Разработка методов диагностирования целостности защитных покрытий труб при строительстве магистральных газопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Новоселов, Федор Александрович

• Новоселов, Федор Александрович
• кандидат технических наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат технических наук Новоселов, Федор Александрович

СОДЕРЖАНИЕ

С.

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ЗАВОДСКИХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ И МЕТОДОВ ИХ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1. Классификация методов диагностирования защитных покрытий труб

1.2. Экспериментальная оценка изменения свойств защитных покрытий труб сверхнормативного хранения

1.2.1. Характеристика объекта контроля

1.2.2. Виды характерных повреждений защитного покрытия труб в зависимости от времени хранения

1.2.3. Виды характерных повреждений защитного покрытия труб в зависимости от положения трубы в штабеле

1.2.4. Методика оценки изменения свойств защитных покрытий при длительном хранении труб

1.2.5. Анализ полученных результатов испытания защитного покрытия на прочность адгезии к металлу трубы

1.3. Выбор и обоснование неразрушающего метода контроля защитных покрытий труб на основе анализа мирового и отечественного опыта

2. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБ

2.1. Теоретические основы акустического метода многократных отражений

2.2. Экспериментальная отработка импедансного метода для контроля защитных покрытий труб

2.2.1. Сопоставление методов выявления скрытых отслаиваний защитных покрытий труб

2.2.2. Сущность импедансного метода контроля защитных покрытий

2.2.3. Экспериментальная проверка точности определения границы скрытого отслаивания защитного покрытия трубы

2.3. Разработка порядка калибровки методов диагностирования защитных покрытий труб

2.3.1. Нормативные документы

2.3.2. Разработка имитационных образцов металла труб с характерными дефектами и повреждениями защитных покрытий

2.4. Разработка порядка диагностирования защитного покрытия труб импедансным методом при строительстве трубопроводов

2.4.1. Общая последовательность диагностирования покрытия

2.4.2. Оценка результатов диагностирования покрытия труб УЗ методом

2.5. Опробование разработанного метода диагностики защитных покрытий на газопроводах длительной эксплуатации, имеющих характерные повреждения

2.5.1. Характерные виды повреждений покрытия заводского нанесения при эксплуатации газопроводов

2.5.2. Анализ состояния участков газопроводов из труб с покрытием заводского нанесения после продолжительной эксплуатации

2.5.3. Результаты диагностирования заводских покрытий труб после продолжительной эксплуатации

3. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ПРЕДОХРАНЕНИЮ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ ХРАНЕНИИ ТРУБ И В ХОДЕ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1. Разработка превентивных мероприятий при длительном хранении труб с защитными покрытиями

3.2. Рекомендации к процедуре пополнения, расходования и перекладки труб с защитными покрытиями в штабелях при длительном хранении

3.3. Требования к процедуре временного складирования труб с защитными покрытиями в трассовых условиях

3.4. Анализ температурных характеристик сварочного процесса труб газопроводов

3.4.1. Анализ нормативных требований по регламентированию температур сварочного процесса газопроводов

3.4.2. Влияющие факторы и исходные данные для расчета температуры сварки

3.4.3. Учет влияния защитного покрытия при расчете распределения сварочного тепла по трубе

3.4.4. Расчет температуры сварки для различных условий

3.5. Анализ температурного влияния на защитное покрытие при сварочных процессах

3.5.1. Сущность влияния нагрева на состояние защитного покрытия

3.5.2. Термодеформационная модель защитного покрытия

3.5.3. Термодеформационная модель защитного покрытия с учетом адгезионной связи с металлом трубы

3.6. Напряженно-деформированное состояние системы «покрытие-труба» при различных термических циклах

3.6.1. Напряженно-деформированное состояние защитного покрытия при охлаждении102

3.6.2. Напряженно-деформированное состояние защитного покрытия при нагреве

3.7. Экспериментальные исследования труб с защитными покрытиями при монтаже труб в секции на трубосварочных базах

3.7.1. Методика экспериментальных измерений температур на трубах с защитными покрытиями

3.7.2. Результаты экспериментальных измерений температур на трубах с защитными покрытиями и их анализ

3.8. Разработка рекомендаций по предотвращению повреждений покрытий, обусловленных воздействием теплового поля при сварке труб

3.8.1. Технические решения

3.8.2. Оценка эффективности устройства отвода сварочного тепла от кромки защитного покрытия труб

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка методов диагностирования целостности защитных покрытий труб при строительстве магистральных газопроводов»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Сохранение надёжности и долговечности газопроводов за счет повышения эффективности их противокоррозионной защиты является первоочередной актуальной задачей газотранспортных предприятий и обеспечивается комплексом мероприятий, направленных на предупреждение и своевременное устранение повреждений защитных покрытий труб.

В настоящее время все более широкое применение при строительстве, ремонте и реконструкции газопроводов находят трубы с полимерным покрытием заводского нанесения. Однако для контроля качества покрытий используют методы, которые были разработаны применительно к традиционным типам покрытий - битумному, из полимерных лент и т.п. Контроль существующими методами мало информативен, а испытания на адгезию в качестве приемочных испытаний в принципе неприемлемы, как по причине необратимой (даже с учетом последующего ремонта) утраты гидроизолирующих свойств монолитного покрытия, так и в силу малой достоверности испытаний из-за масштабного эффекта.

В этой связи применительно к заводским покрытиям актуальной задачей является разработка новых методов диагностирования целостности защитных покрытий труб при строительстве магистральных газопроводов.

Основным фактором нарушения целостности заводских защитных покрытий газопроводов является сдвиг и отслаивание на кромках, проявляющееся в условиях высоких, низких и знакопеременных температур при хранении труб. Эти негативные процессы развиваются, как правило, в условиях избыточного теплового влияния сварки при выполнении монтажных соединений и нагрева труб при нанесении термоусаживающихся манжет при ремонте и монтаже газопроводов. Методов предотвращения и торможения развития скрытых повреждений покрытий при хранении, монтаже и ремонте газопроводов до настоящего времени не было разработано, что не соответствовало современным требованиям качества строительства и эксплуатации газопроводов. В этой связи разработка практических мер по предохранению и поддержанию качества заводских защитных покрытий газопроводов на этапах приемки, хранения и монтажа в условиях Севера является актуальной задачей строительных и газотранспортных предприятий.

Поэтому разработка методов диагностирования и предохранения защитных покрытий труб при строительстве трубопроводов, является актуальной задачей.

Цель работы: Разработка методов диагностирования и предохранения защитных покрытий труб при строительстве трубопроводов для повышения их надёжности и долговечности.

Задачи исследования:

- исследовать кинетику развития дефектности защитных покрытий труб при длительном хранении в условиях Крайнего Севера, при монтаже труб в секции на трубосварочных базах и в трассовых условиях;

- оценить изменение свойств защитных покрытий на трубах сверхнормативного хранения в зависимости от воздействующих факторов: времени хранения, местоположения трубы в штабеле;

- рассчитать и экспериментально определить параметры теплового поля при сварке труб с защитными покрытиями, установить степень влияния температуры сварочного процесса на состояние защитных покрытий на торцевых кромках;

- на основе анализа существующих методов контроля защитных покрытий труб разработать более эффективный акустический импедансный метод диагностирования, позволяющий оценить точность определения границ отслаивания покрытий при сварке труб;

- разработать имитационные образцы металла труб с характерными дефектами и повреждениями защитных покрытий и опробовать разработанный метод диагностирования защитных покрытий на газопроводах длительной эксплуатации, имеющих характерные повреждения;

- разработать метод проверки эффективности устройств для отвода избыточного тепла от торцевой кромки покрытия при сварке.

