Роль тепловых параметров сварки в формировании морфологии, микроструктуры и свойств зоны термического влияния при производстве прямошовных труб тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Величко, Александр Алексеевич

• Величко, Александр Алексеевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Величко, Александр Алексеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4 ГЛАВА 1 .ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1.Исследование эксплуатационной надежности, обоснование технических требований к трубам класса прочности К65 для строительства газопровода нового поколения Бованенко-Ухта

1.2.Выбор химического состава стали класса К65

1.3.Анализ требований отечественных и зарубежных стандартов к прокату для труб магистральных трубопроводов для обеспечения свариваемости

1 АТехнология изготовления труб

1.5 Технология сварки труб большого диаметра

I 1.6. Перспективные технологии для сварки толстостенных труб гибридными и комбинированными лазерно-дуговыми процессами

1.7. Заключение по анализу литературного обзора ^ I

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ ФАЗОВЫХ ПРЕВРАЩЕНИЙ АУСТЕНИТА В МЕТАЛЛЕ ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ И

СВАРНОГО ШВА

Выводы по Главе 3

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЯ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПРОТИВ ХРУПКИХ

РАЗРУШЕНИЙ И ХЛАДОСТОЙКОСТИ МЕТАЛЛА ЗТВ

Выводы по Главе 4

ГЛАВА 5 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ В УСЛОВИЯХ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ЗАО «ИЖОРСКИЙ

ТРУБНЫЙ ЗАВОД»

Выводы по главе 5

ГЛАВА 6. РАСЧЕТ ТЕПЛОВЫХ ПОЛЕЙ И НОМОГРАММЫ СКОРОСТЕЙ ОХЛАЖДЕНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РЕЖИМОВ СВАРКИ

Выводы по Главе 6

ГЛАВА 7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ПАРТИЙ ПРЯМОШОВНЫХ ТРУБ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

7.1. Результаты опытных и промышленных партий труб класса прочности К65

7.2. Сварные соединения, выполненные гибридной сваркой с использованием лазерной техники

7.3 Исследование внутренних напряжений второго рода на промышленных и экспериментальных сварных соединениях

Выводы по главе 7

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Роль тепловых параметров сварки в формировании морфологии, микроструктуры и свойств зоны термического влияния при производстве прямошовных труб»

ВВЕДЕНИЕ

Освоение углеводородных месторождений полуострова Ямал является одной из важнейших стратегических задач ОАО «Газпром», от решения которой зависит надежность поставок природного газа потребителям, поддержание развития экономики и обеспечение требуемого уровня энергетической безопасности России.

В отличие от уже освоенных углеводородных месторождений Западной Сибири, регионы, где расположены новые месторождения, характеризуются более сложными и суровыми природно-климатическими и инженерно-геологическими условиями.

В таких условиях проекты по освоению новых месторождений становятся крайне затратными предприятиями, а попытки применения существующих технических решений для их реализации выводят указанные проекты за грань рентабельности.

Самой капиталоемкой частью новых проектов является газотранспортная система, инвестиции, в сооружение которой составляют около 70% от общих вложений. Очевидно, что именно высокая стоимость транспорта газа оказывала, и будет оказывать доминирующее влияние на жизнеспособность проектов добычи газа в новом регионе.

По расчетам проектных организаций только совокупность таких параметров труб, как - диаметр 1420 мм, рабочее давление 11,8 МПа, класс прочности К65 (Х80) - является единственно возможным вариантом обеспечения коммерческой эффективности проекта, реализуемого в сложнейших природно-климатических условиях.

Мировой и отечественный опыт строительства и эксплуатации газопроводов с такими характеристиками определил главным условием реализации данного проекта решение актуальной и сложной научно-технической проблемы - создания высокопрочных труб нового поколения [1,2].

До настоящего времени для строительства магистральных трубопроводов, прокладываемых на территории России и стран СНГ, применяют трубы категории прочности до К60 (Х70) (временное сопротивление (ав) не менее 590

О "У

Н/мм ,предел текучести (стт) не менее 480 Н/мм ). В случае применения традиционных сталей класса прочности К60 выполнение требований к повышению рабочего давления газа в трубопроводе до 11,8 МПа приводит к увеличению толщины стенок труб и, соответственно, их массы и удельных затрат на строительство объектов магистрального транспорта газа. Кроме того, из-за возрастания потенциальной энергии транспортируемого газа резко повышается опасность протяженных разрушений трубопроводов.

Поэтому возникла необходимость создания труб более высокой категории

л л

прочности - К65 (Х80) (ств не менее 640 Н/мм , стт не менее 555 Н/мм ), с одновременным повышением их эксплуатационной надежности [3,4, 5, 6]

В целях создания высокопрочных труб нового поколения ОАО «Газпром» и ОАО «Северсталь групп» выполнен уникальный комплекс исследований:

^ эксплуатационной надежности высокопрочных труб большого диаметра, работающих при высоких эксплуатационных давлениях;

^ легирования и микролегирования листовой стали, обеспечивающих получение комплекса механических свойств класса прочности К65, с учетом ограничения по углеродному эквиваленту - не более 0,45;

^ формирования структуры и свойств стали феррито-бейнитного класса с пониженным содержанием углерода, упрочненной микродобавками карбонит-ридообразующих элементов и молибдена;

^ оценки влияния температуры нагрева и параметров черновой прокатки на формирование аустенитного зерна стали, выбранного состава;

V кинетики у+а-превращения горячедеформированного аустенита стали, выбранного состава после различных режимов прокатки;

^ свариваемости стали с феррито-бейнитной структурой и моделирования физических процессов, протекающих в зоне термического влияния (ЗТВ) при сварке;

изменения предела текучести под влиянием знакопеременных деформаций в трубном переделе для листов с феррито-бейнитной структурой;

^ распространения и остановки вязких трещин в трубах класса прочности К65 при высоких давлениях.

