Разработка сорбентов для очистки отходящих газов промышленных производств от соединений фтора тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.01, кандидат технических наук Сазанова, Татьяна Викторовна

• Сазанова, Татьяна Викторовна
• кандидат технических наук
• 2000

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сазанова, Татьяна Викторовна

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 Адсорбционные методы улавливания фтористого водорода и четырехфтористого кремния из технологических газов.

1.1.1 Улавливание фтористого водорода на известняке.

1.1.2 Улавливание фтористого водорода на активированном оксиде алюминия.

1.1.3 Улавливание фтористого водорода на фторидах металлов.

1.2 Основные технологические стадии приготовления поглотителей.

1.2.1 Механохимические процессы на стадии измельчения исходного сырья.

1.2.2 Особенности экструзионного формованря.

1.3 Выводы и постановка задачи йсслёдовАйия .;

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Сырье и реактивы . Методики приготовления образцов.

2.2 Приборы и методы исследований.

2.3 Математическая обработка экспериментальных данных.

3. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И МЕХАНОХИМИЧЕСКАЯ АКТИВАЦИЯ СЫРЬЕВЫХ КОМПОНЕНТОВ

3.1 механохимическая активация соединений кальция.

3.1.1 Механохимическая активация карбоната кальция.

3.1.2 Механохимическая активация гидроксида кальция.

3.1.3 Механохимическая активация смеси карбоната и гидроксида кальция.

3.2 МЕХАНОХИМИЧЕСКАЯ АКТИВАЦИЯ ГИДРАРГИЛЛИТА В ПРИСУТСТВИИ НЕБОЛЬШИХ КОЛИЧЕСТВ СОЕДИНЕНИЙ КАЛЬЦИЯ.

3.3 Механохимические явления в процессе совместной активации гидраргиллита и соединений кальция.

3.3.1 Механохимическая активация алюмокальциевых систем в различных типах мельниц.

3.3.2 Механохимическая активация гидраргиллита и технической извести.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка сорбентов для очистки отходящих газов промышленных производств от соединений фтора»

Одной из наиболее перспективных отраслей химической промышленности является производство фосфорной кислоты, а также некоторых полифосфорных кислот, в частности, суперфосфорной кислоты. Это объясняется широким применением фосфорной кислоты и ее производных для получения удобрений, кормов, полимеров, извлечения урана из руд, умягчения воды, производства моющих средств, фармацевтических препаратов, хлебопекарных и пищевых продуктов, продуктов органического синтеза, пестицидов, заменителе дрожжей в биохимической промышленности и многих других [1].

В настоящее время при производстве фосфорных удобрений, фтористого водорода, фтора, фосфорной кислоты и других фтористых соединений выделяются большие количества различных фторсодержащих газов, загрязняющих окружающую среду. Еще 20-25 лет назад при сравнительно небольших фтористых выбросах была возможность снизить содержание фтора в отходящих газах до необходимого уровня при помощи любых устройств для промывки газа. Объем фтористых выбросов современного предприятия по производству фосфорных удобрений может достигать 1 млн. м3/год и более [2]. В связи с тем, что с каждым годом расширяется область применения фосфорных удобрений, и возрастают масштабы производства, количество, выделяющихся в газовую фазу фтористого водорода, четырехфтористого кремния, элементарного фтора и других фторсодержащих соединений в газообразном виде, или в виде аэрозолей, или пыли ежегодно возрастает. Необходимость их улавливания диктуется как экономическими соображениями, в частности, острым дефицитом фтора и его соединений, так и весьма вредным их воздействием на окружающую живую природу.

На данном этапе развития в промышленности существует достаточно много методов для улавливания фторсодержащих соединений. Исследования, направленные на глубокое извлечение фтора из газовой фазы путем водной абсорбции, в большинстве случаев не дали положительных результатов. Объясняется это, во-первых, довольно значительной равновесной концентрацией фтора в газовой фазе над растворами кислоты (12-15 кг/м3 при 50°С), во-вторых, часть фтористых соединений присутствует в виде аэрозоля, улавливание которого не подчиняется закономерностям обычной абсорбции [2].

Одним из наиболее перспективных является метод адсорбционной очистки на твердом сорбенте, преимущество которого заключается в значительном уменьшении или полной ликвидации вредных сбросов. В качестве поглотителей для сорбции фтористых соединений могут быть использованы фториды, оксиды, гидроокиси, карбонаты, хлориды, сульфаты и другие неорганические соединения металлов. Наибольшее распространение получили поглотители, взаимодействие с которыми сопровождается образованием газов и паров (О2, НгО и др.), не вызывающих загрязнение атмосферы. Применение адсорбционной очистки отходящих газов позволяет решить две задачи - санитарная очистка отходящих газов и регенерация фтора с целью возвращения его в технологический цикл для производства фтор содержащих продуктов, что позволяет значительно снизить себестоимость последних. В настоящее время продолжается разработка новых и модернизация уже существующих технологий по созданию сорбентов очистки отходящих газов промышленных производств от соединений фтора.

Целью данной работы является разработка поглотителей фтористых газов и рациональной малоотходной технологии их приготовления, базирующейся на основных положениях физико-химической механики дисперсных систем.

Научная новизна работы определяется разработкой и реализацией новых подходов к решению проблемы тонкой очистки отходящих газов промышленных производств от соединений фтора. Предложен и научно обоснован новый подход к проблеме приготовления алюмокальциевых поглотителей фтористых газов промышленных производств, базирующийся на рациональном использовании механохимических методов воздействия на формующуюся систему и позволяющий получать дешевые, высокоактивные сорбенты для санитарной очистки отходящих газов. 6

Практическая ценность работы состоит в том, что на основе результатов механохимических и реологических исследований, и их обобщений разработан поглотитель на основе соединений кальция и алюминия для очистки газов от соединений фтора.

Проведены испытания опытных образцов на промышленной установке производства суперфосфорной кислоты мощностью 10 тыс. тонн в год в цехе АО Воскресенский НИУИФ. Гарантированный экономический эффект составляет 9,6 млн. рублей в год в ценах января 1995 года (см. приложение).

Работа проводилась в соответствии с государственной научно-технической программой России "Новые принципы и методы получения химических веществ и материалов", утвержденной приказом Государственного комитета РФ по высшему образованию № 5 от 14.01.93 г., а также программой научных работ ИГХТУ "Теория и практика получения оксидных материалов и катализаторов на их основе".

