Оценка работоспособности околошовных зон кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Касьянов, Алексей Николаевич

• Касьянов, Алексей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Касьянов, Алексей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1 Особенности эксплуатации магистральных трубопроводов подземной прокладки.

1.1.1 Классификация напряжений, действующих на трубопровод.

1.1.2 Переменные составляющие рабочего нагружения магистральных трубопроводов.

1.2 Конструктивно-технологические концентраторы напряжений магистральных трубопроводов.

1.2.1 Характеристики стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой плавлением.

1.2.2 Особенности коррозионного разрушения сварных соединений, выполненных дуговой сваркой плавлением.

1.2.3 Конструктивно-технологическая концентрация напряжений в стыковых сварных соединениях, выполняемых дуговой сваркой плавлением.

1.3 Контроль качества и диагностика сварных магистральных трубопроводов.

1.3.1 Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений и основного металла.

1.3.2 Внутритрубная диагностика магистральных трубопроводов.

1.3.3 Диагностические работы на магистральных газопроводах в составе совмещенных ремонтных колонн.

1.4 Цель и задачи работы.

ГЛАВА 2 ОЦЕНКА КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ

КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ В КОЛЬЦЕВЫХ МОНТАЖНЫХ СТЫКАХ МАГИСТРАЛЬНОГО ГАЗОПРОВОДА.

2.1 Методика проведения эксперимента.

2.2 Определение концентрации напряжений от геометрических параметров кольцевого монтажного стыка.

2.3 Определение концентрации напряжений в кольцевом монтажном стыке от смещения кромок.

2.3.1 Существующая методика оценки допустимости дефектов типа «смещение кромок» кольцевых сварных соединений.

2.3.2 Определение концентрации напряжений в кольцевом монтажном стыке от дефекта типа «смещение кромок» методом конечных элементов.

2.4 Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3 ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОКОЛОШОВНЫХ УЧАСТКОВ КОЛЬЦЕВОГО МОНТАЖНОГО СТЫКА МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ В УСЛОВИЯХ ЦИКЛИЧЕСКОГО НАГРУЖЕНИЯ.

3.1 Методика циклических испытаний сегментов труб магистральных газопроводов с кольцевым монтажным сварным соединением.

3.1.1 Выбор размеров и схемы приложения усилий в трубном сегменте-образце при одноосном нагружении.

3.1.2 Построение кинетических диаграмм усталостного разрушения при одноосном растяжении с использованием метода «меток».

3.2 Циклические испытания образцов-сегментов труб с кольцевым монтажным швом и поверхностными концентраторами напря- ^ жений в околошовной зоне.

3.2.1 Методика и оборудование эксперимента.

3.2.2 Сопротивляемость участков околошовной зоны кольцевого стыка трубопроводов коррозионно-механическому разрушению при циклическом нагружении.

3.3 Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ К ПРИБОРАМ НА БАЗЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ЭХО-ИМПУЛЬСНЫХ СКАНЕРОВ ДЛЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ.

4.1 Организация работ по диагностическому обследованию околошовных зон кольцевых сварных соединений на линейной части магистральных газопроводов при проведении ремонтных работ.

4.2 Совершенствование средств оперативной диагностики магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстанови-тельных работ.

4.2.1 Поиск, обнаружение и определение координат дефектных областей на трубопроводе.

4.2.2 Локализация, идентификация и измерение геометрических параметров дефекта.

4.3 Тестовые испытания средств дефектоскопии для оперативной диагностики трубопроводов.

4.3.1 Проведение эксперимента на повторяемость результатов сканирования.

4.3.2 Проведение эксперимента на нахождение различных типов дефектов. Ю

4.4 Применение средств дефектоскопии для диагностирования трубопроводов при производстве ремонтных работ.

4.5 Экономический эффект от применимости средств дефектоскопии для диагностирования трубопроводов при проведении ремонтных работ.

4.6 Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оценка работоспособности околошовных зон кольцевых сварных соединений магистральных газопроводов»

Магистральные газопроводы ЕСГ эксплуатируются длительное время в сложных природно-климатических условиях и подвергаются переменным во времени нагрузкам, наложенным на значительные деформации от сезонных подвижек грунтов, техногенных воздействий и т.п. В этих условиях любой конструктивно-технологический или эксплуатационный концентратор напряжений может стать потенциальным источником хрупкого разрушения стенки трубопровода, что обуславливает большой объем диагностических и ремонтно-восстановительных работ.