В результате проведенных исследований и опытно-промышленных работ: ^ разработаны научно-обоснованные подходы к определению основных технических требований к трубам, гарантирующие надежность и безопасность транспортировки газа при обеспечении возможности массового производства труб в условиях современных металлургических предприятий;

^ определен уровень характеристик металла труб класса прочности К65 и их сварных швов, гарантирующий отсутствие риска протяженных аварийных разрушений газопровода при его эксплуатации;

определен химический состав трубной стали ферритно-бейнитного класса и разработана система легирования и микролегирования листовой стали, обеспечивающая получение комплекса механических свойств, соответствующих категории прочности К65, с учетом ограничения по показателю углеродного эквивалента не более 0,45;

^ освоена в промышленном масштабе новая технология производства труб, с новыми качественными характеристиками, в том числе:

-технология термомеханической контролируемой прокатки стали с последующим применением установки контролируемого охлаждения с использованием математического моделирования технологических режимов;

- технология формовки трубной заготовки и холодного экспандирования, с применением математической модели формоизменений по участкам деформаций с учетом влияния малых пластических деформаций;

- технология и режимы сварки трубной заготовки с оптимальной погонной энергией при использовании комбинированного легирования сварного соединения, с учетом ограничений по углеродному эквиваленту базового металла;

- технология разливки сляба толщиной 315 мм и осуществлен перевод стана 5000 на использование при прокатке трубного штрипса из непрерывно литой заготовки толщиной 315 мм;

S согласованы технические условия на промышленное производство труб нового поколения - диаметр 1420 мм, класс прочности К65(Х80), рабочее давление 11,8 МПа.

Требования к геометрическим параметрам труб и сварных соединений были основаны на нормативах, изложенных в национальных и международных стандартах (ГОСТ 52079, ISO 3183 и др.), а также действующих технических условиях. Принципиальное отличие состояло в необходимости нормирования свойств толстостенных труб, относившихся до настоящего времени для толщин стенок до 18,3 мм. [7].

На особом счету к надежности сварных труб и магистральных трубопровод являются вопросы свариваемости, применения современных сварочных технологий, применяемых на ЗАО «Ижорский трубный завод» и в перспективе применение новых видов сварки толстостенных труб большого диаметра.

Целыо настоящей работы являлось обеспечение комплекса свойств зоны термического влияния, отвечающего требованиям Морского стандарта DNV-OS-FlOl, API 5L, ISO 3183 при сварке труб большого диаметра из листового проката класса прочности К65(Х80), К60 (Х70), DNV 485 и DNV 450 по нормативным требованиям ОАО «Газпром». Определение оптимальных технологических вариантов сварки прямошовных труб, обеспечивающих благоприятную микроструктуру в зоне термического влияния (ЗТВ).

В процессе работы решали следующие задачи:

1. Исследование поведения основного металла при сварке труб большого диаметра с различными уровнями тепловложений, характерными для двухпро-ходной заводской, монтажной стыковой и лазерно-дуговой видов сварки. Исследования включали:

- анализ кинетики превращения аустенита при сварке в металле зоны термического влияния (ЗТВ) и в металле сварного шва, морфологических измене-

ний микроструктуры в зависимости от характерных скоростей охлаждения для различных видов сварки;

- решение тепловой задачи и расчет температурных полей с построением диаграмм изменения скоростей охлаждения применительно к действующей технологии двухпроходной сварки и видам сварки на малых тепловложениях;

- изучение влияния теплового воздействия на ЗТВ при лазерно-дуговой технологии и комбинированной технологии двухпроходной сварки под слоем флюса, определение оптимальных режимов сварки по тепловложениям и интервалу допустимых скоростей охлаждения;

- определение влияния микроструктуры ЗТВ на сопротивление вязко-хрупкому разрушению металла;

- исследования и оценка внутренних напряжений в сварных соединениях.

2. Разработка и обоснование оптимальных технологических параметров двухпроходной сварки прямошовных труб.

3. Разработка рекомендаций для перспективных технологических вариантов сварки прямошовных толстостенных труб с использованием процессов современных гибридных лазерно-дуговых процессов в сочетании двухпроходной автоматической сварки под слоем флюса.

Научная новизна.

1. Разработана расчетная модель тепловых процессов и изучены темпе-ратурно-временные параметры охлаждения при двухпроходной заводской, монтажной стыковой, и лазерно-дуговой сварке. На основании анализа технологических параметров сварки выявлены общие закономерности взаимосвязи тепло-вложений и скоростей охлаждения:

- определена количественная взаимосвязь влияния скоростей охлаждения ЗТВ при двухпроходной многоэлектродной сварке от оптимальной величины тепловложений, толщины стенки труб и температуры металла труб перед сваркой;

- определены скорости охлаждения для лазерных и лазерно-дуговых сварочных источников с учетом пространственной модели теплового поля.

2. Выявлена взаимосвязь параметров охлаждения ЗТВ с кинетикой превращения аустенита. Установлено, что зависимость между ударной вязкостью металла ЗТВ и скоростью охлаждения носит экстремальный характер для микролегированных сталей К60 и К65. Наибольший уровень ударной вязкости ЗТВ достигается в диапазоне скоростей охлаждения 1(Н40 °С/с, который соответствует формированию дисперсной бейнитной структуры.

3. Определены морфологические особенности микроструктуры в литом металле сварного шва и металла зоны термического влияния (ЗТВ) с оценкой кинетики превращений аустенита и размеров микроструктурных составляющих.

4. Выявлены особенности параметров искажений кристаллической решетки в металле шва и в ЗТВ. Установлено, что растягивающие микронапряжения локализованы в области шва и отсутствуют в зоне термического влияния сварных соединений, полученных различными видами сварки.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Установленные закономерности влияния погонной энергии и химического состава стали на формирование структуры ЗТВ продольных швов труб большого диаметра.

2. Результаты исследования взаимосвязи структуры и свойств сварного соединения продольных швов труб класса прочности К65.

3. Разработанные режимы сварки продольных швов труб класса прочности К65, реализованные на ЗАО «Ижорский трубный завод».

4.' Результаты изготовления и аттестации опытной и промышленных партий труб класса прочности К65 для строительства газопровода «Бованенко-во-Ухта».

Практическая ценность и реализация работы в промышленности.