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

На различных стадиях производства кислот и минеральных удобрений при проведении ряда физико-химических и тепловых процессов в газовую фазу выделяются аммиак, оксиды азота, серы, углерода, фтористые соединения и т. п. с одной стороны представляющие собой ценные продукты, с другой - являющиеся источником загрязнения, а порой и отравления окружающей среды. Поэтому проблема улавливания, обезвреживания и утилизации ценных веществ, содержащихся в отходящих газах, сродни проблемам комплексного использования сырья и создания безотходных технологий [3]. Обобщая литературные данные [3-6], дадим краткую характеристику газовых выбросов для различных производств, приведенную в таблице 1.1. Из ее анализа следует, что в производстве кислот, удобрений, черной и цветной металлургии, а также в нефтехимической промышленности в газовую фазу выделяются в основном различные соединения фтора, оксиды серы и азота.

В процессах производства экстракционной фосфорной кислоты, суперфосфатов и ряда других фосфорсодержащих удобрений образуются следующие соединения фтора: фторид водорода, тетрафторид кремния и гексафторкремниевая кислота [7,8].

Фтористые соединения, выделяющиеся в газовую фазу, улавливают в соответствующих системах абсорбции. Для очистки концентрированных газов используют основную систему абсорбции, очистку разбавленных по фтору газов проводят в системах санитарно-технической абсорбции. Исследования, направленные на глубокое извлечение фтора из газовой фазы путем жидкостной абсорбции, в большинстве случаев не дали положительных результатов [6]. Абсорбция фтористых соединений практически сводится к поглощению туманообразной Н281Бб. Физические свойства гексафторкремниевой кислоты, степень ее выделения зависят от температуры и концентрации кислоты. Высокая степень абсорбции фтористых соединений достигается при условии промывки газа циркулирующим раствором Н281р4 имеющим ту же температуру, что и газ. Это приводит к предотвращению

Таблица 1.1

Примерная характеристика газовых выбросов производств условного предприятия фосфорсодержащих удобрений [3-6]

Продукт Вредное вещество Выброс вредного вещества в атмосферу, г/с Выброс газов, м3/год м3/с Средняя скорость выхода газовоздушной смеси из трубы, м/с Диаметр устья трубы, м Высота трубы, M Температура газовоздушной смеси, С

Фосфорная кислота Фтористые газы 0.445 300000 83,5 11.8 3.0 100 60

Нитроаммофоска Фтористые газы Аммиак 0.918 3.34 300000 83,5 6.5 3.0 100 55

Гранулирова нный фосфогипс Пыль фосфогипса Диоксид серы 1.67 9.42 331400 92 6 2.0 80 100

Гипсовое вяжущее из фосфогипса Пыль фосфогипса Диоксид серы 3.34 31.1 61500 17,1 17 2.0 100 80

Жидкие фтористые удобрения Аммиак Фтористые газы 0.084 0.01 191500 53,2 0.5 25 40

Кремнефто-рид натрия Пыль кремнефтор ида натрия 0.9 82000 22,8 13 1.5 40 70 конденсации воды и образованию тумана [3]. Используемые в настоящее время методы очистки отходящих газов не отвечают существующим нормам [9].

Улавливание фтористого водорода из технических газов обусловлено высокой стоимостью и вредным воздействием его на окружающую среду. Источники выбросов фторсодержащих газов можно разделить на два основных типа: технологические газы предприятий, перерабатывающих фторсодержащее сырье и технологические газы предприятий, использующих фтористые соединения в качестве реагентов, добавок и катализаторов [10]. Необходимо отметить, что при широко распространенном на практике сернокислотном способе получения фосфорных удобрений удается извлекать лишь половину фтора, находящегося в сырье. Остальное его количество (19-25 %) уходит с удобрениями, фосфогипсом, отходящими газами и сточными водами [11], остальная его часть удаляется в газовую фазу [6]. При переработке шлака из фосфорной печи в воздух выделяются растворившиеся в шлаке компоненты печного газа [12]. Качественно установлено наличие в газовой фазе соединений фтора, фосфора, серы. Например, содержание соединений фтора в газах на стадии грануляции составляет 10-20 мг/нм3 [13], а при получении шлаковой пемзы в опытной установке - 52-188 мг/нм3 [12]. В связи этим все более ужесточаются требования по предельно допустимой концентрации соединений фтора в газовой фазе (табл. 1.2)[6].

Таблица 1.2

Предельно допустимые концентрации для производств предприятий фосфорсодержащих удобрений

Вещества ПДК, мг/м'2 максимальная разовая среднесуточная

Фтористые соединения (в пересчете на фтор): Газообразные 0.02 0.005

Хорошо растворимые неорганические фториды (КаР, НагБ^б) 0.03 0.01

Плохо растворимые неорганические фториды (АШз, ШзАШб, СаБ2) 0.20 0.03

Совместно газообразный фтор и фтористые соли 0.30 0.01

Одним из основных направлений рационального использования фтора является создание совершенных технологических схем с полным улавливанием и использованием всех фторсодержащих отходов.

С каждым годом возрастает количество выделяющихся в газовую фазу Ш7, 81Б4 и других фторсодержащих соединений в газообразном состоянии или в виде аэрозолей и пыли. Необходимость улавливания фторсодержащих компонентов является не только основной задачей для получения экологически чистого продукта, но и обеспечивает возможность вторичного использования их в технологических процессах, что диктуется как экономическими соображениями, в частности, острым дефицитом фтора и его соединений, так и весьма вредным их воздействием на окружающую живую среду [11].

Расширение промышленной переработки фторсодержащего фосфатного сырья приводит к все большему загрязнению атмосферы, природных вод и почвы соединениями фтора, оказывающими токсические действие на растения и животных и нарушающими биологическое равновесие в природе. Предотвращение этого возможно лишь при наиболее полной утилизации фтора, находящегося в перерабатываемом сырье. Это требует создания новых технологических процессов, обеспечивающих выпуск удобрений, не содержащих фтор, и совершенное улавливание его из отходящих газов [13].

В производстве экстракционной фосфорной кислоты из апатитового концентрата продукционный фтор может быть получен из газов, отходящих из следующих аппаратов; в дигидратном процессе - из экстрактора, вакуум-выпарных аппаратов и барботажных концентраторов; в полугидратном прооцессе - из смесителя фосфорной и серной кислот, экстрактора и выпарных аппаратов.

