Разработка технологий и средств ультразвукового контроля с идентификацией дефектов сварных соединений на основе анализа их индикатрис рассеяния тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат наук Рафиков Рафик Хайдарович

• Рафиков Рафик Хайдарович
• кандидат наук
• 2019

Оглавление диссертации кандидат наук Рафиков Рафик Хайдарович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ

НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ В СУДОСТРОЕНИИ. ФОРМУЛИРОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ конструктивного исполнения и дефектности сварных соединений корпусных конструкций скоростных катеров и корабельного оборудования

1.2. Современное состояние и анализ применяемых стандартов и установок для контроля параметров пьезоэлектрических преобразователей. Теоретические основы расчета диаграмм направленности пьезоэлектрических преобразователей и практические способы их измерения

1.3. Анализ современного состояния технологий и средств определения совокупности реальных характеристик (параметров) скрытого дефекта

1.4. Выводы к первой главе

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЙ И СРЕДСТВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДИАГРАММ НАПРАВЛЕННОСТИ В ОСНОВНОЙ И ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ПЛОСКОСТЯХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ

2.1. Разработка алгоритма определения диаграмм направленности в основной плоскости пьезоэлектрических преобразователей по временным огибающим эхо-сигналов от ненаправленных отражателей

2.2. Разработка автоматизированного технического средства определения диаграмм направленности пьезоэлектрических преобразователей

2.3. Экспериментальное исследование диаграмм направленности в дополнительной плоскости пьезоэлектрических преобразователей. Разработка способов определения диаграмм направленности в дополнительной плоскости пьезоэлектрических преобразователей

2.4. Подготовка оборудования к измерению диаграмм направленности в дополнительной плоскости преобразователей

2.5. Выводы ко второй главе

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ИНДИКАТРИС РАССЕЯНИЯ ДЕФЕКТОВ. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЙ И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ ИНДИКАТРИС РАССЕЯНИЯ ДЕФЕКТОВ

3.1. Разработка методологии определения индикатрис рассеяния дефектов при ультразвуковом контроле

3.2. Разработка автоматизированного устройства определения индикатрис рассеяния дефектов при ультразвуковом контроле

3.3. Влияние глубины залегания угловых отражателей на угол максимума их индикатрис рассеяния

3.4. Определение глубины пропила, при которой головная волна дает максимальный вклад в результирующий эхо-сигнал

3.5. Выводы к третьей главе

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЙ И СРЕДСТВ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ С ИДЕНТИФИКАЦИЕЙ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ИХ ИНДИКАТРИС РАССЕЯНИЯ

4.1. Определение характера дефектов по индикатрисам рассеяния дефектов при использовании пьезопреобразователей с углами ввода близким к критическим углам

4.2. Разработка методики ультразвукового контроля сварных соединений, предусматривающая применение дополнительной информации о выявленных дефектах по их индикатрисам рассеяния

4.3. Выводы к четвертой главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ Копии документов, подтверждающих внедрение разработок диссертации

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологий и средств ультразвукового контроля с идентификацией дефектов сварных соединений на основе анализа их индикатрис рассеяния»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Обеспечение высокой эксплуатационной безопасности потенциально опасных объектов требует совершенствования и более широкого использования неразрушающего контроля, который является одним из важнейших источников получения информации о качестве их изготовления (строительства), ремонта и об их техническом состоянии в процессе эксплуатации. Неразрушающему контролю подлежат сварные соединения корпусных конструкций скоростных катеров и корабельного оборудования (далее по тексту - объекты контроля). При этом аварии и происшествия на морском и речном транспорте могут приводить к многочисленным человеческим жертвам, техногенным, экологическим катастрофам и весьма значительным материальным убыткам.

Для выявления опасных внутренних дефектов (трещин, непроваров, несплавлений) в сварных соединениях широко применяется ультразвуковой контроль. Характеристики и возможности аппаратуры ультразвукового контроля во многом определяются параметрами преобразователей. В методиках заданы параметры контроля: чувствительность, шаг сканирования, погрешность измерения координат и условных размеров обнаруженных дефектов, которые зависят от характеристик диаграммы направленности преобразователей. Поэтому очевидна необходимость измерения диаграмм направленности в основной и дополнительной плоскостях преобразователей. Характеристики диаграмм направленности преобразователей необходимо знать не только при разработке новых технологий контроля, но и для решения таких практических задач как определение расстояния между искусственными отражателями при проектировании настроечных образцов. Количество применяемых при ультразвуковом контроле преобразователей велико, поэтому целесообразно создание автоматизированных систем, позволяющих с минимальным субъективным участием исполнителя и с низкой стоимостью оперативно измерять их диаграммы направленности.

Использование ультразвукового контроля связано со сложностью интерпретации его результатов. Основной измеряемой характеристикой выявленного дефекта при ультразвуковом контроле является эквивалентная площадь и условные размеры дефекта. Эквивалентная площадь дефекта слабо коррелирована с действительными его размерами. Измерения условных размеров дефекта также являются малозначимыми при определении реальных размеров и характера выявленных дефектов. При изготовлении судов используют зарубежные нормы, в которых обязательна процедура определения типов дефектов. Таких требований в отечественных нормативных документах нет.

Применяемые на время начала настоящих исследований виды (методы) неразрушающего контроля сварных соединений объектов контроля в большинстве малопроизводительны, затратны и зависят от уровня квалификации персонала и «человеческого фактора» и малоинформативны в целом. Процесс ручной обработки результатов неразрушающего контроля также занимает значительное время, что нередко приводит к запозданию с принятием решений по предотвращению опасных происшествий. Идентификация дефектов по типу может быть существенно увеличена путем анализа дополнительной измеряемой характеристики дефекта - индикатрисы рассеяния. В связи с этим разработка технологий и средств ультразвукового контроля с идентификацией дефектов сварных соединений на основе анализа их индикатрис рассеяния относится к числу актуальных научных задач.

В настоящей работе обобщены результаты исследований в области создания технологий и средств неразрушающего контроля, выполненные автором в ФГБОУ ВПО МИРЭА - Российский технологический университет, ПАО «Ярославский судостроительный завод», АО «НТЦ «Промышленная безопасность» и ООО «Акустические контрольные системы» в период с 2012 по 2019 год.

Цель работы - разработка технологий и средств идентификации дефектов при ультразвуковом контроле сварных соединений на основе анализа их

индикатрис рассеяния. Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие основные задачи:

- разработать технологии и средства определения диаграмм направленности в основной и дополнительной плоскостях преобразователей по временным огибающим эхо-сигналов от отражателей;

- разработать способ и техническое устройство определения индикатрис рассеяния дефектов;

- разработать методику ультразвукового контроля сварных соединений, предусматривающую применение дополнительной информации о выявленных дефектах по их индикатрисам рассеяния.

Объектом исследования являются наиболее ответственные монтажные сварные соединения корпусных конструкций скоростных катеров и корабельного оборудования, образующих непроницаемую оболочку, которая обеспечивает их плавучесть и непотопляемость.

Теоретической и методологической основой диссертационной работы являются разработки отечественных и зарубежных ученых в области неразрушающего контроля, в числе которых Н.П. Алешин, В.Е. Белый, В.Г. Бадалян, Е.Г. Базулин, В.Т. Бобров, А.Х. Вопилкин, А.К. Гурвич, B.C. Гребенник, В.Н. Данилов, Д.Б. Дианов, Г.Я. Дымкин, И.Н. Ермолов, В.В. Клюев, Н.Н. Коновалов, М.Н. Преображенский, Н.П. Разыграев,

A.А. Самокрутов, М.З. Тайц, В.Г. Шевалдыкин, В.Г. Щербинский, П.Н. Шкатов,

B.Е. Шатерников, H.A. Wustenberg, E. Mundry и многие другие ученые и специалисты.

Научная новизна заключается в следующем:

- предложен алгоритм определения диаграммы направленности преобразователя, основанный на анализе данных одновременного измерения амплитуды и времени прихода эхо-сигналов от произвольных точек образца при перемещении преобразователя по его поверхности с последующим расчетом угла ввода и построением искомой диаграммы направленности;

- разработан зеркальный способ измерения диаграмм направленности преобразователей, заключающийся в смещении приемника (который настраивался на соответствующий угол ввода излучателя) таким образом, чтобы точка выхода луча, находящаяся на его контактной поверхности, перемещалась по окружности радиусом Я, а проекция акустической оси была направлена к точке выхода излучателя;

- развита методология оценки индикатрисы рассеяния дефекта, основанная на анализе амплитуды эхо-сигналов, расчете глубины залегания дефекта и угла ввода преобразователя при его перемещении по поверхности изделия с последующей оценкой индикатрисы рассеяния;

- сформулирована концепция определения типов дефектов по их индикатрисам рассеяния на основе корреляционного анализа и оценка достоверности вычисления коэффициентов корреляции и конкордации на заданных уровнях значимости.

