Разработка и внедрение технологии получения и применения безводной формовочной смеси и легкоплавкого сплава для литья штампов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Сироткин, Дмитрий Евгеньевич

• Сироткин, Дмитрий Евгеньевич
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сироткин, Дмитрий Евгеньевич

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 Области применения литых штампов, сплавы и особенности технологий плавки и литья.

1.2 Критерии, определяющие качество литых штампов.

1.3 Анализ процессов изготовления песчаных литейных форм.

1.4 Безводные формовочные смеси и перспективы их применения.

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ, МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ И ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Объекты исследования и материалы.

2.2 Методы испытаний.

2.2.1 Методы испытаний исходных материалов.

2.2.2 Методы испытаний органобентонитовых суспензий в углеводородных жидкостях.

2.2.3 Методы испытаний БФС.

2.2.4 Методы исследований свойств легкоплавких сплавов системы Bi-Sn и отливок из легкоплавких сплавов.

2.3 Планирование экспериментов.

3. ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА НА СВОЙСТВА ЛЕГКОПЛАВКИХ СПЛАВОВ.

3.1 Исследование свойств сплава системы Bi-Sn.

3.2 Исследование влияния легирующих элементов Sb, Си, Ni на свойства сплава системы Bi-Sn.

3.3 Исследование свойств легкоплавких сплавов.

4. ВЛИЯНИЕ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА СВОЙСТВА БЕЗВОДНОЙ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ И ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССОВ СМЕС ЕПРИГОТОВ ЛЕН ИЯ.

4.1 Влияние органобентонита на свойства БФС.

4.1.1 Влияние количества органобентонита на свойства БФС.

4.1.2 Влияние разных марок органобентонита на свойства БФС.

4.2 Влияние формовочного песка на свойства БФС.

4.2.1 Влияние величины зерна формовочного песка на свойства БФС.

4.2.2 Влияние глинистой составляющей песка на свойства БФС.

4.2.3 Влияние влажности песка на свойства БФС.

4.3 Влияние УВЖ и дополнительных компонентов на свойства БФС.

4.3.1 Влияние углеводородной жидкости на свойства БФС.

4.3.2 Влияние УВЖ на технологические свойства БФС.

4.3.3 Влияние красного железоокисного пигмента.

4.3.4 Влияние пылевидного кварца.

4.4 Влияние параметров введения и перемешивания компонентов на свойства смеси.

4.4.1 Изучение порядка ввода компонентов при изготовлении БФС.

4.4.2 Влияние параметров перемешивания на свойства БФС.

4.5 Влияние режимов уплотнения на свойства БФС.

5. ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССОВ И МЕХАНИЗМА СМЕСЕОБРАЗОВАНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ БФС.

5.1 Разработка УВЖ на основе отечественных базовых и модифицирующих компонентов.

5.2 Изучение органобентонитовых суспензий.

5.3 Влияние УВЖ разных составов на физико-механические и технологические свойства смеси.

5.4 Оптимизация базовых составов БФС.

5.5 Основные критерии оптимизации БФС и механизм смесеобразования.

5.6 Влияние состава и свойств БФС на качество отливок из легкоплавкого сплава.

6. РАЗРАБОТКА ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БФС И ЛИТЬЯ ШТАМПОВ ИЗ ЛЕГКОПЛАВКИХ

СПЛАВОВ.

6.1 Разработка технологии приготовления смеси.

6.2 Разработка технологии приготовления сплава и литья штампов.

6.3 Опытно-производственные испытания.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и внедрение технологии получения и применения безводной формовочной смеси и легкоплавкого сплава для литья штампов»

Характерной особенностью современного машиностроения является непрерывное и быстрое видоизменение объектов производства, связанное с совершенствованием существующей конструкции и внедрением новых конструкционных решений. При создании нового автомобиля одним из важнейших факторов являются сокращение стоимости и сроков на разработку при улучшении качества и функциональности продукции. С этой целью необходимо, чтобы в минимальные сроки был изготовлен прототип новой модели. Создание прототипов сопровождается изготовлением большого количества технологической оснастки (штампы, пресс-формы, приспособления) и на современном этапе требует применения гибких технологий, позволяющих оптимизировать конструкцию и сократить сроки на их изготовление.