Научная новизна:

Экспериментально обоснован метод оценки изменения свойств защитного покрытия, позволяющий установить механизм развития отслоений покрытия под действием факторов окружающей среды, сопровождающийся упрочнением и снижением эластичности клеевого слоя на границе отслоений с адгезионной прочностью до 190-210 Н/см в сравнении с показателями бездефектных областей покрытия 130-150 Н/см;

Экспериментально обоснован метод и процедура калибровки импедансного акустического дефектоскопа на основе зависимостей величины выходного сигнала дефектоскопа и усилия отрыва приклеенного покрытия от его температуры, позволяющих определить оптимальный диапазон температур контроля, при котором выявляется не менее 95 % скрытых отслаиваний покрытия;

Расчетным путем обоснован метод определения параметров теплового поля при сварке труб на основе зависимостей температуры от времени и расстояния до источника сварки, проверенных экспериментально путем измерения температуры внутренней и на-

ружной стенки трубы в окрестности сварного шва с расхождением расчетных и экспериментальных данных с учетом введенного поправочного коэффициента не более 5 %;

Разработан метод проверки эффективности теплоотводящих устройств при сварке на основе анализа полученных экспериментально диаграмм термического цикла сварки и введенного параметра количества получаемого покрытием тепла в единицу времени, а также использования экспериментальных средств количественной визуализации распределения температур.

Защищаемые положения:

- экспериментальное обоснование метода оценки изменения свойств защитного покрытия;

- экспериментальное обоснование метода акустического импедансного диагностирования защитного покрытия труб, позволяющего выявлять скрытые его отслаивания;

- расчетно-экспериментальное обоснование метода определения параметров теплового поля при сварке труб;

- метод проверки эффективности теплоотводящих устройств при сварке.

Практическая ценность работы заключается в разработке Рекомендаций ОАО

«Газпром» «Инструкция по диагностике защитных покрытий труб ультразвуковыми методами», регламентирующих использование впервые разработанных методик при диагностировании отслаиваний защитного полиэтиленового покрытия труб, а также Рекомендаций ОАО «Газпром» «Методические указания по хранению, монтажу и ремонту труб с защитными покрытиями», устанавливающие требования к методике проведения работ по обеспечению целостности и ремонту защитных покрытий труб и монтажных секций труб на этапах приемки, хранения и монтажа в базовых и трассовых условиях.

Разработанные рекомендации внедрены в ходе нового строительства газопроводов Бованенково-Ухта и Ухта-Торжок, диагностировано порядка 1100 труб, из которых защитное покрытие 19 труб оперативно отремонтировано.

По результатам промышленного внедрения работ рассчитан ожидаемый экономический эффект (индекс эффективности не менее 8,5) в ООО «Газпром трансгаз Ухта» в 2012-2015 гг., достигаемый за счет снижения риска разрушений газопроводов вследствие внедрения информативных методик диагностирования защитных покрытий, своевременного выявления и устранения скрытых повреждений защитных заводских покрытий труб, а также за счет повышения качества нового строительства газопроводов, предотвращения повреждений покрытий труб при хранении, сварке и монтаже труб, устранения дефектов с минимальными затратами, ресурсосбережения (сокращения потерь от брака).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

- IV Межд. науч.-техн. конф. «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов» (6-11 окт. 2008 г.);

- 3-ей международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы трубопроводного транспорта Западной Сибири» (г. Тюмень, 2009 г.);

- V Межд. науч.-техн. конф. «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов» (4-9 окт.

2010 г.);

- X Межд. науч. конф. «Севергеоэкотех» (УГТУ, г. Ухта, 4-5 февр. 2010 г.);

- Межд. конф. «Фундаментальные аспекты коррозионного материаловедения и защиты металлов от коррозии» памяти Г.В. Акимова (ИФХиЭ РАН им. А.Н. Фрумкина, г. Москва, 23-25 мая 2011 г.);

- IV Межд. научн.-техн. конф. «Газотранспортные системы: настоящее и будущее» (GTS-2011), (ВНИИГАЗ, г. Москва, 2011 г.);

- VII Межд. науч.-практ. конф. «Ашировские чтения» (СамГТУ, п. Агой, 26-29 сент.

2011 г.);

- IX Всероссийской науч.-техн. конф. «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» (РГУНиГ им. И.М. Губкина, г. Москва, 30 янв.-1 февр.

2012 г.);

- семинарах, деловых встречах, отраслевых совещаниях и научно-технических советах ОАО «Газпром» и его дочерних обществ за период 2007-2011 г.

Публикации: по теме диссертации опубликовано 14 работ, из них 7 в ведущих рецензируемых научных изданиях, определенных ВАК Минобрнауки РФ и 1 патент РФ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ЗАВОДСКИХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ И МЕТОДОВ ИХ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1. Классификация методов диагностирования защитных покрытий труб

Контроль защитного заводского полиэтиленового покрытия труб выполняется в несколько этапов [14,85-87]. Первый этап осуществляется на стадии разработки и конструирования покрытий, второй - на стадии выпуска готовой продукции в заводских условиях, третий - это контроль состояния покрытий на стадии завершения строительно-монтажных работ (СМР) и, наконец, четвертый - в процессе эксплуатации подземного газопровода (рисунок 1.1).

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ПОКРЫТИЯ

и

ЭТАП 1. Оценка свойств материалов покрытия Определение стойкости к катодному отслаиванию, прочности при ударе, переходного сопротивления на образцах, температуры размягчения и хрупкости и др.

ЭТАП 2. Испытания покрытий труб в заводских условиях Визуальный контроль, определение прочности адгезии (выборочно), измерение толщины, оценка сплошности электроискровым методом

-U

ЭТАП 3. Испытания покрытий на стадии завершения СМР Визуальный контроль, оценка сплошности электроискровым методом

ЭТАП 4. Постстроительный мониторинг (после засыпки трубопровода) в доэксплуатационный и эксплуатационный периоды Оценка состояния покрытия с поверхности грунта: 1. Бесконтактными методами выявления сквозных дефектов покрытий на переменном токе; 2. Контактными методами выявления повреждений покрытия с поверхности грунта (интенсивные электроизмерения); 3. Методами интегрального определения переходного сопротивления покрытия

Рисунок 1.1 - Классификация методов оценки защитной способности покрытия трубопроводов по этапам проведения контроля

Первый этап контроля направлен на анализ мирового уровня достижений в области химической стойкости и состава материалов, принимаемых к разработке конструкции по-

лимерных покрытий. Этап включает исследовательские работы для подтверждения соответствия выбранных материалов факторам предполагаемого влияния. Этими факторами в отношении покрытий газопроводных труб являются:

- влияние температур - действие отрицательных атмосферных температур, сезонных и суточных температурных перепадов, воздействие солнечной радиации в период хранения; термическое воздействие процессов сварки и нагрев металла при нанесении термоусаживаемых манжет (ТУМ); действие повышенных температур перекачиваемого продукта на «горячих» участках;

- механические воздействия - транспортные и строительно-монтажные перемещения; вибрационные и ударные нагрузки; грунтовое давление и подвижки грунта; внутреннее давление в газопроводе;

- электрохимические явления - воздействие системы ЭХЗ и грунтового электролита, наведённых электрических полей и т.п.