Основные положения, выносимые на защиту:

- алгоритм определения диаграмм направленности в основной и дополнительных плоскостях преобразователей путем его перемещения по образцу в пределах регистрации сигнала от ненаправленного отражателя на основании данных по амплитуде и углу ввода ультразвука;

- методология оценки определения индикатрис рассеяния дефектов при ультразвуковом контроле путем перемещения преобразователя по изделию в пределах регистрации сигнала от дефекта на основании данных по амплитуде, глубине залегания дефекта и углу ввода ультразвука;

- концепция оценки типов дефектов по количественным и качественным информационным признакам их индикатрис рассеяния.

Практическая значимость и реализация результатов работы:

- разработаны технологии и средства определения диаграмм направленности в основной и дополнительной плоскостях преобразователей и индикатрис рассеяния дефектов;

- разработана и внедрена методика ультразвукового контроля сварных соединений, предусматривающая применение дополнительной информации о выявленных дефектах по их индикатрисам рассеяния;

- разработанные технологии и средства определения диаграмм направленности в основной и дополнительных плоскостях преобразователей, индикатрис рассеяния дефектов при ультразвуковом контроле внедрены ПАО «Ярославский судостроительный завод», ООО «Диагностика», ООО «СТМ-Сервис».

Достоверность результатов работы подтверждена проведением экспериментов с высокой воспроизводимостью; статистической обработкой полученных данных с заданной вероятностью и необходимым количеством повторных испытаний; сопоставлением результатов, полученных научными методами; положительными результатами промышленного внедрения разработанных технологий и средств ультразвукового контроля с идентификацией дефектов сварных соединений на основе анализа их индикатрис рассеяния.

Личный вклад автора. Постановка цели и задач исследований, проведение теоретических и экспериментальных исследований, разработка способов и устройств для определения диаграмм направленности преобразователей, индикатрис рассеяния дефектов, обработка, обобщение и анализ полученных результатов.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно-техническом семинаре «Современное состояние неразрушающего контроля и пути его развития» (Москва, 2013); научно-практической конференции «Актуальные проблемы приборостроения, информатики и социально-экономических наук» (Москва, 2013); XX Всероссийской научно-технической конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике» (Москва, 2014); II Международной научно-практической конференции «Перспективы развития сервисного обслуживания локомотивов» (Москва, 2015); научно-практической конференции «Территория

NDT 2016» (Москва, 2016); семинаре «К вопросу о применении ультразвуковой томографии и голографии на машиностроительных заводах, нефтехимических комбинатах и других смежных производствах» (Москва, 2016), научно-практической конференции «Территория NDT 2017» (Москва, 2017), XXI Всероссийской научно-технической конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике» (Москва, 2017), научно-производственной конференции «Дороги будущего. По пути инноваций» (Ярославль, 2018).

Материалы диссертации рассмотрены и положительно оценены на заседаниях в апреле 2016 г. кафедры «Электроники и электротехники» ФГБОУ ВПО МИРЭА-Российского технологического университета и в мае 2018 г. научно-технического совета АО «НТЦ «Промышленная безопасность».

Публикации. По теме диссертации опубликовано 16 печатных работ, из них 4 в журналах, перечень которых определен ВАК, 6 свидетельств о государственной регистрации программы для ЭВМ и 2 патента на изобретение.

Структура и объем диссертации. Диссертация включает введение, 4 главы, заключение, список использованных источников и приложения. Содержит 130 стр. машинописного текста, 61 рисунок и 9 таблиц. Библиография включает 220 наименований.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ В СУДОСТРОЕНИИ. ФОРМУЛИРОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ конструктивного исполнения и дефектности сварных соединений корпусных конструкций скоростных катеров и корабельного оборудования

Объекты контроля представляют собой инженерные сооружения, которые в процессе эксплуатации подвергаются деформациям [2, 7, 8, 9, 14, 35, 36] и воздействию агрессивной среды (морской воды).

Оболочка корпуса состоит из днищевого, двух бортовых и палубного перекрытий. По длине корпус объекта контроля разделен на 8 водонепроницаемых отсеков поперечными переборками. Наружная обшивка, настил палуб и второго дна являются основными связями, которые образуют непроницаемую оболочку, предотвращающую попадание воды внутрь катера сверху (настил верхней палубы), обеспечивающую плавучесть катера (наружная обшивка) и непотопляемость при повреждении наружной обшивки днища (настил второго дна). Верхняя непрерывная палуба объекта контроля (главная палуба) является важнейшей продольной связью, обеспечивающей общую прочность корпуса. Корпус объекта контроля изготовлен из коррозиестойких алюминиево-магниевых сплавов [6]. Представляет собой цельнометаллическую сварную конструкцию с наклонным форштевнем и транцевой кормой. Сварные соединения корпуса подлежат неразрушающему контролю. Объектом исследования следует выбрать наиболее типичные сварные соединения конструкций объектов контроля.

Для использования в качестве группировочных признаков необходимо проанализировать основные факторы качества [4, 5]: способ сварки, тип соединения, толщину свариваемых элементов и др. При изготовлении объектов контроля преимущественно (более 97%) используются дуговые процессы сварки плавящимся электродом. Диапазон толщин свариваемых элементов составляет 4 -30 мм. Основные толщины расчетных элементов конструкций: 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 22, 24, 30 мм. Толщина свариваемых элементов в большой мере определяет размеры возможных дефектов. При увеличении толщины повышается

вероятность появления дефектов более крупных размеров. В корпусах объектов контроля находят применение стыковые, угловые, нахлесточные и тавровые соединения.

В условиях эксплуатации сварные соединения объектов контроля испытывают статические, динамические и вибрационные нагрузки [6 - 14]. Анализ данных показал, что общие положения и требования к сварке объектов контроля отличий практически не имеют, а конкретизируются только применительно к конкретным условиям их применения. Сварные соединения должны обеспечивать достаточную работоспособность конструкции в заданных условиях эксплуатации при минимальных затратах труда и ресурсов на их изготовление, т.е. сварное соединение должно сохранять необходимую и достаточную прочность изделия в течение всего срока эксплуатации [4, 7]. Как следует из аналитического отчета [14], в котором проанализировано состояние флота и аварийность судов класса Морского Регистра за 25 лет, основную долю аварий всегда составлял корпус судна (рис.1.1).

Частота аварий главных и вспомогательных двигателей на 1000 судов в год Частота аварий, связанных с повреждениями корпусов на 1000 судов в год Частота аварий валопроводов на 1000 судов в год Часто аварий рулевых устройств на 1000 судов в год Частота аварий движителей на 1000 судов в год

Рисунок.1.1. Частота аварий оборудования и корпусов на судах с классом Регистра (единиц на 1000 объектов контроля в год) [14] Все виды механического оборудования (за исключением систем забортной воды) за время эксплуатации судов не вырабатывают свой ресурс, т.е. ресурс судна в целом определяется износом его корпуса. После проведения реновации корпуса судна у Регистра нет необходимости ограничивать срок эксплуатации

того или иного вида механического оборудования после достижения назначенного проектантом ресурса, если на то нет других причин (т.е. не обнаружено каких-либо дефектов) [14]. И.М. Короткий систематизировал материалы [13] по авариям и катастрофам надводных объектов контроля, произошедших в результате пожаров и внутренних взрывов, столкновений, посадки на мель и действия штормов, и пришел к выводу, что основной рост частоты аварий приходится на корпуса судов. Таким образом, несмотря на определенный прогресс, достигнутый в последние годы в судостроении, суда остаются одними из наиболее опасных объектов [11, 13, 14, 35].

В сварном соединении наиболее неблагоприятны для эксплуатации неоднородности (дефекты), остаточные напряжения и др. Дефекты в значительной мере снижают прочность сварных соединений [15, 18, 19]. В отличие от остаточных напряжений уровень дефектности определяется не только конструктивными особенностями изделия и технологией сварки, но и несоблюдением технологии изготовления объектов контроля. По данным [20], в среднем до 20% проконтролированных объектов содержат дефекты, выходящие за пределы установленных допусков. Очевидно, что нецелесообразно производить углубленные исследования дефектов, которые редко встречаются или не оказывают существенного влияния на прочность сварных соединений, т.е. являются малозначительными [10, 21]. Факторы распространенности и влияния на прочность являются основными факторами, определяющими опасность дефектов. Следует отметить, что эти факторы связаны между собой. Наличие в сварном соединении достаточно большого количества дефектов, в отдельности не опасных, может привести к резкому снижению прочности соединения. Кроме распространенности и влияния на несущую способность следует учитывать возможность предотвращения дефектов. Дефект, который трудно предотвратить, конечно, является более опасным [22].

Анализ качества сварных соединений объектов контроля по результатам радиографического и ультразвукового контроля показывает, что поры, цепочки пор, вольфрамовые включения, непровары встречаются часто, реже - прожоги,

незаваренные кратеры, свищи, наплывы, подрезы, трещины. В работе [24] установлено, что непровары появляются на заводах по многим причинам. Понятие «завод-изготовитель» включает ряд технологических факторов: состояние оборудования, квалификация исполнителей, обоснованность и стабильность режимов сварки и т.д., влияние которых отдельно оценить достаточно сложно и в этом нет необходимости. Все данные факторы могут быть объединены в один более крупный. Частота появления непроваров при увеличении толщины свариваемых элементов также увеличивается, но на возможность обеспечения полного проплавления свариваемых элементов наряду с режимом сварки оказывают влияние и другие причины: подготовка кромок свариваемых элементов, наличие подкладной пластины, одностороннее или двустороннее сварное соединение. Очевидно, что для конструкций с дефектными соединениями срок службы будет определяться распространением трещины до опасных размеров или до размеров, ухудшающих техническую эффективность конструкций [14]. Для корпусных конструкций в целом не допускается наличие трещин [15].