1. На основе дифференциального уравнения теплопроводности разработана модель для определения скоростей охлаждения различных областей ЗТВ для толщин свариваемого металла в интервале от 10 до 40 мм с учетом темпе-

I

ратуры металла перед сваркой;

2. Из анализа параметров сварки и морфологии зоны термического влияния получены выражения для определения оптимального уровня тепловложе-

ний, обеспечивающего требуемую геометрию сварного соединения труб с различной толщиной стенки для наружного шва.

4. Проведены квалификационные испытания сварных прямошовных труб серийного производства диаметром 1420 мм для магистрального трубопровода «Бованенково-Ухта».

5. Разработаны рекомендации по применению перспективной комбинированной технологии сварки под флюсом, совмещенной с лазерно-дуговым процессом для повышения стойкости металла ЗТВ против хрупкого разрушения.

Апробация работы.

Результаты работы докладывались:

- на VI отраслевом совещании «СОСТОЯНИЕ И ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА ОАО «ГАЗПРОМ», 13-16 ноября 2012 г. Москва, Тезисы докладов, стр. 15.

- на Международной конференции "MICROALLOYED PIPE STEELS FOR OIL&GAS INDUSTRY" 2-4 апреля 2013, Москва «Свариваемость ниобий содержащих сталей класса Х70-Х80».

- на VII отраслевом совещании «Состояние и основные направления развития сварочного производства ОАО «Газпром» 10-14 ноября, г. Москва, 2014 г., Тезисы докладов.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 4 печатных работы, в том числе 3 - в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 7 глав, основных выводов, списка литературы из 123 наименований, работа изложена на 164 страницах машинописного текста, содержит 90 рисунков и 13 таблиц.

и

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Исследование эксплуатационной надежности, обоснование технических требований к трубам класса прочности К65 для строительства газопровода нового поколения Боваиенко-Ухта

Магистральные трубопроводы, используемые для транспортировки газа, являются высоконагруженными электросварными конструкциями, работающими в экстремальных условиях под воздействием высокого внутреннего рабочего давления. В процессе эксплуатации они испытывают разнообразные воздействия, в результате которых при неблагоприятных условиях могут возникнуть разрушения трубопроводов [8]. Подробный анализ возможных причин разрушения газопроводов большого диаметра приведен в работе [1, 9, 10]. Аварии при транспортировке газа, особенно при лавинном характере распространения трещин, могут приводить к серьезным экологическим катастрофам [11]. Поэтому трубопроводы высокого давления должны обеспечивать надежную эксплуатацию Единой системы газоснабжения (ЕСГ) с минимальным уровнем риска [12, 13 ,14]. Современные условия транспортировки газа, в том числе и постоянно ужесточающие требования к обеспечению экологической безопасности, стимулируют рост производства высокопрочных труб, рассчитанных на высокое давление газа и в то же время характеризующихся высокой эксплуатационной надежностью. [2, 15, 16, 17, 18].

Наиболее важной проблемой является разработка научно-обоснованных подходов к определению основных технических требований к трубам для трубопроводов нового поколения и методологии их испытания на сопротивление наиболее опасным видам разрушения.

На каждом этапе совершенствования технологии транспорта нефти и газа, конструктивных проектных решений и методов строительства трубопроводов выдвигались все более высокие требования к трубным сталям и трубам. Увеличение диаметра и давления в газопроводах вызвали изменения не только

в требованиях к показателям механических свойств и химическому составу сталей, но и в технологии изготовления штрипса, листового проката, процессов формовки труб и сварки. История совершенствования трубных сталей и труб описана в трудах по безопасности трубопроводных систем И. И. Мазура и О. М. Иванцова [19], а также в публикациях авторов и непосредственных участников в реализации наиболее значимых достижений черной металлургии. Громадный спрос на трубы большого диаметра до 1420 мм включительно начался с 70-х годов. Отечественные металлургические и трубные заводы на тот период времени не могли полностью покрыть столь масштабную потребность [1,2, 20, 21].

Ранее в 60-80-х годах разрабатывали различные технологические схемы изготовления сталей и труб с тем, чтобы повысить их надёжность, предотвратить протяженные хрупкие разрушения трубопроводов взамен сталей марок 19Г, 14ХГС класса прочности Х42-Х46. Для газонефтепроводных труб диаметром до 1020 мм были созданы низколегированные кремне-марганцовистые стали 17Г1С-У в горячекатаном или нормализованном состояниях сохраняли стойкость против хрупкого разрушения находилась на уровне от 0 до минус 5°С.

Отечественная металлургия нуждалась в реализации стратегических технологических прорывов по созданию качественной трубной заготовки.

Основные поставщики того времени (Липецк, Череповец и Магнитогорск) производили рулонную полосу с толщиной не более 14,2 мм на непрерывных станах «2000». Ограничения по толщине рулонного проката определялись возможности моталок при смотке. Стальной прокат имел высокое содержание серы и, соответственно, был загрязнен неметаллическими включениями. Тот период связан с поиском нетрадиционных схем изготовления труб, которые обусловливались необходимостью компенсации низкого металлургического качества проката.

В 80-х годах на Выксунским металлургическом заводе было организовано опытно-промышленное производство многослойных труб, а в Харцызске

осваивалась технология производства спиралыюшовных двухслойных трубы. Эти варианты технологий производства труб оказались нежизнеспособными.

На комбинате «Азовсталь» на стане «3600» из слябов производства Новолипецкого металлургического комбината была организована прокатка штрипса из сталей с карбонитридным упрочнением (типа 17Г2АФ). В 80-е годы была освоена технология контролируемой прокатки листового проката из сталей типа 09Г2ФБ и 10Г2ФБУ [22]. После внедрения конверторной технологии выплавки и внепечной обработки на МК им. Ильича (г. Мариуполь) по кооперации с Харцызским трубным заводом было организовано производство двухшовных сварных труб диаметром 1420 мм, предназначенных на рабочее давление газа 75 атм [23, 24, 25 26, 27]. Практически по аналогии с зарубежной была создана отечественная технология производства электросварных труб большого диаметра, что позволило заместить значительную часть поставок труб по импорту из Японии и Германии.

Испытания подтвердили, что данные трубы полностью исключают возможность как хрупкого, так и вязкого протяженного разрушения [3, 4, 28, 29].