Влияние этих факторов исследуется моделированием на образцах покрытия с постановкой лабораторных экспериментов. Второй этап контроля качества покрытий включает приемно-сдаточные испытания на стадии выпуска и приемки готовой продукции в заводских условиях. При этом контролируют:

- качество исходных материалов покрытия в лабораторных условиях;

- параметры технологического цикла нанесения покрытия;

- качество нанесения покрытия в технологическом потоке автоматизированными средствами неразрушающего контроля;

- прочность адгезии (выборочно);

- визуальное состояние изделия.

В структуре методов заводского контроля выделяют две группы испытаний: косвенный контроль, выполняемый путём испытания исходных материалов и соблюдения технологических параметров изготовления покрытия - температуры, давления, скорости намотки и т.п.; а также приемочный контроль, осуществляемый методами неразрушающего контроля и прямым измерением прочности сцепления покрытия с поверхностью трубы (прочность адгезии) [74].

Вне сомнения, в максимальной степени защитные свойства покрытия обусловлены его прочностью адгезии. Поэтому контроль параметра на стадии приемо-сдаточных испытаний покрытия в заводских условиях является определяющим и характеризует качество заводской изоляции в целом.

Метод прямого определения адгезии принят за эталонный, но реализуется выборочно в минимальном объеме ввиду разрушающего характера испытаний с необратимым ухудшением защитных свойств покрытия. Метод осуществляют в случаях изменения установившихся параметров технологического процесса, смены исходных материалов и типа покрытия, по требованию заказчика и т.п. Обычно в этих условиях контролируют од-ну-две трубы из партии общим числом не менее 50 штук.

Неразрушающий контроль качества нанесения покрытия в технологическом потоке автоматизированными средствами включает в себя определение толщины покрытия магнитным методом и сплошности покрытия - электроискровым методом [4,23].

Контроль толщины покрытия, осуществляемый с помощью магнитного метода, направлен на оценку и при необходимости корректировку этого параметра путем изменения технологических режимов нанесения. Нормативными документами регламентирована минимально допустимая толщина покрытия, а максимальный предел ограничен экономическими требованиями, не допускающими перерасхода материалов.

Оценка сплошности покрытия электроискровым методом выполняется в технологическом потоке с помощью автоматизированных средств неразрушающего контроля. Электроискровой метод основан на создании высокого испытательного напряжения между щупом и металлом трубы и индикации электрического пробоя воздушного промежутка, возникающего в местах нарушения сплошности покрытия. Неразрушающий характер метода определяет его максимальное применение на стадии контроля качества покрытия в заводских условиях. Этим методом контролируется 100 % поверхности покрытия.

Проведение контроля сплошности электроискровым способом регламентировано большинством нормативных документов. Качество покрытия оценивается по альтернативному признаку, при этом основным показателем, характеризующим процесс проведения этого вида контроля, является величина испытательного напряжения, прикладываемого к изоляционному покрытию в зависимости от его толщины (5 кВ/мм) [4].

В трассовых условиях при строительстве и ремонте МГ из труб с защитным покрытием заводского нанесения контроль его качества регламентируется выполнять тем же комплексом методов, которые используются на стадии заводских испытаний. На практике в 100 % объеме применяется лишь визуально-измерительный метод контроля качества покрытия. Приборный комплекс контроля по аналогии с заводскими испытаниями, включающими электроискровой метод оценки сплошности и магнитный для определения толщины покрытия, выполняется выборочно в минимальных объемах. Это объясняется тем, что сквозные повреждения покрытия, характерные для строительного процесса и являю-

щиеся следствием механического воздействия при погрузочно-разгрузочных и монтажных работах, легко выявляются при визуальном осмотре и не требуют применения электроискрового метода, характеризующегося сложностью его организации в трассовых условиях, значительными затратами времени, энергоресурсов и накладывающего жесткие ограничения по безопасности исполнения. Также малоэффективен и магнитный способ контроля толщины покрытия, т.к. изменение этого параметра в доэксплуатационный период возможно лишь в результате механических повреждений, которые, как указано выше, легко выявляются при осмотре поверхности трубы.

Таким образом, эффективность использования рекомендуемых методов неразру-шающего контроля чаще всего не соответствует тем задачам, которые возникают в доэксплуатационный период. Этот период характеризуется, кроме вероятности механического повреждения, воздействием на покрытие температурных факторов окружающей среды. Их экстремальные значения, возникающие в условиях северных зим, радиационного солнечного нагрева или под влиянием теплоты сварки, приводят к отслаиванию полимерной оболочки покрытия от поверхности трубы [110,112]. Этот вид дефекта характеризуется латентностью развития и визуально неопределим до появления явных признаков разрушения, хотя и в этом случае его истинные размеры остаются скрытыми. Причиной отслоения покрытия от поверхности трубы является нарушение адгезионной прочности их сцепления. Эта прочность обеспечивается промежуточным полимерным слоем, наносимым на контактирующие поверхности и обладающим свойством удерживания двух поверхностей в клеевом (адгезионном) контакте друг с другом. При этом оптимальность адгезионных свойств полимерного клеевого слоя выдерживается лишь в определенном -допустимом - температурном диапазоне. В области недопустимых - экстремальных -температур прочностные свойства полимерного клеевого слоя необратимо трансформируются и становятся непригодными для осуществления своего служебного назначения.

Между тем, контроль адгезионного состояния заводского покрытия в период транспортировки труб, хранения и строительства реализовать сложно. Прежде всего, это связано с разрушающим принципом контроля и нарушением герметизирующих свойств конструкции полимерной оболочки. Поэтому техническое состояние адгезионного слоя в доэксплуатационный период остаётся практически неподконтрольным или контролируется в минимальном объёме.

Таким образом, исторически сложившаяся схема строительства МГ с началом массового применения новых изоляционных материалов требует формирования нового подхода к мониторингу покрытий в доэксплуатационный период и их системному контролю с гарантией качества по определяющим адгезионным показателям.

12

Системный мониторинг защитных покрытий заводского нанесения в доэксплуатаци-онный период должен отвечать следующим требованиям:

- учитывать основополагающие аспекты атмосферного и техногенного воздействия на покрытие в доэксплуатационный период;

- включать поэтапную приемку защитного покрытия на отдельных стадиях строительного цикла - хранения, сварочно-монтажных работ, изоляционных работ;

- базироваться на современных эффективных методах контроля, характеризующихся неразрушающим характером измерений; использованием серийной широкодоступной диагностической аппаратуры, отличающейся портативностью, автономностью, надежностью и безопасностью; налаженной системой метрологического обслуживания приборного парка и аккредитации специалистов; возможностью многовариантности реализации метода в заводских, лабораторных и трассовых условиях;

- обеспечивать надежное выявление участков покрытия с нарушенными адгезионными параметрами, характеризующими частичное или полным отслаивание внешнего полиэтиленового слоя покрытия от трубы, что может быть обусловлено неравномерным или прерывистым распределением внутреннего адгезионного слоя, или значительным ухудшением его функциональных свойств.

