Разработка метода оптимизации структуры технологического процесса в автоматизированных станочных системах на основе кластерного анализа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Схиртладзе, Сергей Александрович

• Схиртладзе, Сергей Александрович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Схиртладзе, Сергей Александрович

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса. Цель и задачи диссертационной работы.

1.1 Методы оптимизации структуры технологического процесса в условиях гибкого автоматизированного производства.

1.2 Цели и задачи исследования.

Глава 2. Разработка математической модели оптимизации структуры технологического процесса в условиях гибкого автоматизированного производства.

2.1 Системный анализ гибких автоматизированных станочных систем.

2.2 Обоснование исходных данных для структурной оптимизации

ТП в автоматизированной станочной системе.

2.3 Использование кластерного анализа при оптимизации структуры системы УТЭ.

2.4 Методические основы структурной оптимизации системы УТЭ и модификация эталонного алгоритма кластерного анализа.

2.4.1 Исходные данные для анализа автоматизированной станочной системы как системы массового обслуживания.

2.4.2 Анализ АСС как системы массового обслуживания.

2.4.3 Модификация СМО для случая многономенклатурного гибкого автоматизированного производства.

2.4.4 Анализ работы автоматизированной станочной системы в зависимости от структуры системы УТЭ.

2.4.5 Модификация эталонного алгоритма структурной оптимизации системы УТЭ.

2.5 Выявление закона распределения времени реализации унифицированного технологического элемента.

2.6 Выводы.

Глава 3. Методика проведения экспериментальных исследований.

3.1 Объекты и средства выполнения экспериментальных исследований.

3.2 Методика проведения экспериментальных исследований.

Глава 4. Экспериментальные исследования.

4.1 Экспериментальные исследования.

4.2 Обработка результатов экспериментальных исследований.

4.3 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка метода оптимизации структуры технологического процесса в автоматизированных станочных системах на основе кластерного анализа»

Современное машиностроение характеризуется мелко и среднесерийным характером производства. Машиностроению присущи постоянные усложнения конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства и сокращение сроков освоения новой продукции. В настоящее время продукция механообрабатывающего и сборочного мелко и средне серийное производства составляет 70 - 75% общего объема продукции машиностроения /15/.

Несмотря на высокую технологическую оснащенность машиностроительного производства при традиционной организации производства изготавливаемые детали находятся в цехах только 1% всего времени создания и производства машиностроительной продукции (от разработки задания на проектирование до выхода готовой продукции за ворота предприятия), а также в рабочей зоне станков - 5% от времени нахождения деталей при их изготовлении на участках и в цехах (рис.1).

Рис. 1. Соотношение различных циклов создания и производства продукции (от задания на проектирование до выпуска готовой продукции):

Тп - производственный цикл (время нахождения деталей, узлов и готовых изделий в цехах); Т-щ - цикл технической подготовки производства (время научно-исследовательских работ, конструкторской и технологической подготовки производства); Т0Б - цикл обработки (время нахождения деталей на станках); Тдоп - цикл других операций и перерывов; Т0 - цикл основного времени; Твп - время установки (снятия) заготовки (детали), инструмента, проверка размеров, другие вспомогательные операции и простои станка по различным причинам.

В станочном времени только 30% занимает собственно механическая обработка, а остальные 70% времени затрачивается на загрузку заготовок деталей, позиционирование, выполнение измерений, снятие деталей. Проблема увеличения доли машинного времени в суммарном времени нахождения детали в цехе и сокращения времени на технологическую подготовку производства в условиях постоянно меняющейся номенклатуры изготавливаемых изделий решается путем внедрения гибких автоматизированных станочных систем /24, 25, 26/.

Эти системы, состоящие из станков с ЧПУ и многооперационных станков, позволили за последние 20-25 лет повысить точность механической обработки примерно в 100 раз и сократить при этом трудоемкость в 2,5-3 раза. Использование станков с ЧПУ и особенно многооперационных станков определило и качественный скачок, т.е. переход от станка, увеличивающего возможности рук оператора, к станку, на котором практически «работает» оператор - техник.