При упаривании наибольшее количество фтора выделяется из кислоты, полученной по дигидратному методу (более 60% от введенного с сырьем), что позволяет организовать на данной стадии наиболее полное его извлечение. При переходе к более жесткому в отношении температуры полугидратному режиму, при котором получается кислота высокой концентрации (36-45% Р2О5), до 22-25% фтора выделяется в газовую фазу при экстракции и соответственно снижается его выделение при упарке кислоты. Данное обстоятельство осложняет улавливание фтористых соединений: увеличиваются габариты абсорбционного оборудования, получаемая кремнефтористоводородная кислота более загрязнена примесями (из экстрактора).

Состав газовой фазы над растворами экстракционной фосфорной кислоты несколько отличается от состава газовой фазы над модельными растворами. Например, в газах, выделяющихся из экстрактора при дигидратном режиме производства ЭФК, наряду с 81Б4 присутствует некоторое количество Ш7; при упаривании ЭФК мольное отношение НР : 31Р4 может достигать 2. Эти отклонения связаны с более сложным характером взаимодействия исходных компонентов сырья с выделяющимися в процессе разложения фтористыми соединениями, колебаниями в содержании в жидкой фазе алюминия, а также различной степенью насыщения ее кремнекислотой.

При концентрировании кислоты в аппаратах барботажного типа до содержания 5455% Р2О5 в газовую фазу удаляется 87-88% фтора, введенного с исходным ЭФК, в жидкой фазе остается 12-13% фтора. Фтористые соединения в газовой фазе представлены смесью НР и Б1р4 в мольном соотношении 2 : 1 [6].

Дымовые газы, выходящие из барботажных концентраторов, содержат также пары фосфорной кислоты, что в конечном итоге приводит к образованию при абсорбции раствора кремнефтористоводородной кислоты, содержащего 2-3% Р2О5 в расчете на 10% Н281Рб.

При упаривании ЭФК с 30 до 56% Р2О5 в жидкой фазе увеличивается фторное число (атомное отношение Б : 81=6.5-14), что связано с выделением основной массы кремния в виде 8]Р4. Оставшийся в кислоте фтор связан в виде фторфосфорных кислот и комплесных соединений с алюминием, которые лимитируют дальнейшее выделение фтора в газовую фазу [6].

Заключение диссертации по теме «Технология неорганических веществ», Сазанова, Татьяна Викторовна

ВЫВОДЫ

1. Предложен и научно обоснован новый подход к проблеме приготовления алюмокальциевых поглотителей фтористых газов промышленных производств, базирующейся на рациональном использовании механохимических методов воздействия на формующуюся систему. Разработан способ получения экструдированных поглотителей, определены основные технологические параметры и методы управления ими в процессе приготовления поглотителей.

2. Исследованы процессы диспергирования гидроксида и карбоната кальция. Показано, что при механохимической активации СаСОз преимущественным каналом релаксации напряжений является деформирование кристаллической решетки, образование микротрещин, аморфизация поверхностного слоя с выделением в газовую фазу ССЬ. В случае МХА гидроксида кальция деформационный процесс также характеризуется образованием микротрещин вплоть до разрушения кристалла на блоки и дегидратацией Са(ОН)2. Добавки ПАВ не оказывают существенного влияния на процесс МХА как карбоната, так и гидроксида кальция. При диспергировании технической извести, состоящей из гидроксида и карбоната кальция, основным способом релаксации напряжений является протекание реакции карбонизации гидроксида кальция с образованием карбоната кальция.

3. Изучена механохимическая активация гидраргиллита в присутствии небольших количеств гидроксида и карбоната кальция. Показано,что при измельчении гидраргиллита добавка 5 масс.% карбоната кальция дает возможность достигать более высокой дисперсности частиц гидраргиллита (плотность дислокации приблизительно в 1.5 раза выше, чем при использовании добавки гидроксида кальция) и получать материал по фракционному составу близкий к монодисперсному. В случае использования 5% масс, гидроксида кальция система остается полидисперсной.

4. Исследованы процессы совместного измельчения гидраргиллита и соединений кальция (СаО:А12Оз=1:1). Установлено, что при совместной механической активации системы СаО-А1(ОН)з по степени значимости каналы релаксации подведенной механической энергии следующие: протекание химических реакций (синтез гидроалюминатов кальция, дегидратация гидраргиллита, карбонизация СаО); образование дефектных структур; образование новой поверхности. В системе Са(ОН)2-А1(ОН)з подведенная механическая энергия расходуется на протекание химических реакций дегидратации обоих гидроксидов и карбонизации; образование дефектов в кристаллической структуре и новой поверхности. В системе СаСОз-А1(ОН)з основной канал релаксации - образование новой поверхности, дефектообразование и химические реакции дегидратации гидраргиллита и декарбонизации кальцита, а также фазовый переход кальцита в арагонит. Показано, что данные, полученные для модельных систем идентичны данным, полученным для систем с 5% добавкой соединений кальция. Поэтому количество добавки соединений кальция не приводит к значительному изменению механизма процесса.

5. Изучена механохимическая активация алюмокальциевых систем в шаровой, вибрационной и планетарной мельницах. Установлено, что для химического взаимодействия с образованием гидроалюминатов кальция необходимо использовать мельницы с высокой интенсивностью воздействия на измельчаемый материал.

6. Показано, что механохимическая активация исходных карбоната и гидроксида кальция в присутствии 5% ПВС позволяет получать формовочные массы пригодные для экструзионного формования. Установлено, что прочность таких гранул составляет 3.7 и 4,8 МПа соответственно.

7. Изучена возможность получения гранул алюмокальциевого поглотителя методом экструзии. По данным, полученным на штампе постоянного сечения, установлено, что коэффициент формуемости системы СаСОз-А1(ОН)з - ПВС равен 0.17, системы Са(ОН)2-А1(ОН)3 - ПВС - 0.26. Лучшей формуемостью обладают масса СаСОз-А1(ОН)з - ПВС, у которых коэффициент формуемости стремится к нулю. Таким образом, наличие карбоната кальция оказывает положительное влияние на экструзионные свойства формовочных масс.

Для практического применения рекомендована система (Са(ОН)2+СаСОз)-А1(ОН)з + 5% сухого ПВС (Са0:А1203=1:1).