Увеличивающиеся темпы судостроительного производства придают проблемам контроля качества сварных соединений объектов контроля особое значение. Применение конкретного вида (метода) неразрушающего контроля устанавливается в технической документации проекта в зависимости от ответственности конструкций и типа сварного соединения. Неразрушающий контроль сварных соединений включает следующие виды (методы) контроля: визуальный и измерительный, магнитопорошковый, капиллярный, радиографический, ультразвуковой и контроль непроницаемости и герметичности [42, 44]. При неразрушающем контроле конкретных элементов конструкций учитывают следующие основные факторы: характер (вид) возможных дефектов и их расположение; возможности применения данного вида (метода) контроля; формы и размеры контролируемых элементов конструкций; материалы, из которых изготовлены контролируемые элементы; состояние и шероховатость контролируемых поверхностей конструкций. Дефекты различаются

расположением, размерами, формой. Подрезы, наплывы, кратеры, прожоги и свищи являются поверхностными дефектами; непровары, шлаковые включения и расслоения - внутренними дефектами. Трещины, поры и раковины располагаются на поверхности и внутри объекта контроля. Трещины, непровары и подрезы являются плоскостными дефектами. Они имеют протяженную форму с различным раскрытием и глубиной. Для трещин непроваров и подрезов характерны острые окончания, а для трещин также - резкие очертания. Поры, раковины и часто шлаковые включения - это объемные дефекты, имеющие округлую форму.

Визуально-измерительный контроль выявляет поверхностные дефекты (за исключением дефектов, имеющих размеры до ~ 0,08 мм) и является обязательным на всех стадиях: изготовлении, монтаже, эксплуатации объектов контроля. Капиллярный контроль предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

Магнитопорошковый контроль применяется для выявления поверхностных дефектов, не обнаруживаемых при визуальном и измерительном контроле. Этот метод наиболее эффективен при выявлении поверхностных трещин. Магнитопорошковый контроль может быть использован как при контроле основного металла, так и при контроле сварных соединений. Магнитопорошковый контроль не применяется для цветных металлов.

В зависимости от назначения сварные соединения корпусных конструкций должны отвечать требованиям непроницаемости или герметичности, для чего их подвергают специальным испытаниям. Испытанию на непроницаемость подвергают все конструкции корпуса, оборудование, которые в эксплуатации или в предусмотренных расчетом аварийных случаях могут соприкасаться с водой или другой жидкостью и не должны пропускать их.

Радиографический контроль служит для выявления в сварных соединениях внутренних дефектов: трещин, непроваров, раковин, пор и шлаковых (окисных и других) включений, а также недопустимых для визуально-измерительного контроля поверхностных дефектов в виде прожогов, подрезов, превышения проплава и т.п. [46 - 51, 76]. Чувствительность контроля зависит от плотности материала и толщины просвечиваемого объекта, характера дефекта, его формы и ориентации, режима и условий просвечивания, метода регистрации результатов контроля. Известно, что относительная чувствительность радиографии стыковых сварных соединений составляет 3 - 5%. Однако эти данные справедливы, главным образом, в отношении объемных дефектов. Вероятность выявления дефектов данного вида в стыковых соединениях составляет около 90 - 92%, а вероятность выявления плоскостных дефектов не превышает 30% [77].

Ультразвуковой контроль согласно обзорной работы И.Н. Ермолова, А.Х. Вопилкина, В.Г. Бадаляна [71] и отчету института доктора Фёрстера [85] является наиболее распространенным физическим видом (методом) неразрушающего контроля. По сравнению с другими видами (методами) ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокую чувствительность и производительность; возможность контроля при одностороннем доступе; относительно низкую стоимость оборудования, безопасность. Широко используется как при контроле качества изготовления и ремонта конструкций, так и при оценке их технического состояния в процессе эксплуатации объектов контроля. Экспериментальным путем установлено, что производительность ультразвукового контроля в среднем в 3 - 10 раз выше радиационного. Кроме того, его себестоимость в 4-8 раз ниже [22, 38]. Вероятность обнаружения пор и шлаковых включений составляет около 70%. Уверенно обнаруживаются поры и шлаковые включения, если их размеры более 1,5 мм. Многолетний опыт ультразвукового контроля сварных соединений показывает, что вероятность обнаружения плоскостных дефектов достигает 95 - 98% [77].

При ультразвуковом контроле определяют глубину залегания обнаруженных дефектов, что является существенным при выборке и исправлении

дефектных участков шва. Нижняя граница по толщине основного металла для ультразвукового контроля определятся применяемым оборудованием и стандартами. Например, в соответствии с ISO 11666 [31] и ISO 17640 [32], это значение составляет t > 8 мм, в соответствии с ОСТ 5Р.9314-83, значение составляет t > 4 мм. Недостатками ультразвукового контроля являются: сложная расшифровка результатов контроля, ограниченное применение для металлов с крупным зерном, сложность контроля изделий толщиной от 4 до 8 мм (при толщине до 4 мм ультразвуковой контроль практически не применяется), необходимость разработки специальных методик (технологических инструкций, технологических карт) при дефектоскопии изделий различных типов [22, 38, 68, 75, 78 - 84], ограниченные возможности для классификации несплошностей (оценка дефектов выполняется в условных численных характеристиках), субъективность ультразвукового контроля (результаты контроля могут сильно зависеть от квалификации и внимательности оператора).

Области применения радиационного и ультразвукового контроля для различных типов сварных соединений (см. табл. 1.1).

Таблица 1.1

Области применения видов (методов) неразрушающего контроля для выявления внутренних

дефектов в сварных соединениях с полным проваром [42]

Тип сварного соединения Номинальная толщина основного металла t, мм

t < 8 8 < t < 40 t > 40

Ферритные стали, стыковые соединения РК или УК РК или УК УЗ или РК

Алюминиевые сплавы, стыковые соединения РК РК или УК РК или УК

Оценка качества сварных соединений стальных конструкций должна выполняться на основе уровней качества соответствующих требований стандарта ISO 5817 [53] или других признаваемых Регистром международных или национальных стандартов. Для разработки базовых справочных данных по уровням качества сварных соединений рекомендуется использовать EN 25817 (ISO 5817) [53]. Данный стандарт устанавливает три уровня качества,

обозначенные как: D - низкий, C - средний и B - высокий. Следует отметить, что применяемые в EN 25817 (ISO 5817) показатели качества существенно отличаются от показателей, используемых в отечественных нормативных документах. Большинство отечественных нормативных документов, регламентирующих требования оценки качества продукции по результатам ультразвукового контроля, сформировались в 1960 - 80-х гг. Для формирования этих требований использовали разные подходы, например: исследование служебных свойств изделий с дефектами путем постановки их в условия, близкие к эксплуатационным. Так, например, в ФГУП ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей» исследовали стальные трубы для парогенераторов или листовой прокат для судокорпусных конструкций и др.; сохранение среднего уровня брака при замене одного вида (метода) неразрушающего контроля другим (например, установлены нормы оценки сварных соединений при замене радиационного контроля на ультразвуковой); использование предельных возможностей ультразвукового контроля (например, установлены нормы оценки крупных поковок из аустенитной стали для корабельных энергетических установок); исследование возможностей технологии изготовления материалов или объектов в части удовлетворения установленных нормативных требований; волевые решения, принимаемые по взаимной договоренности поставщика и заказчика [56]. Для конкретных видов (методов) неразрушающего контроля приемлемые уровни оценки дефектов в зависимости от установленных уровней качества, согласно стандарту ISO 5817, а также требования к методике и классу контроля устанавливаются стандартом ISO 17635 [43] и должны, как правило, назначаться в соответствии с табл. 1.1 [42]. В случае если требуется определение характеристик дефектов, должен применяться стандарт ISO 23279 [94]. Ультразвуковой контроль, согласно стандарту ISO 11666 [31], обычно не рекомендуется применять для уровня качества «D» стандарта ISO 5817, но в случае его назначения приемка выполняется в соответствии с требованиями для уровня качества «С» стандарта ISO 5817. Правилами классификации и постройки морских судов оценка качества сварных соединений корпусных конструкций из

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Рафиков Рафик Хайдарович, 2019 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Андреев С.Б. Основы сварки судовых конструкций // В.С. Головченко, В.Д. Горбач, В.Л. Руссо. Под общ. ред. В. Л. Руссо. - СПб.: Судостроение, 2006. - 544 с.

2. Фрид Е.Г. Устройство судна: Учебник. - 4-е изд., стереотип: - Л.: Судостроение, 1982. -352 с.

3. Алексеев Е.К. Сварочное дело в строительстве // Под ред. Л.А. Юдина. - Учебное пособие. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1962. - 352 с.

4. Проектирование сварных конструкций в машиностроении // Под ред. С.А. Куркина. - М.: Машиностроение, 1975. - 370 с.

