Разработка ресурсосберегающих технологий строительства магистральных газопроводов нового поколения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Чирсков, Владимир Александрович

• Чирсков, Владимир Александрович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чирсков, Владимир Александрович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

Ввдение

1. Основные особенности конструкций газопроводов нового поколения

1.1. Анализ технологических проблем строительства, возникающих при повышении избыточного давления

газа в оболочке трубопровода

1.2. Особенности работы стали трубопровода под действием

высокого давления

1.3. Методика определения величины прироста расстояния между компрессорными станциями для газопровода

с внутренней гладкой полимерной изоляцией

2. Анализ современных технологий и способов производства сварочных работ при строительстве магистральных

трубопроводов нового поколения

2.1. Сравнительный анализ эффективности применения основных современных способов производства сварочно-монтажных работ

2.2. Выбор оптимального способа сварки магистрального трубопровода

в трассовых условиях по технико-экономическим критериям

3. Совершенствование технологии контактной стыковой

сварки трубопроводов оплавлением

3.1. Разработка режима стыковой электроконтактной

сварки оплавлением

3.2. Разработка режима термической обработки сварных

соединений газопровода

3.3. Устройство лазерографического контроля геометрических параметров сварных соединений газопровода, выполненных контактной и комбинированной сварками

4. Исследования термической стойкости внутреннего гладкого

покрытия труб

4.1. Аналитический метод определения безопасного расстояния

между сварным стыком и внутренним изоляционным покрытием

4.2. Экспериментальные исследования термической стойкости

внутреннего гладкого покрытия труб

5. Совершенствование бесподъемной технологии прокладки магистральных трубопроводов

5.1. Методика расчета напряжений сдвига между изоляционным покрытием и грунтом при сооружении трубопровода

бесподъемным способом

5.2. Способ, обеспечивающий сохранность изоляционного

покрытия при сооружении трубопровода бесподъемным способом

Выводы

Библиографический список

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка ресурсосберегающих технологий строительства магистральных газопроводов нового поколения»

ВВЕДЕНИЕ

Из всех существующих в настоящее время проектов трубопроводного транспорта природного газа в России наиболее перспективными и сложными являются проекты строительства сверхдальних газопроводов от богатейших газовых месторождений Крайнего Севера, Западной и Восточной Сибири в центральные районы России и далее на экспорт в страны Западной Европы, а также морские трубопроводы в Балтийском и Баренцевом морях. Эти отечественные трубопроводные системы принято называть магистралями нового поколения. Трубопроводы нового поколения относятся к классу капитальных сооружений с качественно новым высоким уровнем безопасности, надежности и эффективности. Создание таких систем возможно лишь путем решения сложных научно-технических проблем при проектировании, строительстве и эксплуатации этих ответственных инженерных сооружений, использования труб с гладкой внутренней изоляцией из сталей высокого класса прочности (Х80, XI00 и Х120), снижением собственного энергопотребления, повышения рабочего давления газа, а так же сокращения числа промежуточных компрессорных станций и увеличения расстояний между ними.

Использование высокопрочных труб позволит снизить металлоемкость магистралей на 13-34%, объём и трудоемкость сварочно-монтажных и транспортных работ (пропорционально толщине стенки оболочки трубопровода).

Повышение рабочего давления приведет к увеличению подачи природного газа по трубопроводу, сократит число промежуточных компрессорных станций и увеличит расстояния между ними. Это особенно актуально для весьма уязвимых природно- климатических зон, например, территории вечной мерзлоты с неустойчивыми физико-механическими свойствами грунтов из-за циклического промораживания и оттаивания в зависимости от времени года.

Решению отдельных актуальных задач, которые неизбежно возникнут при проектировании и строительстве газопроводов нового поколения в слож-

ных природно-климатических и геокриологических условиях, и посвящена настоящая работа.

1.ОСНОВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ГАЗОПРОВОДОВ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

Богатейший опыт проектирования, строительства и эксплуатации отечественных подземных магистральных газопроводов, берущих своё начало на месторождениях нефти и газа Западной Сибири и Крайнего Севера и заканчивающихся не только в промышленных центрах потребления нашей страны, но и в Западных странах, в полной мере раскрыл серьёзные проблемы при сооружении и эксплуатации подземных магистралей на территориях с нестабильными физико-механическими свойствами, особенно в областях залегания вечномерзлых грунтов.

Проектирование конструкций магистральных газопроводов, сооружаемых на вечномерзлых грунтах, возможно лишь после инженерно - геокриологических исследований вечномерзлых пород. Эти исследования дают представления о природных условиях района строительства, позволяют прогнозировать температурные и криогенные изменения в течение года, характеризуют расчетные параметры грунтов в мерзлом, оттаивающем и оттаявшем состоянии.

Вечномерзлые грунты распространены примерно на 22% территории всей суши земного шара. В пределах Канады и России эти грунты занимают около половины территории страны, в Аляске - почти всю территорию. В нашей стране северная строительно-климатическая зона занимает около 48% территории и включает часть районов Западной и Восточной Сибири, Крайнего Севера и Дальнего Востока.

Мерзлые и вечномерзлые грунты обладают двумя важными особенностями: вследствие наличия в них льдоцементных связей при сохранении отрицательной температуры грунтов они являются достаточно прочными и устойчивыми; при повышении или понижении их температуры происходят су-

щественные изменения их физико-механических свойств, что обуславливает нестабильность их несущей способности.

Даже малейшие нарушения растительного слоя, закрывающего вечную мерзлоту, приводят к образованию болот и термокарстов. Так как при оттаивании мерзлого грунта происходит лавинное разрушение льдоцементных связей и твёрдые сильно льдистые вечномерзлые грунты при пылеватом и глинистом составе превращаются в разжиженные массы.

Как показывает многолетняя практика строительства подземных магистральных газопроводов в районах Западной Сибири и Крайнего Севера, при протаивании вечномерзлых грунтов возникают значительные, часто совершенно недопустимые, перемещения тонкостенной оболочки газопровода в водонасыщенном грунте, приводящие к её изгибу и выходу из строя конструкции.

Поэтому разработки теоретических предпосылок и практических приемов обеспечения устойчивого положения линейной части газопроводов на вечномерзлых грунтах с нестабильными физико-механическими свойствами должны базироваться на учете особенностей районов строительства, детальном изучении свойств замерзающих, мерзлых и оттаивающих грунтов, исследованиях механических процессов, протекающих в них под влиянием природных факторов их взаимодействия с конструкцией, и изысканиях путей и средств изменения свойств грунтов в желательных направлениях.

Вот почему при разработке проектов газопроводов нового поколения в районах Западной Сибири и Крайнего Севера в первую очередь следует стремиться уменьшить число компрессорных станций, чтобы сохранить окружающую природу и избежать нарушения естественных экологических систем и разрушения ландшафтов.

Совершенно очевидно, что строительство компрессорных станций на некоторых участках вечной мерзлоты, может нанести значительный ущерб природной среде с нарушением естественного дренажа грунта. При этом вызванная строительством эрозия грунта неизбежно будет представлять угрозу

самой компрессорной станции. Средства решения этих проблем требуют огромных материальных затрат и, к тому же, повлекут за собой новые экологические нарушения.

В связи с этим нарушения экологического равновесия на весьма уязвимой территории нашей страны порождает заинтересованность строителей и эксплуатационников в сохранении в неприкосновенности окружающей природы и естественного ландшафта[1,2].

Ускорить окупаемость проекта возможно, транспортируя большее количество природного газа, благодаря увеличению пропускной способности магистрального газопровода. Все это выполнимо при значительном увеличении рабочего давления с 7,5 МПа до 14 МПа. Поэтому уже в настоящее время проектируются трубопроводы диаметром 1020-1420 мм на давление: ■сухопутные газопроводы - 10 МПа-12 МПа; ■сухопутные нефтепроводы - 10 МПа-14 МПа; ■морские газопроводы - до 20 МПа. Такие магистральные трубопроводы высокого давления по эффективности и надежности относятся к конструкциям нового поколения. Именно они должны обеспечить надежную эксплуатацию подземных транспортных магистралей с минимальным уровнем риска и с соблюдением принципов экологической безопасности.

1.1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОБЛЕМ СТРОИТЕЛЬСТВА, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ ПОВЫШЕНИИ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ

ГАЗА В ОБОЛОЧКЕ ТРУБОПРОВОДА Строительство трубопроводов, транспортирующих газ под высоким давлением, поднимает новые проблемы, которые могут поставить под вопрос возможность их реализации. Так, например, высокое давление при транспорте природного газа по магистрали неизбежно потребует увеличения толщины стенок труб до 30-40 мм и приведет к росту расхода металла при использовании сталей классов прочности до Х70.

Масса 12 метровой трубы, диаметром 1420 мм. из стали марки X 70 на давление 10 МПа, составляет 13,4 тонны, на давление 15МПа - 19,7 тонн, а на давление 20 МПа более 25 тонн.

Массы двухтрубных секций составят соответственно 27, 40 и 51 тонну. Так что эффективность трубопроводного транспорта, в значительной степени, связана с его металлоемкостью. Большие толщины стенок труб, а соответственно и их повышенный вес существенным образом влияют на трудоемкость транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, процесс холодного гнутья, сварку и изоляцию соединений в полевых условиях, технологию укладки и гидроиспытаний трубопровода.

Для транспортировки таких труб:

- железнодорожным транспортом необходимо применять 6- и 8-осные полувагоны (моделей 12-508 , 12-П152, 22-4024) и платформы (моделей 13435, 23-4052, 23-4090) грузоподъемностью до 120 тонн, также необходимо проводить частичную или полную их модернизацию и доукомплектовывать необходимыми техническими средствами; [3, 4]

- речным и морским транспортом с применением различных судов и барж, с необходимым дедвейтом, таких проектов и марок как 2731, 27310, Р-248 и других. В связи с тем, что грузоподъемность не является основным ограничивающим фактором (достигает тысяч тонн), следует рассматривать влияние геометрических характеристик толстостенных труб, а также существующие технические средства, используемые на данном виде транспорта. [5, 6]

- автомобильным транспортом с применением трубоплетевозов модели 44421-010А на базе шасси КамАЗ 6522, полуприцепов 9372-010, автопоездов - трубоплетевозов на базе Урал-6320, тягачей КамАЗ 6460, иностранных машин (komatsu , volvo, man) и других. Следует отметить, что большинство отечественных и зарубежных трубовозов имеют максимальную грузоподъемность до 20-22 тонн, что делает невозможным перевозку труб на давление 20 МПа, а также любых двухтрубных секций (т.к. минимальный вес состав-

ляет 30 тонн). [7,8,9] Необходимо разрабатывать ряд автомобилей нового класса грузоподъемности, а также усовершенствовать уже имеющиеся тягачи, платформы и прицепы из других отраслей промышленности, под перевозку труб и плетей.

Для проведения погрузочно-разгрузочных работ возможно применение имеющейся техники большой грузоподъемности, не менее 30 тонн для труб и 60 тонн для двухтрубных секций.

Холодное гнутье труб в полевых условиях возможно комплексами Vietz моделей EV 36-48, EV 42-56, EV 48-60, трубогибами ГТ 1022, ГТ 1425, машинами CRC Super Bender и другими. [10,11,12].

Необходимо отметить, что данные машины, едва ли, будут удовлетворять возможным соотношениям толщин стенок и диаметров, изгибаемых труб. Комплексы будут работать на максимуме своих возможностей. Так при дальнейшем увеличении толщины стенки, с сохранением диаметра трубы, гнутье становиться невозможным.

Сварочные работы, на толстостенных трубах, можно проводить при помощи, применяемых в настоящее время, различных видов сварки и типов аппаратов. Следует учитывать, что, в связи с повышенной толщиной стенки трубы, минимум в 2 раза возрастет время сварки и расход материалов (электродов, проволоки, защитных газов и др.), снизится общий темп производства строительно-монтажных работ. Нельзя не учитывать необходимость адаптации и аттестации имеющихся сварочных технологий.

Работы по изоляции сварных соединений, при поверхностном изучении, не претерпят кардинальных изменений.

Применение толстостенных труб существенным образом повлияет на технологию укладки. В укладочной колонне необходимо использовать трубоукладчики максимальной грузоподъемности моделей: Liebherr RL52; CAT 587Т; Komatsu D355C-3; Volvo P14608. Особое внимание следует уделить моделям грузоподъемностью от 100 тонн : CAT 589; Volvo PL4611, PL7015. [13,14,15,16,17,18].

К сожалению, отечественная промышленность, пока не в состоянии выпускать аналогичные машины. Следующей проблемой, при укладке тяжелых труб, являются очень малые расстояния между трубоукладчиками в колонне, что ограничивает возможность увеличения их числа. Все это сделает колонну трудноуправляемой и практически нереальной.

Вот почему в данном случае для производства на трассе строительно-монтажных работ предпочтение следует отдать бесподъемному способу сооружения магистральных газопроводов, как более экологичной технологии, с устранением недостатков которые существуют до сих пор, или новой подземной конструкции трубопровода, недопускающей разрушения естественного покрова вечномерзлого грунта и образования в теплое время суток таликов.

Отдельно необходимо отметить проблему отсутствия отечественных нормативных документов по трубопроводам повышенного давления. Их разработка представляет собой сложную задачу.

Самым очевидным и простым вариантом решения данных вопросов является снижение металлоемкости за счет использования сталей класса прочности Х80, XI00 и XI20. В настоящее время многие промышленные предприятия России и стран СНГ производят трубы для магистральных трубопроводов не только по отечественным техническим условиям, но и по международному стандарту API 5L.

Так, например, продукция Харцызского трубного завода, была сертифицирована по этому стандарту еще в 1993 г.

Сравнительная характеристика прочностных свойств различных марок стали видна на диаграмме растяжения образцов (рис. 1.1)

Из этой диаграммы видно, что сталь класса X 100 практически не имеет площадки текучести и очень маленький участок остаточных деформаций, но обладает высоким значением предела прочности на разрыв. Согласно расчетам, проведенным по СНиП 2.05.06-85*, ASME В31.4 , ASME В 31.5 , ISO 13623, BS 8010:Part 2, DIN 2470 Teil 2, DIN 2413 средние толщины стенок и

масса труб, в зависимости от диаметра и внутреннего рабочего давления для этих высокопрочных сталей отображены в таблицах 1.1 - 1.3.

108

Ялощодчо текучести

бг 36 И

Стадия упругий ,

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Чирсков, Владимир Александрович

Выводы

1. Показано, что при строительстве трубопроводов нового поколения использование труб из высокопрочных сталей, внутреннего гладкого покрытия, рабочего давления 12-15 МПа дает значительный эффект, но при этом создает технологические проблемы в процессе строительства. На основании анализа современных методов строительства и возможностей техники определены технологии требующие совершенствования.

2. Анализ современных технологий сварки магистральных трубопроводов в трассовых условиях показал, что при строительстве наиболее оптимальным по качественным и технико-экономическим показателям является метод стыковой контактной сварки с последующей термической обработкой сварного соединения и с использованием лазерографического метода контроля качества сварных стыков, на который получен патент.

3. Разработан аналитический метод оценки термического влияния на внутреннее гладкое покрытие с определением минимального расстояния между сварным стыком и изоляционным покрытием. Все расчеты подтверждены результатами экспериментальных исследований.

4. Усовершенствована перспективная технология бесподъемного способа укладки трубопровода в траншею с разработкой аналитического метода расчета величины напряжений сдвига между наружной изоляцией и грунтом и нового конструктивного решения, обеспечивающего безопасность конструкции изоляционного покрытия в процессе строительно-монтажных работ.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чирсков, Владимир Александрович, 2012 год

Библиографический список

1. Хоменко В.И., Чирсков В.А. Особенности строительства магистральных трубопроводов повышенного давления. - Сборник тезисов докладов XVIII ежегодного международного конгресса «Новые высокие технологии

газовой, нефтяной промышленности,энергетики и связи» CITOGIC 2008. - с 400.

2. Газета «Коммерсант» www.kommersant.ru/doc.html,docld=900131.

3. ЗАО «Техновагон» http://www.tehnovagon.ru/.

4. Сайт информационного журнала «Весь транспорт» http://www. 1520mm.com/.

5. Регистр Ллойда http://www.lr.org/.

6. Транспортный бизнес портал http://www.perevozki.ru/.