Штампы и штамповая оснастка изготавливаются слесарно-механической обработкой поковок и литьем. Изготовление штампов литьем позволяет значительно повысить коэффициент использования металла (КИМ) и снизить трудозатраты на их изготовление. Литейные процессы позволяющие получать литые заготовки штампов, максимально приближенные по размерам, конфигурации, качеству поверхности к готовым изделиям, позволяют не только уменьшить затраты на механическую обработку, но и сократить срокг изготовления штампов, а следовательно ускорить выпуск нового автомобиля. Возможности изготовления таких отливок определяются уровнем литейной технологии.

В настоящее время большое развитие получили технологии изготовления литейных форм, основанные на химических и физических методах затвердевания смесей. Среди них успешно развиваются и применяются смеси на холоднотвердеющих синтетических смолах (ХТС), жидкостекольные пластичные (ПСС) и жидкие смеси (ЖСС). Однако несмотря на значительное совершенствование технологий, процент бракованных отливок остается довольно высоким, велики затраты на исправление поверхности отливок.

Трудоемкость изготовления форм составляет 40 - 50 %, затраты на очистку и исправление дефектов - 30 - 35 % от общей трудоемкости изготовления отливок. При этом 40 — 60 % дефектов отливок возникает как следствие низкого качества литейной формы [1 - 3]. Следовательно, повышение качества смесей и изготавливаемых из них форм, наряду с совершенствованием технологии, обеспечивающей значительное сокращение цикла производства и количества трудоемких операций, на современном этапе имеет огромное значение.

Известно, что для каждого сплава, с учетом метода изготовления литейной формы, подбирают формовочную смесь с комплексом необходимых технологических и термомеханических свойств. Нет универсальных смесей, поэтому необходимо постоянно совершенствовать составы, находить оригинальные решения применительно к конкретной номенклатуре отливок ц реальным условиям производства.

Настоящая диссертация посвящена проблеме получения литых штампов из легкоплавких сплавов, обладающих минимальными шероховатостью и припусками, с использованием форм из безводной формовочной смеси (БФС).

Актуальность затронутой в диссертации проблемы вызвана невозможностью применения в условиях мелкого и опытного производств традиционных средств и способов изготовления штампов, сложившихся в серийных производствах. Затраты на дорогие и трудоемкие стационарные штампы (чугунные, стальные), отнесенные к небольшим партиям деталей, во много раз увеличивают себестоимость продукции, а их работоспособность используется в незначительной степени. Сроки проектирования и изготовления стационарных штампов оказываются настолько значительными, что многие изделия к моменту окончания периода их освоения становятся морально устаревшими. г

Становится понятным, что в условиях мелкосерийного производства должны применяться специфические конструкции штампов, а также материалы и технологии их получения, позволяющие снизить время и расходы на их изготовление. Так, если традиционные штампы (чугунные, стальные) получают в большинстве случаев литьем в формы из дорогостоящих термореактивных и холоднотвердеющих смесей, то в условиях мелкосерийного производства экономически оправданным является применение специальных формовочных смесей и сплавов с температурой плавления (tnjI 80 - 400 °С). Такие материалы должны обеспечивать снижение времени и расходов на изготовление штампов, тем самым, сокращая время и расходы на производство нового автомобиля.

Цель работы. Исследование и разработка технологии изготовления безводной песчано-глинистой смеси и форм для получения высокоточных литых штампов из легкоплавких сплавов, обладающих минимальными шероховатостью и припусками, и их применение в мелкосерийном и опытном производствах легкового автомобилестроения.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

1. Изучить влияние химического состава на физико-механические и технологические свойства легкоплавких сплавов системы Bi-Sn.

2. Исследовать влияние исходных формовочных материалов на физико-механические и технологические свойства и разработать базовые составы БФС.

3. Исследовать влияние параметров введения и перемешивания исходных компонентов на свойства БФС. Изучить влияние режимов уплотнения на свойства БФС.

4. Исследовать влияние качества углеводородных жидкостей на многократность использования (оборачиваемость) БФС и увеличить ресурс их оборачиваемости.

5. Изучить механизм смесеобразования и упрочнения БФС и сформулировать критерии их оптимизации.

6. Разработать опытно-промышленные технологии приготовления легкоплавкого сплава и безводной формовочной смеси.