8. Для увеличения прочности гранул предложено после сушки проводить гидротермальную обработку (ГТО) гранул острым паром. В процессе такой обработки происходит гидротермальное твердение, при этом высокая пористость сохраняется (55-70 %). Наиболее высокой прочностью после ГТО обладают гранулы, приготовленные из системы СаСОз-А1(ОН)з, причем при введении ПВС в сухом виде на стадии измельчения, прочность гранул в 1.5 раза выше и составляет 13 МПа.

9. Исследована поглощающая способность алюмокальциемых сорбентов. Показано, что оптимальным содержанием гидраргиллита, обеспечивающим высокую поглощающую способность (степень поглощения-20%), механическую прочность (12.9 Мпа) и приемлемые формовочные свойства является 20 масс.%, а максимальное содержание гидроксида кальция ~ 50 мас.%. Установлено, что использование на выхлопе дополнительной ступени очистки отходящих газов твердого поглотителя на основе соединений кальция и алюминия позволяет довести содержание фтора в газах на выхлопе до 3 мг/нм3.

10. На основании проведенных исследований разработана принципиальная технологическая схема приготовления экструдированных поглотителей фтористых газов, обеспечивающая получение гранул сложной геометрической формы. Разработанная схема базируется на современном промышленном оборудовании и может быть реализована на имеющихся катализаторных производствах, например, на АО "Воскресенские Минудобрения" или на АО "Дорогобуж". Так как, в промышленности планетарные мельницы не нашли широкого распространения, то в качестве промышленной мельницы можно рекомендовать имеющуюся на Дорогобужском АО "Дорогобуж" виброшаровую мельницу СВМ-40 объемом 1 м3. По характеру воздействия на измельчаемый материал и энергонапряженности данный тип мельниц соответствует лабораторному.

127

11. Ожидаемый экономический эффект от использования в качестве сырья технической извести с добавкой гидроксида алюминия переработанных по механохимической технологии в цехе производства поглотителей составляет 9.6 млн. рублей в год в ценах января 1995 года (см. приложение). Эффект получен за счет снижения затрат на сырье. Учитывая разовую загрузку поглотителя в адсорбер (-200 кг) и время его работы (30 суток) можно предположить, что производительность данного поглотителя по европейской части России составит -500 тонн в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сазанова, Татьяна Викторовна, 2000 год

1. Копылев Б.А. Технология экстракционной фосфорной кислоты. - Л.: Химия, 1972. -310 с.

2. Бабкин В.В., Бродский A.A. Фосфорные удобрения России. М.: ТОО "Агрохим-принт", 1995.-464 с.

3. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. М.: Химия, 1990. -304 е.: ил.

4. Сигал И .Я. Защита воздушного бассейна при сжигании топлива. Л.,Недра,1977.294 с.

5. Васильев Б.Т., Отвагина М.И. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1985. - 384е., ил.

6. Эйвенчик С. Д. технология фосфорных и комплесных удобрений. М.: 1987.

7. Кислотные методы переработки фосфатного сырья /Яхонтова Е.Л. и др. М.: Химия, 1988. - 288 с.

8. Двойной суперфосфат/ Шапкин М.А. и др. Л.: Химия, 1987. - 216 с.

9. Очистка газов в производстве термической фосфорной кислоты/ Любченко Т.В., Сергеев Н.С., Штелле P.C., Алексеев Г.Г.// Сб. науч. трудов Л.: 1975. - С. 77-81.

10. Наркевич Н.П., Печковский В.В. Утилизация технологических фторсодержащих газов за рубежом // Химическая промышленность за рубежом: Обзор, инфор-ция. М.: НИИТЭХИМ, 1989, № 7.

11. Галкин Н.П., Зайцев В.А., Серегин М.Б. Улавливание и переработка фторсодержащих газов. М.: Атомиздат, 1975. - 240 с.

12. Исследование газовыделения при переработке шлаков фосфорных печей/ Воробьев О.Г., Ханин В.А., Штелле P.C.// Сб. науч. трудов Л.: 1975. - С. 13-16.

13. Подин М.Е. Технология минеральных удобрений: Учеб. Для вузов.-5е изд., перераб. Л.: Химия, 1983. -336 с.

14. Галкин Н.П., Зайцев В. А. Улавливание и переработка фторсодержащих газов. М.: Атомиздат, 1975. -240 с.

15. Рысс И.Г. Химия фтора и неорганических соединений. М.: Госхимиздат, 1956.

16. Зайцев В.А., Новиков A.A., Родин В.И. Производство фтористых соединений при переработке фосфатного сырья. М.: Химия, 1982. -248 с.

17. Улавливание фтористого водорода гранулированной окисью алюминия/Плахоткин В.А., Жуков Ю.А., Зайчиков С.Г. и др.//Вопросы химии и хим. технологии. Харьков: 1988, №8.-с. 48-51.

18. Ильин А.П. Разработка научных основ и технологии формованных катализаторов и сорбентов: Дис. . докт. техн. наук:05.07.01.- Иваново, 1995 -32 с.

19. Буянов P.A. Научные основы приготовления и технологии катализаторов и задачи совершенствования катализаторных производств // Сиб. хим. журн., 1991, вып. 1.-е. 5-14.

20. Широков Ю.Г., Ильин А.П. Механохимическое активирование твердой фазы в процессе приготовления катализаторов // Изв. СО АН СССР, сер. хим. наук, 1983, вып.З, №14.-С. 34-39.

21. Технология катализаторов/ Под ред. Мухленова. Л.: Химия, 1989. -272 с.

22. Аввакумов Е.Г. Механохимические методы активации механических процессов. -Новосибирск: Наука, 1986. -306 с.

23. Ходаков Г.С. Сорбционная механохимия твердых неорганических материалов. // Коллоид, журнал, 1994, т. 56 № 1.-е. 113-128.

24. Болдырев В.В. Аввакумов Е.Г. Механохимия твердых неорганических веществ // Успехихимии, 1971, т. 40, вып. 10.-е. 1835-1856.

25. Ильин А.П., Смирнов H.H., Власова Е.А. Диспергирование оксида алюминия в активных жидких средах. // В сб.: Вопросы кинетики и катализа. Иваново, 1986.-е. 105-107.

26. Трофимов АН., Чураева И.А. Термическое разложение продуктов гидратации активированного алюминатного цемента талюм// В сб.: Восросы кинетики и катализа. -Иваново, 1987.-с. 58-62.