При реализации программы ремонта изоляционных покрытий магистральных газопроводов (МГ) большой объем занимали и занимают диагностические работы с использованием ручных приборов неразрушающего контроля стенки и сварных соединений труб. Опыт применения неразрушающего контроля с использованием ручных приборов при капитальном ремонте газопроводов показал, что при производстве работ в условиях ремонтного потока возникают следующие объективные трудности:

- нехватка времени на отбраковку. Данная проблема возникает в условиях увеличения ежегодных объемов ремонтных работ и необходимости уменьшения сроков отключения конкретных участков газопроводов, что требует увеличения темпов проведения ремонтных работ;

- резкое ограничение времени для принятия решения по оценке опасности дефекта и необходимым методам ремонта, что особенно проявляется при проведении работ в составе совмещенных ремонтных колонн;

- высокая степень зависимости качества диагностирования от степени первичной подготовки поверхности труб;

- ограниченный доступ дефектоскописта к определенным часовым секторам труб как по причине выкладки очищенного газопровода в траншее на грунт, так и по причине сложности обследования непосредственно в траншее;

- недостаточная вероятность обнаружения наиболее опасных трещино-подобных дефектов, поскольку локальные зоны, подлежащие приборному обследованию, выбираются дефектоскопистом на основании его опыта и субъективности мнения.

Темпы ежегодного наращивания объемов капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов не сопровождались адекватным увеличением объемов дефектоскопии, что привило в 2007 году к увеличению количества отказов. Этот факт имеет объективные причины, т.к. объемы ручной дефектоскопии остаются высокими и наращивание темпов капитального ремонта приводит к снижению качества диагностирования ручными приборами.

Решение данной проблемы видится в создании и совершенствовании автоматизированных наружных сканеров-дефектоскопов, которые позволяли бы в автоматическом режиме сканировать 100% основного металла труб и максимально приблизиться к проблемным участкам кольцевых монтажных стыков, одновременно обрабатывая и выдавая результаты контроля в виде сканограмм.

При пересечении двигающимся по трубе аппаратом кольцевого стыка, из-за наличия усиления шва, акустический контакт с поверхностью теряется до и после кольцевого стыка, оставляя десятки сантиметров трубы в «мертвой зоне», что делает возможным пропуск дефекта в шве и околошовной зоне и подтверждается выборочным ручным контролем и анализом разрушений.

Это дает возможность считать, что экспериментальная сравнительная оценка сопротивляемости неконтролируемого металла зоны кольцевого сварного соединения МГ коррозионно-механическому разрушению и обоснование введения дополнительных процедур обследования околошовной зоны монтажного стыка является актуальной темой исследования.

На основании выше сказанного, была сформулирована цель работы, как обоснование влияния конструктивно - технологических и эксплуатационных факторов на работоспособность околошовных зон кольцевых (монтажных) ю сварных соединений для разработки требований к процедуре их обследования при проведении капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов.

Для достижения поставленной цели в работе необходимо было решить следующие задачи:

- оценить степень влияния конструктивно - технологических и монтажных факторов на напряженно-деформированное состояние кольцевых сварных соединений МГ;

- определить параметры сопротивляемости разрушению металла околошовных зон кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой (РДС) плавлением, в зависимости от длительности эксплуатации трубопровода и воздействия коррозионно-активных сред;

- разработать, на основании проведенных исследований, требования к процедуре обследования околошовных зон кольцевых сварных соединений труб в процессе проведения ремонтных работ на линейной части магистральных газопроводов;

- разработать технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, используемым в составе ремонтных колонн при капитальном ремонте магистральных газопроводов.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Оценка напряженно-деформированного состояния участков околошовной зоны кольцевых монтажных стыков трубопроводов, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, и возможности формирования в них при длительном нестационарном нагружении условий для хрупкого механического разрушения и реализации механизма коррозионного растрескивания под напряжением.

2. Экспериментальное обоснование существования в околошовной зоне кольцевых монтажных сварных соединений труб магистральных газопроводов из сталей типа 17Г1С, эксплуатируемых в условиях нестационарного нагружения, участков с пониженной сопротивляемостью коррозионно

11 механическому разрушению и дальнейшего снижения их работоспособности при увеличении срока эксплуатации МГ.