Повышение производительности рабочий машины, совершенствование ее конструкции оказали не столь значительное влияние на сокращение времени создания и общего цикла изготовления продукции, предопределяя этим невысокую эффективность, рентабельность овеществленного труда, несмотря на его высокую производительность. В сфере механической обработки многое достигнуто в оптимизации режимов резания, совершенствовании конструкций режущих инструментов, автоматизации рабочих циклов технологического оборудования. Однако не использован полностью такой резерв повышения эффективности производства как оптимизация его технологического обеспечения.

Отставание роста производительности труда от роста производительности рабочих машин в машиностроении является следствием причины, обусловленной ускорением обновления средств производства (основных средств производства). Развитие рабочих машин идет быстрее чем создание соответствующей им производственной обстановки, условий организации труда, что связано с традиционным, сложившимся исторически подходом: сначала создается новая технология, новое оборудование, а затем новая организация труда, которая, будучи в очередности третьей, не успевает соответствующим образом перестроится, а развитие науки и техники уже дает новые высокоэффективные конструктивные решения рабочих машин, и в результате их автоматизация рабочей машины идет в отрыве от автоматизации всего комплекса производственных задач. Рабочие машины могут обеспечить высокую производительность труда только при надлежащем изменении технологической среды и условий применения новой техники, т.е. организации производства, при которой новая техника используется во всех звеньях производственного комплекса, от идей создания до выпуска готовой продукции. В этом плане важная роль принадлежит технологическому проектированию.

Несмотря на значительное количество методов проектирования технологических процессов (ТП) в условиях гибкого производства на базе автоматизированных станочных систем (АСС) выявилась недостаточная методологическая подготовленность проектировщиков этих систем к решению вопросов, связанных с технологическим обеспечением производства. Оптимальным технологическим обеспечением многономенклатурного машиностроительного производства считается групповая технология, принципы которой разработаны проф. С.П. Митрофановым, приближающая характер мелко и среднесерийного производства к крупносерийному типу на основе подетально - групповой специализации технологического оборудования участков и цехов /62,63,64,78/.

Групповое изготовление деталей, тщательное планирование производства и контроль за выполнением производственных заданий посредством информационных систем, автоматизация складского и внутрицехового транспорта не с целью накопления заделов, а с целью организации точно рассчитанных транспортных потоков заготовок и деталей, увязка всей организации производства: станков, их загрузки, подачи на них инструмента, технологического и внутризаводского транспорта и складирования, а также операций контроля и удаления отходов в единую систему, управляемую от ЭВМ, - является управлением организации производства, обеспечивающим не только высокую производительность живого, но и прошлого труда.

Развитию унификации технологических процессов посвящены работы проф. Б.М. Базрова. В них объектами анализа при проектировании технологии являются не сами детали, а наборы их поверхностей -модулей, для которых производится организация специализации рабочих мест. Дальнейшее совершенствование технологического обеспечения автоматизированных станочных систем связано с унификацией как самого ТП, так и составляющих его элементов посредством оптимизации его структуры как слоистой системы /53/.

Повышение эффективности функционирования автоматизированных станочных систем во многом определяется уровнем организации технологических процессов. Использование метода проектирования многономенклатурного технологического процесса из унифицированных технологических элементов /УТЭ/ позволяет увеличить эффективность работы этих систем.

Данная диссертационная работа посвящена разработке актуальной задачи синтезирования рациональной системы УТЭ путем структурной оптимизации технологического процесса. Для получения его первичных элементов, обладающих необходимыми свойствами для решения задачи технологического проектирования в. условиях гибкого производства с целью повышения эффективности функционирования автоматизированных станочных систем.

На защиту выносятся:

1. Обоснование понятий «УТЭ» и система «УТЭ» с точки зрения системного анализа автоматизированной станочной системы.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по определению влияния структуры системы УТЭ на эксплуатационные показатели функционирования автоматизированных станочных систем.

3. Метод оптимизации структуры технологического процесса и его программное обеспечение.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Схиртладзе, Сергей Александрович

Общие выводы и результаты.