Научная новизна:

1. Установлено влияние химического состава легкоплавких сплавов на основе системы Bi-Sn на их структуру и механические свойства. Выявлено, что микролегирование сурьмой околоэвтектических сплавов системы Bi-Sn позволяет сформировать в них ярковыраженную дендритную структуру и повысить их температуру плавления. Показано, что дополнительное легирование данной группы сплавов никелем и/или медью позволяет измельчить их структуру и повысить твердость.

2. Выявлена зависимость влияния количества органобентонита (ОБ) в составе БФС на ее технологические параметры. Показано, что уплотняемость-и прочность БФС растут при увеличении содержания ОБ и после достижения экстремума начинают снижаться, а осыпаемость, наоборот — увеличиваться. Установлена зависимость газопроницаемости БФС от количества ОБ.

3. Определено влияние параметров исходных формовочных материалов на свойства БФС, в рамках которого оптимизированы параметры формовочного песка — размер зерна, содержание глинистой составляющей, влажность; количества углеводородной жидкости (УВЖ); железо-окисного пигмента; пылевидного кварца; режимов перемешивания. Показано, что величина зерна формовочного песка имеет обратную зависимость от количества связующей добавки.

4. Установлен механизм смесеобразования и упрочнения БФС, составлена его физическая модель. Показано, что данный механизм можно представить в виде трех основных этапов. Сформулированы критерии оптимизации БФС.

5". Выявлено влияние модифицирующих добавок на степень диспергирования органобентонита в углеводородной среде. Показано, что сочетание таких добавок как олеиновая кислота, диоктилфталат, экстракт селективной очистки ПН-бк в составе УВЖ, обеспечивает наилучшую диспергируемость органобентонита в углеводородной среде, благодаря чему многократность использования (оборачиваемость) БФС значительно возрастает.

Практическая значимость и реализация результатов работы:

1. Разработаны и внедрены в условиях экспериментального производства ОАО «АВТОВАЗ» составы, технологии приготовления и контроля качества безводной формовочной смеси.

2. Получен состав легкоплавкого сплава и разработана технология его приготовления.

3v Предложена методика оценки оборачиваемости БФС, позволяющая оценить многократность использования этой формовочной смеси.

4. Создана углеводородная жидкость марки ЖТ-20 (ТУ 38.4011183-2008) для составов БФС, позволяющая повысить оборачиваемость безводных смесей.

5. Разработана и внедрена в учебный процесс на кафедре ТЛП СамГТУ лабораторная работа «Исследование безводных формовочных смесей на основе органобентонита».

На защиту выносятся:

1. Закономерности влияния химического состава на структуру и механические свойства легкоплавких сплавов на основе системы Bi-Sn.

2. Зависимости влияния исходных материалов на свойства безводной формовочной смеси.

3. Особенности режимов приготовления и уплотнения безводных формовочных смесей.

4. Результаты изучения влияния качества различных углеводородных жидкостей на степень диспергирования органобентонита и многократность использования (оборачиваемость) безводных формовочных смесей.

5. Описание процесса получения связующей композиции на основе органобентонита и углеводородной жидкости, а также механизма смесеобразования и упрочнения безводных формовочных смесей.

Достоверность. Достоверность полученных в работе результатов исследований обеспечивается применением комплекса современного оборудования и методик исследований, сравнением результатов лабораторных испытаний с результатами производственных испытаний, а также использованием методов статистической обработки результатов экспериментов.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на 7 и 8 съездах литейщиков России (Новосибирск, 2005, Ростов-на-Дону, 2007), научно-технической конференции «Высокие технологии в машиностроении» (Самара, 2005), III Международной научно-практической конференции «Прогрессивные литейные технологии» (Моск.ва, 2005), II Международной школе «Физическое материаловедение» (Тольятти, 2006), 6 Всероссийской научно-практической конференции «Литейное производство сегодня и завтра» (Санкт-Петербург, 2006), IV Международной научно-практической конференции «Прогрессивные литейные технологии» (Москва, 2007).

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 12 печатных работах, из которых - 2 опубликованы в изданиях из Перечня ВАК и 7 в материалах международных и общероссийских конференций. Подана заявка на изобретение № 2008123693 «Формовочная смесь».