27. Широков Ю.Г., Ильин А.П., Кириллов И.П. Влияние диспергирования на кинетику растворения труднорастворимых осислов // Изв СО АН СССР, 1979, № 7.-е. 45-50.

28. Сазанова Т. В., Прокофьев В. Ю., Ильин А. П. Механохимический синтез алюмо кальциевых поглотителей. I Междунар. научн.-технич. конф. "Актуальные проблемы химии и химической технологии (Химия-97)". Тез. докл. Иваново. 15-25 сент. 1997. - С. 9-10.

29. Попович A.A., Василенко В.Н. Механохимический синтез тугоплавких материалов//В кн.: Механохимический синтез в неорганической химии. Новосибирск, наука. Сиб. отд-ние., 1991.-е. 168-176.

30. Косова Н.В.,Аввакумов Е.Г. Механохимический синтез ванадатов кальция // Сиб. хим. журн., 1991, вып. 6.-е. 128-135.

31. Кочетков С.П., Широков Ю.Г. Изучение влияния механохимической обработки на адсорбционные процессы, протекающие при приготовлении катализаторов. // Журн. прикл. химии, 1978, т. 51, № 2.-С. 355-359.

32. Буянов P.A., Молчанов В.В. Применение метода механохимической активации в малоотходных энергосберегающих технологиях производства катализаторов и носителей // Хим. пром., 1996, № 3. -с. 151-159.

33. Болдырев В.В. Механохимические методы активации неорганических веществ // Журн. Всес. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева, 1988, т. 33, № 4.-е. 14-23.

34. Болдырев В.В. Механохимия и механическая активация твердых веществ // Изв. АН СССР; сер. хим., 1990, № 10.-е. 2228-2248.

35. Бутягин П.Ю. Проблемы и перспективы развития механохимии // Успехи химии, 1994, т.63, № 12-е. 1031-1043.

36. Болдырева Е.В. Обратная связь при химических реакциях в твердых телах // Сиб. хим. журн., 1991, вып. 1.-е. 41-50.

37. Болдырев В.В. Развитие исследований в области механохимии неорганических химии. Новосибирск: Наука. Сиб. отд., 1991.-е. 5-32.

38. Бутягин П.Ю. Энергетические аспекты механохимии// Изв. СО АН СССР, сер. хим. наук, 1987, Вып. 5, № 17,- С. 48-59.

39. Жижав A.M., Бондаренко Г.Н., Викулина Г.И. Изменение физико-химических свойств механоактивированного пирротина при хранении // Механохимия и механическая активация: Сб. докл. междун. семинара, Санкт-Петербург, сент. 1995 Ст.-Петербург, 1995,-с. 10-12.

40. Бутягин П.Ю. Разупорядочение структуры и механические реакции в твердых телах // Успехи химии, 1984, т.53, вып. П.-с. 1769-1789.

41. Пат. 1277552. Россия, МКИ 55 0C01F 107/Менжерес Л.Т., Коцупаев Н.П., Исупов В.П., Винокурова О.Б., Болдырев В.В., Ин-т. Химии тверд, тела и перераб. минер, сырья СО АН СССР.-№3851 809.102: Заяв. 1.2.85.0публ.15.10.94. Бюл. № 19.

42. Болдырев В.В. Топохимия и топохимические реакции // Сиб. хим. журн., 1991, вып. 1.-С. 28-40.

43. Andrew К. Galvey, Genevieve M. Laverty. Зародышеобразование в твердофазных реакциях: в поисках определения // Сиб. хим. журн., 1991, вып. 1.-е. 51-60.

44. Васильев Б.Т., Сущев B.C., Филатов Ю.В., Борисов В.М. Современное состояние и перспективы развития производства серной кислоты в СССР. Хим. пром., 1989, № 11, с. 1723.

45. Herstellungs methode von Aluminiumadsorbenzien und Aluminiumtragern auf der Basis von technischen Hydrargillit/Jaworska-Galas Z., Jahiak S., Mista W., Wrzystz J.//Chem. Tech.-1994.-46 c, №3.-C. 151-154.

46. Гольдберг Е.П., Павлов C.B. Кинетическая модель механической активации-разрушения. 3.Кинетика активации//Сиб. хим. журн., 1993, вып.1 .-с. 131-135.

47. Павлов C.B., Гольдберг Е.Л. Кинетическая модель механической активации-разрушения.2.Кинетика диспергации// Сиб. хим. журн., 1993, вып. 1.-е. 126-130.

48. Бутягин П.Ю. О критическом состоянии вещества в механохимических превращениях // ДАН СССР, 1993, т. 331, №> З.-с. 311-314.

49. Effect of Surfactants in Fine Grinding / Laapas H., Lahtinen U.R., Lukkarinen Т. // Reagent miner, ind. pap. Conf., Rome, 1984,-London, 1984.-P. 13-17.

50. Ильин А.П., Кириллов И.П., Широков Ю.Г. Выбор оптимальных условий приготовления формованного катализатора-хемосорбента на основе оксидов цинка и алюминия //Изв. ВУЗов., сер. Химия и хим. техн., 1979, т. 22, вып.2 -с. 246-248.

51. Абрамзон A.A., Гаевой Г.М. Система применения и оценки эффективности поверхностно-активных веществ //Журн. прикл. хим., 1976, т. 49, вып. 8.-е. 1746-1750.

52. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. М.: Знание, 1958. -64 с.

53. Ребиндер П. А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия. М.: Наука, 1978. - 368 с.

54. Кочераров Г.Г. Адсорбционное понимание прочности твердых тел//Препр./ АН СССР СО Ин-т. геол. и геофиз. 1990, № 7.-е. 1-28.

55. Ходаков Г.С. Физико-химическая механика измельчения. Тезисы докладов V Всес. семинара Дезинтеграторная технология. Таллин, 1987.-С. 20-21.

56. Ильин А.П. и др. Изучение поглотителя соединений фтора на основе активированного гидраргиллита/Ильин А.П., Прокофьев В.Ю., Сазанова Т.В., Кочетков С.П.//Журнал прикладной химии, 1991.-Т. 70, вып. 1. С. 100-104.

57. Кузнецова Т.В. Алюминатные и сульфалюминатные цементы. М.: Стройиздат, 1986 .-209 с. 135. Хирт Дж., Лоте И. Теория дислокаций. - М.: Атомиздат, 1972. - 600 с.