5. Контроль качества сварки // Под ред. В.Н. Волченко. - М.: Машиностроение, 1975. - 328с.

6. Павлов А.И. Судовые конструкции из алюминиевых сплавов // Под общ. ред. В.М. Шахнова. - СПб.: Судостроение, 1973. - 133 с.

7. Проблемы прочности судов. (Системный подход к расчету и проектированию корпусных конструкций) // Под ред. В.С. Чувиковского. - Л.: «Судостроение», 1975. - 368 с.

8. Повреждения и пути совершенствования судовых корпусных конструкций // Н.В. Барабанов, Н.А. Иванов, В.В. Новиков, Г.П. Шемендюк. - 2-е изд., перераб и доп. - Л.: Судостроение, 1989. - 256 с.

9. Повреждения и надежность корпусов судов // Гаврилов М.Н., Брикер Л.С., Энштейн М.Н. -Л.: «Судостроение», 1978. - 216 с.

10. Волченко В.Н. Вероятностное обоснование допустимости малозначительных дефектов швов и целесообразности их исправления // Автоматическая сварка. - 1974. - №10. - С. 65-69.

11. . Основы теории надежности судовых корпусных конструкций // В.С. Чувиковский, О.М. Палий. Под ред. к.т.н. В.Е. Спиро. - Л.: «Судостроение», 1964. - 316 с.

12. Пашеева Т. Ю. Повышение качества изготовления корпусных конструкций судов путем совершенствования управления технологическими процессами: Дис. ... к-та. техн. наук // Т.Ю. Пашеева. - Санкт-Петербург, 2012. - 171 с.

13. Короткий И.М. Аварии и катастрофы кораблей. - JI.: «Судостроение», 1977. 296 с.

14. Шурпяк В.К., Сергеев А.А. Анализ аварийности на судах с классом Регистра // Науч.-техн. сб. - СПб.: Российский морской регистр судоходства, 2005. - Вып. 28. - С. 32-46.

15. Винокуров В.А. Эксплуатационные и технологические требования к сварным соединениям в отношении сплошности // Сварочное производство. - 1987. - № 6. - С. 27-30.

16. Петинов С.В. Механика усталостного разрушения судокорпусных конструкций: Учебное пособие. - Л.: Изд-во ЛКИ, 1985. - 119 с.

17. 0СТ.92041-90 Панели прессованные (оребренные) из алюминиевых сплавов. Технические условия. Взамен ОСТ1 92041-75. Введ. 01.01.1991. - М.: Изд-во стандартов, 1991. - 22 с.

18. Макаров И.И., Емельянова Т.М. Влияние технологических дефектов на долговечность и надежность сварных соединений // Надежность сварных соединений и конструкций: Сб. статей. - М.: Машиностроение, 1967. - С. 47-63.

19. Попов В.А. Выбор катета угловых швов тавровых соединений // Сварочное производство. -1988. - № 9. - С. 29-30.

20. Макаров И.И. Работоспособность сварных соединений с технологическими отклонениями: Дисс...докт. техн. наук: 05.04.05. - М., 1977. 384 с.

21. ГОСТ 15467-79. Управление качеством сварки. Основные понятия, термины и определения. Взамен ГОСТов: 15467-70, 16431-70, 17341-71, 17102-71. Введ. 01.07.79. - М.: Изд-во стандартов, 1979. - 26 с.

22. Коновалов Н.Н. Теоретическое обоснование требований к качеству сварных соединений с учетом технологической наследственности (на примере грузоподъемных машин)»: Дис. ... д-ра. техн. наук. - Москва, 2005. - 248 с.

23. ТУ 0271-135-31323949-2005. Гелий газообразный. Технические условия. Взамен ТУ 51-94080. Введ. 01.01.2006. - М.: ООО «ВНИИГАЗ», 2006. - 21 с.

24. ГОСТ 14806-80. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры (с изм. №1 от декабря 1990). Взамен ГОСТ 14806-69. Введ. 01.07.1981. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 37 с.

25. ОСТ 5.9153-84. Соединения сварные корпусных конструкций. Дуговая сварка алюминиевых сплавов в защитных газах. Основные положения. Взамен ОСТ5.9153-73. Введ. 01.01.1986. - М.: Изд-во стандартов, 1986. - 85 с.

26. ОСТ 1.92073-82. Листы из алюминиевых сплавов для судостроения. Технические условия. Введ. 01.01.1983. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1983. - 15 с.

27. ОСТ 1-92059-90 Профили прессованные из алюминиевых сплавов. Технические условия. Введ. 01.01.1992. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1992. - 8 с.

28. ОСТ 1.92063-78. Плиты из алюминиевых сплавов для судостроения. Технические условия. Взамен МРТУ 5-961-3779-69 (в части плит), ТУ 1-2-260-73 (в части плит), ТУ 1-4-47-77, ТУ 1-451-72. Введ. 01.07.1978. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1992. - 26 с.

29. ГОСТ 23949-80. Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия. Введ. 01.01.81. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 8 с.

30. ГОСТ 7871-75. Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия (с Изменениями № 1, 2 от 01.01.1978). Введ. 01.07.76. - М.: Изд-во стандартов, 1994. -14 с.

31. ISO 11666: 2018. Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Критерии приемки. Взамен ISO 11666: 2010. Введ. 01.05.2018. - М.: Изд-во стандартов, 2018. - 24 с.

32. ISO 17640: 2010. Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений. Взамен EN 1714:1998. Введ. 15.12.2010. - М.: Изд-во стандартов, 2010. - 45 с.

33. ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия (с изм. №3 от 01.07.1998). Взамен ГОСТ 10157-73. Введ. 01.07.80. - М.: Изд-во стандартов, 1998. - 19 с.

34. Мелешко Н.В., Рафиков Р.Х. Оценка возможности замены на ультразвуковой метод радиационного контроля различного типа сварных соединений в конструкциях судов // Сборник трудов научно-практической конференции «Актуальные проблемы приборостроения, информатики и социально-экономических наук». - М.: МГУПИ, 2013. С. 96-103.

35. Корпус корабля. Военно-морской словарь // Чернавин В. Н. - М.: Воениздат, 1990. - С. 201. - 511 с.

36. IMO Maritime Safety Committee: Interim Guidelines for the Application of Formal Safety Assessment (Временное Руководство по Применению Формальной Оценки Безопасности), MSC Circular 829, London, 1997.

37. Решетов Н.А. Формальная оценка безопасности судна // Научн.-техн. сб. - СПб.: Российского Морского Регистра Судоходства, 1997. - Вып. 20. Часть 1. - С. 3-9.

38. Коновалов Н.Н. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. - М.: Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России", 2004. -

132 с.

39. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. - М.: Металлургия, 1979. - 88 с.

40. Коновалов Н.Н. Оценка показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений // Дефектоскопия, 2003. № 9. - С. 4-8

41. Правила классификационных освидетельствований судов в эксплуатации. - СПб.: Российский морской регистр судоходства, 2015.

42. Правила классификации и постройки морских судов. - СПб.: Российский морской регистр судоходства. Т 2, 2015. - 740 с.

43. ISO 17635: 2010. Контроль неразрушающий сварных соединений. Общие правила для металлических материалов. Взамен EN 17635:2003. Введ. 01.03.2010. - М.: Изд-во стандартов, 2010. - 17 с.

44. ОСТ5Р.9413-83 Соединения сварные корпусных конструкций из алюминиевых сплавов. Правила контроля. Взамен ПК74012-620-66, ч.1 в части алюминиевых сплавов. Введ. 01.07.1984. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1984. - 46 с.

45. ОСТ5Р.9095-77 Контроль неразрушающий. Соединения сварные судовых конструкций и изделий. Радиографический метод. Введ.01.01.1979. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1979. -

46 с.

46. Румянцев С.В. Радиационная дефектоскопия. Изд. 2-е. - М.: Атомиздат, 1974. - 512 с.

47. Румянцев С.В., Штань А.С., Попов Ю.Ф. Справочник рентгено- и гамма - дефектоскописта.

- М.: Атомиздат, 1969. - 276 с.

48. ОСТ5.9768-89 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Ультразвуковой метод. Взамен ОСТ 5.9768-79. Введ.01.01.1991. - М.: ФГУП «Стандартинформ», 1991. - 149 с.

49. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 4. Контроль излучениями: Практ. пособие / Б.Н. Епифанцев, Е.А. Гусев, В.И, Матвеев, Ф.Р. Соснин: Под ред. В.В Сухорукова. - М.: Высшая школа, 1992. - 321 с.

50. Соснин Ф.Р., Волошин В.О., Симонова Т.А. Радиационный неразрушающий контроль. Пособие для обучения специалистов II уровня по радиационному неразрушающему контролю.

- Алматы: Гылым, 1993. - 482 с.

51. Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Теория и практика радиационного контроля. - М.: Машиностроение, 1998. - 170 с.