В диссертационной работе решены следующие вопросы:

1. Рассмотрены и проанализированы методы структурной оптимизации технологического процесса и, прежде всего входящего в АСС потока деталей подлежащих изготовлению (методы группирования деталей и модульная технология как пример оптимизации состава наборов элементарных поверхностей и элементов технологического процесса).

2.- Определена возможность и необходимость дальнейшей унификации элементов ТП для многономенклатурного производства посредством формирования системы унифицированных технологических элементов /УТЭ/, имеющих необходимые вероятностные свойства для решения задач технологического обеспечения гибкого автоматизированного производства и предназначенных к использованию в методах синтеза ТП с элементами-аналогами.

3. Дано определение УТЭ и системы УТЭ. Предложен концепт формирования системы УТЭ и набор как системно образующих, так и системно приобретенных атрибутов. Исходным множеством для системы УТЭ определена совокупность элементарных технологических переходов /ЭТП/ с присущими им статистическими характеристиками. К системно образующим атрибутам отнесены показатели качества элементарных поверхностей, их линейные размеры и классификационные признаки: вид технологического оборудования, вид технологической базы, тип кинематики перемещений инструмента и заготовки, вид инструмента и вид обрабатываемой элементарной поверхности. К системно приобретенным атрибутам отнесены вероятностные характеристики системы УТЭ как аналога предметного потока, проходящего через автоматизированную станочную систему, как систему массового обслуживания /СМО/.

4. Классическая система массового обслуживания модифицирована для случая гибкого автоматизированного многономенклатурного производства.

5. Для решения задачи синтезирования УТЭ из ЭТП предложен метод кластерного анализа. Его применение сокращает размерность множества исходных элементов технологического процесса. Происходит существенная унификация этого множества за счет включения в УТЭ ЭТП, близких по показателям качества и линейным размерам элементарных поверхностей и имеющих общие классификационные признаки.

6. Метод кластерного анализа модифицирован на базе оценки влияния структуры системы УТЭ- и ее системно приобретенных атрибутов на эксплуатационные показатели АСС и состоит в:

6.1. Предложенном способе оценки весовой значимости системообразующих атрибутов.

6.2. Способе выбора исходных зон (или центров) кластеризации .

6.3. Увеличении количества системообразующих атрибутов за счет вероятностных характеристик ЭТП.

6.4. Разработанном методе определения оптимального числа УТЭ в системе и их состава посредством итерационной процедуры кластерного анализа с оценкой эксплуатационных характеристик функционирования автоматизированной станочной системы как системы массового обслуживания.

7. Адекватность теоретических положений о наличии унимодальной (имеющей точку перегиба) связи системо приобретенных атрибутов системы УТЭ, зависящих от ее структуры и эксплуатационных характеристик автоматизированной станочной системы подтверждена имитационным моделированием с использованием конкретного набора деталей и конкретной АСС. Для набора деталей заданной номенклатуры получена оптимальная система УТЭ, минимизирующая общий цикл их изготовления.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Схиртладзе, Сергей Александрович, 2004 год

1. Аверьянов О.И., Черпаков Б.И. Перспективы и концепция создания автоматизированных заводов // Станки и инструмент. 1991. № 3. с. 2-3.

2. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. Ю.М. Соломенцев и др.: Под общ. Ред. Ю.М. Солменцева, В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение. 1986. 256с., ил.

3. Адаптивное управление технологическими процессами. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. М.: Машиностроение. 1980. 536 е., ил.

4. Архипенко И.А. Определение гибкости автоматизированных производственных систем // Вестник машиностроения. 1989. № 7. с. 44-46.

5. Базров В.А. Модульная технология производства деталей // Вестник машиностроения. №11. с. 47 51.

6. Барабанов В.В., Ковалёва С.Н., Маролин JI.B. Анализ надёжности и эффективности использования ГПС на предпроектной стадии // Станки и инструмент. №2. с. 2-3.

7. Баублис А.Б. Стохастическое моделирование АСУ машиностроительного предприятия. М.: Машиностроение. 1984.365 с.