3. Обоснование дополнительных требований к процедуре диагностического обследования околошовной зоны кольцевых сварных монтажных стыков, выполняемой при проведении капитального ремонта МГ.

4. Разработка технико-технологических требований к сканерам-дефектоскопам и системы диагностирования трубопроводов, включающей использование электромагнитно-акустических сканеров-дефектоскопов в составе ремонтных колонн при проведении капитального ремонта МГ.

Проведенная работа позволила сформулировать следующие положения научной новизны:

Установлено, что на недоступных для контроля автоматизированными сканерами-дефектоскопами участках околошовной зоны кольцевых соединений МГ, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, под действием конструктивно-технологических и монтажных факторов могут возникнуть зоны с аномально высокой концентрацией рабочих напряжений. Дополнительное воздействие на околошовную зону остаточных сварочных напряжений и внутреннего рабочего давления снижает сопротивляемость сварного соединения хрупкому механическому разрушению и коррозионному растрескиванию под напряжением, что определяет повышенные требования к производству диагностических работ.

Определено, что значения теоретического коэффициента концентрации рабочих напряжений Ка, определяемые геометрическими параметрами выполненного ручной дуговой сваркой неповоротного стыкового сварного соединения, достигают уровня 1,23 - 1,78 в зоне перехода от литой части шва к основному металлу. Вариации значений Ко в указанном диапазоне зависят от пространственного положения участка кольцевого шва, в котором тот выполнялся при монтаже.

Экспериментально установлено, что различные участки околошовной зоны кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой

12 на трубах из стали типа 17Г1С, имеют различную сопротивляемость разрушению и коррозионную стойкость в условиях циклического нагружения. Наиболее низкий уровень сопротивляемости разрушению зарегистрирован в зоне сплавления шва с основным металлом. При удалении от шва сопротивляемость разрушению растет и на расстоянии 1,1-1,7 толщин стенки трубы от центра шва приближается к уровню трещиностойкости основного металла.

Показано, что при увеличении срока эксплуатации газопровода сопротивляемость разрушению на околошовном участке кольцевых монтажных сварных соединений снижается более значительными темпами по сравнению с основным металлом труб, как на воздухе, так и в коррозионно-активной среде.

На основании проведенных исследований обоснованы требования к процедуре обследования околошовных зон кольцевых сварных соединений трубопроводов и разработаны технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, используемым в составе ремонтных колонн при капитальном ремонте МГ.

Основные результаты и научные положения диссертационной работы вошли в следующие документы:

- «Временные типовые технические требования к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте»;

Типовые требования к испытаниям наружных сканеров-дефектоскопов перед их допуском к применению на объектах ОАО «Газпром»;

- Р Газпром «Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования».

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Касьянов, Алексей Николаевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Показано, что на недоступных для контроля автоматизированными сканерами-дефектоскопами участках околошовной зоны кольцевых соединений МГ, выполненных ручной дуговой сваркой плавлением, под действием конструктивно-технологических и монтажных факторов могут возникнуть зоны с аномально высокой концентрацией рабочих напряжений. Дополнительное воздействие на околошовную зону остаточных сварочных напряжений и внутреннего рабочего давления снижает сопротивляемость сварного соединения хрупкому механическому разрушению и коррозионному растрескиванию под напряжением, что определяет необходимость введения повышенных требований к производству диагностических работ.

2. Определено, что значения теоретического коэффициента концентрации рабочих напряжений Ко, определяемые геометрическими параметрами выполненного ручной дуговой сваркой неповоротного стыкового сварного соединения, достигают значений 1,23 - 1,78 в зоне перехода от литой части шва к основному металлу. Вариации значений Ко в указанном диапазоне зависят от пространственного положения участка кольцевого шва, в котором тот выполнялся при монтаже.

3. Зарегистрировано, что наличие на неповоротном стыке, выполненном ручной дуговой сваркой, допустимых поверхностных дефектов формы шва, типа подрезов, увеличивает концентрацию напряжений, описываемую теоретическим коэффициентом концентрации напряжений Ко, и на участках шва, выполненных в потолочном положении, значение коэффициента Ко достигает значения Ко = 1,93.