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения; изложена на 177 страницах, включая 55 рисунков, 70 таблиц и список литературы из 116 источников.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Сироткин, Дмитрий Евгеньевич

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Изучено влияние легирующих элементов Sb, Си, Ni на микроструктуру и физико-механические свойства сплава системы Bi-Sn и определено оптимальное содержание в сплаве этих элементов. Установлено, что увеличение содержания Sb от 0,5 до 1,0 % способствует измельчению эвтектики Bi-Sn и повышает температуру плавления сплава на 2,0 - 3,0 °С. Увеличение содержания Си с 0,1 до 1,0 % в составе легкоплавкого сплава приводит к повышению температуры плавления на 3 °С п твердости на 15 %. Введение Ni в систему Bi-Sn-Sb в пределах 0,1 - 1,0 % приводит г незначительному увеличению температуры плавления сплава на 2 °С и твердости на 10 %. В результате проведенной работы разработан состав легкоплавкого сплава для литья штамповой оснастки в условиях мелкосерийного и опытного производств, являющийся альтернативным материалом легкоплавкому сплаву марки МСР-137 (ф. "НЕК GmbH", Германия) и отличающийся от импортного отсутствием в составе драгоценных и редких металлов.

2. Изучены влияния исходных материалов на физико-механические и технологические свойства БФС. Определены ключевые характеристики качества исходных материалов (кварцевых песков, органобентонитов, углеводородных жидкостей). Предложены основные критерии оптимизации БФС, заключающиеся в применении исходных материалов следующего качества: кварцевые пески - Г.С < 1 %, W < 0,5 %, органобентониты -фракция 71 - 100 мкм, углеводородные жидкости с комплексом специальных полярных добавок, т.к. олеиновая кислота, диоктилфталат, экстракт селективной очистки ПН-бк, а также в соблюдении рациональной последовательности ввода исходных компонентов и оптимальном времени нх перемешивания — 20-25 мин.

3 у Разработаны и оптимизированы составы БФС с использованием отечественных исходных материалов и специально разработанной углеводородной жидкости марки ЖТ-20 (ТУ 38.4011183-2008). Проведенная оптимизация и использование в составах БФС углеводородной жидкости марки ЖТ-20 позволили повысить прочность смесей на 20 % и исключить их осыпаемость, а также обеспечить стабильность этих свойств при многократном использовании смесей.

4. Установлено, что добавление в составы БФС мелкодисперсных фракций железоокисного пигмента, пылевидного кварца позволяет уменьшить шероховатость поверхности отливок в 1,5 раза. Использование этих добавок в составах БФС, за счет увеличения теплопроводности смесей, а, следовательно, увеличения скорости охлаждения отливок, позволяет получать более мелкозернистую структуру отливок. 5. Изучены процессы получения связующей композиции на основе органобентонита и углеводородной жидкости, а также механизмы смесеобразования и упрочнения БФС. Показано, что образование связующей композиции проходит в два этапа: набухание органобентонита в углеводородной жидкости; диспергирование с помощью усилий сдвига (перемешивания). Механизм смесеобразования можно представить в виде трех основных этапов: I - равномерное распределении связующего; II — процесс смачивания и диспергирования органобентонита в углеводородной среде и образование связующих оболочек; III — образование равномерных связующих оболочек оптимальной толщины и увеличение числа стыковых' контактов, формирование оптимальных свойств БФС за счет равномерного распределения связующей композиции по зернам наполнителя.

6. Разработана опытно-промышленная технология изготовления БФС: Определен состав необходимого смесеприготовительного и вспомогательного оборудования. Определены основные технологические параметры приготовления легкоплавкого сплава. Разработаны и внедрены на ОАО «АВТОВАЗ» две технологические инструкции по приготовлению и

166 контролю качества БФС (№№ и 30000. 37.101.0077-2007, И 32500.37.101.0185-2007). Применение разработанной безводной формовочной С смеси позволяет сократить в 2,5 раза затраты на закупку импортного аналога БФС (ф. "НЕК GmbH", Германия). При годовом потреблении разработанной БФС в количестве 20 т ожидаемая экономия составит 404 080 руб.

7. Разработаны и внедрены в учебном процессе на кафедре ТЛП СамГТУ методические указания к лабораторной работе «Исследование безводных формовочных смесей на основе органобентонита».

8. Проведенные работы позволили внедрить технологии изготовления легкоплавкого сплава и безводной формовочной смеси, которые позволяют сократить сроки изготовления прототипов новых моделей автомобидей «ВАЗ».

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сироткин, Дмитрий Евгеньевич, 2009 год

1. Дибров И.А. Состояние и перспективы развития литейного производства России // 7 съезд литейщиков России: Сб. трудов. Новосибирск, 2005. - Т. 1. — С. 4-13.

