Разработка и обоснование технологии жидкофазного синтеза и легирования композиционных материалов на основе железа с пропиткой борсодержащими эвтектическими сплавами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, доктор технических наук Гурдин, Виктор Иванович

• Гурдин, Виктор Иванович
• доктор технических наук
• 2009

Оглавление диссертации доктор технических наук Гурдин, Виктор Иванович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ РАБОТ ПО ИССЛЕДОВАНИЮ ПРОЦЕССА

И МЕХАНИЗМА. СПЕКАНИЯ ПОРОШКОВЫХ ТЕЛ.

1Л. Твердофазное спекание однокомпонентных систем

1.2. Твердофазное спекание многокомпонентных систем

1.3. Активирование процессов твердофазного спекания

1.3.1. Механическое активирование

1.3.2. Физическое активирование

1.3.3. Химическое активирование

1.4. Спекание в присутствии жидкой фазы.

1.5. Активация процессов сплавообразования при жидкофазном спекании

1.6. Получение изделий типа постоянных форм методом порошковой металлургии

1.7. Выводы

1.8. Цели и задачи исследования

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЭВТЕКТИЧЕСКИХ СПЛАВОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ МЕТОДОМ ПРОПИТКИ И ЖИДКО-ФАЗНОГО СПЕКАНИЯ.

2.1. Современные молекулярно-кинетические представления о строении металлических расплавов.

2.2. Структурообразование в двойных сплавах эвтектического типа.

2.3. Анализ термодинамических свойств эвтектических сплавов и некоторых диаграмм состояния.

ГЛАВА 3. ОБЪЕКТ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 Материалы, использованные при исследованиях

3.2. Способы изготовления образцов для исследований.

3.3. Пропитка образцов и изделий борсодержащими сплавами.

3.4. Определение физико-механических свойств пропитывающих сплавов и армированных материалов.

3.5. Дифференциально-термическое и термогравиметрическое исследование армированных материалов. Исследование характера распределения элементов в пропитывающих сплавах и композиционных материалов.

3.6. Математическая обработка экспериментальных данных

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУЧЕННЫХ МЕТОДОМ ПРОПИТКИ И ПОСЛЕДУЮЩЕГО ЖИДКОФАЗНОГО СПЕКАНИЯ.

4.1. Дифференциально-термический анализ плавления пропитывающих сплавов и процессов пропитки ими пористых металлических прессовок.

4.2. Определение параметров технологического процесса получения композиционных материалов методом пропитки и последующего жидко-фазного спекания.

4.3. Исследование влияния легирования композиционных материалов на их структуру и свойства микрорентгеноспектральный анализ борсодержащих материалов.

4.4. Влияние модифицирования ультрадисперсными порошками на структуру и свойства композиционных материалов.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ И ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ АРМИРОВАННЫХ ЖЕЛЕЗО-БОРИДНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

5.1. Методы получения волокнистых композиционных материалов.

5.2. Выбор и исследование свойств пропитывающих сплавов для получения волокнистых композиционных материалов методом пропитки и жидкофазного спекания.

5.3. Выбор оптимальных режимов получения композиционных материалов.

5.4. Исследование механических и специальных свойств армированных железоборидных материалов.

ГЛАВА 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и обоснование технологии жидкофазного синтеза и легирования композиционных материалов на основе железа с пропиткой борсодержащими эвтектическими сплавами»

Актуальность работы. Непрерывное обновление и совершенствование машин и приборов, применяемых в современном машиностроении, требует создания материалов с высокими эксплуатационными свойствами. Особая роль в их разработке отводится методам порошковой металлургии, которые являются энерго- и ресурсосберегающими. Во многих случаях они могут обеспечивать уникальные свойства за счет возможности соединения различных компонентов композиционных материалов (КМ), обладающих разными физико-механическими свойствами.

Наиболее широко применяются КМ из спеченных железных порошков. Повышение плотности и механических свойств изделий из спеченных порошковых КМ достигается за счет применения высоких давлений уплотнения, легирования матрицы КМ, прессования с применением специальных способов получения материалов и изделий (горячее статическое и динамическое прессование, повторное прессование и т.д.) Однако эти методы повышают энергоемкость процессов, а значительная часть получаемых материалов и изделий характеризуется большей или меньшей остаточной пористостью. Применение жидкой фазы, образующейся в прессованном' изделии в результате плавления более легкоплавкой составляющей или контактногоплавления легирующих добавок между собой (или в паре с основным компонентом при нагреве и последующем жидкофазном спекании), не позволяет получать изделия с минимальной усадкой.

Увеличение плотности прессовки может быть достигнуто инфильтрацией предварительно спеченного каркаса более легкоплавким компонентом (пропитывающим сплавом). Композиционные материалы, полученные методом пропитки сплавами определенного химического состава и последующего жидкофазного спекания, могут обеспечить высокие эксплуатационные свойства изделий.

Повышение конкурентоспособности продукции литейного производства требует создания новых материалов для постоянных форм, обладающих высоким уровнем окалиностойкости, термостойкости и высоким сопротивлением термомеханической усталости, а также новых, более совершенных способов получения постоянных форм.