8. Белов В.Н. Алгоритм управления автоматизированном участком в режиме реального времени // Механизация и автоматизация производства. 1985. №Ю. с. 34-35.

9. Бессольцев A.M., Покасюк В.Н. Гибкие производственные системы на базе обрабатывающих центров. Обзор. М.: НИИмаш. 1984. 80 с.

10. Биркгоф. Г. Теория структур : Пер. с англ. М.: Изд-во иностр. лит. 1952.

11. Блехерман М.Х., Марголин М.Д., Чистяков С.М. Организационно-технологическое управление ГПС при использовании многовариантных технологических процессов // Станки и инструмент. 1986. №2. с.6-9.

12. Блауберг И.В., Юдин Э.Г. Становление и сущность системного подхода. М.: Наука. 1973. 270 с.

13. Близнюков Г.И., Цупров Б.И. Особенности создания предметно-замкнутых производств // Машиностроитель. 1982. №9. с.38-39.

14. Брук И.В., Черпаков Б.И. Гибкие механообрабатывающие производства. М.: Высшая школа. 1987. 104 с .

15. Беляшин П.Н. Гибкие автоматизированные производства, их возможности и перспективы. М.: Эко. 1985. №1 с. 35-50.

16. Васильев В.Н., Васильев С.В., КудиновВ.А., Полуянов B.C. Состояние и перспективы развития гибких производственных систем. Обзор. М.: НИИмаш. 1984. с. 76.

17. Воеводин В.М., Чепаков Б.И. Гибкие автоматические линии // Станки и инструмент. 1985. №10. с. 2-5.

18. Войтнис А.И. и др. Интегрированная система технологической подготовки производства деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. 1991. №5. с. 7.

19. Войтов В.Н., Уханова Т.В. Анализ технико-экономических показателей функционирования типовой структуры ГПС средствами имитационного моделирования // Гибкие производственные системы: Проблемы стандартизации. М.: Изд-во стандартов. 1986. с. 126-139.

20. Волков О.Ю., Казаков В.А., Капустин Н.М. Выбор маршрута обработки наружных поверхностей на многошпиндельных автоматах. М.: Машиностроение. 1983. №4. с. 121-123.

21. Волкевич Л.И. Комплексная автоматизация производства. М.: 1983. с. 269.

22. Герги Л.И. Методика создания гибких автоматизированных участков // Станки и инструмент. 1985. №11. с. 6-8.

23. Геронимус Ю.В. Универсальная имитационная модель производственно-транспортной системы // Экономика и математические методы. 1983. т.19. вып.5. с. 868-877.

24. Горанский Г.К., БендероваЭ.Н. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение. 1981.С.454.

25. Грачев JI.H., Гиндин Д.Е. Автоматизированные участки для точной размерной обработки. М.: Машиностроение. 1981. с. 240.26; Гибкие производственные комплексы / Под ред. Белянина П.Н., Лещенко В.А. М.: Машиностроение. 1984. с.384.

26. Горнев В.Ф. и др. Оперативное управление в ГПС. М.: Машиностроение. 1990. с. 256. ил.

27. Дегтярёв Ю.И. Методы оптимизации. М.: Советское радио. 1980.

28. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Системотехника. М: Радио и связь. 1985. с. 200.

29. Дубейковский В.И. Некоторые особенности технологического проектирования гибких автоматизированных производств // Станки и инструмент. 1991. №3. с. 17-18.

30. Дукарский С.М. Гибкая автоматизация экспериментального машиностроения // Вестник машиностроения. 1991. №11

31. Дюран Б., Оделл П. Кластерный анализ. М.: Статистика. 1977. с. 128.

32. Жамбю М. Иерархический анализ и соответствия. М. Финансы и статистика. 1988. с.342. ил./ Математико-статистические методы за рубежом/. Пер. изд.: Франция. 1978.

33. Имитационное моделирование в оперативном управлении производством / Саломатин Н.А. и др. М.: Машиностроение. 1984 с.208.

34. Имитационное моделирование производственных систем / Под ред. Вавилова А.А. М.: Машиностроение; Берлин: Техника. 1983 с. 416.