58. Stosser R. Paramagnetic Monitors (Mn+2, Mn+4, Fe+3, and 0+2) in the Solid-State Reaction Yielding 12Ca0*7Al203 and Other Aluminates./Stosser R., Nofz M., Gessner W., Schroter CH. And Kranz G.-S.Solid State Chev.-1989,-Vol. 81,-P. 152-164.

59. Matteazzi P., Le Cear G. Syntesis of Nanocrystalline Alumina-Metal Composites by Room-Temperature Ball-Milling of Metal Oxides and Aluminium. // J. Am. Ceram. Soc. 1992. -Vol. 75, № 10. - P. 2749-2755.

60. Заботина Л.Н., Воронин А.П., Ляхов Н.З. Твердофазное взаимодействие в системе Са0-А120 // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук.-1983. -№ 4, вып. 2.-е. 92-100.

61. Awakumov E.G., Kosova N.V. Fast propagating solidstate mechanochemikal reaction. // Сиб. хим. журн. 1991, вып. 5. - P. 62-66.

62. Effects of Salt on preparation and use of Calcium silicates for flue gas desulfurization/Kind Kurt K., Wasserman Philip D., Rochelle Gary T.//Enviran Sci and Technd.-1994. -28, № 2. -c. 277-283.

63. Аввакумов Е.Г., Косова Н.В., Чайкина М.В. Закономерности и перспективы "мягкого" механохимического синтеза.//Сб. докладов Международного научного семинара "Механохимия и механическая активация". С.-Петербург, 1995. -с. 82-83.

64. Прокофьев В.Ю. Разработка технологии формованных и блочных катализаторов из глинозема: Дис. . канд. техн. наук: 05.17.01 Иваново, 1994. -176 с.

65. Дзисько В.А. Основы методов приготовления катализаторов. Новосибирск: Наука, 1983.-262 с.

66. Катализаторы азотной промышленности: Обз. инф. сер. Азотная промышленность. М.: НИИТЭХИМ, ГИАП, 1974. -62 с.

67. Влияние механохимической обработки высококонцентрированных суспензий окиси цинка на качество формованного поглотителя/Широков Ю.Г., Ильин А.П., Кириллов И.П. и др. //Журн. прикл. химии.-1970. -т.52, вып.6. -С. 1228-1293.

68. Ильин А.П., Кириллов И.П., Широков Ю.Г. Использование методов физико-химической механики в технологии катализатора конверсии оксида углерода с водяным паром//В сб. :Вопросы кинетики и катализа. -Иваново, 1978.-е. 110-114.

69. Мороз И.И. Технология строительной керамики. "Вища школа", 1972, 416 с.

70. George W. Higginson. Marking catalysts an overview//Chem. Eng.-1974.-V.81.-№ 20,-P.98-104.

71. Опыт приготовления и промышленной эксплуатации окисно-цинковых формованных поглотителей сернистых соединений /Иконников В.Г., Тительман Л.И, Данциг Г. А. и др. //Хим. промышленность. -1983. -№9. -С. 537-450.

72. Ничипоренко С.П., Абрамович Н.Д., Комская М.С. О формовании керамических масс в ленточных прессах. Киев: Наукова думка, 1971. -75 с.

73. Прокофьев В.Ю., Ильин А.П., Широков Ю.Г., Юрченко Э.Н. Выбор оптимальных свойств формовочных масс для экструзии блочных носителей и катализаторов сотовой структуры/ Журнал прикладной химии, 1995, т. 68, вып. 4.-е. 613-618.

74. Tpofimov A.N., Ilyin А.Р., Shirokov Yu.G. Mechanochemical Synthesis of Binders in Technology of Alumina Products for High-Temperature Process // Сиб. хим. журн. 1991, № 5,-c.150-155.

75. Трофимов A.H. Разработка механохимической технологии формованных носителей и катализаторов конверсии углеводородов: Дис. . канд. техн. наук:05.17.01 -Иваново, 1989. -187 с.

76. Круглицкий Н.И. Основы физико-химической механики. 1 часть-Киев: Вища школа, 1976. -268 с.

77. Круглиций Н.И. Основы физико-химической механики. 2 часть-Киев: Вища школа, 1976.-208 с.

78. Ничипоренко С.П., Быкова А.Ф. О выборе технологии производства керамических масс. Киев: Наукова думка, 1980. -50 с.

79. Фадеева B.C. Формуемость пластичных дисперсных масс. М.: Госстройиздат, 1961.-126 с.

80. Балкевич Л.В. Техническая керамика. М.: Стройиздат, 1984. -256 с.

81. Архипов Э.А., Глекель С.С., Хомраев. Управление структурообразованием минеральных дисперсий с применением водорастворимых полимеров поверхностно-активных веществ. // Жур. Всес. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева, 1989, т. 34, вып.5.-С.219-225.

82. Архипов Э.А. Исследования в области адсорбционных процессов и природных сорбентов // Узб. хим. журн., 1990, №4. С. 11-19.

83. Creep of Doped Polycrystalline AI2O3/ Tadaaki Sugita and Joseph A. Pask // J. Am. Ceram. Soc., Vol. 53, № 11, 1970. P. 609-613.

84. Ребиндер П. А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. М. : 1979. - 384 с.

85. Ильин А.П. Выбор метода исследования реологических свойств катализаторных масс // В сб.: Вопросы кинетики и катализа. Иваново, 1984. -с. 87-90.

86. Комская М.С. Изучение движения глинистой массы в мундштуках ленточных прессов методов моделирования. Киев: Изд-во лит-ры по строительству и архитектуре, 1959,- 14 с.

87. Котельников Г.Р., Патанов В.А. Формование катализаторов // В сб.:Научные основы приготовления катализаторов. Новосибирск: Наука, 1982. -С. 37-60.

88. Henzler H.-J.Pheologiche ztoffeigenshaften-erklarung, messung, erfassung und bedeutung // Chem.-Jnd.-Techn. -1988. -60.Nr. I.-S. 1-8.

89. Calculations of Steady-state Viscoelastic Flow in an Undulating Tube. / Pilitsis S., Beris A.N. // J. Non-Newtonian Fluid Mech., 1989, 31(3). -P. 231-287.

90. Урьев Н.Б. Физико-химические основы технологии дисперсных систем и материалов. М.:Химия, 1988.-256 с.