Совместным решением Министерства черной металлургии и Газпрома с участием ЦНИИчермет им. И.П. Бардина для производства магистральных отечественных труб диаметром 1420 мм было выбрано в качестве основного так называемое «Южное направление - металлургический комбинат «Азов-сталь»-Харцызский трубный завод).

Современное состояние производства прямошовных электросварных труб большого диаметра как в России, так и за рубежом определяется следующими основными составляющими:

1. Получении жидкой стали со сверхнизким содержанием серы, низким содержанием углерода и азота с использованием комплекса внепечной обработки.

2. Контролируемая прокатка на реверсивных станах 5000 с использованием ускоренного охлаждением после завершения процесса прокатки.

3. Формовка (пошаговая или вальцовая) и сварка под слоем керамического флюса в два прохода (внутри и снаружи) продольного шва.

Вместе с тем, новые проекты трубопроводов сухопутной и морской транспортировки газа характеризуются более высокими техническими требованиями, в частности сверхвысокими рабочими давлениями, использованием труб большого диаметра категорий прочности К60(Х70), К65(Х80) и в перспективе (XI00). Как российские, так и зарубежные производители поставляют сварные прямошовные трубы с толщиной стенки до 40 мм и более.

Применение труб большого диаметра класса прочности К65 (Х80) в мире долгое время ограничивалось относительно некрупными проектами (таблица 1.1.). Значимой вехой истории применения К65 (Х80) явилось завершение строительства в 1992 году компанией «Ruhrgas» газопровода протяженностью 250 км из труб категории прочности L555 (Х80) диаметром 48 дюймов и толщиной стенки 18,3-19,4 мм. Компанией «Трансканада» признана эффективной эксплуатация с 1995 года в условия вечной мерзлоты около 400 км участков трубопроводов категории Х80, что дало до 12% экономии металоемкости [3, 30]. Тем не менее, общая протяженность магистральных трубопроводов, изготовленных из труб класса Х80 (L555), эксплуатируемых в настоящее время, в сравнении с общей протяженностью известных систем чрезвычайно мала - около 2000 км.

В 2004 году была начата эксплуатация первого протяженного крупного газопровода с производительностью 17,5 млрд. куб. м в год из труб класса Х80 диаметром 914 мм в США [1]. В 2008 году начато строительство более 4950 км второй очереди газопровода производительностью 30 млрд. куб. м в год Запад-Восток в КНР из труб диаметром 1219 мм со стенкой 18,4 мм. Однако, параметры данных газопроводов и климатические условия пролегания трасс гораздо менее критичны, чем для системы магистральных газопроводов «Бованенково-Ухта» производительностью более 115 млрд. куб. м, диаметром труб 1420 мм с толщиной стенки труб от 23,0 до 33,4 мм. Указанная система не имеет аналогов

в мире по условиям эксплуатации и масштабам строительства, что потребовало детального анализа совокупного опыта производства и применения высокопрочных труб, разработки и уточнения технических требований на основе результатов комплексных исследований.

Таблица 1.1. Опыт производства и применения труб класса прочности

Х80

Год Проект, страна Размеры трубы Длина, тоннаж Производитель

1984 Megal II 44" х 13,6 мм 3,2 км Европайп

1985 CSSR 56" х 15,4 мм 1,5 км Европайп

1989 США 609,6x17,48 мм 430 тн Ниппон стал

1991/92 Ruhrgas 48" х 18,3 мм 48" х 19,4 мм 250 км Европайп

1991 Россия 1020 х 15,7 мм 900 тн Ниппон стил

1991 Россия 1420 х 29,6 мм 1000 тн Ниппон стил

1999 Россия 1020 х 14,2 мм 1150 тн Ниппон стил

1999 США 508 х 20,62 1050тн Ниппон стил

2000 Кувейт 609,6 х 17,48 мм 685 тн Ниппон стил

2001-2004 National Grid (Transco) 48" х 14,3 мм 48" х 15,1 мм 210 км Европайп

2001 США 508 х 20,62 мм 760 тн Ниппон стил

2002 Япония 762 х 11,8 мм 762 х 17,5 мм 100 тн Ниппон стил

2001/03 CNRL 24" х 25,4 мм 12,7 км Европайп

2003 Канада, Cold Lake 24" х 25,4 мм 2800 тн JFE

2003 Murray 20" х 20,6 мм 2,4 км Европайп

2004/05 SnamRetegas 48" х 16,1 мм 48" х 18,9 мм 10 км Европайп

2004/05 США 36" х 15 мм 600 км IPSCO

2004 Япония 762 х 17,5 мм 180 тн Ниппон стил

2004 Канада 914 х 16 мм 184 тн Ниппон стил

2004 Stadtwerke Munster 56" х 20,5 мм 1,6 км Европайп

Проведенный анализ мирового опыта и собственных данных показал, что к настоящему времени имеются условия для массового производства высокопрочных труб с высокими показателями прочности, вязкости, пластичности и свариваемости. В то же время отсутствуют установленные четкие связи между

стандартными характеристиками основных свойств трубных сталей и их эксплуатационной надежностью при работе в составе трубопроводов новых поколений. Наиболее актуальной задачей являлась разработка оптимального уровня технических требований к трубам, позволяющего обеспечить надежность и безопасность таких газопроводов при работе в особых условиях, и достижимого в условиях современных металлургических предприятий.

1. В период 2006-2007 гг. на основе анализа собственного опыта, требований нормативных документов, а также опубликованной отечественной и зарубежной литературы были сформулированы основные направления исследования новых поколений труб [31, 32]:

- определение механических свойств основного металла и сварных соединений высокопрочных труб с повышенной толщиной стенки, оценка влияния технологических факторов их производства на соотношение и распределение основных характеристик;

- оценка влияния химического состава современных высокопрочных сталей на свариваемость в заводских и трассовых условиях, обеспечение равно-прочности, вязкости и хладостойкости сварного соединения при ограничении углеродного эквивалента на уровне не более 0,45%, предотвращение влияния зон локальной хрупкости на прочность трубопровода;

- обеспечение ремонтопригодности трубопроводов;

- определение критериев трещиностойкости основного металла и уровня основных механических характеристик, обеспечивающих необходимое сопротивление распространению вязких трещин.