2. Жуковский С.С. Современные технологии изготовления стержней и форм в литейном производстве России // 7 съезд литейщиков России: Сб. трудов. Новосибирск, 2005. - Т. 1. - С. 39 -42.

3. Бречко А.А., Великанов Г.Ф. Формовочные и стержневые смеси с заданными свойствами. Л.: Машиностроение, 1982. - 216 с.

4. Беренфельд В.В. Изготовление штампов. Пер. Ю.К. Крутика. -М.: Машиностроение, 1984. —244 с.А

5. Мендельсон B.C., Рудман Л.И. Технология изготовления штампов и пресс-форм: Учебник для машиностроительных техникумов. — М.: Машиностроение, 1982.-207 с.

6. Бородачев С.А. Литье штампов по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1981. — № 1. — С. 36 —37.

7. Крутиков В.К., Куниловский В.В., Губарев Л.А. Долговечность стальных ковочных штампов, отлитых в формы со стержнями из ХТС // Литейное производство. 1978.-№ 11.-С. 33-34.

8. Лысенко А.И. Изготовление фасонных вкладышей методом точного литья // Литейное производство. 1969. - № 3. - С. 34 — 35.

9. Носков Б.А. Производство литых молотовых штампов. Киев — Москва: Машгиз, 1953.- 150 с.

10. Чичагова Н.П., Пургина В.И., Жвачкина Т.В. Отливка деталей штампов в комбинированные формы // Литейное производство. — 1973. — № 6. — С. 41 — 42.

11. Примеров Е.Н., Тусаев В.В., Чернов В.А. Литые штампы напряженной конструкции // Литейное производство. — 1976. № 1. - С. 37 - 38.

12. Рассказов А.Ф., Никитенко Э.В. Состояние и перспективы изготовления литых штампов для горячего деформирования // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -№ 5. -С. 33 -34.

13. Куниловский В.В., Крутиков В.К. Литые штампы для горячего объемного деформирования. Л.: «Машиностроение», 1987. - 122 с.

14. Шинский О.И., Шульга В.Т., Вишнякова Л.П. Новое в литье по газифицируемым моделям крупных отливок // Литейное производство. 2003. - № 9. -С. 26-28.

15. Владимиров В.М. Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений: Учебник. М.: Высшая школа, 1981.-431 с.

16. Климычев С.Б., Михаленко Ф.П. Прогрессивная технология изготовления листоштампованных деталей // Вестник машиностроения. 1985. - № 11. -С. 60-62.

17. Вайнтрауб Д.А., Клепиков Ю.М. Холодная штамповка в мелкосерийном производстве: Справочное пособие. — Л.: Машиностроение, 1975. 240 с.

18. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. М. Л.: Машиностроение, 1971. - 848 с.

19. Чернов В.А., Сироткин Д.Е., Никитин В.И. Новые технологии изготов ления литых штампов из легкоплавких сплавов в мелкосерийном производстве // 7 съезд литейщиков России: Сб. трудов. Новосибирск, 2005. - Т. 1. - С. 289 -294.

20. Климычев С.Б., Широкий Г.Б., Кутырев А.С. Разработка элементов гибкой технологии мелкосериного штамповочного производства в ОАО «ГАЗ» // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 5. - С. 15 — 18.

21. Кравчук С.И., Васюков И.А., Бурьян В.Д. Применение легкоплавкого сплава олово-висмут для изготовления литых штампов. Вып. 2. - Тольятти; Автомобилестроение, 1985. - С. 28-31.

22. Хансен М., Андерно К. Структура двойных сплавов. Т.1. — М.: Метал-лургиздат, 1962. —608 с.

23. Вол А.Е. Строение и свойства двойных металлических систем. Т.2. — М.: ФМ, 1962-982 с.

24. Лашко С.В., Лашко Н.Ф. Пайка металлов. -М.: Машиностроение, 1988. -376 с.

25. Говард П., Манко Г. Пайка и припои. М.: Машиностроение, 1968. -267 с.

26. Берг П.П. Качество литейной формы. М.: Машиностроение, 1971.- 286 с.

27. Тодоров Р.П., Пешев П.Ц. Дефекты в отливках из черных сплавов.- М.: Машиностроение, 1984. 184 с.

28. Куманин И.Б. Вопросы теории литейных процессов. М.: Машиностроение, 1976. - 214 с.

29. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме. М.: Машиностроение, 1980. - 200 с.

30. Туманова Л.П., Кваша Ф.С. О контроле влажности песчано-глинистых смесей // Литейное производство. 2003. - № 1. - С. 33-35.

31. Лыков А.В. Явления переноса в капилярно-пористых телах. М.: Госиздат технико-теоретической литературы, 1954. - 480 с.

32. Медведев Я.И., Валисовский И.В. Технологические испытания формовочных материалов. М.: «Машиностроение», 1973. - 312 с.

33. Абрамов Н.П., Степанов А.А. Состояние воды в песчано-глинистых формовочных смесях// Литейное производство. 1969. - № 12. - С. 22 -24.

34. Гуляев Б.Б. Литейные процессы. -М. Л.: Машгиз, 1960. - 416 с.

35. Оболенцев Ф.Д. К вопросу образования газовых раковин в фасонных отливках: Сб. науч. тр. / Улучшение качества отливок. — М.: Машгиз, 1954. -143 с.

36. Петриченко A.M. О природе ужимин в отливках // Литейное производство. 1960.-№ 3. - С. 26-31.

37. Dlezek I. Zakladni vlasnos iformovacich smesi a jejich vliv na povrch od- litku. "Slevarenstvi". 1960. - № 2.

38. Marek C.T., Ward C.B. Gas pressures in Green sand mould. "Modern Castings". 1958. -№ 7.

39. Жуковский C.C., Анисович Г.А., Давыдов Н.И. Формовочные материалы и технология литейной формы: Справочник. — М.: Машиностроение, 1993.- 432 с.

40. Галкин Г.П., Некрасов В.Р. Применение углеродсодержащих материалов для чугунных отливок, получаемых в сырых формах: Обзорная информация. Вып. 1. - Москва, 1990. - 94 с.

41. Гуляев Б.Б., Корнюшкин О.А., Кузин А.В. Формовочные процессы.- JL: Машиностроение, 1987. 264 с.

42. Медведев Я.И. Газы в литейной форме. М.: Машгиз, 1965. - 239 с.

43. Евстратов Ю.А. Выделение и фильтрация газов в литейной форме: С5. / Газы в литом металле. М.: Наука, 1964. - 298 с.

44. Леушин И.О., Грачев А.Н., Григорьев И.С., Пряничников В.А. Многофункциональные покрытия разовых литейных форм для стальных и чугунных отливок // Технология металлов. 2004. - № 8. - С. 33 - 35.

45. Борсук П.А. Исследование условия образования пригара на отливках из специальных сталей: Труды ЦНИИТМАШ. — Москва, 1960. № 6.

46. Валисовский И.В. Смачивание литейной формы расплавленным металлом и образование пригара на отливках: Сб. / Дефекты отливок и меры их предупреждения. — М.: Машгиз, 1962. — 365 с. (

47. Денисов В.А. Влияние газовой среды на образование механического пригара: Сб. / Дефекты отливок и меры их предупреждения. М.: Машгпз, 1962.-317 с. г

48. Гуляев Б.Б., Боровский Ю.Ф. Поверхностные дефекты в отливках и борьба с ними: Сб. / Новое в литейном производстве. Горький, 1960. - 198 с.

49. Fursund К. Das Eindringen von Metall in Sandkeme // Giesserei. 1959.- № 7. — C. 159-164.

50. Белобров E.A., Бульштейн Р.И., Подуздиков А.Ф., Ковригин О.С. Изготовление отливок в формах из ХТС в массовом и серийном производстве // Литейное производство. 2001.- № 8. - С. 21-23.

51. Степанов Ю.А., Семенов В.И. Формовочные материалы. М.: Маши-" ностроение, 1969. - 157 с.

52. БергП.П. Формовочные материалы. М.: Машиностроение, 1963. -408 с.

53. Тепляков С.Д. Современные процессы, оборудование, материалы для получения стержней // Литейщик России. 2002. - № 4. - С. 10 - 19.ь*

54. Илларионов И.Е., Гамов Е.С., Васин Ю.П., Чернышевич Е.Г. Металло-фосфатные связующие и смеси. Чебоксары, 1995. - 524 с.

55. Технология литейного производства. Литье в песчаные формы: Учебник / Под ред. проф. А.П. Трухова. М.: Академия, 2005. - 524 с.