35. Киселев Г. А. Переналаживаемые технологические процессы в машиностроении. М.: Изд. Стандартов. 1980. с.272.

36. Кендалл М., Стюарт А. теория распределений. М.: Наука. 1986.

37. Киселева Э.В., Бобкова А.И., Морозова JI.C. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ГПС за рубежом. Вып. 4 М.:1984.

38. Козырев Ю.В. роботизированные технологические системы разновидность гибких производственных систем // Станки и инструмент. 1989. №10. с.2.

39. Конвей Р.В. и др. Теория расписаний. Пер. с англ. М.: Наука. 1975.41'. Корендясев А.И., Саламандра Б.Л., Тывес Л.И. Создание автома -тических гибких производств // Станки и инструмент. 1983. №1. с.3-6.

40. Королёв А.В., Бржозовский Б.М. Гибкий технологический процесс -основа ГАП второго поколения. В сб.: Чистовая обработка деталей машин. Саратов.: Саратовский политехи, ин-т. 1985. с. 20-24.

41. Королёв А.В. Методические основы проектирования гибких технологических процессов. Гибкие технологические процессы и системы в механосборочном производстве. Саратов. 1989. с. 53-56.

42. Котов В.Е. Сети Петри. М.: Наука. 1989. с.160.

43. Красников В.Ф. Надежность гибких производственных систем // Вестник машиностроения. 1989. №8. с.3-6.

44. Красников В.Ф. ГПС для комплексной обработки деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. 1991. №1. с. 20-23.

45. Куранов А.Р., Тарамыкин Ю.П., Лукьянов Д.М. Использование методов оптимизации планирования для улучшения работы ГПС // Станки и инструмент. 1987. №9. с. 4-5.

46. Кушков В.М. и др. автоматизированное группирование деталей для ГАП // Вестник машиностроения. 1985. №5. с. 35.

47. Лапин А.А., Кузнецов А.А. Автоматизированное построение программ управления РТК с использованием САПР // Вестник машиностроения. 1989. №10. с. 39-40.

48. Лепихов В.Г. Гибкость технологических систем и комплексов серийного производства // Электротехническая промышленность. Технология электротехнического производства. М.: 1983. №3. с. 1-2.

49. Лищинский Л.Ю. Номенклатура показателей и принципы построения модели гибких производственных систем // Станки и инструмент. 1985. №10. с. 5-10.

50. Лищинский Л.Ю., Генис А.Л. Выбор структур гибких производственных систем // Станки и инструмент. 1989. №9. с.4.

51. Лескин А.А. Алгебраические модели гибких производственных систем. Л.: Наука. 1986. с.150.

52. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение. Ленингр.отделение. 1985.

53. Максимей И.В. Имитационное моделирование на ЭВМ. М.: Радио и связь. 1988. с.232.

54. Маликов О.Б. Склады гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение. Ленингр.отделение. 1986. с. 187: ил.

55. Малиновский Л.Г. Классификация объектов средствами дискриминантного анализа. М.: Наука. 1978. с.260.

56. Мандель И.Д. Кластерный анализ. М.: Финансы и статистика. 1988. е.176: ил.

57. Месарович М., Мако М., Такахара И. Теория иерархических многоуровневых систем. Пер. с англ. М.: Мир. 1973.

58. Митрофанов С. А. Методика параллельного проектирования технологических процессов механообработки в среде ГПС // Вестник машиностроения. 1991. №10. с.43-44.

59. Митрофанов С.П. Научная организация машиностроительного производства. Изд. 2-е. Л.: Машиностроение. 1976. с. 712.

60. Митрофанов С.П. групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т1. Организация группового производства. Л.: Машиностроение. 1983.С.407.

61. Митрофанов С.П., Куликов Д.Д., Миляев О.Н., Падун Б.С. Технологическая подготовка гибких производственных систем / Митрофанов и др.; под общ. Ред. Митрофанова С.П. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1987. с. 352.: ил.