91. Урьев Н.Б. Физико-химическая механика в технологии дисперсных систем. М.: Знание, 1975. -64 с.

92. Ребиндер П.А., Урьев Н.Б., Щукин Е.Д. Физико-химическая механика дисперсных структур в химической технологии // Теор. основы хим. технологии.-1972. -т.6, №6.-С. 872-879.

93. Щукин Е.Д. Развитие учения П.А. Ребиндера о поверхностных явлениях в дисперсных системах// Изв. АН СССР, сер. хим., 1990, № 10. С. 2424-2446.

94. Koichi Yamada, Sciichi Hamano, Kazuo Horihouchi. Прочность и каталитическая активность носителя из активного оксида алюминия // Нихон кагаку кайси, J.Chem. Soc. Jap., Chem. and Jnd. Chem. -1981. -№9. -P. 1486-1492.

95. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. М.: Высш. школа, 1981. -335 с.

96. Ходаков Г.С. Механохимические аспекты реологии водоугольных суспензий // XI Междунар. конф. по поверх, силам, Москва, 13-15 ноябрь, 1990. Тез. докл.-М.:1990.-С,-91-92.

97. Гусев В.П., Слупская Е.В., Ким И.Д. Исследование влияния механоактивации на процесс гранулирования катализаторной массы//УШ Всес. Семинар "Дезинтегральная технология", Киев, 1-3 октября, 1991: Тез. докл. Киев,1991.-С.171-172.

98. Мошев В.В., Иванов В.А. Реологическое поведение концентрированных неньютоновских суспензий. М.: Наука, 1990. - 89 с.

99. Пинес Б.Я. Лекции по структурному анализу. Харьков: Изд-во Харьковского гос. ун-та, 1957. -456 с.

100. Порай-Кошиц М.А. Основы структурного анализа химических соединений. М.: Высш. школа, 1989. -192 с.

101. Михеев В.Н. Рентгенографический определитель минералов. М.: Изд-во по геологии и охране недр, 1957.-868 с.

102. Powder Diffraction File. Data Cards. Inoganis Section. Sets 1-34. JCPDS. Swarthmore, USA, 1948-1984.

103. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия./Уманский Я.С., Скоков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев А.Н. М.: Металлургия, 1982. -632 с.

104. Зевин Л.С., Завьялов Л.Л. Количественный рентгенографический фазовый анализ. М.: Недра, 1974. -184 с.

105. Практикум по технологии керамики и огнеупоров./ Под ред. Д.Н. Полубояринов и Р.Я. Попольского. М.: Стройиздат, 1972. -352 с.

106. Буянова Н.Е. и др. Определение удельной поверхности катализатора. М.: Химия, 1973. -270 с.

107. Щукин Е.Д., Бессонов А.И., Паранский С.А. Механические испытания катализаторов и сорбентов. М.: Наука, 1971. -56 с.

108. Мошкина Т.И., Нахмансон М.С. Система программ исследования тонкой структуры монокристаллов методом гармонического анализа. Л.: 1984.-55 с. - Деп, в ВИНИТИ 09.02.84, № 1092-84 Деп.

109. Нахмансон М.С., Мошкина Т.И. Теоритические аспекты определения параметров субструктуры материалов. Л.: 1986.-80 с. - Деп. ВИНИТИ 09.03.86, № 2603-В86 Деп.

110. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентренографический и электронооптический анализ. М.: Металлургия, 1970. -366 с.

111. Нахмансон М.С., Фегличев В.Г. Диагностика состава материалов рентгенодифракционными и спектральными методами. Л.: Машиностроение, 1990. -357 с.

112. Линник Ю.В. Метод наименьших квадратов и основы математикостатической теории обработки наблюдений. -М.: Энергоатомиздат, 1988. -88 с.

113. Тихонов А.Н., Уфимцев М.В. Статистическая обработка результатов экспериментов. М.: Изд-во МГУ, 1988. -174 с.

114. Джордейн Р. Справочник программиста персональных компьютеров типа IBM PC, XT и AT. М.: Финансы и статистика, 1992. -544 с.

115. Форсайт Дж., Малькольм М., Моулер К. Машинные методы математических вычислений. М.: Мир, 1980. -280 с.

116. Болдырев В.В. Экспериментальные методы в механохимии твердых неорганических веществ. Новосибирск: Наука, 1983. -64 с.

117. Бублик В.Т., Дубровина А.Н. Методы исследования структуры полупроводников и металлов. М.: Металлургия, 1978. -272 с.

118. Русаков A.A. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977. -480 с.

119. Influence of Structural Defects on The Reactivity of Solids. / Schmalzried N. // J. Solid State Chem., 1986, 36. P. 237-251.

120. Исследование процесса выделения фтористых соединений в газовую фазу при упарке экстракционной фосфорной кислоты/ Васильева О.В., Шпунт С .Я., Беспалова С.Т., Ляхович З.А. // Труды НИУИФ, 1976, вып. 228. С. 134-138.

121. Бутягин П.Ю. О динамике механохимического синтеза // Докл. АН СССР. 1991. -Т. 3.19, №2.-С. 384-388.

122. Ильин А.П., Широков Ю.Г., Прокофьев В.Ю. Механохимическое активирование глинозема//Изв. РАН, сер. Неорганические материалы. 1995,- Т. 31, № 7. - С. 933-936.

123. Ильин А.П., Прокофьев В.Ю., Новиков Е.Н. Механохимические явления при диспергировании глинозема. В сб.: Материалы комплекса научных и научно-технических мероприятий стран СНГ, Одесса, сентябрь 1993. -с. 304.

124. Прокофьев В.Ю., Ильин А.П., Широков Ю.Г. Механохимические явления при диспергировании глинозема в присутствии добавок поверхностно-активных веществ//Изв. ВУЗов, сер. хим. и хим. техн., 1993, т. 36, вып. 4.-е. 68-72.

125. Шварц А., Перри Дж., Берг Дж. Поверхностно-активные вещества и моющие средства. М.: Изд-во иностр. литр-ры, 1960. - 556 с.

126. Ребиндер П.А. Поверхностно-активные вещества. М.: Знание, 1961. - 44 с.

127. Кулинич О.В. Физико-химические основы гидрохимический переработки отходов, содержащих алюминий: Автореф. дисс. . канд. техн. наук: 05.17.01 С-Петербург, 1998.-20 с.