52. Альбом эталонных рентгено-гаммаснимков и рентгено-гаммаснимков характерных внутренних дефектов швов сварных соединений судовых корпусных конструкций, выявляемых при рентгено-гаммаграфировании 74012-633-66 (взамен 7412-150-57, 7412-256-53 и 7412-01-59) // Отв. ред. Б. А. Гололобов ; Ордена Трудового Красного знамени центр. науч.-исслед. ин-т технологии судостроения ЦНИИ. - Ленинград : [б. и.], 1968. - 1 т

53. БК 25817 (ГОСТ Р ИСО 5817). Сварка. Сварные швы при сварке плавлением стали, никеля, титана и других сплавов (лучевая сварка исключена). Уровни качества в зависимости от дефектов шва. Введ. 01.01.2011. - М.: Изд-во стандартов, 2011. - 28 с.

54. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках // Под ред. В.И. Труфякова. -Киев: Наукова думка, 1990. - 256 с.

55. Розина М.В. Некоторые вопросы надежности НК // В мире НК, 1999. №3. - С.24-25.

56. Розина М.В. О способах задания нормативных требований к качеству продукции при УЗК в различных отраслях российской промышленности // В мире НК, 2010. №4. - С.32-36.

57. Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. Безопасность промышленного комплекса // Колл. авт. - М.: МГФ «Знание», Государственное

унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2002. - 464 с.

58. Машиностроение. Энциклопедия // Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. - М.: Машиностроение. Измерения, контроль, испытания и диагностика. Т. III-7 // В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под общ. ред. В.В. Клюева. - 464 с.

59. Промышленная безопасность и техническое диагностирование: Сб. науч. тр. // ОАО «ИркутскНИИхиммаш»: Под редакцией А.М. Кузнецова, В.И. Лившица. - Иркутск: Издание ОГУП «Иркутская областная типография № 1», 2001. - 629 с.

60. Клюев В.В. Неразрушающий контроль и диагностика безопасности // Тезисы докладов Международной научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности», 2003. - С. 37.

61. Сидоров В.И., Покровская О.В., Коновалов Н.Н., Котельников В.С., Хапонен Н.А. Создание Системы неразрушающего контроля технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах // Тезисы докладов Всероссийской научно-практической конференции. - М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2001. - С. 139-140.

62. F. H. Dijkstra, J. A. de Raad. NDT: Necessary evil or benefit. - Insight. 2002. V. 44. № 7. - P 446 - 451.

63. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Индикатрисы рассеяния как источник дополнительной информации о выявленных дефектах // Дефектоскопия, 1970. № 6. - С. 47-56.

64. Щербинский В.Г., Белый В.Е. Новый информационный признак характера дефектов при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия, 1975. №3. - С.27-37.

65. Whittaker, I. S. Ultrasonic detection and measurements of defects in stainless steel // I. S. Whittaker, T. J. Iessop // Brit J. of NDT, 1981. No. 6. - P. 293-303.

66. Вопилкин А.Х. Дифракционные методы в ультразвуковом неразрушающем контроле. - М.: изд-во НТО «Приборпром», 1989. - 73 с.

67. Щербинский В. Г., Алешин Н. П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1989. - 320 с.

68. Методы акустического контроля металлов // Н.П. Алешин, В.Е. Белый, А.Х. Вопилкин и др.: Под ред. Н. П. Алешина. - М.: Машиностроение, 1989. - 456 c.

69. Гурвич А.К., Дымкин Г.Я., Цомук С.Р. Новый информативный признак формы дефекта // Дефектоскопия, 1990. №11. - С.3-7.

70. Перевалов С.П. Изучение геометрических и акустических характеристик эрозионных отражателей // Дефектоскопия, 1994. № 9. - С. 15-31.

71. Ермолов И.Н., Вопилкин А.Х., Бадалян В.Г. Эволюция средств и методов определения формы и размеров дефектов при ультразвуковом контроле // Контроль. Диагностика, 2003. № 2.

- С. 6-27.

72. Бархатов В.А. Применение оконных функций в задачах распознавания ультразвуковых сигналов // Дефектоскопия, 2010. №10. - С. 3-10.

73. Технология ультразвукового контроля сварных соединений / Щербинский В.Г. - Санкт-Петербург: СВЕН, 2014. - 495 с.

74. ГОСТ 55724-2013 Контроль неразрушающий соединения сварные методы ультразвуковые. Взамен ГОСТ 14782-86. Введ. 01.07.2015. - М.: Изд-во стандартов, 2015. - 41 с.

75. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Взамен ГОСТ 14782-76, ГОСТ 22368-77. Введ. 01.01.88. - М.: Изд-во стандартов, 1991. - 37 с.

76. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. Взамен ГОСТ 7512-75. Введ. 01.01.84. - М.: Изд-во стандартов, 1995. - 31 с.

77. Черноусов В.А. Разработка и внедрение системы обеспечения качества соединений трубопроводов на монтаже, выполненных ручной дуговой сваркой: Дисс...канд. техн. наук: 08.00.20. - М., 1980. - 132 с.

78. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий. - М.: Высшая школа, 1991. - 271 с.

79. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ. - М.: Высшая школа, 1986. - 271 с.

80. Выборнов Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия. - М.: Металлургия, 1985. - 256 с.

81. Гурвич А.К., Ермолов И.Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. - Киев: «Техшка», 1972. - 460 с.

82. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие // И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов: Под ред. В.В Сухорукова. - М.: Высшая школа, 1991. - 283 с.

83. Бархатов В.А. Развитие методов ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений // Дефектоскопия. 2003. - №1. - С.28-55.

84. Hardie F.E., Baborovsky V.M. The benefits of a pragmatic approach to ENIQ for routine ultrasonic inspection. Insight. 2002. V. 44. N° 9. P. 554-556.

85. Report on the actual situation of Institute Dr. Foerster. Information for customer and friends of Institute Dr. Foerster, N 12/Dec, 1993.

86. Алешин Н.П., Лупачев В.Г. Ультразвуковая дефектоскопия. - Минск: Высшая школа, 1987.

- 272 с.

87. Клюев В.В. Приборы для неразрушающего контроля. - М.: Машиностроение, 1986. Т. 2. -351 с.

88. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций. - М.: Стройиздат, 1976. - С. 158.

89. Гребенников В.В., Лебедев Н.И. Эхо-зеркальный способ ультразвукового контроля с трансформацией упругих волн // Дефектоскопия, 1979. № 10. - С. 73-79.

90. Щербинский В.Г., Белый В.Е. Эхо-зеркальный ультразвуковой метод обнаружения и распознавания дефектов сварных швов. - М.: Машиностроение, 1980. - 40 с.

91. Круг Г.А., Яблоков В.А. Принципы построения систем измерения и оценки условной протяженности дефектов при автоматическом ультразвуковом контроле сварных соединений // Дефектоскопия, 1970. №6. - С. 71-75.

92. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении // Е.Ф. Кретов - Изд. 3-е, перераб. и доп. - Санкт-Петербург: СВЕН, 2011. - 312 с.

93. ISO/DIS 16827: 2012 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Определение характеристик и размера несплошностей. Взамен ISO 23279: 2010. Введ. 23.03.2012. - М.: Изд-во стандартов, 2012. - 60 с.

94. ISO 23279: 2017 Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Определение параметров несплошностей в сварных соединениях. Взамен ISO 23279: 2010. Введ. 10.08.2017. - М.: Изд-во стандартов, 2017. - 21 с.

95. EN 583-2-2001 Неразрушающие испытания. Ультразвуковой контроль. Часть 2. Чувствительность и диапазон установка. Введ. 04.05.2001. - М.: Изд-во стандартов, 2001. - 34 с.

96. Вопилкин А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле // Дефектоскопия, 1985. № 1. - С. 20-34. № 2. - С. 72-85.

97. Методические рекомендации о порядке проведения ультразвукового контроля металлических конструкций технических устройств, зданий и сооружений. Серия 32. Выпуск 11 // Колл. авт. - М.: Открытое акционерное общество «Научно-технический центр по безопасности в промышленности», 2015. - 106 с.

98. Вопилкин А.Х., Ермолов И.Н., Стасеев В.Г. Экспериментальное исследование ультразвукового спектрального метода определения характера дефектов // Дефектоскопия, 1977. № 6. - С. 40-53.

99. Вопилкин А.Х. Дифрагированные волны в ультразвуковом контроле // В мире НК, 2012. № 3. - С. 24-25.

100. Гурвич А.К., Васильев В.А. Усеченный дельта метод. Функциональные возможности. -XIX Всероссийская конф. по НК и ТД. - Самара, 6-8 сентября 2011 г.

101. Кравцов Ю.А., Орлов Ю.И. Геометрическая оптика неоднородных сред. - М.: Наука, 1980. - 304 с.

102. Бегунов Б.Н. Геометрическая оптика. уч. пособие. 2-е изд. испр. - М.: Изд-во МГУ, 1966. -212 с.

103. Федосов И.В. Геометрическая оптика. Уч. пособ. - Саратов: Сателлит, 2008. - 90 с.

104. Боровиков В.А., Кинбер Б.Е. Геометрическая теория дифракции. - М.: Связь, 1978. - 248 с.

105. James G. L. Geometrical Theory of Diffraction for Electromagnetic Waves. - England: Peter Peregrinus, 1976. - 254 p.