56. Наседкин В.В., Кваша Ф.С., Стаханов В.В. Бентонит в промышленности России. М.: ГЕОС, 2001. - 136 с.

57. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси.- Часть 1. Чебоксары, 1991.- 223 с.

58. Илларионов И.Е., Васин Ю.П. Формовочные материалы и смеси.- Часть 2.- Чебоксары, 1991. 287 с.

59. ГОСТ 5791-81. Льняное и конопляное масло. Технические условия. -Введ. 01.07.1982. -М.: Изд-во стандартов, 1981. 3 с.

60. Дорошенко С.П., Авдокушин В.П., Русин К., Мацашек И. Формовочные материалы и смеси. Киев: Высшая школа, 1990. - 488 с.

61. ГОСТ 7931-76. Олифа натуральная. Технические условия. Введ. 01.01.1977. -М.:Изд-во стандартов, 1988.-Юс.

62. ГОСТ 190-78. Олифа оксоль. Технические условия. Введ. 01.01.1980.- М.: Изд во стандартов, 2001. - 6 с.6£. ТУ 6-10-1317-76. Связующее 4ГУ. Технические условия. Введ. ?. -М.: Изд - во стандартов, 1989. — 14 с.

63. Tim Butler. The Oil Alternative for Sand Molding // Modern Casting, 2003. -v. 93. -№ 2. P. 40-42.

64. Петров Б.Н., Кузьмин H.H., Романов А.Ю., Омельченко Е.Ф. Безводные органобентонитовые формовочные смеси // Литейное производство. 1989. '- № 4. С. 7 - 9.

65. Кузьмин Н.Н., Кирюхин Т.Н., Болдин А.Н, Яковлев А.И., Поддубный А.Н. Формовочные песчано-глинистые смеси / Монография. Брянск: БГТУ, 2002.- 183 с.

66. Брике В., Брике А. Безводные масло-бентонитовые смеси // Литейное4 производство. 1967. - № 6. — С. 38 - 39.

67. Грим Р. Минералогия и практическое использование глин. — М.: Мир, 1967.-448 с.

68. Васильев В.А. Физико-химические основы литейного производства: Учебник. М.: МГТУ, 1994. - 320 с.

69. Hauser Е.А., Leclgett М.В. Color Reaction between clays and amin // Am. Chem. Soc.-62.- 1811.- 1940.

70. Nc Connell D. The crystal chemistry of montmorillonite // Am. Min., 35, -1950.-P. 166-172.

71. Мерабишвили М.С. Бентонитовые глины. Состав, свойства, производство, использование. Тбилиси: Мецниереба,1979. - 308 с.

72. Жуковский С.С. Прочность литейной формы. — М.: Машиностроение, 1989. -288 с.

73. G.Lagaly, S.Ziesmer. Colloid chemistry of clay minerals: the coagulation of montmorillonite dispersions // Advances in Colloid and Interface Science, 2003. v. 106.-P.100- 102.

74. Калашникова А.Я., Галкин Г.П. Формовочные материалы и смеси для прогрессивных технологических процессов изготовления форм и стержней. -Москва, 1976.-59 с.

75. Шмидт Ф., Хуппертц А., Ритцшер Р. Новое связующее хорошо зарекомендовало себя на практике // Литейное производство. — 2006. — № 8. — С. 26 — 28.

76. Кваша Ф.С. Стабилизация состава и свойств песчано-глинистых формовочных смесей. М.: МГИУ, 2003. - 108 с.

77. Калашникова А.Я. Современные формовочные материалы для песчано-глинистых форм // 2-й Всесоюзный научно-технический съезд литейщиков: Тезисы докладов. М.: НИИ информации по машиностроению, 1983. — С. 197 -198.

78. Грефхорс К., Крепаж Р. Песчано-бентонитовые смеси без органических добавок // Литейное производство. 2005. - № 5. - С. 16 — 20.

79. ГОСТ 28177-89. Глины бентонитовые.-Введ. 1991-01-01. -М.:Изд-во стандартов, 1989. — 30 с.

80. Уоррел У. Глины и керамическое сырье. Пер. с англ. М.: Мир, 1978. -237 с.

81. Бентонитовые глины Грузии и их применение в народном хозяйстве: Сб. Тбилиси: Изд. АН Груз. ССР, 1953.- 146 с.

82. Бентонитовые глины Узбекистана. — Ташкент: Изд. АН Узбек. ССР, 1963.- 115 с.