128. Ильин А. П. и др. Разработка поглотителей для адсорбционной очистки технологических газов от соединений фтора/ Ильин А. П., Прокофьев В. Ю., Сазанова Т. В., Кочетков С. П.//Журнал прикладной химии. 1999. - т. 72, вып. 9. - с. 1489 - 1492.

129. Назначение внедренной! шс) разработки(ок). X . '■ уменьшение .раскрыть конкретные ■V содержания вредных вешеств на выхлопе в, атмосферу раоочвз функщш внеДренной{нх; разраоотки{ок) ' •. :,"

130. Техяач1»скай уровень разработку ок) .;,ме авторских свидетельств на . .йзоОретения, лицензии, патентов)

131. Передача технической информации, • .'

132. Xэясяду&тащщ изделия « сооружений, изготовление лро• :; Те.хнологической прописи на изготовление опытной партии.дукдай ' {Ъеригное, уникальное, единичное производство) , выполнениещШг^Шташыз^ раоот, 'функционирование систем организации и

133. УЩШД^Ш^ Ь $'. " ■ • " ' Г.:'.; Х - - , ——

134. Дгнг внедрения по форш Р-ХО ЦСУ организацией (предприятием) не' V Хуказать причину и & документа, не составления акта форме ЩГЗ ' '■■ -^—* '—' ' -1. ЭФЖТИВНОСТЬ , ШЕДРЕНИа

135. Организационно-технические преимущества .содержания вредных веществ на вьКлЬШ^^ЭД^с^Р™^3^ щие степень качественного улучг'зния функциональных или эксплуатациоя- ных показателей по сравнению с оазовым или заменяемым вариантом)

136. Кроме того, соединения кальция являются более доступным и дешевым сырьем, чем оксид алюминия, что снижает себестоимость продукции и вызывает значительный экономический эффект.

137. Сь С2 себестоимость 1 тонны продукции, руб.

138. А объем производства продукции, тонн

139. Проектная калькуляция себестоимости формованного поглотителя фтористыхсолей на основе А1(ОН)з Производительность 500 т/год.п/ п Статьи затрат Ед. там. Количество Цена* Сумма

140. Сырье и материалы в т. ч. поливиниловый спирт т. 0,206 1222162 251765

141. Гидроксид алюминия т 0,8072 280000 226016

142. Карбонат кальция т 0,2018 182422 36813

143. Итого мат. затрат 514594

144. Энергозатраты в т. ч. электроэнергия кВт 2,272 216 49075-конденсат м3 0,361 493,7 178,2-вода оборотная т. м3 0,125 10949 1368,6-сжатый воздух т. м3 4,130 4083,5 16864,9

145. Итого по статье 2 67864,9

146. Расход на содержание и эксплуатацию оборудования 389067,95

147. Зарплата основная и дополнительная 127134,96

148. Отчисления на соц. страх 48946,961. Цеховые расходы 207520

149. Итого цеховая себестоимость 1325214

150. Общезаводские расходы 38726,79

151. Итого себестоимость производства 1393855,56

152. Внепроизводственные расходы 24300,7

153. Полная себестоимость 1418156,26-1. ены приведены на 1.01.95

154. Э=(1437469,5-1418156,26)*500=9656620 руб/год

155. Плановая калькуляция себестоимости производства СФК Проектируемый годовой выпуск 75000 тонн Р205п/п Статья расходов Ед. изм. Расход на 1 тонну Р205

156. Нормы расхода Цена, руб.* Сумма, руб.1 Сырье и материалы

157. Осветленная фосфорная кислота в пересчете на 100% Р205 т 1,005 1700000 1708500

158. Твердый поглотитель А12Оз т 0,00025 280000 70

159. Кремнефтористоводородная кислота (используемый отход) т 0,11 250000 21500

160. Всего по статье 1 за вычетом отходов 16870702 Энергозатраты

161. Газ природный м3 40 268 107202.Пар Гкал 0,08 29170 2334

162. З.Вода оборотная м3 1,0 123 123

163. Вода речная м3 8,0 259 2072

164. Электроэнергия кВт/ч 44 216 9504

165. Всего по статье 2 24753

166. Зарплата производственных рабочих-основная руб. 128-дополнительная руб. 14

167. Отчисления на соц. страх руб. 54,67

168. Отчисления на содержание и эксплуатацию оборудования в т.ч. амортизация руб. 18956

169. Цеховые расходы руб. 30437

170. Всего по статье 3 49589

171. Всего цеховая себестоимость руб. 1761412

172. Общезаводские расходы руб. 10561,6

173. Всего себестоимость производства руб. 1771973,6

174. Внепроизводственные расходы руб. 35438,8

175. Всего полная себестоимость продукции руб. 1807412,4-Цены приведены на 1.01.95

176. Проектная калькуляция себестоимости производства СФК. Проектируемый годовой выпуск 75000 тонн Р205п/п Статья расходов Ед. изм. Расход на 1 тонну Р205

177. Нормы расхода Цена, руб.* Сумма, руб.1 Сырье и материалы

178. Осветленная фосфорная кислота в пересчете на 100% Р205 т 1,005 1700000 1708500

179. Твердый поглотитель А12Оз т 0,000125 280000 35

180. СаСОз 0,000125 182422 22,8

181. Кремнефтористоводородная кислота (используемый отход) т 0,11 250000 21500

182. Всего по статье 1 за вычетом отходов 1687057,8 12 Энергозатраты

183. Газ природный м3 40 268 107202Пар Гкал 0,08 29170 2334

184. З.Вода оборотная м3 1,0 123 123

185. Вода речная м3 8,0 259 2072

186. Электроэнергия кВт/ч 44 216 9504

187. Всего по статье 2 24753

188. Зарплата производственных рабочих-основная руб. 128-дополнительная руб. 14

189. Отчисления на соц. страх руб. 54,67

190. Отчисления на содержание и эксплуатацию оборудования в т.ч. амортизация руб. 18956

191. Цеховые расходы руб. 30437

192. Всего по статье 3 49589

193. Всего цеховая себестоимость руб. 1761399

194. Общезаводские расходы руб. 10561,6

195. Всего себестоимость производства руб. 1771961,4

196. В непроизводстве! и 1ые расхода руб. 35438,8

197. Всего полная себестоимость продукции руб. 1807400,2-Цены приведены на 1.01.95.

198. Э=(1807412,4-1807400,2)*75000=915000руб.