106. Ермолов И.Н., Ланге Ю.В. Ультразвуковой контроль. - В кн.: Неразрушающий контроль // Справочник // Под. общ. ред. В.В. Клюева. Т.3. - М.: Машиностроение, 2004. - 864 с.

107. Browne B. Time of flight diffraction Ith Limitations - Actual & Perceived // NDTnet. September, 1997. Vol. 2. N9.

108. Geus de S.J., Dijkkstra F.H., Bouma T. Advances in TOFD Inspection // Proc. of 15th World Conference on Non-Destruction Testing. 2000. 15-21 October. Rome, 2000.

109. Silk M.G. The use of diffraction based time-of-flight measurements to locate and size defects // Brit. J. of NDT, 1984. V.26. - P. 208-213.

110. Verkooijen J. TOFD used to replace radiography // Inside, 1995. V. 37 (6). - P. 433-435.

111. ENV 583-6: The Europen TOFD standart draft. Non-destructive testing - Ultrasonic examination part 6: Time of Flight diffraction technique as a method for defect detection and sizing. - NDTnet. September, 1997. V. 2 No. 09.

112. Introduction to Phased Array Ultrasonic Technology Applications: R/D Tech Guideline. -Quebec: R/D Tech inc., 2004. - 368 p.

113. Коновалов Н.Н., Мелешко Н.В. Измерение фактической высоты непроваров в односторонних стыковых сварных соединениях с помощью ультразвуковых дефектоскопов с антенными решетками // В мире НК, 2013. № 1. - С.45-47.

114. Мелешко Н.В. Исследование и разработка технологии ультразвукового контроля сварных соединений с применением дефектоскопов с антенными решетками (на примере контроля сварных соединений грузоподъемных машин): дис. канд. техн. наук. 05.11.13. - М.: НУЦ «КАСКАД» МГУПИ, 2012. - 101 с.

115. Ринкевич А.Б. Физические основы и методы акустического контроля // А.Б. Ринкевич, Я.Г. Смородинский, Ю.А. Гулло. - Екатеринбург: Уральский центр академического обслуживания, 2007. - 132 с.

116. Вопилкин А.Х., Ермолов И.Н., Стасеев В.Г. Теоретическое исследование ультразвукового спектрального метода определения характера дефектов // Дефектоскопия, 1977. № 6. С. 75-84.

117. Сухоруков В.В. Акустические методы контроля // Под ред. В.В. Сухорукова, И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов. - М.: Высшая школа, 1991. - 283 с.

118. Дымкин Г.Я. Физические основы ультразвуковой дефектоскопии // Под общ. ред. Г.Я. Дымкина, С.Р. Цомук. - СПб.: Петербургский Государственный Университет Путей сообщения, 1997. - 102 с.

119. Базулин Е.Г. Восстановление изображения дефектов методом С-SAFT по эхо-сигнала, измеренным матрицей в режиме тройного сканирования // Дефектоскопия, 1975. № 3. - С. 27

- 36.

120. Базулин Е.Г., Восстановление изображения отражателей методом C-SAFT при многократном отражении эхосигналов от границ цилиндрического объекта контроля // Дефектоскопия, 2013. №2. - С. 23-42.

121. Braconnier D. Detailed Study of Inspecting Thick Parts Using Large Aperture Phased Arrays and DDF // D. Braconnier, S. Okuda, G. Dao // 7th International Conference on NDE in Relation to Structural Integrity for Nuclear and Pressurized Components. Yokohama, Japan. - 12-15 May. - 2009.

122.Базулин Е.Г. Разработка системы эксплуатационного ультразвукового неразрушающего контроля повышенной информативности с применением антенных решеток: дис. ... канд./д-ра техн. наук. НПЦ «Эхо+». - Москва, 2014.

123. Плис А.И., Бабин М.В., Железняков В.А. К вопросу о пространственном восстановлении структуры акустических источников // Письма в ЖТФ, 1981. Т2, №2. - С. 83-86.

124. Hanstead P.D. A new technique for ultrasonic imaging // P.D. Hanstead // Brit. J.NDT, 1979. V 21, №4. - P. 212-213.

125. Magginness M.G. Ultrasonic imaging in solids // M.G. Magginness, L. Kay // Radio a. Electron. Engine, 1971. V. 41, No 2. - P. 91 - 93.

126. Вопилкин А.Х., Бадалян В.Г., Базулин Е.Г. Ультразвуковая дефектометрия металлов с применением голографических методов. - М.: ООО НПЦ «Эхо +», 2008. - С. 27-28.

127. Акустическая голография: пер. с англ. // Под ред. В.Г. Прохорова. - Л.: Судостроение, 1975. - 304 с.

128. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник // В. В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др. Под ред. В. В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1995. - 488 с.

129. Воронков В.А., Данилов В.Н. К вопросу об эталонировании чувствительности ультразвукового контроля с использованием АРД-диаграмм // Дефектоскопия, 2001. № 1. - С 56-60; 2001. №6. - С. 3-28.

130. 15th World Conference on Non-Destructive Testing Rome (Italy). 2000/15-21 October (480-я страница тома аннотаций, индекс на лазерном диске 504).

131. Самойленко В.И., Шишов Ю.А. Управление фазированными антенными решетками. - М.: Радио и связь, 1983. - 240 с.

132. Осипов Л. В. Ультразвуковые диагностические приборы: практ. руководство для пользователей. - М.: ВИДАР, 1999. - 255 с.

133. Самокрутов А.А., Шевалдыкин В.Г. Сканирование в ультразвуковой томографии // В мире НК, 2010, №3 (49). - С.7-10.

134. Бадалян В.Г., Базулин Е.Г., Вопилкин А.Х. и др. Ультразвуковая дефектометрия металлов с применением голографических методов // Под общ. ред. А.Х. Вопилкина. - М.: Машиностроение, 2008. - 368 с.

135. Разработка и усовершенствование неразрушающего контроля и статистического управления качеством сварки на монтаже: Отчет о НИР/МВТУ; Рук. В.Н. Волченко - тема АО-712-82; № ГР. 01825029252. - М., 1986. - 78 с.

136. Волченко В.Н., Демидов Б.Ф. Производственная методика статистического регулирования качества сварных соединений // Сварочное производство. - 1989. - №11. - С. 27-29.

137. ОСТ 108.004.108-80. Соединения сварные и наплавки оборудования атомных электростанций. Методы ультразвукового контроля. Введен впервые. Введ. 01.01.81. - М.: ЦНИИТМАШ, 1980. - 160 с.

138. РТМ 23. 4.407-79. Неразрушающий контроль качества сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Введен впервые. Введ. 01.01.80. - Барнаул: АНИТИМ, 1979. -58 с.

139. РД 22-205-88. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин. Основные положения. Введен впервые. Введ. 04.07.89.- М.: ВНИИСтройдормаш, 1988. - 65 с.

140. Щербинский В.Г. Корреляционный анализ эхо-сигналов от реальных дефектов сварных швов // Дефектоскопия. - 1985. - № 3. - С. 50-53.

141. Мелешко Н.В. Исследование и разработка технологии ультразвукового контроля сварных соединений с применением дефектоскопов, работающих с антенными решетками (на примере контроля сварных соединений грузоподъемных машин) - М.: ФБГОУ МГУПИ, 2012; 142.Introduction to Phased Array Ultrasonic Technology Applications: R/D Tech Guideline. -Quebec: R/D Tech inc., 2004. - 368 p.

143.Коновалов Н.Н., Мелешко Н.В. Визуализация дефектов сварных соединений при ультразвуковом контроле фазированными антенными решетками.// MEGATECH Новые технологии в промышленной диагностике и безопасности. — №2-3. - 2011. — С. 24-28.

144.Немытова О.В., Ринкевич А.Б., Перов Д.В. Использование оценки мгновенной частоты для классификации эхо-сигналов от различных отражателей // Дефектоскопия, 2012. № 11. - С. 46

145. Немытова О.В., Ринкевич А.Б., Перов Д.В. Способ определения типа дефекта в металлических изделиях // Патент РФ № 2524451, G01N29/00 27.07.2014. Бюл. №.21.

146. Ермолов И.Н. Методы ультразвуковой дефектоскопии. Курс лекций. - М.: Изд-во МГУ, 1968. - 115 с.

147. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Тр. VI Всесоюзной научно-технической конференции по неразрушающим методам контроля. - Киев: Ин-т электросварки им. Патона, 1970.

148. Воронков В.А., Ермолов И.Н. Диаграмма направленности наклонных преобразователей. -Дефектоскопия, 1989. №. 5. С. 80-82.

149. Дианов Д.Б. Исследование направленности призматических преобразователей. -Дефектоскопия, 1965. №2. C. 8-22.

150. Ермолов И.Н. - Электрофизические методы автоконтроля: Ч.2. Акустические методы автоконтроля. Раздел 1. Теоретические основы // И.Н. Ермолов; Ред. В.В. Сухоруков; Моск. энерг. ин-т (МЭИ). - М. - 1977. - 92 с.

151. Гурвич А.К. Диаграммы направленности наклонных искателей. - Дефектоскопия, 1966. №. 6. С. 3-9.

152. Гребенник B.C., Тайц М.З. Расчет диаграммы направленности призматического искателя. -Дефектоскопия, 1980. №. 4. С. 87 - 101.