Для реализации программ исследования были использованы стандартные и нестандартные методы испытаний и исследований:

- испытания на ударный изгиб в интервале температур от минус 60 до плюс 20 °С для определения температурной зависимости ударной вязкости;

- испытания на ударный изгиб падающим грузом при температуре эксплуатации для определения механизма разрушения образца полной толщины в

скоростных и деформационных условиях, приближенных к распространению трещины в магистральном трубопроводе;

- испытания по определению статической трещиностойкости по величине критического раскрытия трещины - CTOD [33];

- испытания на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния с нанесением острого надреза на линии сплавления и на расстоянии 2 и 5 мм от нее при температурах от минус 40 до плюс 20 °С;

- испытания на растяжение образцов сварного соединения для определения степени его равнопрочности основному металлу.

Задачи создания уникальных газотранспортных систем обусловили необходимость использования труб большого диаметра с высокими показателями эксплуатационных свойств. Из анализа динамики роста требований (табл.1.2) следует, что если ранее для газопроводов от месторождений Уренгоя и Ямбур-га требованиям ОАО «Газпром» удовлетворяли только трубы зарубежных заводов Японии, Германии, то в настоящее время отечественные заводы способны выпускать трубы высокого качества. Такая ситуация стала возможной благодаря программам научно технического сотрудничества трубных компаний с научно-исследовательскими центрами.

Одним из основных положений нормативных документов являются требования к ударной вязкости. Формирование требований по ударной вязкости для сварных труб большого диаметра осуществляется в зависимости от размеров труб, рабочих параметров трубопровода и транспортируемого продукта.

В настоящее время требования по низкотемпературной вязкости, предъявляемые к магистральным трубам, существенно возросли. Двадцать пять лет назад значение ударной вязкости для нефтепроводов диаметром 1220 мм не

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Величко, Александр Алексеевич, 2014 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Келлер М., Хилленбранд Х.-Г., Клостер Дж. Магистральные стальные трубы для транспортировки ископаемых энергоносителей//Черные металлы, 2002, №10 с. 43-51.

2. Лякишев Н.П., Седых A.M., Кантор М.М. Трубы для магистральных трубопроводов// Металлоснабжение и сбыт, 1999, №4, с. 72-74.

3. Masuda Т. et al. «Application of Х80 in Japan: summary», Proceedings of 4th Int. Conf. on Pipeline Technology, Ostend, 9-13 May 2004.

4. Makino H. et al. «Prediction for Crack Propagation and Arrest of Shear Fracture in Ultra-high Pressure Natural Gas Pipe-lines», ISIJ Int., Vol. 41 (2001), No. 4, pp. 381-388.

5. Takeuchi I. et al «The prospect of high-grade steel pipe for gas pipelines», Proceedings of Int. Conf. «Evaluation and Ap-plication of High Grade Line-pipes in Hostile Environments» Japan, Yokohama, 2002. pp. 185-202.

6. Wolodko J., Stephans M. «Applicability of Existing Models for Predicting Ductile Fracture Arrest in High Pressure Pipelines», IPC-2006, Calgary, P-10110.

7. Анучкин М.П., Горицкий B.H., Мирошническо Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов. — М.: «Недра», 1986.-357 С.

8. Мазур И.И., Иваницкий О.М., Молдованов А.И.Конструкционная надежность и экологическая безопасность тру-бопроводов, М.: Недра, 1990, 263 с.

9. И.И. Мазур, О.М.Иванцов «Безопасность трубопроводных систем» Москва, Издательский центр ЕЛИМА, 2004 г. с. 1093

10. А.Б. Арабей Трубы для газовой промышленности// Нефтегазовая вертикаль,№17, 2001

11. Лякишев Н.П., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А., Морозов Ю.Д. и др. Сталь 10Г2Ф для сварных труб мощных газовых магистралей Сибири и Крайнего севера // Сталь. 1982. №4. С. 76 - 79.

12. Hopkins H.F., Levis S.E./ Ramoye A.D. The Development and Application of the British Gas Transpire Pipline Risk Assesment Packadge, IGE, October, 1993.

13. Тимошев C.A., Системный подход к оценке надежности механических систем//Исследования в области надеж-ности инженерных сооружений, JL: Ленстройпроект, 1979, с. 5-24.

14. Новая энергетическая политика России/ Под руководством Шафраника Ю.К., М.: Энергоиздат, 1955

15. «Свод правил по выбору труб для сооружения магистральных газопроводов СП 101-34-96» М.: ИРЦ Газпром., 1996 г. - 50 С.

16. Malyukova M.G., Timashev S.A. PropabelisticLongevity of an Oil Pipelne with Crack Subjected to Internal Corrosion? ASME, 1999.

17. Седых А.Д., Анализ Аварий на газопроводах Западной Евро-пы//Потенциал, 2001, №1, с. 10-15.

18. Харионовский В.В., Надежность и ресурс конструкций газопроводов. М.: Недра, 2000. 467 С.

19. И.И. Мазур, О.М.Иванцов Безопасность трубопроводных систем// Издательский центр «ЕЛИМА», 2004, С.74808.

20. А.Б. Арабей Трубы для газовой промышленности// Нефтегазовая вертикаль,№17, 2001

21. Лякишев Н.П., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А., Морозов Ю.Д. и др. Сталь 10Г2Ф для сварных труб мощных газовых магистралей Сибири и Крайнего севера // Сталь. 1982. №4. С. 76 - 79.

22. Погоржельский В.И., Чистяков Ю.И. Влияние температуры аусте-низации на структуру низколегированной стали после контролируемой прокатка/Известия АН СССР, Металлы, 1985, №5, С. 105-107.

23. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением//М.:Машиностроение, 1974, 768 с.

24. Хренов К.К. Сварка, резка и пайка металлов / М.:Машгиз, 1952,

380 с

25. Лякишев Н.П., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А., Морозов Ю.Д. и др. Сталь 10Г2Ф для сварных труб мощных газовых магистралей Сибири и Крайнего севера // Сталь. 1982. №4. С. 76 - 79.