62. Морозов В.П. Дымарский Я.С. Элементы теории управления ГАП. Л.: Машиностроение 1984 с.ЗЗЗ

63. Моисеев Н.Н. Элементы теории оптимальных систем. М.: Наука. 1975. с.526.

64. Нейланд А.В., Сушинский А.Б., Чинаев П.И. Состояние и направление развития отечественных гибких производственных систем // Вестник машиностроения. 1989. №11. с.31-34.

65. Ныс Д.С., Шумяцкий Б.Л. и др. Развитие автоматизированного проектирования гибких производственных систем для механической обработки : Обзор. М.: НИИмаш. 1984. с.64.

66. Наянзин Н.Г. Оптимизация групповых потоков деталей и инструментов в ГПС // Станки и инструмент. 1989. №12. с. 6.

67. Овчаров Л.А. Прикладные задачи теории массового обслуживания. М.: Машиностроение. 1969.

68. Первозванский А. А. Математические модели в управлении производством. М.: Наука. 1975. с. 615.

69. Панов. А.А. Совершенствование производства в условиях внедрения гибких автоматизированных технологических систем и промышленных роботов. / Станки и инструмент. 1983. №7. с.2-4.

70. Пападмитриу X., Стайглиц К. Комбинаторная оптимизация. М.: Мир. 1985.

71. Петров В. А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление. Л.: Машиностроение. 1975 с.312.

72. Петров В.А., Масленников А.Н., Осипов А.А. Планирование гибких производственных систем. Л.: Машиностроение. 1985 с. 182.

73. Послепов Д.А. Вероятностные автоматы. М.: Машиностроение. 1986. с.206.

74. Пичугин В.А., Ступаченко А.А. Принципы построения и структура САПР для ГПС. / Электрон.пром. 1985. Вып. 4,5 с. 57/

75. Панов А.А. Тенденции повышения уровня технологии механообрабатывающего производства. // Вестник машиностроения .1991 №4. с. 46-47.

76. Питерсон Д.Ж. Теория сетей Петри и моделирование систем. М.: Мир. 1984. с.264.:ил.

77. Пономарёв В.П. и др. Конструкторско- технологическое обеспечение качества машин. М.: Машиностроение. 1984.

78. Портман В.Т., Скляровская Е.И. Имитационное моделирование в задачах проектирования и функционирования автоматизированных заводов // Станки и инструмент. 1991. №3. с. 6-8.

79. Пуш В.Э. и др. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение. 1982. с. 319.

80. Пуш В.Э., Куранов А.Р., Пичхадзе Ш.И. Определение области Экономически целесообразного использования гибких производственных модулей // Станки и инструмент. 1985. №8. с.2-3.

81. Ращинский А.Д. Гибкий Автоматизированный сборочный центр // Станки и инструмент. 1991. №1. с. 19-20.

82. Редько С.Г., Туккель И.Л., Критерий и алгоритм оперативного планирования ГПС опытного производства // Вестник машиностроения. 1989. №1. с. 61-65.

83. Роботизированные производственные комплексы / Под ред. Попова Е.И./М.: машиностроение. 1987. с.272.

84. САПР технологических процессов. / Под ред. Соломенцева Ю.М./ М.: Машиностроение. 2000. с.232.

85. Свами М., Тхуласираман К. Графы, сети и алгоритмы. М.: Мир. 1984. с.455.

86. Сатановский Р.Л., Элемент М.С. Проектирование и организация ГАП и ГПС //Машиностроитель. 1984. №4. с.15-16.

87. Серебряный В.Г. Выбор оптимального размера партии при обработке деталей в условиях гибкого автоматизированного производства //Станки и инструмент. 1985. №6. с. 2-3.

88. Серебренный В.Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при поэтапном создании гибких автоматизированных производств // Станки и инструмент. 1985. №12. с. 2-3.

89. Сигал Я.М. Тенденции развития групповой технологии за рубежом: Обзор. М.: НИИмаш. 1979.С. 60.

90. Соломенцев Ю.М. Некоторые вопросы обеспечения надёжности автоматизированных машиностроительных производств. / Проблемы надёжности и ресурса в машиностроении./ М.: Наука. 1986. с. 101-110.