153. Басацкая Л.В. Разработка теории и усовершенствования метода ультразвукового контроля параметров поверхностного слоя изделий, закаленных токами промышленной частоты. - Канд. дисс. - М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1984. - 210 с.

154. Перевалов С.П. Диаграммы направленности искателя с околокритическим углом ввода призмы. - Дефектоскопия, 1980, №4, с.96-101.

155. Бреховских Л.М. Волны в слоистых средах. - М.: Наука, 1973. 343 с.

156. Перевалов С.П., Райхман А.З. Акустический тракт наклонного искателя для отражателя углового типа. I. - Дефектоскопия, 1979. №11. С.5-15.

157. Перевалов С.П., Райхман А.З. Акустический тракт наклонного искателя для отражателя углового типа. II. - Дефектоскопия, 1979. №12. С.28-36.

158. Сумбатян М.А., Дружинина И.Д. К расчету диаграммы направленности призматического искателя. - Дефектоскопия, 1989. №3. С.3-7.

159. Ермолов И.Н., Басацкая Л.В. К вопросу экспериментального измерения диаграмм направленности преобразователей. - Дефектоскопия, 1989. № 4. С. 3 - 7.

160. Ермолов И.Н., Вятсков И.А. Басацкая ЛЗ. Прохождение ультразвука через границу оргстекло-сталь при докритических углах. - Дефектоскопия, 1983. №. 6. C. 93 - 96.

161. Карпельсон А.Е. Ультразвуковой преобразователь формирующий заданную диаграмму

направленности. - Дефектоскопия, 1988. №7. C. 69-75.

162. Неразрушающий контроль: Справочник, в 7.т. под общ. Ред. В.В. Клюева. Т.3: Ультразвуковой контроль // И.Н.Ермолов, Ю.В. Ланге. - М.: Машиностроение, 2004. 864 с.

163. Гурвич А.К., Шевалдыкин В.Г. Некоторые аспекты стандартизации характеристик ультразвуковых преобразователей. - В мире НК, 2009. №3. С. 28-30.

164. EN 12668-2-2010. Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования. Часть 2. Преобразователи.

165. Гурвич А.К., Кузьмина Л.И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. - Киев: Техника, 1980. 103 с.

166. Базулин А.Е., Базулин Е.Г. Об измерении угла ввода пьезоэлектрического преобразователя на стандартном образце СО-3. - Дефектоскопия, 2010. № 2. С. 57-62.

167. Базулин А.Е., Базулин Е.Г., Вопилкин А.Х., Тихонов Д.С. Система калибровки ультразвуковых пьезоэлектрических преобразователей АВГУР 5.4. Часть I. Описание системы и методики калибровки. - Контроль. Диагностика, 2009. № 9. С. 8-18.

168. Пат. 2415388 Российская Федерация, МПК G01H17/00. Способ определения диаграммы направленности пьезоэлектрического преобразователя / Вопилкин A.K., Базулин A.E., Базулин Е.Г.; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Научно- производственный центр «Эхо+». (ООО «НПЦ «ЭХО+») - №2009116385/28; заявл. 30.04.2009; опубл. 27.03.11, Бюл. № 9. - 7 с.

169. Гурвич А.К., Кусакин Н.А. О допустимом разбросе числовых характеристик диаграммы направленности наклонных преобразователей. - Дефектоскопия, 1984. №11. С. 60-66.

170. ГОСТ 55725-2013. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования Взамен ГОСТ 26266-90. Введ. 01.07.2015. - М.: ООО «АКС», 2015. - 25 с.

171. Гитис М.Б. О контроле качества ультразвуковых пьезоэлектрических преобразователей. -Дефектоскопия, 1984. №1. С. 74-81.

172. ГОСТ 55808. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний. Взамен ГОСТ 2370290. Введ. 01.07.2015. - М.: ФГУП «ВНИИОФИ», 2015. - 35 с.

173. ГОСТ EN 12668-2-2014 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Основные технические характеристики и методы их определения. Часть 2. Преобразователи. Введ. впервые. - М.: ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ, 2014. - 48 с.

174. ASTM-E 1065 (2008) Standard Guide for Evaluating Characteristics of Ultrasonic Search Units / Note: Approved 2003-00-00. Взамен ASTM-E 1065 (1995). Введ. 01.07.2008. - ASTM International. - 23 с. - DOI: 10.1520/E1065 E1065M.

175.Морской норвежский стандарт DNV-0S-F101-2000 Oil and gas industry. Submarine pipeline systems. General requirements. Классификационное общество DET NORSKE VERITAS - DNV.

Введ. 01.10.2013. - 372 с.

176. Ермолов И.Н. Основные характеристики пьезопреобразователей и их метрологическое обеспечение. - Дефектоскопия, 2003. № 4. С. 6-10.

177. Методика калибровки МК 07.56-2006. Преобразователи пьезоэлектрические для ультразвукового контроля объектов железнодорожного транспорта.

178.Мельканович А.Ф., Арбит И.И. Измерение собственных параметров промышленных преобразователей. - Дефектоскопия, 1983. № 9. С. 3 - 11.

179. Мельканович А.Ф., Кушкулей JI.M., Арбит И.И., Пябус Г.В. Измерение акустических характеристик преобразователей. - Дефектоскопия, 1983. № 12. С. 24 - 33.

180. Гитис М.Б., Чуприн В.А. Экспресс-диагностика качества прямых совмещенных преобразователей к ультразвуковым дефектоскопам. - Дефектоскопия, 1987. № 11. С. 69- 75.

181. Гитис М.Б., Чуприн В.А. К определению полевых характеристик наклонных преобразователей. - Дефектоскопия, 1992. № 1. С. 3-13.

182. Н.Е. Gundtoft and Т. Nielsen. Accurate three dimensional characterization of ultrasonic sound fields (by computer controlled rotational scanning). Materials Evaluation, vol. 40, Jan. 1982, p. 78-83.

183. Буденков Г.А., Петров Ю.В. Стенд для определения диаграмм направленности ультразвуковых искателей. - Дефектоскопия, 1981. № 1. С. 76 - 81.

184. Гуревич С. Ю., Гальцев Ю.Г. Стенд для определения характеристик направленности бесконтактных излучателей ультразвука. - Дефектоскопия, 1991. №. 12. С. 23 - 28.

185. Макет системы калибровки-электроакустических преобразователей в иммерсионном режиме // Компания DSP-SOFT. - [Электронный ресурс] - Режим доступа: Web-сайт компании DSP-soft. http.7/dsp-soft.ru/?id=52

186. Компьютерная плата для выполнения калибровки ультразвуковых пьезопреобразователей // Компании ULTRATEK. HYPERLINK. - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.usultratek.com/PDF/QFFT.pdf

187. УД2В-П Дефектоскоп ультразвуковой Руководство по эксплуатации. 2005 // Компании НПЦ «Кропус». - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http:// http://www.kropus.ru/pdf/om46tft.pdf

188.Установка для испытаний и контроля параметров ультразвуковых преобразователей СПЕКТР-П // Компании НПЦ «Кропус». - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.kropus.ru/products/usound/spectr.php

189. Дефектоскоп УД4-76 // НПП «Промприбор». - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://ndtprompribor.ru/product/ultrasonic-testing/ud4-76-ultrasonic-flaw-detector-tomograph

190. Дефектоскоп УДЗ-71 // Компания ООО «СГТ-ТЕСТ». - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.sgt-nk.ru/files/mf_780043.pdf

191. Система для паспортизации пьезоэлектрических преобразователей US Studio // Компания НПО «ИНТРОТЕСТ». - [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://introtest.com/index.php?page=products&pid=448

192. Бадалян В.Г., Базулин Е.Г., Бычков И.В., Вопилкин А.Х., Каплун С.М., Ломакин А.В., Пентюк М.В., Рубен Е.А., Тихонов Д.С., Штерн А.М. Компьютерная система для исследования и паспортизации пьезопреобразователей ультразвукового неразрушающего контроля «Авгур 2.2». - Дефектоскопия, 1993. № 2. С. 43-49.

193. Бадалян В.Г., Базулин Е.Г, Бычков И.В., Вопилкин А.Х., Каплун С.М., Ломакин А.В., Пентюк М.В., Рубен Е.А., Тихонов Д.С., Штерн А.М. Система калибровки пьезоэлектрических преобразователей «Авгур 2.2». - Законодательная и прикладная метрология, 1993. № 5. С. 14-17.

194. Система калибровки ультразвуковых пьезоэлектрических преобразователей АВГУР 4.4. Руководство по эксплуатации. 002.00.РЭ. - М.: НПЦ «ЭХО+», 2001. 41 с.

195. Рафиков Р.Х., Коновалов Н.Н., Преображенский М.Н. Способ определения диаграммы направленности пьезоэлектрического преобразователя и устройство для его осуществления // Патент РФ № 2581083, 10.04.2016. Бюл. № 10.

196. Паврос С.К.; Топунов А.В.; Щукин А.В.; Березин В.Н.; Жигалов Н.А.; Козлов В.А.; Крестовоздвиженский В.В.; Магринов Н.И. Ультразвуковой дефектоскоп // Патент РФ № 2168723, 10.06.2001.