4. Определение интенсивности напряжений в кольцевых монтажных соединениях трубопроводов от дефектов типа «смещение кромок», выполненное с использованием метода конечных элементов, показало, что при допустимом нормами смещении кромок под сварку кольцевого стыка в 3 мм интенсивность напряжений в околошовных зонах увеличивается на 15-17%.

5. Показано, что совокупность концентрации напряжений от геометрической формы стыкового сварного шва, наличия технологических дефектов типа допустимых подрезов в зоне сплавления шва и основного металла трубы, а так же смещение кромок под сварку, могут сформировать в околошовной зоне кольцевых сварных соединений поле растягивающих напряжений, максимальные значения в котором будут в 2,0 - 2,3 раза больше расчетных напряжений, определяемых в стенке трубы внутренним давлением перекачиваемого продукта.

6. Установлено, что различные участки околошовных зон кольцевых сварных соединений, выполненных ручной дуговой сваркой на трубах из сталей типа 17Г1С, в условиях циклического нагружения имеют не одинаковую сопротивляемость разрушению как на воздухе, так и в коррозионной среде. Самый низкий уровень трещиностойкости зарегистрирован в зоне сплавления шва с основным металлом и зоне термического влияния, где скорости развития усталостных трещин от надрезов по линии сплавления и в 3,0 мм от нее на 50-60% выше, чем от надрезов, выполненных в 7,0 и 15,0 мм, соответственно.

7. Экспериментально показано, что при удалении от шва сопротивляемость металла околошовной зоны разрушению растет и на расстоянии равном 1,1-1,7 толщин стенки свариваемой трубы от центра шва приближается к трещиностойкости основного металла как на воздухе, так и в модельной коррозионно-активной среде.

8. Продолжительность срока эксплуатации газопровода приводит к увеличению разницы между параметрами работоспособности основного металла труб и зонами околошовного участка монтажного сварного соединения как на воздухе, так и в коррозионно-активной среде. На образцах, вырезанных из кольцевого монтажного стыка труб после 27 лет эксплуатации, скорость подрастания усталостных трещин в зоне сплавления на воздухе увеличилась на 17-25%, в среде на 27-35%, а в зоне термического влияния на 15-25% и на

12-32%, соответственно. Характер разрушения преимущественно квазихрупкий с явно выраженной хрупкой составляющей.

9. Обоснована необходимость введения дополнительной процедуры обследования (диагностирования) околошовных зон на расстоянии до 5 мм от линии сплавления шва с основным металлом при проведении ремонтных работ на линейной части магистральных газопроводов в составе механизированных ремонтных колонн.

10. Разработаны технические и технологические требования к сканерам-дефектоскопам, а также система диагностирования трубопроводов, включающая использование электромагнитно-акустических сканеров-дефектоскопов при капитальном ремонте магистральных газопроводов в составе механизированных ремонтных колонн.

11. Разработана методика и программа испытания разработанных и разрабатываемых средств дефектоскопии магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстановительных работ, которые вошли в следующие документы: «Временные типовые технические требования к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте»; «Типовые требования к испытаниям наружных сканеров-дефектоскопов перед их допуском к применению на объектах ОАО «Газпром»; Р Газпром «Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования».

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Касьянов, Алексей Николаевич, 2012 год

1. Алферов В.Н., Будузуляк Б.К., Казаченко А.Н., Поляков Г.Н., Поляков Т.Н., Поздняков В.А. Структурное состояние труб и металлоконструкций объектов газовой промышленности // «Газовая промышленность».- №7. -2001.

2. Анализ результатов расследования разрывов трубопроводов. Отчет о НИР / Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Свердловск; «СКНИО ВНИИ-ГАЗ».- 1990.- 56 с.

3. Анучкин М.П. Несущая способность сварных магистральных трубопроводов высокого давления // Прочность труб магистральных трубопроводов. Газпром СССР.- 1956.

4. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов. -М.: Недра.- 1986. -231 с.

5. Антонов В.Г., Балдин A.B., Галиуллин З.Т. и др. Исследование условий и причин коррозионного растрескивания труб магистральных газопроводов. М.: ВНИИЭгазпром, -1991. - 43 с.

6. Бабич В. К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение сталей.- М.: Металлургия.-1972.

7. Басов К.А. ANSYS : Справочник пользователя.- М.: ДМК Пресс.-2005.- 640с.

8. Белов В.М. Дефектоскопия потенциально опасных участков трубопроводов методом акустической эмиссии // Безопасность труда. 1994. - №7. -С. 14-17.

9. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

10. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра.- 1982.-276с.

11. Ботвина JI. Р. Кинетика разрушения конструкционных материалов.- М.: Наука.- 1989.

12. Булатова А.З., Захаров М.Н. Оценка прочности сосудов давления с технологическими дефектами металла // Нефть, Газ и Бизнес.-2011.-№ 8.-С.54-57.

13. Васин Е.С., Филоненко И.А. Анализ возможностей внутритрубных дефектоскопов различных типов // Прил. к журн. «Трубопроводный транспорт нефти».- 2001. -№12.

14. Васин Е.С. Методы неразрушающего контроля, оценки технического состояния ремонта магистральных трубопроводов // Издательский дом «Лира»,.- 2002.

15. Васин Е.С. Определение опасности дефектов стенки труб магистральных нефтепроводов по данным дефектоскопов «Ультраскан» // Трубопроводный транспорт нефти. -1997.- №9.

16. Велиюлин И.И., Касьянов А.Н. Гнеушев A.M., Лобанов В.П. Развитие метода бесконтактной магнитометрии состояния металла трубопроводов // Девятая международная деловая встреча «Диагностика-99».- М.: ИРЦ ГАЗПРОМ.- Т.2.-1999.-С.72-75.

17. Велиюлин И.И., Касьянов А.Н., Зорин А.Е. Результаты и пути совершенствования диагностических работ в процессе капитального ремонта JI4MT // Газовая промышленность.- М.: «Газойл пресс».- № 9/664/.-2011.-С.58-60.

18. Влияние технологии производства труб на их предрасположенность к коррозионному растрескиванию под напряжением. В.В. Салюков, В.Н. Медведев, Ф.Г. Тухбатуллин, и др. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2007. -116 с.

19. Временный регламент обследования состояния трассы трубопроводов для выявления КРН, утвержденный Начальником Отдела противокоррозионной защиты и диагностики коррозии сооружений И.А. Тычкиным 18.05. 1999 г. Челябинск.-1999. - 59 с.

20. Выяснение причин аварийного разрушения труб магистральных газопроводов: Отчет о НИР // Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Екатеринбург; «ЕК-НИО ВНИИГАЗ».-1993.- 29 с.

21. Горицкий В. М., Терентьев В. Ф. Структура и усталостное разрушение металлов.- М.: Металлургия.- 1980.-287с.

22. Гудков A.A., Славский Ю.И. Методы измерения твердости металлов и сплавов. М.: Металлургия.- 1982. - 167 с.

23. Гуляев А.П. Металловедение // М.: Металлургия. 1977.- 652 с.

24. Гумероав А.Г., Азметов Х.А., Матлашов И.А. Расчет усилия правки концов труб при их соединении сваркой встык.-2006.-№ 8.-С. 128-130.

25. Гуревич С.Е. Некоторые аспекты усталостной механики разрушения // Циклическая вязкость разрушения металлов и сплавов. М: Наука.-1981.

26. Гуревич С.Е., Едидович Л.Д. О скорости распространения трещины и пороговых значениях коэффициента интенсивности напряжений в процессе усталостного разрушения // Усталость и вязкость разрушения металлов. М: Наука, 1974. С. 36 78.

27. Гусенков А.П. Прочность при изотермическом и низкотермическом малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1979. - 295 с.

28. Демина H.H., Зилова Т.К., Фридман Я.Б. Методы механических испытаний листовых материалов при двухосном растяжении // Заводская лаборатория» №5, 1964

29. Демина H.H., Зилова Т.К., Фридман Я.Б. Лабораторные методы испытания при двухосном растяжении // Заводская лаборатория» №1, 1968.

30. Завойчинский Б.И. Долговечность магистральных и технологических трубопроводов. Теория, методы расчета, проектирование. М.: Недра.-1992.- 271 с.

31. Зорин Е.Е., Ланчаков Г.А., Степаненко А.И. Работоспособность трубопроводов. Расчетная и эксплуатационная надежность. Часть 1 М.: Недра.- 2000. - 244 с.

32. Зорин Е.Е. Разработка основ прогнозирования работоспособности сварных трубопроводов из феррито-перлитных сталей с учетом условий эксплуатации // Диссертация доктора технических наук. 1993. - 333 с.

33. Зорин Е. Е., Ланчаков Г. А., Пашков Ю. И., Степаненко А.И. Работоспособность трубопроводов. Сопротивляемость разрушению. Часть 2,-М.:Недра.-2001.- 341с.

34. Зорин Е.Е., Ланчаков Г.А., Степаненко А.И. Работоспособность трубопроводов. Диагностика и прогнозирование ресурса. Часть 3.- М.: Недра.- 2003.- 292с.

35. Зорин А.Е., Касьянов А.Н. Циклическая долговечность трубных сталей и их сварных соединений после упругопластического деформирования // Сварочное производство.- № 10.- 2009.- С.29-30.

36. Иванов С.И., Нургалиев Д.М., Гамов A.C. Пульсация давления как источник вибраций трубопроводов // Газовая промышленность.-2011.-№ 8.- С.76-78.

37. Иванцов О.М., Харионовский В.В., Черний В.П. Гармонизация норм путь к взаимопониманию и сотрудничеству // Потенциал. 2000.- №4.

38. Иванцов О.М., Харионовский В.В., Черний В.П. Сопоставление методик расчета магистральных трубопроводов по нормам России, США, Канады и европейских стран.- М.: ИРЦ «Газпром».- 1996.- 51 с.

39. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра.- 1985. -231 с.

40. Иванцов О.М., Харионовский В.И. Надежность магистральных трубопроводов.- М.: Недра.-1978.- 165 с.

41. Иванцов О.М., Притула В .В., Харионовский В .В. Диагностика трубопроводов в золотом сечении // Строительство трубопроводов. 1993. №8.

42. Инструкция по обследованию и ремонту газопроводов, подверженных КРН, в шурфах. ВРД 39-1.10-023-2001. М: ИРЦ Газпром.- 2001. -22 с.

43. Исследования характера и причин разрушения труб и арматуры магистральных газопроводов и обвязки ГРС: Отчет о НИР / Отв. исполнитель А.Ф. Матвиенко. -М.: «ВНИИГАЗ».- 1983.- 33с.

44. Исследования состояния металла трубы после аварийного разрушения на нитке Уренгой Центр I (1263-й км): Отчет о НИР / Отв. исполнитель А.Ф. Матвиенко. - Свердловск; «НТК «Наука - производству» УрО АН СССР».- 1989.- 46 с.

45. Исследование физико-механических свойств металла трубы диаметром 1220 мм. Отчет о НИР / Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Свердловск; «ИФМ УрО АН СССР».- 1989.- 45 с.

46. Исследование причин коррозионного растрескивания труб магистральных газопроводов: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко — М.; «ВНИИ-ГАЗ».- 1989.- 64 с.

47. Исследование физико-механических свойств трубы с 1251-й км Краснтурьинского ЛПУ трубопровода Уренгой — Новопсков: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Свердловск; «Центр «Академический» УрО АН СССР».- 1990.- 27 с.

48. Исследование состояния металла труб с мест аварийных отказов газопроводов (14 августа и 30 августа 1993 г.); Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. —Екатеринбург; «Спектр».- 1994.- 35 с.

49. Исследование физико-механических свойств металла трубы газопровода Уренгой — Центр I на 1054 км: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Свердловск; «Центр «Академический УрО АН СССР».-1990.- 39 с.

50. Исследование состояния металла трубы из стали 17Г2АФ с места аварии газопровода Комсомольское — Сургут — Челябинск на 1435-м км: Отчет о НИР/ Отв. исполнитель А.Ф.Матвиенко. — Свердловск; «Центр «Академический УрО АН СССР».- 1990.- 41 с.

51. Исследование состояния металла труб МГ с мест аварийного разрушения методами физического металловедения с целью определения при143чин аварийности: Отчет о НИР/Отв. исполнитель А.Ф. Матвиенко. Екатеринбург; «ЕКНИО ВНИИГАЗ».- 1992.- 31 с.

52. Испытание материалов. Справочник // Под ред. X. Блюменауэра. Пер. с нем. -1979.- 448 с.

53. Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Разрушение труб магистральных газопроводов: Современные представления о коррозионном растрескивании под напряжением. Екатеринбург.- 1997. - 102 с.

54. Касьянов А.Н., Остапчук E.JI. Опыт технического диагностирования линейной части трубопроводов // Третья международная конференция «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов». М.: ООО «Гео-информмарк».- Выпуск 2.-2007.- С. 40-48.

55. Касьянов А.Н., Колотовский П.А., Зорин Е.Е., Чушкин И.Г. Повышение эффективности диагностики магистральных газопроводов при проведении ремонтно-восстановительных работ // Газовая промышленность.- М.: «Газойл пресс».- № 2/656/.-2011.- С.58-60.

56. Кеше Г. Коррозия металлов: Физико-химические принципы и актуальность проблемы. -М.: «Металлургия».- 1984.

57. Колесников О.И., Гончаров Н.Г. Сварка трубопроводов при низких температурах // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов.-2010.-С.14-16.

58. Мазур И. И., Иванцов О. М. Безопасность трубопроводных систем.- М.: Центр «ЕЛИМА».- 2004.- 627.

59. Мазур И.И., Иванцов О.М., Молдаванов О.И. Конструктивная надежность и экологическая безопасность трубопроводов. -М.: Недра.- 1990.-С. 264.

60. Махутов H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение.- 1990. - 448 с.

61. Махутов H.A., Матвиенко Ю.Г. Этапы развития методов механических испытаний // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. -2002.-Т.68.- №1.- С. 80-83.

62. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие / Под ред. В.В. Панасюка. Т.4. Усталость и циклическая трещиностой-кость конструкционных материалов // О.Н. Романив, С.Я. Ярема, Г.Н. Ники-форчин и др.- Киев: Наукова думка.- 1990.- 680 с.

63. Мирошниченко Б.И., Варламов Д.П. Оценка состояния и определение срока безопасной эксплуатации газопроводов/УГазовая промышлен-ность.-2006.-№ 2.-С.48-50.

64. Мирошниченко Б.И. Внутритрубная инспекция вновь построенных трубопроводов // Сб. трудов научно-технического совета РАО «Роснеф-тегазстрой». -М.- 2000.

65. Морозов Е.М., Матвиенко Ю.Г. Методические основы исследований в механике разрушения // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2002.-Т. 68.-№ 1.

66. Москаленко В.Н., Харионовский B.B, Прочность элементов теп-лообменных устройств в условиях случайных пульсаций температур. М.: Атомиздат.- 1979. - 168 с.

67. Надежность газопроводных конструкций. Сб. статей. М.: ВНИИ-ГАЗ.- 1990.-187 с.

68. Надежность газопроводных конструкций. Сб. статей. М.: ВНИИ-ГАЗ.- 2000. 265 с.

69. Никифорчин Г.Н., Попов A.A., Андрусив Б.Н. и др. Влияние масштабного фактора на циклическую трещиностойкость пластичных сталей в низкоамплитудной области нагружения // Физико-химическая механика материалов.- 1985. -Т. 21.- № 4.

70. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций: Учебное пособие.- М.: Высшая школа.- 1982.- 272 с.

71. Нотт Дж. Основы механики разрушения. М.: Металлургия.1978.-256 с.

72. Панасюк В.В., Андрейкин А.Е., Харин B.C. Модель роста трещин в деформируемых металлах при воздействии водорода // Физико-химическая механика материалов. 1987. - Т.23.- №2. - С.3-17.

73. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Под ред. Г.А. Николаева. М.: Машиностроение.- 1978.-т.1.-465с.

74. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Под ред. Г.А. Николаева. М.: Машиностроение.- 1979.-т.З/Под ред. В.А. Винокурова.1979. 567с.

75. Сергеева Т.К., Турковская Е.П., Михайлов И.П., Чистяков А.И. Состояние проблемы стресс-коррозии в странах СНГ и за рубежом. Озор. информация. Сер. «Защита от коррозии оборудования в газовой промышленности» М.: ИРЦ Газпром.- 1997. - 101 с.

76. Серенсен C.B., Махутов H.A., Шнейдерович P.M. К основам расчета на прочность при малоцикловом нагружении. М.: Машиностроение.-1972.-№5.-С. 56-57.

77. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов / В.Д. Черняев, B.JI. Березин и др // Под ред. В.Д. Черняева. М.: ОАО «Издательство «Недра».- 1997. - 517 с.

78. СНиП 2.01.07-85. Нагрузки и воздействия.

79. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы.

80. Соколов С.М., Лимарь О.В. Определение напряженно-деформированного состояния трубопровода на переходе через границу между различными грунтами//Нефтяное хозяйство.- 2006.- № 5.- С. 127-129.

81. Стеклов О.И. Склонность материалов и конструкций к коррозии под напряжением.- М.: Машиностроение.-1990.-276с.

82. Стеклов О.И., Есиев Т.С., Тычкин И.А. Развитие системного подхода к анализу стресс-коррозионной повреждаемости магистральных газопроводов / Обзорная информация. Сер. Защита о коррозии оборудования в газовой промышленности. М.: ИРЦ Газпром.- 2000.

83. Тереньтьев В.Ф. Усталостная прочность металлов и сплавов. М.: Интермет инжиниринг.- 2002.- 287 с.

84. Тимошенко С.П., Геде Дж. Механика материалов / Пер. с англ. М.: Мир.- 1976.- 663с.

85. Трощенко В. Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении.- Киев: Наукова думка.-1981.- 340с.

86. Ттуфяков В.И. Усталость сварных соединений. Киев: Наукова думка.- 1974.- 423с.

87. Тухбатуллин Ф.Г., Галиуллин З.Т., Карпов С.В. и др. Обследование и ремонт магистральных газопроводов, подверженных КРН.// Обзорная информация. Сер. Транспорт и подземное хранение газа. М., ИРЦ Газпром.- 2001.-61 с.

88. Харионовский В.В. Повышение прочности газопроводов в сложных условиях. Д.: Недра.- 1990. - 180 с.

89. Харионовский В.В., Курганова И.Н. Надежность трубопроводных конструкций: теория и технические решения // ИНЭИ РАН, Энергоцентр. -1995.-125 с.

90. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов. М.: Недра.- 2000. - 467 с. - ISBN 5-247-03863-0

91. Херцберг Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов / Пер. с англ. М.: Металлургия.- 1989. -575 с.

92. Черняев К.В., Васин Е.С. Необходимость проведения внутри-трубной диагностики для магистральных трубопроводов, вводимых в эксплуатацию // Сб .трудов научно-технического совета РАО «Роснефтегазст-рой». М.- 2000.

93. Barrien P. Looking for Stress Corrosion Cracking in Australia part II./CORROSION 87, Moscone Center/San Fransisco, California, March 9-13, 1987. - Paper Namber 180. -pp.1-13/

94. Bevers J.A., Tomson N.G. Effects of coatings on SCC of pipelines: new developments. Prevention of pipeline corrosion Conference, Houston, Texas, October, 1994.

95. Fessler R.R., Barlo T.J. Many causes possible for stress corrosion cracking // Pipeline and Gas Journal. 1979. - Vol.206, №3. - pp. 25-28.

96. Hall E.O., Petch N.J. // JISI.1953. V. 174. P. 25-28.

97. Keh A.S., Nakada Y. Plasticity of iron single crystals // Canad. J. Phys. 1967. Vol. 45

98. Marci G., Packman P.F. Einfluss der Bruchflachenschliessung auf die

99. Structur der Bruchfchflashen // Ztschr. Metallik. 1977. Bd. 68, N 1150

100. Parkins R.N. (November 1994). Overview of Jntergranular Stress Corrosion Cracking Research Activities, AGA PR C Report PR-232-94-01

101. Saka H., Noda K., Imura T. Tensile test of foil specimens of iron single crystals at room and low temperature under observation in high voltage electron microscope // Crystal Lattice Defect. 1973. N 4

102. Suresh S., Ritchie R.O. A geometric model for fatigue crack closure induced by fracture surface roughness // Met. Trans. A. 1982. Vol. 13, N 9

103. Tomashov N.D., Mikhailovsky Y.N. Corrosion. 1959, v. 13.

104. Wu C.H., Hsu J., Chen C.-H. The effect of surface stress on the stability of surfaces of stressed solids // Acta mater. 1998. vol. 46, N 11.