26. Голованенко С.А., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д. и др. Малоперлитная сталь высокой проч-ности и хладостойкости для магистральных газопроводов // Сталь. 1988. №4. С. 86 - 89

27. Фонштейн Н.М., Литвиненко Д.А.Влияние структуры на сопротивление разрушению низколегированных труб-ных сталей//Сталь, 1984, №7, с.70-73.

28. Лякишев Н.П., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А., Морозов Ю.Д. и др. Сталь 10Г2Ф для сварных труб мощных газовых магистралей Сибири и Крайнего севера // Сталь. 1982. №4. С. 76 - 79.

29. Голованенко С.А., Литвиненко Д.А., Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д. и др. Малоперлитная сталь высокой проч-ности и хладостойкости для магистральных газопроводов // Сталь. 1988. №4. С. 86 - 89.

30. Морозов Ю.Д., Матросов Ю.Д. Состояние и перспективы развития сталей для труб большого диаметра в России // И.П. Бардин и металлургическая наука / Сб. научных тр. — М.: Металлургиздат, 2003. — 328с., ил. С. 193-212.

31. Шабалов И.П., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И. Стали для труб и строительных сталей конструкций с повышенными эксплуатационнми свойствами. М.Ж Металлург, 2003, 519 с.

32. Васин Е.С. Расчет опасности дефектов в стенках труб и сварных швах магистральных трубопрово-дов//Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строительство, эксплуатация, ремонт. Научно-технический сборник.,М., 1998, №4.

33. Британский стандарт BS 7448-1 Fracture mechanics toughness tests -Part 1: Method for determination of KIC, critical CTOD and critical J values of metallic materials.

34. Baba Z., Nagashima M,, Nakanishi M. et al. Four-wire submerged arc welding process with DC-AC power combination for production of high toughness line pipe// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.373-378.

35. Uttrachi G.D. Multiple electrode systems for submerged arc welding// Welding journal, May 1978, pp. 15-22.

36. Морозов Ю.Д., Матросов Ю.Д. Состояние и перспективы развития сталей для труб большого диаметра в России // И.П. Бардин и металлургическая наука / Сб. научных тр. — М.: Металлургиздат, 2003. — 328с., ил. С. 193-212.

37. Cray J.M., Peters Р.А., Technical demands and specifications for line pipe during the past decades // Seminar СВММ/ TSNIICHERMET "25 Year jf Cooperation" Moscow, Sept. 5-6, 2002.

38. Эфрон JI.И. Состав и свойства конструкционных сталей, получаемых ТМО в потоке стана// Сталь, 1996, №1, с.54 -61.

39. De Ardo A.J. Modern Thermo mechanical Proceeding of Microalloying Steel. Proc. Int. Conf., 1995, p. 15-33.

40. Хулка К., Хастеркамп Ф. Улучшенная система легирования.и технологии обработки высокопрочных чталей. Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Материалы международной конференции. М.: Металлургия, 1994 г., с. 162-173.

41. ГуляевА.П., Фонштейн Н.М., Матросов Ю.И., Жукова Е.Н. Влияние серы на параметры разрушения низколеги-рованных сталей после контролируемой прокатки .//Изв. АН СССР. Металлы. 1998, с. 181-189.

42. Голованенко С.А., Фонштейн Н.М., Борцов А.Н. Выбор составов и режимов термической обработки малоугле-родистых сталей с феррито-мартенситной структурой. В сб. докладов всесоюзной конф. «Пути повышения кон-структивной прочности металлов и сплавов.» Вильнюс, 1984, с. 84-87.

43. Эфрон Л.И. Металловедение в «Большой металлургии . Трубные стали - М.: Металлургиздат, 2012. - 696 с.

44. Хастеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю.И., Эфрон Л.И., Морозов Ю.Д., Столяров В.И. Ниобийсодсржащие низколегированные стали.М.: СП Ин-термет Инжениринг, 1999. - 94 с.

45. Funakava Y., Shizaki Т., Development of High Strength Hot-rolled Steel Sheet of Ferrit Nanometer-sized Precipitation//ISIJ International.2004. Vol44, Nll.P/1945-1951.

46. Технические требования к трубам для магистрального газопровода Бованенково-Ухта. Стандарт ОАО «Газпром», М. 2008г., -26 С.

47. Международный стандарт ISO 3183 второе издание «Нефтяная и газовая промышленность - Трубы стальные для трубопроводных транспортных систем» Женева, 2007 г., -141 с.

48. Стандарт DET NORSKE VERITAS (DNV-OS-FlOl). Морской стандарт. Подводные трубопроводные системы. Январь 2000. DET NORSKE VERITAS. Перепечатка с дополнениями и изменениями по состоянию на январь 2003 г.-319 с.

49. I.I. Frantov, А.А. Velichko A.N.Bortsov, I.Yu.Utkin 'Weldability of Niobium-Containing High-Strength Steel for Pipelines" Welding Journal, USA, January 2014, p.23-29.

50. Франтов И.И., Уткин И.Ю., Величко А.А., Свариваемость ниобий содержащих сталей класса прочности Х70-Х80// Коференция Микролегированные трубные стали для нефтегазовой отрасли. Москва, 2013, 2-4 апреля.

51. Kou S. Metallurgy of welding. 2nd edition // John Wiley and Sons, New York, 2003, 480p.

52. Uttrachi G.D. Multiple electrode systems for submerged arc welding// Welding journal, May 1978, pp. 15-22.

53. Renwick B.G., Patchett B.M. Operating characteristics of the submerged arc process// Welding journal, Welding research supplement, March 1976, pp.69-76.

54. Uttrachi G.D., Messina J.E. Three-wire submerged-arc welding of line pipe// Welding journal, April 1968, pp.475-481.

55. Hidaka T., Kimura T., Fujimori S. New welding process in the manufacturing of UOE pipes// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.387-394.

56. Schrores, Genser JCOE Technologies for the Economical & Flexible Production of Large-diameter Pipes // 1st Iranian Pipe and Pipeline Conference, Iran Summit Hall, Tehran, Iran, July 17-18 2007.

57. Hrivnak I. Theory of Weldability of Metals and Alloys // Elsevier Science Ltd., 1992, -373 p.

58. Макаров Э.Л. Сварка и свариваемые материал a.T.l// М.гМеталлургия, 1991, 528с.