197. Рафиков Р.Х. Электронное учебное пособие «Построение диаграммы направленности преобразователя в дополнительной плоскости при вычислении текущего угла 0° для каждого x». РОСПАТЕНТ. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2015618350 от 06.08.2015.

198. Коновалов Н.Н., Рафиков Р.Х., Преображенский М.Н., Шалопьев В.В. Построение диаграммы направленности пьезоэлектрических преобразователей эхо-сигналов от ненаправленных отражателей. Академия ГПС МЧС России (Номер лиценз. ЭЛ № ФС 77-31239 от 08.02.2008, рег. номер № 6/6 19.02.2010 г. ВАК) // Ж. Технологии техносферной безопасности. - Вып. 4 (62). - 2015. - 5 с. - http://agps-2006.narod.ru/ttb/2015-4/44-04-15.ttb.pdf.

199. Коновалов Н.Н., Рафиков Р.Х., Преображенский М.Н. Электронное учебное пособие «Диаграммы направленности». РОСПАТЕНТ. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2015660215 от 24.09.2015.

200. Рафиков Р.Х. Электронное учебное пособие «Построение диаграммы направленности преобразователя в дополнительной плоскости при вычислении текущего угла 0° для каждого времени t». РОСПАТЕНТ. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2015618234 от 04.08.2015.

201. Коновалов Н.Н., Рафиков Р.Х., Преображенский М.Н. Диаграммы направленности наклонных пьезопреобразователей в дополнительной плоскости // Контроль. Диагностика, 2016. №5. С.26-30.

202. Коновалов Н.Н., Рафиков Р.Х., Преображенский М.Н., Богданов М.Г. Построение диаграмм направленности наклонных пьезопреобразователей в дополнительной плоскости // Труды сессии РАН и деловой программы форума «Территория NDT 2016» // Сборник научных трудов. - М.: Издательский дом «Спектр», 2016. - 308 с. ил.

203. Рафиков Р.Х. Новые методы построения диаграмм направленности в основной и дополнительной плоскостях // Тезисы докладов специалистов на семинаре «К вопросу о применении ультразвуковой томографии и голографии на машиностроительных заводах, нефтехимических комбинатах и других смежных производствах». - М.: АО «НИИхиммаш», 1921 апреля 2016.

204. Гурвич А.К. Способы сканирования при ультразвуковом контроле // В мире НК, 2010. №3(49). С.4-6.

205. Рафиков Р.Х., Коновалов Н.Н., Преображенский М.Н. Способ определения формы индикатрисы рассеяния дефекта при ультразвуковом контроле и устройство для его осуществления // Патент РФ № 2581083, 10.04.2016. Бюл. № 10.

206. Разыграев Н.П., Разыграев А.Н. Приемочный и эксплуатационный ультразвуковой контроль головными волнами эхо-методом // В мире НК, 2007. № 4. С. 8-12.

207. Рафиков Р.Х. Влияние глубины залегания угловых отражателей на угол максимума их индикатрис рассеяния // Контроль. Диагностика, 2016. №11. С. 34-41.

208. Ермолов И.Н., Разыграев Н.П., В.Г., Щербинский В.Г. Использование акустических волн головного типа для ультразвукового контроля // Дефектоскопия, 1978. № 1. С.33-40.

209. Коновалов Н.Н., Рафиков Р.Х., Преображенский М.Н., Макаров С.А. Определение характера дефектов металла и сварных соединений с использованием пьезопреобразователей. Академия ГПС МЧС России (Номер лиценз. ЭЛ № ФС 77-31239 от 08.02.2008, рег. номер № 6/6 19.02.2010 г. ВАК) // Ж. Технологии техносферной безопасности. - Вып. 4 (62). - 2015. - 5 с. -http://agps-2006.narod.ru/ttb/2015-4/29-04-15.ttb.pdf

210. Преображенский М.Н. Экспериментальное изучение изменения характеристик наклонных пьезопреобразователей с глубиной. Вестник Ярославского государственного университета им. П.Г. Демидова. Серия Естественные и технические науки, 2013. № 4. С. 51-56.

211. Ю.В. Ланге, В.А. Воронков. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения. Справочник. - М.: Авторское издание, 2003. 120 с.

212. Разыграев Н. П. Ультразвуковая дефектоскопия головными волнами - физическая природа и практическое применение. - Дефектоскопия. 2004. № 9. С. 27-37.

213. Ермолов И.Н. Отражение поперечных волн от прямого двугранного угла. -Дефектоскопия. 1994. №5. С.3-8.

214. Перевалов С.П., Райхман А.З. Акустический тракт наклонного искателя для отражателя углового типа. - Дефектоскопия. 1979. № 11. С. 5-15; 1979. № 12. С. 28-36.

215. Гурвич А.К. Влияние поглощения на диаграмму направленности наклонных искателей. -Дефектоскопия. 1967. № 1. С. 23-28.

216. Данилов В.Н. К определению размера ближней зоны наклонного преобразователя с круглой пьезопластиной. - Контроль. Диагностика. 2014. №8. С.28-34.

217. Данилов В.Н. Формулы акустического тракта совмещенного наклонного преобразователя для дальней зоны. - Контроль. Диагностика. 2015. №2. 43с.

218. Ермолов И.Н., Вопилкин А.Х., Рыжов-Никонов В.И. Сб. материалов научно-технической конференции «Вопросы методики и техники ультразвуковой спектроскопии», Каунас, 1973. С.19.

219. Wustenberg H. A Mundry E. Nondestructive testing, 1973, marsh, 36.

220. Крауткремер, Й. Ультразвуковой контроль материалов [Текст]: справочник / Й. Крауткремер, Г. Крауткремер; Пер. с нем. Е. К. Бухмана, Л. С. Зенковой; Под ред. В. Н. Волченко. - М. : Металлургия, 1991. - 752 с.: ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Копии документов, подтверждающих внедрение разработок диссертации

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ЯРОСЛАВСКИЙ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД»

Россия. 150006. г.Ярославль, ул. Корабельная, I тел.: [phone] факс: [phone] д.33-33 E-mail: ShipvardfaHaroslavl ru Код по ОКПО 07524350 ИНН 7601001080

ОТ 27.02.2013 г. № 38/-316 на№ от

АКТ

о внедрении (использовании) результатов диссертационной работы Рафикова Рафика Хайдаровича

Комиссия в составе: председатель Главный метролог А.Ю. Саватин, член комиссии начальник лаборатории неразрушаюшего контроля В.И. Олейник, начальник сварочного бюро Ларионов В.В. составили настоящий акт о том, что при постройке серии катеров типа «Дюгонь» для обследования монтажных сварных корпусных конструкций, наружной обшивки борта, выкружки гребного вала, наружной обшивки днища использованы результаты диссертационной работы Рафикова Р.Х., в частности:

1. Методика ультразвукового контроля сварных соединений, предусматривающая применение дополнительной информации о выявленных дефектах по их ИР;

2. Технологии и средства определения ДН в основной и дополнительной плоскостях, ИР дефектов.

Председатель:

Члены комиссии:

ü

№2012 от 30.11.2017 г.

AKT

Об использовании результатов диссертационной работы Рафнкова Рафика Хайлароиича

Настоящим подтверждается, что автоматизированные технические средства определения индикатрис рассеяния дефектов при ультразвуковом контроле внедрены в ООО «Диагностика» в 2016-2017 гг.

В период с 2016 по 2017 гг. для ООО «Диагностика» были изготовлены и внедрены в производственный процесс ультразвуковою контроля: ВДГО, ВКГО, монтажных сварных соединений корпусных конструкций судов, а также деталей и узлов локомотивов технические средства автоматизированного определения индикатрис рассеяния дефектов в количестве 2 (двух) штук, в гом числе по годам:

Изобретение защищено патентом «Рафиков Р.Х., Коновалов H.H., Преображенский М.Н. Способ определения формы индикатрисы рассеяния дефекта при ультразвуковом контроле и устройство для его осуществления //

2016-1 шт.;

2017- I шт.

Патент РФ №258108

Генеральный ди

А.Б. Демьянчук

И cd. Дршппук Л А ♦7 W0M27-6M2

и

ЖЯТЗЮСШЩЯ

№2013 от 07.12.2017 г.

АКТ

(Mi использовании результатом диссертационной работы Рафикова Рафика Хайларовнча

Настоящим подтверждается, что автоматизированные технические средства определения диаграмм направленности преобразователей в основной и дополнительных плоскостях внедрены в ООО «Диагностика» 2016-2017 гг.

В период с 2016 по 2017 гг.для ООО «Диагностика» были изготовлены и внедрены 8 (восемь) технических средств автоматизированного определения диаграмм направленности преобразователей в основной и дополнительных плоскостях, в том числе но годам:

Изобретение защищено патентом Рафиков Р.Х., Коновалов H.H., Преображенский М П. Способ определения диаграммы направленности пьезоэлектрического преобразователя и устройство для его осуществления II Патент РФ№ 2581083, 10.04.2016. Ьюл. № 10.

2016-3 шт.;

2017-5 шт.

•7 (Ф2йН27-6$-42

A.b. Демьянчук