83. Бентонитовые глины Чехословакии и Украины. Киев: Наукова думка, 1966.-- 173 с.

84. Макеева Е.Д., Блюзов А.П., Вейсман С.Г., Михайлова К.М., Таранова Н.В. Пластичные смазки на основе аминированных бентонитовых глин. Химия и технология топлив и масел. № 2. - Изд. «Химия», 1964.

85. Бродский Ю.А., Файнштейн И.З. Организация производства органобентонита — универсального структурообразователя масляных сред // Промышленность России. 2000. - № 6. - С. 78 - 79.

86. Бродский Ю.А. Органобентонит ключ к повышению качества целого ряда технологий // Координатор инноваций. - 2003. - № 1. - С. 27 - 28.

87. Бродский Ю.А., Файнштейн И.З. Качественно вскрыть продуктивный пласт поможет буровой раствор с органобентонитом // Нефтегазовая вертикаль. 2002. - № 15.-С. 56-58.

88. ТУ 95-2752-2000. Органобентонит универсальный структурообразоЕа-тель масляных сред. - Введ. 2001-08-10. - М.: ООО «Консит-А», 2001. - 9 с.

89. Aluminum Casting Technology // AFS. 1986. - С. 151-157.

90. LaRue J.P. Basic Metalcasting // AFS. 1989. - С. 113-116.

91. Болдин A.H., Давыдов Н.И., Жуковский C.C. Литейные формовочные материалы. Справочник. -М.: Машиностроение, 2006. 506 с.

92. Колтыгин А.В., Цыновникова Ю.П. Использование безводных формовочных смесей как заменителя традиционных песчано-глинистых смесей // IV

93. Международная научно-практическая конференция «Прогрессивные литейные технологии»: Сборник трудов. Москва, 2007. - С. 191 - 193.9Р. Neuer Spezialbinder hat sich in der Praxis bewahrt // Giesseerei. 2005. - № 9. - C. 89-91.

94. Налимов В.В., Голикова Т.И. Логические основания планирования эксперимента. М.: Металлургия, 1976. - 128 с.

95. Рогов В.А. Методика и практика технических экспериментов. М.: Издательский центр «Академия», 2005. — 288 с.

96. Крассовский М.Ф., Филаретов Л.Ф. Планирование эксперимента. -Минск.: БГУ, 1988. 213 с.

97. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. — М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.

98. Зимон А.Д. Адгезия жидкости и смачивание. М.: Химия, 1974. -416 с.

99. Сироткин Д.Е., Чернов В.А., Никитин В.И. Особенности технологии и применения органобентонитовых смесей при литье штампов // 8 съезд литей- . щико^ь России: Сб. трудов. Ростов — на — Дону, 2007. - С. 179 — 184.

100. Сироткин Д.Е., Жумлякова М.А, Никитин В.И. Повышение оборачиваемости безводных формовочных смесей // IV Международная научно-практическая конференция «Прогрессивные литейные технологии»: Сб. трудов. г. Москва, 2007. - С. 220 - 224.

101. Сироткин Д.Е., Чернов В.А., Никитин В.И., Жумлякова М.А. Улучшение качества безводных формовочных смесей для литья штампов в мелкосерийном производстве // Литейщик России. 2008. - № 5. - С. 33 - 35.

102. Марков В.А., Маркова А.В. Концепция механизма формирования свойств песчано-глинистых смесей // Литейщик России. — 2003. — № 5. — С. 45 — 47.

103. Ершов М.Ю. Новый взгляд на распределение влаги при смешивании песчано-глинистых смесей // Литейщик России. 2004. — № 2. - С. 20 - 25.

104. Евлампиев А.А., Чернышов Е.А., Королев А.В. Общие положения и рекомендации при выборе процессов приготовления и составов формовочных смесей // Литейное производство. 2005. — № 8. - С. 10-13.

105. Дорошенко С.П. О двух важнейших проблемах песчаной формы // Литейное производство. 2001. - № 4. - С. 26 - 27.

106. Дистлер Г.И., Кабзарева С.А. Дальнодействие поверхностных сил твердых тел. В кн.: Исследования в области физики твердых тел. - М.: Наука, 1967.-С. 97-104.

107. Лясс A.M. Быстротвердеющие формовочные смеси. М.: Машинот строение, 1965. - 332 с.1. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИш