Исследование свариваемости и разработка технологии сварки высокопрочных трубных сталей в условиях Крайнего Севера тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, кандидат технических наук Вышемирский, Евгений Мстиславович

• Вышемирский, Евгений Мстиславович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Вышемирский, Евгений Мстиславович

Введение.

Глава 1 Высокопрочные трубные стали нового поколения.

1.1 Основные этапы создания сталей для магистральных трубопроводов.

1.2 Требования к химическому составу, структуре и механическим свойства высокопрочных трубных сталей.

1.2.1 Требования к химическому составу.

1.2.2 Требования к структурно-фазовому составу и механическим свойствам.

1.3 Принципы выбора параметров оценки свариваемости высокопрочных трубных сталей.

1.3.1 Расчетные методы оценки свариваемости.

1.3.1.1 Оценка склонности сталей к образованию холодных трещин.

Выводы по главе 1.

Глава 2 Исследование свариваемости высокопрочных трубных сталей.

2.1 Исследования особенностей кинетики распада аустенита при сварке высокопрочных трубных сталей.

2.1.1 Материал и методики исследования.'

2.1.2 Анализ структуры и свойств металла околошовного участка

ЗТВ сварных соединений сталей категории прочности Х80.

2.1.2.1 Выбор рациональных скоростей охлаждения металла ОШУ

ЗТВ высокопрочных сталей.

2.1.3 Анализ структуры и свойств металла околошовного участка

ЗТВ сварных соединений сталей категории прочности К70.

2.2 Разработка подхода к определению величины критического значения эквивалента углерода.

Выводы по главе 2.

Глава 3 Изучение возможности обеспечения рациональных скоростей охлаждения при принятых технологиях электродуговой сварки кольцевых стыков трубопроводов.

3.1 Технология и параметры режимов ручной дуговой сварки неповоротных стыков.

3.2 Технология автоматической сварки в защитных газах неповоротных стыков трубопроводов.

Выводы по главе 3.

Глава 4 Формирование структуры и свойств сварных соединений газопроводов из высокопрочных сталей в условиях отрицательных температур.

4.1 Материалы и методика исследования.

4.2 Ручная дуговая сварка на подъем неповоротных кольцевых стыковых соединений фрагментов труб.

4.3 Автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений.

4.4 Исследование структуры и свойств сварных соединений опытных стыков трубопроводов из сталей категории прочности К65 (Х80).

Выводы по главе 4.

Глава 5 Рекомендации по сварке кольцевых стыков газопроводов, изготовленных их высокопрочных трубных сталей.

5.1 Технология и параметры режимов ручной дуговой сварки неповоротных стыков газопроводов.

5.2 Технология и параметры режимов автоматической сварки в защитных газах неповоротных стыков газопроводов.

Выводы по главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование свариваемости и разработка технологии сварки высокопрочных трубных сталей в условиях Крайнего Севера»

Россия принадлежит к числу крупнейших газодобывающих стран мира. Ее недра содержат 13% мировых разведанных запасов нефти и 36% газа [1]. По оценкам экспертов в ближайшие 20-30 лет природный газ и нефть будут оставаться основными источниками энергии для человечества. Предполагается дальнейший рост мирового потребления природного газа. В России газ будет занимать лидирующее положение в топливно-энергетическом балансе страны. Одновременно Россия будет оставаться одним из крупнейших экспортеров газа, занимая около 25% мирового рынка [47].

Важную роль в реализации энергетической политики страны, формировании новых газодобывающих регионов, межрегиональной системы транспорта энергоносителей и выхода на международные рынки играет развитие нефтегазового комплекса Северного региона России. При этом ключевое значение для развития добычи газа на долгосрочную перспективу имеет освоение месторождений полуострова Ямал. По оценкам специалистов разведанные запасы газа 27-ми месторождений полуострова Ямал составляют более 10 трлн.м , а с учетом месторождений приямальского шельфа - более 20 трлн.м [1].

Намечается строительство газопровода «Сахалин - Хабаровск -Владивосток».

Освоение Штокмановского месторождения в Баренцевом море потребует строительства морского газопровода от ГКМ на материк до завода СПГ в Видяево длиной 479 км (диаметр 1020 мм, давление 22 МПа) и далее сухопутного газопровода до Волхова протяженностью 1350 км (диаметр 1420 мм, давление 9,8 МПа). Объем газовой добычи будет доведен до 90-130 млрд.м3.

Таким образом, газоконденсатные месторождения Севера будут оставаться основой устойчивого развития газовой промышленности России

Значительная роль в выполнении этой задачи принадлежит газотранспортной системе, что обуславливает высокие требования к ее техническому состоянию и эксплуатационным характеристикам. С целью повышения эффективности разработки газовых месторождений предусматривается переход на транспортировку природного газа под давлением 9,8 - 11,8 МПа, тогда как большая часть действующих магистральных газопроводов рассчитана на рабочее давление до 7,4 МПа. Если использовать для строительства новых высокоэффективных газопроводов традиционные стали категории прочности Х65-Х70, пришлось бы значительно увеличивать толщину стенки трубы. Поэтому в настоящее время весьма актуальной становится задача применения труб большого диаметра из сталей категории прочности Х80, а в перспективе до Х120, использование которых позволит существенно уменьшить металлоемкость и стоимость сооружения и эксплуатации газопроводов [1, 47].

Успешное применение высокопрочных трубных сталей для строительства газопроводов в значительной степени определяется наличием рациональных технологических процессов их сварки, обеспечивающих требуемый уровень прочностных, пластических свойств и сопротивления хрупкому разрушению сварных соединений. Разработка таких процессов должна базироваться на современных металловедческих и технологических подходах по оценке свариваемости указанной группы сталей. Это свидетельствует об актуальности настоящей работы, направленной на разработку основ технологии сварки в условиях Крайнего севера трубопроводов из сталей классов прочности Х80, XI00 на основе изучения процессов структурообразования, определяющих свариваемость данных сталей.

Заключение диссертации по теме «Технология и машины сварочного производства», Вышемирский, Евгений Мстиславович

Выводы по главе 2

1. На основании изучения кинетики превращения аустенита в ОШУ ЗТВ сварных соединений высокопрочных трубных сталей Х80, XI00 показано, что его распад протекает преимущественно в бейнитной области, в отличие от традиционно применяемых трубных сталей с ферритно-перлитной структурой, в которых при распаде аустенита формируется обширная ферритная и перлитная области.

В высокопрочных сталях область выделения бейнитной фазы соответствует диапазону скоростей охлаждения от 2,5 °С/с до 120 °С/с для стали категории прочности Х80, а появление мартенсита характеризуется скоростями охлаждения свыше 80 °С/с. Для сталей категории прочности XI00 формирование мартенситной фазы начинается при скорости свыше 10 °С/с и достигает максимума при скорости 90 °С/с. В отличие от высокопрочных сталей в традиционных ферритно-перлитных сталях область бейнитного превращения соответствует узкому диапазону скоростей охлаждения от 8 °С/с до 20 °С/с. Мартенсит в структуре ОШУ ЗТВ таких сталей формируется значительно раньше и при \Vg5 =40 °С/с его содержание соответствует критическому (50 %).

2. На основании изучения морфологии мартенсита ОШУ ЗТВ высокопрочных и традиционных трубных сталей методом рентгенографического анализа показано, что мартенсит малоуглеродистых высокопрочных сталей характеризуется более низким содержанием углерода, меньшей величиной микродеформаци кристаллической решетки и относительно низкой плотностью дислокаций. В частности установлено, что концентрация углерода в мартенситной фазе трубной стали 17ГС почти в 4 раза превышает аналогичный показатель мартенсита стали Х80, микродеформация мартенсита стали 17ГС в 1,3 раза больше, чем у мартенсита стали Х80, плотность дислокаций составляет 6,0±0,2* 10"11 см"2 и

4,5±0,2* 10" см" соответственно. Это свидетельствует о его меньшей склонности к образованию холодных трещин при сварке.

3. На основе изучения процессов структурообразования, протекающих в ОШУ ЗТВ сварных соединений, показано, что оптимальной микроструктурой металла, с позиции обеспечения комплекса механических характеристик, является высокодисперсный бейнит. Для обеспечения этой структуры выбраны рациональные интервалы скоростей охлаждения, составляющие для стали категории прочности Х80 10-50 °С/с, для стали категории прочности XI00 - 10-25 °С/с, которые рекомендуется обеспечивать при их сварке.

4. Разработан подход к определению величины критического значения углеродного эквивалента. Показано, что критическое значение углеродного эквивалента зависит от возможности обеспечения при принятых способах сварки диапазона рациональных скоростей охлаждения, гарантирующих требуемый комплекс механических характеристик и отсутствие холодных трещин. Если в процессе сварки эти требования по скорости охлаждения могут быть выполнены, то величина критического значения Сэкв может быть увеличена свыше принятого в настоящее время для традиционных трубных сталей.

ГЛАВА 3. ИЗУЧЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАЦИОНАЛЬНЫХ

СКОРОСТЕЙ ОХЛАЖДЕНИЯ ПРИ ПРИНЯТЫХ ТЕХНОЛОГИЯХ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ КОЛЬЦЕВЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

В данном разделе диссертационной работы выполнен расчет параметров технологии сварки применительно к кольцевым стыкам трубопроводов с рабочим давлением 8,3-11,3 МПа, изготовленных из стали категории прочности Х80, XI00 диаметром 1420 мм с толщиной стенки до 33 мм.

Основными способами сварки кольцевых стыков трубопроводов с указанными параметрами являются:

- ручная дуговая сварка для неповоротных стыков трубопроводов;

- автоматическая и механизированная дуговая сварка в защитных газах для неповоротных стыков трубопроводов.

Расчет выполнен с применением инженерно-программного комплекса «Свариваемость» (разработка МГТУ им. Баумана), в котором использовалась классическая теории распространения теплоты при сварке Н.Н.Рыкалина. Рассматривалась схема быстродвижущегося точечного источника внутри бесконечного плоского слоя толщиной 5, равной толщине стенки трубы, имеющего предварительно нагретую до температуры подогрева Тп зону шириной 2Ь.

Теплофизические свойства материала были приняты постоянными, характерными для низколегированных сталей (коэффициент теплопроводности л

X = 0.38 Вт/(см*К), объемная теплоемкость ср = 5.2

Дж/(см *К), плотность (р

7.8 г/см3). Теплоотдача в воздух с наружной и внутренней поверхностей трубы не учитывалась.

Для определения температуры нагрева различных участков сварного соединения с учетом влияния размеров трубы вводились фиктивные источники теплоты. Согласно принципу наложения результирующее температурное поле при действии нескольких источников теплоты определялось как сумма полей

Т = Т0 +АТП +АТ! +. +ДТП

3-1) где ДТП - приращения температур, связанные с процессом остывания зоны подогрева;

АТ[ . АТП - приращения температур, связанные с выполнением сварочных проходов 1 . 11.

Для расчета приращений температур, связанных с остыванием зоны подогрева, использовалось классическое решение задачи о выравнивании температур в неравномерно нагретом стержне. Использование схемы стержня в данном случае правомерно, т.к. распространение теплоты от предварительно нагретой зоны происходит только в одном направлении - вдоль оси трубы:

А Тп =

ТП~Т0) ф

-ф

Г у \ х — Ь

4ао1 ) {-/¿ш

3.2) где: Ф(и) - функция интеграла вероятности.

Процесс выравнивания температуры, описываемый выражением (3.2), характеризуется тем, что температура середины нагретого участка (в данном случае - на оси шва) остается наиболее высокой за все время процесса выравнивания.

Для расчета приращений температур, связанных с выполнением сварочных проходов, основным соотношением является классическое решение для быстродвижущегося источника внутри массивного тела:

4яЯ/ ,

3.3) где г = -у1у2 +г2 - расстояние от оси движения источника теплоты (оси укладываемого шва) до рассматриваемой точки, см;

I — время, отсчитываемое от момента пересечения источником сечения, в котором находится рассматриваемая точка, q/v - погонная энергия сварки, Дж/см.

Адиабатические границы учитывались введением в расчетную схему двух дополнительных (фиктивных) источников теплоты для каждого сварочного прохода. Таким образом, приращение температур точек изделия от каждого прохода может быть вычислено как д гр V М;/у< АГ; = - « - ехр

7 = 1

4 пХ Ь. ги

4 М,

3.4) где: ку - поправочный коэффициент, учитывающий разделку кромок и положение источника в сечении шва;

Гу - длины радиус-векторов, соединяющих исследуемую точку с осью движения каждого из источников (включая фиктивные, учитывающие отражения от границ плоского слоя); и — время распространения теплоты от действия рассматриваемого источника; - номер сварочного прохода.

Для соединения с односторонней У-образной разделкой кромок поправочный коэффициент к рассчитывался по эмпирической формуле:

-^ИЛ^Л!^ (3.5) 180-а) 8 180-а где а - полный угол разделки кромок; г - координата центра сечения укладываемого валика. Например, для угла разделки кромок а = 50° с притуплением с = 8 мм при толщине стенки трубы 5 = 20 мм значение поправочного коэффициента составляет к ~ 1.12 (корневой валик), для облицовочного валика к = 1.0; для заполняющих валиков к принимает промежуточные значения.

Время охлаждения шва до заданной величины межслойной температуры Т* определялось путем численного решения трансцендентного уравнения Т(1;) - Т* = 0 для точек, лежащих на оси движения очередного источника теплоты. Исходными данными для расчета служили:

- геометрические размеры свариваемых труб, определяющие протяженность сварного шва и количество проходов в нем;

- диапазоны изменения силы тока, значения напряжений и скорости сварки каждого прохода, определяющие значения погонных энергий;

- вида разделки кромок и схемы сборки стыка;

- диапазона допустимых значений режимов сварки;

- порядка и схем наложения проходов в сварном шве, численности сварщиков.

При расчете учитывались и определялись следующие параметры:

- температура предварительного подогрева для выполнения корневого шва в зависимости от заданной скорости охлаждения (\у85);

- скорости охлаждения второго и последующих проходов в зависимости от значений межслойных температур;

- минимально допустимые значения погонных энергий, обеспечивающих заданную скорость охлаждения (\vg5);

- интервалы времени между выполнением сварочных проходов для обеспечения найденного уровня межслойных температур.

Назначение режимов сварки кольцевых соединений газопроводов, из полученного расчетным путем массива значений скоростей охлаждения, температур предварительного подогрева и времени охлаждения, проводилось на основе обеспечения в околошовном участке ЗТВ сварного соединения

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Вышемирский, Евгений Мстиславович, 2009 год

1. Ананенков А.Г. Ресурсная база - Основа долгосрочного развития газовой промышленности России - М.: Газовая промышленность, 2006, №1 56-59.

2. Бокштейн З. Строение и свойства металлических сплавов - М.: Металлургия, 1971. - 495 с.

3. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных деформаций и напряжений-М.: Машиностроение.ю 1984, 280 с.

4. Возможность и перспективы использования межкритической нормализации для упрочнения низколегированных сталей и сварных конструкций / Егорова СВ., Стеренбоген Ю.А., Юрчишин А.В. и др. // Автоматическая сварка. - 1983. - №12. - 7-12

5. Возможность повышения предела текучести листов из высокопрочных трубных сталей Х70 и Х80// Матросов Ю.И,, Ганошенко И.В., Багмет О.А. и др. - Сталь, 2005, №2 с. 74-78

6. Воронин Б.И. Акустическая эмиссия при фазовых превращениях в сплавах // Металловедение и термическая обработка. - 1982. - №8. -С.30-36

7. Геллер Ю.А. Металловедение./ Геллер Ю.А., Рахштад А.Г. - М: Металлургия, 1989. - 387 с.

8. Гольдшмидт Х.Дж. Сплавы внедрения, - М.:Мир, 1971.-461 с.

9. Горелик С, Скаков Ю.А., Расторгуев Л.Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ - М.: МИСиС, 2002.-360 с.

10. Горицкий В.М. Диагностика металлов - М.: Металлургиздат, 2004. - 408 с.

11. ГОСТ 23870 «Свариваемость сталей. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл»

12. ГОСТ 2601 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий»

13. ГОСТ 26389 «Сварные соединения Методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением 14. ГОСТ 6996 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств»

15. Грабин В.Ф. Металловедение сварки плавлением — Киев: Наукова думка, 1982.-416 с.

16. Гривняк И. Свариваемость сталей - М.: Машиностроение, 1984. - 216 с.

17. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением - М.: Машиностроение, 1973.- 448 с.

18. Ефименко Л.А. Кинетические особенности структурообразования в толстостенных конструкционных сталях при сварке и их влияние на сопротивление разрушению: дисс. на соискание ученой степени д.т.н.: 05.03.06.-М., 1991.-452 с.

19. Ефименко Л.А. О роли структурного фактора в повышении сопротивления хрупкому разрушению электрошлаковых сварных соединений. // Автоматическая сварка. 1999. - №9. - 13-18.

20. Ефименко Л.А. Фрактография поверхности разрушения / Ефименко Л.А., Платова Н., Виноградова Л.А.- М.:ГАНГ, 1996. - 20с.

21. Ефименко Л.А., Елагина О.Ю., Вышемирский Э.Л.Макаров, А.В.Коновалов Расчет параметров сварки кольцевых стыков газопроводов из высокопрочной стали Х80 - Сварочное производство

22. Ефименко Л.А., Елагина О.Ю., Капустин О.Е., Вып1емирский Е.М. Исследование свариваемости высокопрочных трубных сталей категории прочности Х80 - Сварочное производство

23. Жуков А.А. Геометрическая термодинамика сплавов железа. - М.: Машиностроение, 1979.- 232 с.

24. Земзин В.Н. Термическая обработка и свойства сварньгк соединений / Земзин В.Н., Шрон Р.З. - М, Машиностроение, 1978. - 367 с.

25. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов

26. Зорин Е.Е. Сварка. Введение в специальность / Зорин Е.Е., Худолий Н.Г. - М.: Недра-бизнес, 2004. - 232 с.

27. Интерполяционные модели для оценки фазового состава зоны термического влияния при дуговой сварке низколегированных сталей / Касаткин О.Г., Зайффарт О.А.// Автоматическая сварка.- 1984.- №1.-С.7-11.

28. Испытания металлов на свариваемость / Шоршоров М.Х., Чернышова Т.А., Красовский А.И. - М.: Металлургия, 1972. - 240 с.

29. Исследование структуры металла газопроводов после их длительной эксплуатации / Лякишев Н.П., Кантор М.М. Воронин В.Н. и др. // Металлы - 2005. - №1. - 3-16

30. Кальнер В.Д., Шор Ф.И. Переводные таблицы твердости //Материаловедение и термическая обработка. - 1977. - №9. - 59-61.

31. Касаткин О.Г. Выбор системы легирования шва при сварке высокопрочных сталей / Касаткин О.Г, Миходуй Л.И.// Автоматическая сварка.- 1992. - №5. - 19-25

32. Коновалов А.В. Разработка элементов теории и технологических путей обеспечения свариваемости низколегированных сталей при многослойной сварке с использованием компьютерного моделирования: дисс. ... д.т.н.: 05.03.06-М.: 2005. - 411 с.

33. Коррозионная стойкость сварных соединений стали 08Х22Н6Т и 08Х21Н6М2Т, выполненных новыми электродами / Сидоркина Ю.С., Лейбзон В.М., Сидлин Э.А. и др.//Химическое и нефтяное машиностроение. - 1985. - №5. - 29-30.

34. Корчинский М.А. Зона термического влияния конструкционных сталей микролегированных ванадием. // Сварные конструкции: в сб. - Киев, 1990.-С. 210-211

35. Криштал М.А. Механизм диффузии в железных сплавах - М.: Металлургия, 1972.- 400 с.

36. Лахтин Ю.М. Материаловедение / Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. - М: Машиностроение, 1990.- 528 с.

37. Лившиц Л.С. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений / Лившиц Л.С, Хакимов А.Н. - М.: Машиностроение, 1989. - 334 с.

38. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. - М . : Машиностроение, 1989. - 191 с.

39. Марочник сталей и сплавов / п/р Зубченко А.С. — М.Машиностроение, 2001. - 672 с.

40. Материалы для автоматической сварки / п/р Кершенбаума В.Я, Стеклова О.И. - М.: Технонефтегаз, 2001. - 382 с.

41. Меньков В.А. Сеть технологической связи ОАО «Газпром»: реализованные и перспективные проекты - М. Тазовая промышленность, 2006, №9, 42-45.

42. Методы исследования материалов / Тушинский Л.И., Плохов А.В., Токарев А.С. и др. - М: Мир, 2004. - 161 с (см 16)

43. Мешков Ю.А. Физические основы разрушения стальных конструкций - Киев.:Наукова думка, 1981. - 238 с.

44. Ниобийсодержащие низколегированные стали // Хайстерками Ф., Хулка К., Матросов Ю.И. и др.- М.: «СП Интермет Инжиниринг», 1999.-94 с.

45. Основы термической обработки стали / Смирнов М.А., Счастливцев В.М., Журавлев Л.Г. - Екатеринбург: УрО РАН, 1999. - 496 с.

46. Оценка влияния этапа нагрева термического цикла при лазерной обработке на работоспособность упрочненной поверхности / Елагина О.Ю., Агеева В.Н. // Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа. - 2003.- №1. - 12-17.

47. Оценка фактических параметров металла технических объектов нефтегазового комплекса / Ефименко л. А., Коновалова О. А., Камардинин В.П. и др. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 1999. - №4-0.35-36.

48. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавяш,имся электродом - М., Машиностроение, 1974. - 238 с.

49. Превращения в железе и стали / Курдюмов Г.В., Утевский Л.М., Энтин Р.И. - М: Наука, 1977,- 236с

50. Производство толстолистового проката для труб большого диаметра категории прочности Х70// Ганошенко И.В., Володарский В.В., Матросов Ю.Н. - Металлург, 2003,№8, 44-47.

51. Разработка и промышленное опробование трубной стали повышенной прочности и хладостойкости с преимущественно бейнитной структурой // Эфрон Л.И., Ильинский В.И, Морозов Ю.Д., Голованов А.В. - Сталь, 2003, №9 83-87.

52. Романов O.K. Вязкость разрушения конструкционных сталей - М.: Металлургия, 1979. - 175 с.

53. Сажаев А. А. Разработка экспериментально-расчетной методики оценки структуры и свойств ЗТВ многослойных сварных соединений конструкционных легированных сталей: дисс. ... канд. техн. наук: 05.03.06.- М.: МГТУ им.Н.Э. Баумана, 2000. - 133 с.

54. САПР и экспертные системы в сварке / п/р Судника В.А. - Тула, 1995. - 161 с.

55. Сварка и свариваемые материалы. В 2 т. Т.1: Сварка и свариваемые материалы / под ред. Макарова Э.Л. - М.: Металлургия, 1991. - 527 с.

56. Свойства бесперлитной трубной стали категории прочности Х65-Х70 типа 0,3C-l,5Mn-0,09Nb // Носоченко А.О., Матросов Ю.И., Ганошенко Н.В. и др. - Металлург, 2003, №12, 30-33.

57. Стали для оборудования нефтяной и газовой промышленности / Лившиц Л.С, Левин СМ. - М.: Недра, 1995. - 286 с.

58. Стали и сплавы. Марочник / под ред. Сорокина В.Г. Гервасьева М.А. - М: Интернет инжиниринг, 2003. - 608 с.

59. СТО «Газпром» 2-2.2-136-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть 1»

60. Столяров В.И, Пышминцев И.Ю. Ефименко Л.А.,Елагина О.Ю., Вышемирский Е.М. Свариваемость высокопрочных сталей для газопроводных труб большого диаметра - Проблемы черной металлургии и материаловедения, №3, 2008 г. с.39-47

61. Твердость стали как функция ее прочностного и структурного состояния / Плавский Ю.Н., Артемьев ЮТ.// Заводская лаборатория. -1989. - №5.- 88-91

62. Тезисы доклада Сборник трудов ВНИИГАЗ

63. Теория сварочных процессов / под ред. Фролова В.В.- М.: Высшая школа, 1988.- 559 с.

64. Теория сварочных процессов п\р В.М. Неровного — М.:Из-во МГТУ, 2007,752 с

65. Теория сварочных процессов/ Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К.К. - Киев: Висща школа, 1976.- 424 с.

66. Термодинамика железоуглеродистых сплавов / Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман Л.А. - М.Металлургия, 1984. - 356 с.

67. Технологические напряжения в сварных соединениях / Чернышев Г.Н., Попов А.Л., Антонов А.А. и др. - М.: Издательство ГОУ, 2004. - 254 с.

68. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением./ под ред. Б.Е. Патона-М.: Машиностроение, 1974.- 768 с.

69. Толстолистовая сталь для газопроводных труб категории прочности Х80// Белый А.И., Матросов Ю.И., Ганошенко И.В. и др. - Сталь, 2006, №5,с.106-110.

70. Треш;иностойкость металла труб нефтепроводов/ Гумеров А.Г., Ямалеев К.М., Журавлев Г.В. и др. - М.: Недра, 2001. - 231 с.

71. Тушинский Л.И. Структурная теория конструктивной прочности материалов - Новосибирск: НГТУ, 2004. -

72. Хакимов А.Н. Электрошлаковая сварка с регулированием термического цикла, - М.: Машиностроение, 1984. - 208 с.

73. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов - М.: Недра, 2000.-467 с.

74. Хулка К., Александров Перспективные трубные стали для газопроводов - Металлург, №3,2006, с.52-55

75. Шахпазов Е.Х. Разработка новых трубных сталей для работы в экстремальных условиях // Международная конференция: Металл для нефтегазовых труб - перспективы сотрудничества и партнерства, 2006, Санкт-Петербург.

76. Шишкин А.В. Электротехническое металловедение: Учебное пособие. - Новосибирск: Из-во НГТУ, 1997. - 45 с.

77. Шмит-Томас К.Г. Металловедение для машиностроения. Справочник - М.: Металлургия, 1995. - 512 с.

78. Шоршоров М.Х. Фазовые превращения и изменения свойств стали при сварке (атлас) / Шоршоров М.Х., Белов В.В. - М.: Наука, 1972, 219 с.

79. Шоршоров М.Х. Металловедение сварки стали и сплавов титана - М.:Наука, 1965,336 с

80. Электроды для ручной дуговой сварки. Международный справочник транслятор / под ред Кершенбаума В.Я, Стеклова О.И. - М.: Технонефтегаз, 2000.. - 525 с.

81. Энергетика и фракталы в материаловедении / Иванова B.C., Баланкин А.С., Бунин И.Ж. и др.- М.: Наука, 1994. — 382 с.

82. Эфрон Л.И., Литвиненко Д.А. Получение высокопрочных свариваемых сталей с бейнитной структурой с применением термодеформационной обработки - МиТОМ, 1994, №10, 28-33

83. Microstructure and mechanical properties of API-X80 gradeC_Mn_Nb-V- Mo linepipe steel// Yoo J.-Y., Ahn S.-S., Choo W.-Y. - Proc. of the Intern. Pipeline Technology Conf, 2004, Vol.4, P. 1089-1098.

84. Kasugai Т., Inagaki M. Effect of Cr Transformation Behavior of Synthetic Weld Heat-Affected Zone of Steels // Trans, of Nat. Res. Inst, for Metals. 1981.-V. 23, №3.-P. 43-55.