91. Системное проектирование интегрированных производственных комплексов. Домарацкий А.Н. и др.; Под общ. ред. Пономарева Г.М. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1986 .

92. Соколицин С.А. и др. Многоуровневая система оперативного управления ГПС в машиностроении / СПб.: Политехника. 1991. с.208.ил.

93. Соломенцев Ю.М., Кутин А.А., Шептунов С.А. Оценка гибкости автоматизированной станочной системы // Вестник машиностроения. 1984. №;1. с.38-40.

94. Соломенцев Ю.М., Сосонкин В. Л. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение. 1988. с.352.:ил.

95. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение. 1972.

96. Сосонкин В.Л., Скорняков В.П. Модель технологического процесса как объекта управления в ГПС. // Станки и инструмент. 1987. №5. с.5-7.

97. Сосонкин В. Л. Типовые решения при управлении гибким производством // Станки и инструмент. 1988. №8. с. 10-12.

98. Сосонкин В.Л., Самородских Л.Б. Построение информационных моделей ГПС // // Станки и инструмент. 1991. №5. с.5.

99. Сосонкин В.Л., Управление цехом в условиях гибкого производства. // Станки и инструмент. 1988. №8. с. 10-12.

100. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Корн Г., Корн Т. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы. 1984.

101. Справочник по оптимизационным задачам в АСУ. / Бункин В.А. и др. Л.: Машиностроение. 1984. с.212.

102. Системные принципы создания гибких автоматизированных производств / Под ред. Макарова И.М. М.: Высшая школа. 1986. с. 176.

103. Султан-Заде Н.М., Кусачёв В.М. Определение области предпочтительного использования сблокированных переналаживаемых автоматических линий // Станки и инструмент. 1989. с.6.

104. Статистические модели и многокритариальные задачи принятия решений./ Под ред. Шахнова И.Ф. М.: Статистика. 1979. с. 184.

105. Третьяков В. А. и др. Математическое моделирование организационно- производственных структур ГПС. М.: ВНИИТЭМР. 1986. Вып. 1 с.87.

106. Управление ГПС. Модели и алгоритмы. / Под ред. Емельянова С.В. М.: Машиностроение. 1987. с.368.

107. Фор А. Восприятие ;и распознавание образов. / Пер. с фр. Серединского А.В.; Под ред. Катыса Г.П. М.: Машиностроение. 1989. с.272.ил.

108. Флейшман Б.Ш. Основы системологии. М.: Радио и связь. 1982. с. 368.

109. Хаббард Дис. Автоматизированное проектирование баз данных./ Пер. с англ. М.: Мир. 1981. с. 516.

110. Хауштейн Х.Д. Гибкая автоматизация. М.: Прогресс. 1990. с.200.

111. Цветков В. Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. Минск.: Наука и техника. 1989. с.264.

112. Цвиркун А.Д. Основы синтеза сложных систем. М.: Наука. 1982.

113. Черпаков Б.И., Эстерзон В.Д., Рыжова М.А. Особенности технологии обработки деталей типа тел вращения на гибких автоматических линиях // Станки и инструмент. 1986. №2. с. 4-6.

114. Черпаков Б.И., и др. Технологическая подготовка обработки корпусных деталей на гибких автоматических линиях // Станки и инструмент. 1986. №9. с. 4-6.

115. Чудаков А.Д., Филевич Б.Я. Автоматизированное оперативно-календарное планирование в гибких комплексах механообработки. М.: Машиностроение. 1986. с. 223.

116. Шеннон Р. Имитационное моделирование систем искусство и наука. М.: Мир. 1978. с.418.

117. Эстерзон М.А., Рыжова В.Д. Шрайбман И.С. Особенности обработки заготовок в условиях гибких производственных систем // Вестник машиностроения. 1989. №3. с. 48-52.

118. Яковлев С.К., Панькин Б.Д., Филлипов А.Н. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механической обработки деталей в условиях группового производства. JL: ЛНДТП. 1985.