7. Чирсков В.А., Шутов В.Е. Колебания систем трубопроводного транспорта нефти и газа. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2009. - 247 с.

8. Компания «Uralmotors» http://www.uralmotors.ru/.

9. Завод «КАМАЗ» http://www.kamaz.ru/. Ю.Трубогибочное оборудование Vietz http://www.gazovik-

pipe.ru/catalogue/bending/veitz/.

11 .ОАО КрЭМЗ http://www.kremz.ru/trubgt.html.

12.Argus Ltd. http://www.pipelines.ru/

13. Группа компаний «Liebherr» http://www.liebherr.com/ М.Компания «Caterpillar» http://rossiya.cat.com/

15.Компания «Komatsu» http://www.komatsu.ru/ 16.3АО «Вольво-Восток» http ://www. volvo.com/dealers/ru/ Volvo/introduction. htm

17.3AO «Дизель-ремонт» http://www.dizel-remont.ru/price.shtml.id=21

18.Каталог нефтегазового оборудования http://www.oil-gas.ru/

19.Александр Дейнеко. Фонд развития трубной промышленности Oil&Gas

Journal Russia, №4, 2008.

20. Королев В.И. Упруго-пластические деформации оболочек. M. С28.

21. Nye J. F., Physical Properties of Crystals, Oxford Univ. Press, London, 1957; русский перевод: Най Дж., Физические свойства кристаллов, ИЛ, М., 1960.

22. Bridgman P. W., The Physics of High Pressure, Bell, London, 1958; имеется перевод 1-го издания: Бриджмен П., Физика высоких давлений, ОНТИ, М.—Л., 1935.

23. Keyes R. W., Continuum Models of Activated Processes, Solids Under Pressure, Paul W., Warschauer D. M., eds., McGraw-Hill, New York, 1963.

24. Hil Hard J. E., Lommel J. M., Hudson J. В., Stein D. F.,- Livingston J. D., Acta Met, 9,787(1961).

25. Hanafee J. E., Radcliffe S.V., /. Appl. Phys., 38, 4284 (1967).

26. Gilman J. J., Johnston W. G., Dislocations and Mechanical Properties of Crystals, Wiley, New York, 1957; /. Appl Phys., 30, 129 (1959).

27. GillisP. P., Gilman J. J., /.Appl Phys., 36, 3380(1965).

28.Gelles S.H., Trans.A1ME, 236, 981 (1966).

29. К.Г. Кязимов. Справочник газовика. M. Высшая школа. 2000. с. 270.

30. Ильюшин А.А. Пластичность. ОГИЗ, н.1, М.-Л. 1948 . с. 376

31. Дуговая сварка сварных трубных конструкций / И.А. Шмелева, М.З. Шейнкин, И.В. Михайлов, Э.В. Островский. - М.: Машиностроение, 1985. -232 с.

32. Березин В.Л., Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. -М.: Недра, 1983. - с 328.

33. Современные способы сварок магистральных трубопроводов плавлением / А.Г. Мазель, В.Д. Тарлинский, М.З. Шемякин и др. - М.: Недра, 1979.-256 с.

34. Гаген Ю.Г. Сварка магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1976. с. 152

35. Квасов Ф.В. Особенности механизированной сварки с управляемым переносом электродного металла// Сварочное производство. - 1999. - №8. -С. 2736. Патон Б. Е., Шейко П. П., Пашуля М. П. Автоматическое управление переносом металла при импульсно-дуговой сварке // Автоматическая сварка. -1971.-№9.-С. 1-3.

37. Походня И. К., Суптель А. М., Шлепаков В. Я. Сварка порошковой проволокой. - Киев: Наукова думка, 1972. - 223 с.

38. Верченко В.Р., Петров A.B., Баранов М.И. Автоматическая сварка неповоротных стыков труб // Сварочное производство. - 1956. - №6. - С. 2225.

39. Акулов А.И. Автоматическая сварка неповоротных стыков труб в среде углекислого газа // Сварочное производство. - 1957. - №10. - С. 25-29.

40. Монтаж и сварка трубопроводов из коррозионно-стойких сталей в атомной промышленности / Ю.Ф. Юрченко, В.В. Гума, В.В. Рощин и др. -М.: Атомиздат, 1966. - 252 с.

41. Орбитальная сварка трубопроводов / O.E. Островский, В.И. Кулик, О.М. Новиков, Е.М. Борисов // Сварочное производство. - 1992. - №10. - С. 10-13.

42. Henon B.K. Orbital welding of stainless steel tubing for biopharmaceuti-cal, food and dairy use // Tube International. - 1999. - Vol. 18, №9. - P. 349-353.

43. Тавастшерна Р.И. Изготовление и монтаж технологических трубопроводов. - М.: Высшая школа, 1990. - 256 с.

44. Дуговая сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов / И.К. Походня, М.З. Шейнкин, В.Н. Шлепаков и др. - М.: Недра, 1987. - 190 с.

45. Дуговая сварка сварных трубных конструкций / И.А. Шмелева, М.З. Шейнкин, И.В. Михайлов, Э.В. Островский. - М.: Машиностроение, 1985. -232 с.

46. Березин B.J1., Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. -М.: Недра, 1983. -328 с.

47. http://www.polysoude.ru

48. http://www.crc-evans.com

49. http://www.orbitec.fr

50. http://www.svarkainfo.ru/rus/

51 .Автоматическая сварка неповоротных стыков труб большого диаметра самозащитной порошковой проволокой с применением комплекса «Стык» / Б.Е. Патон, И. К. Походня, В. Я. Дубовецкий и др. // Строительство трубопроводов. - 1981. - № 2. - с. 22-24.

52. Организация строительства магистральных трубопроводов / Ю.П. Баталии, B.J1. Березин, Л.Г. Телегин и др. - М.: Недра, 1980. - 364 с.

53. Безопасность России. Безопасность трубопроводного транспорта. -М.: МГФ Знание, 2002. - с 752.

54. Березин B.J1., Громов Н.И. Поточное строительство магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1988. - с 260.

55. Бородавкин П.П., Березин B.J1. Сооружение магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1987. с 471.

56.3айцев К. И., Шмелева И. А. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов. - М.: Недра, 1982. - 222 с.

57. Панков О.С., Хоменко В.И, Контактные установки для сварки газонефтепроводов. - М.: Высшая школа, 1984. - 174 с.

58.Технология и оборудование контактной сварки / Б. Д. Орлов, Ю. В. Дмитриев, А. А. Чакалев и др. - М.: Машиностроение, 1975. - 352 с.

59. Панков О.С. Контактные установки для сварки газонефтепродукто-проводов. - М.: Высшая школа, 1989. - с 240.

60. Букаров В.А., Ищенко Ю.С. Технология автоматической дуговой сварки трубных соединений и перспективы ее совершенствования // Вопросы атомной науки и техники. Сер.: Сварка в атомной промышленности. - 1985. -Вып. 1 (14).-С. 52-63.

61. Букаров В.А., Корнеев Ю.Н. Автоматическая сварка стыковых соединений проникающей дугой // Вопросы атомной науки и техники. Сер.: Сварка в ядерной технологии. - 1985. - Вып. 2 (15). - С. 4-14.

62. Савицкий М.М.. Мельничук Г.М., Гинзбург Г.М. Технология сварки неповоротных стыков труб с активирующим флюсом // Автоматическая сварка. - 1994. - №9-10. - С. 33-37.

63. Замков В.Н., Прилуцкий В.П. Теория и практика TIG-F сварки (А-TIG) (Обзор) // Автоматическая сварка. - 2004. - №9. - С. 12-15.

64. Пособие к СНиП III-18-75 Пособие по методам контроля качества сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов, выполняемых в строительстве

65. Патент РФ № 1805766, Мкл G05D3/14 опубл. 20.04.1995г.

66. http://riftek.com

67. Патент РФ № 101958, МПК В23К9/095 Устройство лазерографиче-ского контроля. Хоменко В.И., Курочкин A.B., Чирсков В.А. - опубл. 10.02.2011г.

68. Минаев В. И., Лисивенко А. И., Строительство трубопроводов с использованием способа бесподъёмной укладки, М., 1976.

69. Кустарев Г.В. Анализ исследований в области уплотнения дорожно -строительных материалов. М., МАДИ, 1997.