1.2. Экспериментальная оценка изменения свойств защитных покрытий труб сверхнормативного хранения

1.2.1. Характеристика объекта контроля

В качестве объекта контроля приняты стальные прямошовные трубы диаметром 1020 и 1420 мм, находящиеся на площадке хранения аварийного запаса труб КС-10 газотранспортного предприятия «Газпром трансгаз Ухта». Осмотру подлежали трубы, имеющие защитное трёхслойное полиэтиленовое покрытие заводского нанесения [123].

Площадка для хранения труб аварийного запаса располагается на территории компрессорной станции КС-10. Трубы располагаются посекционно: семь секций по шесть труб диаметром 1420 мм в каждой (труб с покрытием - 8 шт.) и восемь секций по четыре трубы диаметром 1020 мм в каждой (труб с покрытием - 5 шт.), срок хранения составляет от 3 до 25 лет.

Трубы в каждой секции уложены в один ряд на металлические опоры (рисунок 1.2, а - в) с деревянными прокладками, торцы труб закрыты транспортными заглушками (рисунок 1.2, г).

В) Г)

Рисунок 1.2 - Опоры (а, б, в) и транспортные заглушки (г), используемые

при хранении труб

Опора состоит из металлического основания (в качестве которого выступает стальная труба диаметром не менее 219 мм, швеллер или двутавр), к которому приварены опорные элементы, представляющие собой изогнутую стальную полосу шириной не менее 15 см, длиной не менее 1,1 м и толщиной не менее 15 мм. Количество опорных элементов на одной опоре составляет от 4 до 6. Для исключения поворота опоры при осевом смещении труб, с противоположной стороны от опорных элементов привариваются стальные упоры, изготавливаемые из листовой стали толщиной не менее 15 мм. Для

предотвращения повреждения покрытия труб при укладке, между опорным элементом и трубой укладывается доска толщиной не менее 40 мм. Опоры располагаются на бетонных блоках высотой 0,8 - 1 м.

Транспортная заглушка предназначена для защиты свободных от полиэтиленового покрытия торцевых участков труб от негативных факторов окружающей среды, предохранения кромок полиэтиленового покрытия от усадки и последующего отслоения под действием сезонных температурных колебаний, а также предотвращения доступа во внутреннюю полость труб атмосферных осадков. Заглушка изготовлена из синтетического полотна, на внешнюю поверхности которого нанесена гидроизолирующая поливинилхпоридная плёнка.

1.2.2. Виды характерных повреждений защитного покрытия труб в зависимости от времени хранения

Проведённые исследования включали следующие этапы:

- визуальный осмотр покрытия с фотодокументированием выявленных дефектов, определение границ отслоений в прикромочной области металлическим плоским щупом, обозначение границ отслоений водостойким маркером;

- приборный контроль качества соединения покрытия и стенки трубы, уточнение границ отслоений в прикромочной области и в окрестности сквозных и несквозных дефектов;

- контроль адгезионной прочности покрытия на разных участках трубы;

- исследование отслоений с удалением покрытия;

- отработка вариантов ремонта отслоившегося покрытия с использованием разл^мных клеевых составов.

Визуальный осмотр показал наличие различных сквозных и несквозных, одиночных и групповых дефектов на поверхности покрытия. Так как большая часть дефектов возникла достаточно давно и каких-либо мероприятий по ремонту проведено не было, в окрестностях дефектов наблюдаются значительные по площади отслоения.

Наиболее распространенные виды одиночных сквозных дефектов представлены на рисунке 1.3. Все представленные дефекты сопровождаются отслоениями площадью, превышающую площадь дефекта в 3-10 раз. В некоторых случаях (рисунок 1.3, е) вследствие изменения свойств покрытия (упрочнения и, как следствие, снижения эластичности) под действием внутренних напряжений происходит разрыв покрытия над отслоением в области острой кромки дефекта.

В данном случае, установить каким образом местоположение отслоения на кромке покрытия связано с положением трубы в штабеле не удалось, так как за период хранения трубы неоднократно перемещались по территории площадки хранения аварийного запаса, и установить их первоначальное положение и пространственную ориентацию не представляется возможным.

1.2.4. Методика оценки изменения свойств защитных покрытий при длительном хранении труб

Цель проведённых исследований заключалась в определении адгезионной прочности полиэтиленового покрытия заводского нанесения на трубах диаметром 1020 - 1420 мм, находящихся длительное время на открытых площадках без защиты от действия негативных факторов окружающей среды, таких как температурные перепады, солнечное ультрафиолетовое излучение и т.д. Определяемые характеристики покрытия - максимальное, минимальное и среднеинтегральное усилие отрыва полосы покрытия от поверхности трубы. При проведении измерений было необходимо установить, как изменяются регистрируемые параметры в зависимости от положения контрольной полосы относительно отслоившейся кромки покрытия, а также в окрестностях сквозного дефекта с отслоением.

Измерения проводились на трубах диаметром 1420 мм с трёхслойным полиэтиленовым защитным покрытием заводского нанесения. Срок хранения труб составлял более 15 лет.

При проведении измерений использовалось следующее оборудование:

- электронный адгезиметр АМЦ2-20 с универсальным захватом;

- стальная линейка длиной не менее 50 см (ГОСТ 427-75);

- акустический дефектоскоп АД-42 ИМ с раздельно-совмещённым преобразователем РА-5К [22];

- толщиномер магнитный МТП-1;

- водостойкий маркер.

Автоматический электронный адгезиметр предназначен для контроля адгезии изоляционных лент. Адгезиметр определяет минимальное, максимальное и среднеинтегральное усилия отслаивания за определённый промежуток времени.

Прибор имеет следующие технические характеристики:

- наибольший предел измерения - 20,00 кг;

- цена деления - 0,01 кг;

- среднеквадратичная погрешность в рабочем диапазоне температур - ±(0,01 хЫ + 0,01) кг (где N - показание адгезиметра).

Прибор комплектуется универсальным захватом, предназначенным для закрепления полосы отслаиваемого покрытия для определения его адгезионной прочности.

Исследования проводятся в следующей последовательности:

на обследуемой трубе, на кромке и возле сквозных дефектов выбирались участки с отслоившимся защитным покрытием;

на выбранном участке водостойким маркером наносилась координатная сетка с размерами ячейки 5x5 см, количество столбцов и строк в сетке определялось характером получаемых данных, в том случае, если наблюдался их большой разброс, сетка достраивалась, и проводились дальнейшие измерения. В каждой ячейке;

в каждой ячейке выполнялись измерения толщины стенки магнитным толщиномером МТП-1;

специальным ножом из покрытия вырезались вертикальные или горизонтальные полосы шириной 4 - 5 мм и длиной до 25 см;

верхняя часть полосы длиной не менее 30 мм отслаивалась от трубы и заправлялась в универсальный зажим;

к универсальному зажиму присоединялся адгезиметр и производилось отслаивание полосы с определением усилия отслаивания.

Измерения проводились в каждой ячейке координатной сетки, скорость отслоения составляла не более 5 см за 10 с. Фиксировалось максимальное, среднее и минимальное усилие отслоения. Размеченные и подготовленные к проведению исследований участки представлены на рисунке 1.9.

Схема размещения зон контроля на поверхности трубы показана на рисунке 1.10. Дополнительно была проконтролирована адгезия покрытия в местах контакта труб при укладке в штабеля в несколько рядов.

Область контакта представляет собой расположенные по одной линии эллиптические области размерами 7x5 см покрытые продуктами коррозии стенки смежной трубы. Контрольные полосы располагались вертикально таким образом, чтобы их средняя часть приходилась на зону контакта.

□ 200-300 ■ 100-200 а о-1 оо

14 Л 12 10

го

о

го 6

4

2 0

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Новоселов, Федор Александрович

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработаны методы диагностирования целостности защитных покрытий труб при строительстве магистральных газопроводов, включая акустический импедансный метод, позволяющий выявлять скрытые отслаивания покрытия и проводить контроль при низких температурах окружающего воздуха без использования жидкой контактной среды, метод контроля тепловых процессов, сопровождающих сварку, позволяющий проводить оценку и нейтрализацию избыточного термического воздействия сварки на покрытие.

2. Выполнен контроль защитного покрытия труб диаметром 1420 мм со сроком хранения более 20 лет. Установлено, что адгезионная прочность защитного покрытия в бездефектных областях в среднем составляет 130-150 Н/см, адгезионная прочность покрытия в окрестности отслоений превышает показатели бездефектных областей и составляет в среднем 190-210 Н/см. Установлен механизм развития отслоений защитного покрытия, сопровождающийся упрочнением и снижением эластичности клеевого слоя на границе отслоений под действием факторов окружающей среды, ведущее впоследствии к увеличению его хрупкости и дальнейшему увеличению размеров отслоения.

3. Разработана номенклатура стандартных имитационных образцов металла труб с характерными скрытыми дефектами и повреждениями защитных покрытий, предназначенных для настройки и калибровки акустических импедансных дефектоскопов, включая образцы с имитаторами дефекта в виде расслаивания покрытия, с имитацией комбинированного покрытия и термоусаживаемой манжеты, с имитацией плотности сопряжения не-прикпеенного к металлу трубы покрытия.

4. Разработан метод предохранения защитного покрытия труб при хранении на трубных базах, включающий использование средств предохранения покрытия в виде специальных укрывных (изолирующих от воздействия факторов окружающей среды) и подстилающих материалов, применение специальных подставок и опор, периодическую перекладку труб в штабелях.

5. Рассчитаны параметры теплового поля при сварке труб с определением степени влияния температуры сварочного процесса на состояние защитных покрытий на торцевых кромках. Разработан и реализован метод экспериментального измерения температуры при сварке на внутренней и наружной стороне стенки трубы в окрестности сварного шва с применением многоканального измерительного комплекса. Установлено, что полученная расчетная зависимость распределения температур при сварке согласуется с экспериментальной зависимостью с учетом введенного поправочного коэффициента с расхождением не более 5 %.

6. Предложен для промышленного применения и опробован метод контроля и способы предупреждения развития повреждений покрытий при сварочных работах при строительстве трубопроводов, включая применение модернизированного устройства для предохранения защитного покрытия от деформации, интегрированного с теплоотводя-щим устройством. Выбрана и обоснована оптимальная длина быстросъемных теплоотво-дящих пластин.

7. По результатам работы разработаны рекомендации ОАО «Газпром» «Инструкция по диагностике защитных покрытий труб ультразвуковыми методами», регламентирующие использование разработанных методик при диагностировании отслаиваний защитного полиэтиленового покрытия труб, а также «Методические указания по хранению, монтажу и ремонту труб с защитными покрытиями», устанавливающие требования к методике проведения работ по обеспечению целостности и ремонту защитных покрытий труб и монтажных секций труб на этапах приемки, хранения и монтажа в базовых и трассовых условиях. Рекомендации внедрены в ходе нового строительства газопроводов Бо-ваненково-Ухта и Ухта-Торжок.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Новоселов, Федор Александрович, 2013 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ источников

1. Алешин И. П. Физические основы акустических методов контроля. - М.: Изд-во. МВТУ, 1986.-44 с.

2. Алешин Н. П., Лупачев В. Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справ, пособие.- Минск: Вышэйш. шк., 1987,- 264 с.

3. Аматуни А. Н. Методы и приборы для определения температурных коэффициентов линейного расширения материалов. - М.: Госкомстандарт, 1972. - 139 с.

4. Андрианов В.Р., Берман Э.А. Дефектоскоп "Крона-1Р" для контроля сплошности изоляционных покрытий трубопроводов. // Строительство трубопроводов. - 1984. - №1. -С. 25-29.

5. Андриксон Г. А., Калнрозе 3. В., Уржумцев Ю. С. Прогнозирование ползучести полимерных материалов при случайных процессах изменения нагрузок и температурно-влажностных условий окружающей среды. // Механика полимеров. - 1976. - № 4. - С. 616—621.

6. Аненков A.C., Баранов В.Ю., Бычков И.В. К расчету одного типа раздельно-совмещенных преобразователей // Дефектоскопия. -1991. - №2. - С. 43-46.

7. Аппен A.A. Температуроустойчивые неорганические покрытия. - Л.: Химия, 1976. - 296 с.

8. Ахметшин A.M., Погорелов A.A. Акустическая дефектоскопия слоистых структур на основе обобщенной режекторной фильтрации регистрируемых сигналов // Дефектоскопия. - 1993. - №7. - С.23-31.

9. Багрянский К. В., Добротна 3. А., Хренов К. К. Теория сварочных процессов. - М.: Высшая школа, 1976. - 424 с.

Ю.Басин В. Е. Адгезионная прочность. - М.: Химия, 1981. - 208 с.

11. Белый В. А., Егоренков Н. И., Плескачевский Ю. П. Адгезия полимеров к металлам. -Минск: Наука и техника, 1971. - 286 с.

12.Берштейн М. Л. Прочность стали. Серия «Успех современного металловедения». М.: Металлургия, 1974.

13.Бойр Р. Нелинейная акустика. Т.2. - М.: Мир, 1969. -412 с.

14. Борисов Б.И. Защитная способность изоляционных покрытий подземных трубопроводов. - М.: Недра, 1987. - 123 с.

15. Бреховских Jl.M. Волны в слоистых средах. - М.: Наука, 1973. - 343с.

16.Бровицын А.К. Экспериментальные исследования отражающей способности ультразвуковых сигналов металлическими поверхностями // Дефектоскопия. - 1992. - №12. -С. 9-12.

17.Бровицын А.К., Филатов А.П. Экспериментальные исследования контактных жидкостей для ультразвуковых измерительных устройств // Дефектоскопия. - 1991. - №6. - С. 8990.

18.Будзуляк Б.В., Бойко A.M., Кучин Б.Л. Моделирование стратегий развития трубопроводного транспорта газа // Газовая промышленность. - 2000. - №3. - С. 24-27.

19.Бурденков Г.А., Булатова Е.Г., Карбань О.В. Дисперсионные кривые моды аО в тонких пластинах // Дефектоскопия. -1991. - №11. - С. 35-38.

20.Вирновский A.C. Теория и практика глубинно-насосной добычи нефти. Избранные труды. -М.: Недра, 1972.

21.Воронкова Л.В. Влияние структуры стали на скорость и коэффициент затухания ультразвука //Дефектоскопия. -1991. - №2. - С.18-47.

22.Глаговский Б. А., Московенко И. Б. Низкочастотные акустические методы контроля в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1977. - 208 с.

23. Глазков В. И. Искровой метод контроля сплошности изоляционных покрытий магистральных трубопроводов. - М.: ВНИИСТ, I960. - 59с.

24.Гмырин С.Я. Прохождение ультразвуковых волн через слой контактной жидкости с учетом шероховатости поверхности изделия // Дефектоскопия. - 1993. - №4. - С.11-19.

25. Гриценко А.И. Природный газ России в XXI веке: фундаментальные и прикладные научные проблемы // Газовая промышленность. - 1998. - №8. - С. 2-5.

26. Гриценко А.И., Харионовский В.В. Особенности сооружения трубопроводов в северных условиях // Строительство трубопроводов. - 1993. - №10-11. - С.21-22.

27.Гулуев В., Басиев К. Анализ рисков систем магистрального транспорта нефти и газа // Нефтегазодобывающая промышленность и транспортировка углеводородов в Российской Федерации и мире: Межотр. науч.-инф. тематич. сб. Ч. 5. - М.: ВНИИОЭНГ, 2008. - С. 22-29.

28.Гуревич С.Ю., Дадьцев В.Г., Каунов А.Д. Температурные зависимости скорости распространения продольных волн в сталях.//Дефектоскопия. - 1985. - №10. - С. 46-49.

29. Даутов Ф.И., Шаммасов P.M., Князев С.Ю. Новый способ антикоррозионной защиты зон сварного соединения труб с внутренним полимерным покрытием // Нефтяное хозяйство. - 2009. - № 12. - С. 125-127.

30.Детектирование отслоений защитных покрытий трубопроводов/ Трубопроводный транспорт нефти. -1996, № 2 - с. 37-39.

31.Дефектоскоп УД2-12(2.1). Руководство по эксплуатации. - Кишинев: НПО «Волна», 1992.-95с.

32.Джон P.C. HTLP - новая система защиты от коррозии сварных соединений и трубопроводов на трассе, совместимая с трехслойным заводским полиэтиленовым покрытием (рекламный проспект). - Бельгия: Raychem Corporation, 1985. - 12с.

33.Динков В.А., Иванцов О.М. Время новому поколению газопроводов // Газовая промышленность. - 1997. - №8. - С. 16-20.

34.Дубровский М.В., Ежиков А.В., Асорей Раиль И.Х. Современные термо-усаживающиеся материалы // Нефтегаз. - 2005. - № 2. - С. 78-82.

35. Ермолов И. Н. Методики измерения затухания ультразвука: Обзор // Заводская лаборатория. - 1992. - №6. - С.26-30.

36. Ермолов И. Н. Теория и практика ультразвукового контроля. - М.: Ма-шиностроение, 1981.-240 с.

37. Ермолов И.Н., Басацкая Л.В. К расчету поля фокусирующего ультразвукового преобразователя //Дефектоскопия. - 1992. - №8. - С.92-94.

38. Зайцев К.И., Шмелева И.А. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов. - М.: Недра, 1982. - 354 с.

39.Зацепин И.И. Неразрушающий контроль. - Минск: Наука и тех-ника, 1979. - 192 с.

40. Защита от коррозии, старения, биоповреждений машин .оборудования, сооружений: Справочник/ Под. ред. А. А. Герасименко. - Т. 1,2. -М.: Машиностроение, 1987.

41.3иневич А.М., Глазков В.И., Котик В.Г. Защита трубопроводов и резервуаров от коррозии. -М.: Недра, 1975.

42. Исакович М. А. Общая акустика. - М.: Наука, 1973. -573с.

43.Кардашов Д. А. Синтетические клеи. - М.: Химия, 1976. - 503 с.

44.Карпельсон А. Е. Ультразвуковые преобразователи, формирующие заданную диаграмму направленности //Дефектоскопия. - 1988. - № 7. - С.46-49.

45.Карташев В.Г., Качанов В.К. Оптимальное выделение сигналов на фоне структурного шума в ультразвуковой дефектоскопии //Дефектоскопия. - 1992. - №7. - С. 14-24.

46.Карякина М.И. Физико-химические основы процессов формирования и старения покрытий. -М.: Химия, 1980.

47. Колотовский А.Н., Кузьбожев A.C., Новоселов Ф.А. Методика обработки данных о техническом состоянии газопроводов перед капитальным ремонтом защитного покрытия труб // Ремонт. Восстановление. Модернизация, 2012. - №1. - С. 38-42.

48.Конелли Г., Желлар Г. Трехслойные трубопроводные покрытия для повышенных температур эксплуатации // Нефть, газ и нефтехимия. - 1990. - №3. - С. 66-71.

49. Коновалов Г.Е., Кузавко Г.Е. Отражение упругих волн от частично закрепленной границы с акустически плотной средой //Дефектоскопия. -1991. - №8. - С. 21-27.

50. Королев М. В., Карпельсон А. Е. Широкополосные ультразвуковые пьезопреобразова-тели. - М.: Машиностроение, 1982. - 157 с.

51.Коряченко В. Д. Статистическая обработка сигналов дефектоскопа с целью увеличения отношения сигнал—шум при реверберационных помехах // Де-фектоскопия. -1975. - № 1. - С. 87-95.

52.Кудашев Ш.Р. Опыт применения изоляционных термоусаживающихся материалов корпорации Raychem // Строительство трубопроводов. - 1996. - №1. - С. 5-7.

53.Кузьбожев A.C., Новоселов Ф.А. Анализ защитной способности заводских покрытий труб на основе данных внутритрубной дефектоскопии после продолжительной эксплуатации газопровода // Контроль. Диагностика, 2011. - №11. - С. 25-29.

54.Лепендин Л.Ф. Акустика. - М.: Машиностроение, 1979. - 226 с.

55. Магистральные трубопроводы: СНиП 2.05.06-85. - М., 1985. - 52с.

56. Магистральные трубопроводы: СНиП III-42-80. - М.,1997. - 74с.

57.Мазона У. Физическая акустика. - М.: Мир, 1966. - 592с.

58.Максимов Р. Д., Соколов Е. А., Мочалов В. П. Влияние температуры и влажности на ползучесть полимерных материалов // Механика полиме-ров. - 1975. - № 6. - С. 976— 982.

59. Методы неразрушающих испытаний. Пер. с англ. / Под ред. Р. Шарпа. - М.: Мир, 1972. - 596 с.

60.Молдаванов О.М., Андрианов В.Р., Молдаванова Н.Г. Метрологическое обеспечение трубопроводного строительства. - М.: Недра, 1984. - 123с.

61. Молотков С.Л. О настройке ультразвукового дефектоскопа УД2-12 на заданную условную чувствительность и определение условного коэффициента выявляемости дефекта //Дефектоскопия. - 1992. - №1. - С. 31-40.

62. Молотков С.Л. Особенности измерения координат отражателей и настройки глубино-мерного устройства ультразвукового дефектоскопа УД2-12 // Дефектоскопия. - 1993. -№5. - С. 25-29.

63. Нейман М. Б. Старение и стабилизация полимеров. - М.: Наука, 1964. - 330 с.

64.Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / Под ред. Клюева В.В. - М.: Машиностроение, 1995. - 488с.

65.Неразрушающий контроль металлов и изделия: Справочник / Под ред. Г.С. Самойло-вича. - М.: Машиностроение, 1976.-436 с.

66. Новоселов Ф.А. Опыт работы ООО «Газпром трансгаз Ухта» в организации работ по отбраковке труб при капитальном ремонте изоляционных покрытий магистральных газопроводов // В сб. докл. IV Межд. науч.-техн. конф. «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов» (6-11 окт. 2008 г.). - Москва: ОАО Газпром. - 125 с.

67. Новоселов Ф.А. Планирование сроков проведения ремонтных работ на основе постоянного мониторинга // В сб. докл. V Межд. науч.-техн. конф. «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов» (4-9 окт. 2010 г.) - Москва: ОАО Газпром. - 37 с.

68. Новоселов Ф.А., Колотовский А.Н., Кузьбожев A.C. Методы Восстановления заводских покрытий труб при строительстве и ремонте газопроводов // Ремонт. Восстановление. Модернизация, 2012. - № 2. - С. 10-14.

69.Новоселов Ф.А., Колотовский А.Н., Кузьбожев A.C. Разработка метода контроля защитного покрытия труб при эксплуатации газопроводов после капитального ремонта // Ремонт. Восстановление. Модернизация, 2011. - №12. - С. 8-12.

70.Новоселов Ф.А., Колотовский А.Н., Кузьбожев A.C., Шишкин И.В. Методы защиты заводских изоляционных покрытий от повреждений при хранении труб, монтаже и ремонте газопроводов // В сб. докл. IV Межд. науч.-техн. конф. Газотранспортные системы: настоящее и будущее (26-27 окт. 2011 г.). - Москва: Газпром ВНИИГАЗ. - 2012. -102 с.

71.Новоселов Ф.А., Кузьбожев A.C., Колотовский А.Н., Метод выявления отслаиваний полимерного антикоррозионного покрытия газопроводов // В сб. докл. Межд. конф. «Фундаментальные аспекты коррозионного материаловедения и защиты металлов от коррозии» (23-25 мая 2011 г.). - Москва: ИФХиЭ им. А.Н. Фрумкина РАН - 2011. - 45 с.

72.Новоселов Ф.А., Кузьбожев A.C., Разработка способов предупреждения повреждений полимерных покрытий труб при монтаже и ремонте газопроводов // В сб. докл. VIII Межд. науч.-техн. конф. «Ашировские чтения» (26-29 сент. 2011 г.). - Самара: СГТУ. -2011.-145 с.

73. Новоселов Ф.А., Кузьбожев A.C., Шишкин И.В. Мониторинг заводских защитных покрытий труб при хранении труб, монтаже и ремонте газопроводов // В сб. докл. IX Всерос. науч.-техн. конф. «Актуальные проблемы развития нефтегазового комплекса России» (30 янв. -1 февр. 2012 г.). - Москва: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина - 2012. - 320 с.

74. Новые методы испытаний для оценки покрытий трубопроводов. // Экспресс информ. Зарубежный опыт. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. - 1995. - №2. - С. 816.

75. ОСТ 108.958.03.83. Поковки стальные для энергетического оборудования. Методика ультразвукового контроля:. -М., 1986. - 332с.

76. Ott К.Ф. Стресс-коррозионная повреждаемость магистральных газопроводов // Газовая промышленность. - 2000. - №4. - С. 38-41.

77. Паншин Б. Я. Клеи и технология склеивания. - М.: Оборонгиз, 1960. - С. 245-259.

78.Перепечко И. И. Свойства полимеров при низких температурах. - М.: Химия, 1977. -372 с.

79.Петров H.A., Маршаков А.И., Михайловский Ю.Н. Компоненты коррозионного мониторинга подземных трубопроводов // Сб. Разработка и производство новых технологических систем, средств, материалов и методов защиты подземных металлических сооружений от коррозии. - М.: ИРЦ Газпром, 1997. - С. 28-42.

80. Полозов В.А., Резвых А.И., Кац A.M. Расчет показателей риска эксплуатации для МГ, подверженных почвенной коррозии // Газовая промышленность. - 2000. - №1. - С. 4850.

81. Поникарова И.А. Применение современных материалов и технологий для защиты трубопроводов и оборудования нефтяной и газовой промышленности // Экспозиция. Нефть, газ. - 2008. - № 5/Н. - С. 12-13.

82. Похмурский В. Н. Коррозионная усталость металлов. -М.: Металлургия, 1985.

83.Походня И.К., Шейнкин М.З., Шлепаков В.Н. Дуговая сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов. - М.: Недра, 1987. - 254 с.

84. Приборы для неразрушающего контроля: Справочник / Под ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1986. - 351 с.

85. Протасов В.Н. Анализ технических требований ОАО «Газпром» к наружным покрытиям на основе термореактивных материалов для антикоррозионной защиты труб, соединительных деталей, запорной арматуры и монтажных узлов тру-бопроводов с тем-

пературой эксплуатации от минус 20° С до плюс 100° С // Территория НЕФТЕГАЗ. -2006. - № 3. - С. 4-7.

86. Протасов В.Н. Полимерные покрытия в нефтяной промышленности. -М.: Недра, 1985.

87. Протасов В.Н. Полимерные покрытия нефтепромыслового оборудования: Справочное пособие. -М.: Недра, 1994, 219 с.

88.Пчелинцев A.A., Петрусь A.A. Экспериментальное исследование преломления сфокусированных волновых фронтов //Дефектоскопия. -1991. - №9. - С. 71-79.

89. Расчет и конструирование нефтепромыслового оборудования: Учебное пособие для ВУЗов/Л. Г.

90. Ремизов В.В. Перспективы газовой промышленности в начале XXI в. // Газовая промышленность. - 1999. - №8. - С. 5-8.

91. Ржевкин С. Н. Курс лекций по теории звука. - М.: Наука, 1960. - 426 с.

92.Ромейко B.C., Баталов В.Г., Готовцев В.И. Защита трубопроводов от коррозии. - М.: ВНИИМП, 1998.-208 с.

93. Руководство по трубам нефтяного сортамента и их соединениям, применяемым за рубежом: Справочное пособие/ Под. ред. Н. Д. Щербюка. - Стандарты Американского нефтяного института. -М.: Недра, 1969, 296 с.

94.Рыкалин Н. Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. - М.: Машгиз, 1954. - 296 с.

95.Санжаровский А.Т. Методы определения механических и адгезионных свойств полимерных покрытий. - М.: Наука, 1974. - 274 с.

Эб.Санжаровский А.Т., Потапов В.Б., Петрусенко Е.В., Уразов Б.В. Изоляционные материалы и покрытия для защиты труб от коррозии // Строительство трубопроводов. -1997.-№1.-С. 21-28.

97. Сборник методик выполнения испытаний (измерений) при производстве наружного антикоррозионного полиэтиленового покрытия труб / Сост. А.И.Гриценко, В.К. Скубин-М.: ВНИИГАЗ, 1995. -61с.

98. Седых А.Д., Апостолов A.A., Кучин Б.Л. Информационно-статистическая модель финансового ущерба при авариях на МГ // Газовая промышленность. - 2000. - №1. - С. 3537.

99.Синяговский И.С. Сопротивление материалов. - М.: Машгиз, 1974. - 638 с.

100. Скудра А. М., Кирулис Б. А. Критерий адгезионной прочности при воздействии нормальных и касательных напряжений // Механика полимеров. - 1974. - №2. - С. 246— 251.

101. Скучек Е. Основы акустики. - М.: Наука, 1976. - 398 с.

102. Современные тенденции линий полимерных покрытий труб // Территория нефтегаз. - 2007. - № 5. - С. 26-30.

103. СП - 34-96. Свод Правил по выбору труб для сооружений магистральных газопроводов,- М., 1996. - 136 с.

104. Справочник по пластическим массам / Под ред. В. М. Катаева. - М.: Химия, 1975. -443 с.

105. СТО Газпром 2-2.3-130-2007. Технические требования к наружным антикоррозионным полиэтиленовым покрытиям труб заводского нанесения для строительства, реконструкции и капитального ремонта подземных и морских газопроводов с температурой эксплуатации до +80 °С. - Введ.21.01.2008 - М.: ООО «ВНИИГАЗ», 2007 - 18 с.

106. СТО Газпром 2-3.2-129-2007. Типовая программа проведения приемочных испытаний технологии нанесения заводского наружного полиэтиленового покрытия. - Введ. 21.01.2008 - М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2007. - 11 с.

107. Стратегия развития газовой промышленности / Под ред. проф. Р.И. Вяхирева-М.: Энергоатомиздат, 1997. - 143 с.

108. Стратегия развития нефтегазовых компаний / Под ред. проф. Р.И. Вяхирева-М.: Наука, 1998. - 164 с.

109. Стрижевский И.В., Зиневич А.М., Никольский К.К. Защита металлических сооружений от подземной коррозии. - М.: Недра, 1981. - 293с.

110. Теплинский Ю.А., Кузьбожев A.C., Воронин В.Н., Алиев Т.Т. Повышение надежности магистральных газопроводов на стадии нового строительства: Тез. докл. Межрегион. науч.-техн. конф. Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа. - Ухта: УГТУ, 2000. - 64 с.

111. Теплинский Ю.А., Кузьбожев A.C., Попов В.А. Способ контроля качественных параметров полиэтиленового покрытия газопроводных труб большого диаметра. // Диагностика 99. Девятая Международная деловая встреча. - М.: ИРЦ Газпром, 1999. - С. 176-183.

112. Теплинский Ю.А., Шарыгин Ю.М., Алиев Т.Т. Особенности поведения заводского антикоррозионного полиэтиленового покрытия стальных труб // Сб. Повышение эффективности разработки и эксплуатации газоконденсатных месторождений. Решение проблем в транспорте газа: Тез. докл. Всерос. науч.-практ. конф. - Ухта: Севернипигаз, 1998. -С.36-49.

113. Тобольский A.C. Свойства и структура полимеров. - М.: Химия, 1964. - 322 с.

114. Трубные термоусаживающиеся муфты с высокотемпературной мастикой. Требования по антикоррозионной защите сварных стыков на трассе: Спецификация RT 1912. -Введ. 1.07.1987. - Бельгия, 1987. - 75 с.

115. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии: ГОСТ Р 51164-98. - М„ 1998. - 41с.

116. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов: ГОСТ 20295-85-М„ 1986.-15 с.

117. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1220 и 1420 мм с наружным полиэтиленовым антикоррозионным покрытием: ТУ-14-3-1954-94. - М., 1994. -60 с.

118. Тюлин В. Н. Введение в теорию излучения и рассеяния звука. - М.: Наука, 1976. -254 с.

119. Ультразвуковой дефектоскоп с цифровым формирователем изображения дефектов SM1 SONO-CHECKER//Дефектоскопия. - 1993. - №7. - С.95-96.

120. Ультразвуковой дефектоскоп УД-2-12 в вопросах и ответах // Дефектоскопия. -1992.-№3-С. 94-95.

121. Ультразвуковые преобразователи для неразрушающего контроля: Справочник / Под ред. И. Н. Ермолова. - М.: Машиностроение, 1986. - 277 с.

122. Фрейдин А. С., Малярик М. Г. Новые клеи и технология склеивания. - М.: Знание, 1986. - С. 37-43.

123. Хаймбл И. Система для трехслойного покрытия труб полиэтиленом // Нефтегазовые технологии. - 1996. - №5. - С. 38-40.

124. Харионовский В.В. Проблемы надежности и технологической безопасности газотранспортных систем // Сб. Проблемы надежности конструкций в газотранспортных системах. - М.: ВНИИГАЗ, 1998. - С.6-25.

125. Хрулев В. М. Клеи и пластики. - М.: Высшая школа, 1970. - 368 с.

126. Черепанов Г. П. Механика хрупкого разрушения. - М.: Наука, 1974. - 640 с.

127. Чернов Л. А. Волны в случайных неоднородных средах. - М.: Машиностроение, 1975.-568 с.

128. Чичеров Л. Г. Нефтепромысловые машины и механизмы. -М.: Недра, 1983.

I 1 ,(->

Чухно А. А. К методике определения температурных напряжений в много-слойных пластинах при экспонировании // Сб. Атмосферостойкость и механические свойства полимеров при низких температурах. - Якутск: ЯФ СО АН СССР, 1975. - С. 35-40.

130. Шмелева И.А., Шейн-кин М.З., Михайлов И.В. Дуговая сварка стальных трубных конструкций. - М.: Машиностроение, 1986. - 295 с.

131. Юруш А.С. Применение термоусаживающихся материалов в качестве антикоррозионной защиты строящихся и ремонтируемых трубопроводов // НефтьГаз промышленность. - 2003. - № 3. - С. 18.

132. Aalund L.R. Polypropylene system scores high as pipeline anti-corrosion coating // Oil and Gas J. - 1992. - №50. - P. 42-45.

133. Brockman W. Adhesion aspects of polymer coatings // Ed. K. Mittal. - Plenum Press, -1983. - №4. - P. 131—146.

134. Covering (Coating) of Steel Pipes and Section with Thermo Plastic Coating with Epoxy Resin Powder or Polyurethane Tar: DIN 3671.

135. Gaillard G. and Connelly G. Three-Layer Epoxy-Polyolefin Pipe Coatings // National Association of corrosion Engineers: Corrosion 88 Conference. - NACE Publications. Dept., Houston, Texas, 1988. - 309 p.

136. Gaillard G. and Connelly G. Three-Layer Polyolefin Pipe Coatings// Proc. 7th International Conference on the Internal and External Protection of Pipes.- Cracfield UK, BHRA, The Fluid Engineering Centre, 1987. - P. 41—46.

137. Manufacturing process of the polyethylene coated pipe // Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works, 1994. - P.12-16.

138. Nielsen L. Mechanical properties of polymers. - N. Y.: Beinhold, L. Chapman and Hall, 1962.-274 p.

139. Opera S., Simionegcu C. Degradation of polymers at low temperatures // Mater, plast. -1965. - Vol. 3. - № 4. - P. 185—190.

140. Pinner S. H. Weathering and degradation of Plastics. -London: Columbia press, 1966. -131 p.

141. Polyethylene Coated Steel Pipes: JIS G3469.

142. Qualification test report of external polyethylene coating on saw pipe for gaskomplektim-pex // Proc. Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works. - 1994. - P.34-48.

143. The properties of newly developed polyethylene coating for large diameter line pipe // Proc. Sumitomo Metal industries Ltd. Kashima Steel works. - 1994. - P.75- 87.