59. Петров Г.Л. Сварочные материалы. Учебное пособие для вузов// Л.:Машиностроение, 1972, 280с.

60. Ohara M., Fujita H., Nishi T. A new approach to avoiding undercut for high speed submerged arc welding// Transactions ISIJ, vol.26, 1986, pp.403-409.

61. Tusek J. Factors affecting weld shape in welding with a triple-wire electrode // Metalurgija 41 (2002), pp.89-92.

62. Kawabata F., Matsuyama J. Progress in productivity and weld quality in UOE pipes by four-wire arc welding// Transac-tions ISIJ, vol.26, 1986, pp.395-402.

63. Bajcer В., Hrenjak M., Pompe К. Improvement of energy and materials efficiencies by introducing multiple-wire weld-ing//Metallurgija, 46 (2007) 1, pp.4752.

64. Bae J.H.,Yoo J.Y., Kim K.S. Development of high strength linepipe steels with excellent weldability // Posco technical report, 2006 (vol.10 #1), 9p.

65. Corbett K.T., Bowen R.R., Peterson C.W. High strength pipeline economics// Proceedings of The Thirteenth (2003) International Offshore and Polar Engineering Conference Honolulu. Hawaii. USA. May 25-30.2003.

66. Dueren C., Niederhoff K. Recommended procedure for girth welding of large-diameter pipes// EP/TP 01/90 en.

67. Hillenbrand H.-G., Niederhoff K.A., Hauck G. Procedures, considerations for welding X80 line pipe established// Oil&Gas Journal, September 15, 1997.

68. Easterling К. Introduction to the physical metallurgy of welding. 2nd edition// Butterworth-Heinemann Ltd., 1992.-280 p.

69. Hillenbrand H.-G., Gras M., Kalwa C. Development and production of high strength pipeline steels // Niobium science and technology, Proc. Int. Symposium on Niobium, Orlando, Florida, Dec. 2-5, 2001.

70. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей// М.Машиностроение, 1981, 247с.

71. Bailey N., Сое F.E., Gooch T.G., Hart Р.Н.М., Jenkins N., Pargeter R.J Welding steels without hydrogen cracking (2nd edition) // Woodhead Publishing, 1993. ,

72. Liessem A., Erdelen-Peppler M. A critical view on the significance of HAZ toughness testing// Proceedings of IPC2004 International pipeline conference. Calgary. Alberta. Canada. October 4-8, 2004.

73. Coiffier J.C., Jansen J.P., Peru G. Combination of laser beam and subi

merged arc process for the longitudinal welding of large-diameter welded pipes// International symposium Safety in application of high strength steel, Trondheim, Statoil research centre, Norway, 1-2 July, 1997, EP TP 22/97.

74. Туричин Г.А., Цибульский И.А., Валдайцева E.A., Лопота А.В. Гибридная лазерно-дуговая сварка металлов больших толщин// Сварка и диагностика, №3, 2009, с. 16-23.

75. Achar D.R.G., Parhar S. and Dilthey U. Use of synergistic effects in high power laser-GMA hybrid welding for manufac-turing of thick walled structural pipes// Conference on processing & manufacturing of advanced materials -THERMEC'2006, July 4-8,2006, Vancouver

76. Geiger M., Duflou J., Kals H.J.J. Developments and trends in laser welding of sheet metal// Advanced Materials Research (Vol. 6 - 8), may 2005, pp.5970.

i

77. Chandra Т., Tsuzaki K., Militzer M., Ravindran C. Laser hybrid welding in stainless steels and in high strength steels// Materials Science Forum (Vol. 539 - 543), March 2007, pp.3991-3995.

78. Сварка и родственные процессы на выставке в Эссене 2001 г./ Автоматическая сварка - 2001 - №1 - С.37 - 39.

79. В.П. Гаращук, В.Д. Шелягин Современные тенденции развития технологических лазеров./Автоматическая сварка - 2006 - №2 - С.ЗЗ - 36.

80. Сварка и резка - 2009 г. Эссен Германия./Автоматическая сварка -2009-№12-С.21 -23

81. Материалы конференции EALA, Automatic Feed Co., ALAW 2009

82. Фёдоров В.Г., Григорьянц А.Г., Попова И.Ф., Влияние лазерной сварки на структуру металла сварного соедине-ния//Изв.вузов. 1979, №2, с. 122125.

83. Иванченко А.И., Крашенинников В.В., Пономаренко А.Г. Исследования и разработка С02 лазеров для техноло-гии// Препринт. Ин-т теор. проблем механики СО АН СССР, 1986, №6, с.34

84. Марушенко В.В., Григорьянц А.Г. ,Иванов В.В., Влияние газового потока на глубину проплавления при сварке конструкционных материалов лучом С02 лазера// Автоматическая сварка, 1983, №12, с.38-44.

85. Arata Y., Miamoto I. Lazer Welding//Technocrat, 1978, No. 5, p.33-42.

86. Willgoss R.A., Megaw J. H.P.C., Clare J.W. Lazer Welding of. Steels for Power Plant// Optic and Lazer Technology. 1979, No. 2, p.73-78.

87. Otto Вельзинг. Лазерная технология в производстве сварных труб. Научно-технический симпозиум.- 12-13 де-кабря 1988 - г.Москва. - С. 35-39.

88. Moriak iOno, YukioShimbo, MasanoriOhmuraetal. Development of High Power Laser Pipe Welding Process // NKK Technical Review.-1997.- № 77.- P 48-55.

89. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов.// - М.: Машиностроение. - 1989. - С. 304.

90. Комбинированный способ сварки - лазерная сварка и сварка плавящимся электродом в защитных газах: возмож-ности ее использования для соединения труб./ Praktiker - 2004 - 56, №1 - S.20 - 27

91. Материалы конференции (IV отраслевого совещания) «Состояние и основные направления развития сварочного производства ОАО «Газпром», 1316 ноября, 2012 г, г.Москва - Волоконные лазеры IPG: линейка продукции и промышленное применение.

92. Fazacherleg W.I., Manuel Р.А., Christensen L. First X80 HSLA Pipeline in the US:Int. Simp, on Microalloed Steels for the Oil & Material Sosaety (Araxa, Brasil,2006).

93. Poole W.J. Melizor Т., Fazelli L. Microstructure evolution in the HAZ of Girth Welds in Pipeline Steels for the Arctic; Int. Pipeline Conf. ASME (Calgary, Alberta, Canada, 2010)

94. Blackman S.A., Dorling D.V., Howard R. High Speed Tandem GMAW for Pipeline Welding: In 4-th Int. Pipeline Conf.( Calgary, Alberta, Canada, 2002).

95. Г.А Турчинин, И.А.Цибульский и др. Перспективы внедрения ла-зерно-дугового процесса для сварки металлов больших толщин - «Ритм», ноябрь 2010 г, стр. 30-32

96. Милвуд Н.А. Современные тенденции в развитии высокопроизводительных способов сварки трубопроводов//Сб. трудов международной конференции «Производство, испытания и практическое использование труб большого диаметра».6-8 апреля 2011 г. М.:Металлургиздат. 2013. 138 с.

97. Hendricks Manfred, Eichhorn Friedrich, Spies Bernhard, Jachertz Hans Peter. Quality analysis of laser beam weld joints // 4 eme Colloq. int. soudage et fusion faisceau electrons et laser, Cannes, 26-30 sept., 1988 .Т. 1 .-Saclay ,1988, p.385-392.

98. Шоршоров M.X. Металловедение сварки стали и сплавов титана. М.: «НАУКА», 1965, Монография. 335 с .

99. Франтов И.И., Киреева Т.С., Столяров В.И. Проблемы свариваемости сталей с полиморфными превращения-ми//М. «Металлургия», 1983, в сб. «Проблемы современной металлургии» . С. 43-45.

100. Франтов И.И., Назаров А.В. Доклад международного института сварки, IIW Doc. IX-15 85-89.

101. Франтов И.И., Пермяков И.Л, Борцов А.Н. Кинетика фазовых превращений аустенита в околошовной зоне и в зоне термического влияния при сварке микролегированных трубных сталей// Проблемы черной металлургии и материаловедения, 2011, №3, С. 42-49.

102. ASTM Е384. Standart Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials.- American Sosiety for the Testing Materials, 2011/

103. Франтов И.И., Борцов A.H., Арабей А.Б.,., Столяров В.И. Обеспечение свойств сварных соединений при изго-товлении высокопрочных газопроводных труб//Наука и техника в газовой промышленности. №4,2009. С. 4-19.

104. BS 7448-1 Fracture mechanics toughness tests - Part 1: Method for determination of KIC, critical CTOD and critical J values of metallic materials.

105. Сварка и свариваемые материалы. Справочное издание. Т. 2. / Под ред. В.Н. Волченко. М.: Металлургия, 1991. - 526 с.

106. Волков Е. А.. Приближение функций многочленами.— Учеб. пособие для вузов. — 2-е изд., испр..- М.: Наука, 1987.- 248 с.

107. Сварка и свариваемые материалы. Справочное издание. Т. 2. / Под ред. В.Н. Волченко. М.: Металлургия, 1991. - 526 с.

108. Столяров В.И., Пышминцев И.Ю. и др. Свариваемость высокопрочных сталей для газопроводных труб большо-го диаметра // Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2008. №3, С. 39-47.

109. H.-G. Hillenbrand, A. Liessem "Development and Production of Large-Diameter Line Pipe for Offshore Applications", 2nd Pipeline Technology Conference, Hannover, Germany,2007, marh, 19-22.

110. Хлусова Е.И., Орлов B.B., Изменение структуры и свойств в зоне термического влияния сварных соединений из низкоуглеродистых судостроительных и трубных сталей// Металлург. 2012. №3. С.63-76.

111. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.:Машгиз, 1951.-296 С.

112. Rosentahl D. Transaction ASME, 1946,N. 11, рр.849-865

113. И.Гривняк Свариваемость сталей.М.:Машиностроение,1984 г-216 с.

114. Особенности многоэлектродной сварки под слоем флюса при производстве высокопрочных толстостенных труб., Шабалов И.П., Величко А.А.//Металлург, 2013, №4. С.69-76.

115. Величко А. А., Борцов А. Н., Шабалов И.П. Франтов И.И., Уткин И.Ю. Взаимосвязь тепловых процессов с мор-фологией сварных соединений и перспективные виды сварки применительно к толстостенным электросварным трубам// Металлург, 2014, №3, с.12-11.

116. Cotrell C.L. Calculated Preheat Temperature to Prevent Hard Zone Cracking in Low-Alloy Steel. British Welding J., 1955, N7, pp.305-312.

117. Отто Вельзинг. Лазерная технология в производстве сварных труб. Научно-технический симпозиум.- 12-13 декабря 1988 - г.Москва. - С. 35-39

118. Dr.-Ing. L. Jacobsk Otter, Aachen. Laser strahl schweiben thermo-mechanisch gewalzer Grobbleche - verqleich und Kombination min Konvention ellensch weibuer fahren.// Schweissenund Schneiden. - 1996. - №7. -p.550-551.

119. H.A. Милвуд «Современные тенденции в развитии высокопроизводительных способов сварки трубопроводов» // Сборник трудов международной конференции «производство, испытания и практическое использование труб большого диаметра категорий прочности Х80/Х90, стр. 124-134, Москва, 68 апреля 2011 г

120. Harris I.D. and Norfolk M.I. "Hybrid laser gas metal arc welding of high strength steel gas transmission pipelines: 7th Int. Pipeline Conf. ASME (Calgary, Alberta, Canada. 2008).

121. Комбинированный способ дуговой сварки плавящимся электродом в защитном газе и лазерной сварки - техно-логическая альтернатива для строительства трубопроводов./ Praktiker - 2009 - 61, №1 - S.12.

122. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Издание 3-е пере-раб. и доп.в двух частях. Часть вторая. Механи-ческие испытания. Конструктивная прочность. М.:Машиностроение,1974 г.368 с.

123. Дифракционные и мироскопические методы в материаловедении. Под ред. Амелинкса С, Геверса Р., Ван Ланде Дж.: М.: Металлургия, 1984.504 с.