Важную роль в решении этой задачи играют армированные КМ со спеченной металлической порошковой матрицей, имеющие высокое сопротивление усталостному разрушению. При получении материалов, армированных металлическими волокнами, необходимо обеспечить прочную связь на границе раздела фаз «волокно - матрица», обеспечивающую передачу нагрузки на волокна. При жидкофазном спекании создаются условия для сближения поверхностей частиц пропитывающего сплава с поверхностью волокон на достаточно малые расстояния и образования химической связи между этими фазами.

Совершенство гетерогенной структуры материалов, определяющее термомеханическую стабильность КМ, может быть достигнуто за счет совмещения процессов пропитки и легирования компонентов КМ при жидкофазном спекании. Поэтому проблема создания КМ на основе спеченной железной матрицы, имеющих высокие механические и теплофизические свойства, является актуальной и представляется важной в теоретическом и практическом отношениях.

В диссертационной работе представлено одно из возможных решений указанной проблемы, которое базируется на предложенной идее применения в качестве пропитывающих материалов борсодержащих сплавов эвтектического состава на основе железа, никеля и кобальта, обладающих высокой жидкотекучестью, низким поверхностным натяжением и высоким уровнем физико-механических свойств.

Диссертационная работа выполнялась в соответствии со следующими программами: целевой программой Академии наук СССР (Постановление АН СССР №642 от 21. 05. 1986 г. разделы 1. 3. 2. 1, 1. 3. 2. 3, 1. 3. 2. 5); программой «Сибирь», (Постановление ГК НТ СССР и АН СССР №385/96 от 13.07.1984 г., раздел 03.03; межвузовской инновационной научно-технической программой «Исследования в области порошковой технологии» на 1994-1996 г.г.; аналитической целевой программой министерства образования и науки Российской федерации «Развитие научного потенциала высшей школы на 20092010 г.г.» (проекты 2.1.2/5431 и 2.1.2/4037).

Цель работы - разработка КМ на основе железа и технологии их получения методом пропитки борсодержащими сплавами эвтектического состава и последующего жидкофазного спекания на основе структурно-энергетического подхода к определению состава и технологических режимов, обеспечивающих получение гетерогенной структуры с высокими механическими и теплофизическими свойствами.

В соответствии с указанной целью в работе поставлены следующие основные задачи:

1. Проанализировать известные методы получения КМ на основе порошковых компонентов и выявить основные принципы формирования гетерогенной структуры композитов с высокой термодинамической стабильностью структурообразующих фаз.

2. С учетом анализа результатов экспериментальных и теоретических исследований в области создания КМ на основе железа и термодинамики процессов пропитки с последующим их жидкофазным спеканием, обосновать основные требования к свойствам и составу пропитывающих сплавов, обеспечивающих высокий уровень межфазного взаимодействия компонентов КМ.

3. Изучить влияние легирующих элементов на термодинамические характеристики и вид формирующейся структуры КМ; установить характер распределения легирующих элементов в пропитывающих сплавах и матричном материале, а также зависимость физико-механических свойств КМ от концентрации легирующих элементов и технологических режимов спекания.

4. Обосновать состав и технологические режимы получения борсодержащих композиционных материалов (БКМ) на основе железа с пропиткой борсодержащими сплавами эвтектического состава. Исследовать влияние ультрадисперсных порошков (УДГ1) на механические свойства и окалиностойкость БКМ.

5. Исследовать влияние химического состава БКМ и технологических режимов на окалиностойкость и термостойкость.

6. Разработать армированный БКМ, получаемый методом пропитки пористой железной матрицы и упрочняющих элементов в виде молибденовой проволоки с целью повышения сопротивления термомеханической усталости БКМ.

7. Обосновать принципы проектирования технологии получения постоянных литейных форм с применением разработанных материалов.

Проведенные в данной работе исследования позволили сформировать и определить основы научного направления в части разработки и исследования процессов получения новых композиционных материалов, получаемых методом пропитки борсодержащими сплавами эвтектического состава пористых железных прессовок с целью повышения механических и теплофизических свойств.

Достоверность полученных результатов обеспечивается применением апробированных методов и аттестованных технических средств; сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, а также оценкой погрешности эксперимента статистическими методами и успешным внедрением технологий в производство.

Научная новизна основных результатов диссертационной работы:

1. Раскрыт механизм структурообразования КМ на основе порошкообразного железа в условиях жидкофазного синтеза с борсодержащими пропитывающими эвтектическими сплавами систем: Бе-В, >П-В, Со-В, включающий следующие термодинамические процессы:

- плавление пропитывающего сплава (фазовый переход в жидкое состояние), сопровождающееся резким изменением энтальпии системы;

- проникновение пропитывающего сплава в поры железной матрицы под действием капиллярных сил, сопровождающееся выделением тепла;

- адгезионное взаимодествие контактирующих фаз, взаимная диффузия элементов матричного порошка и пропитывающих сплавов, приводящие к снижению уровня свободной энергии системы.

2. Установлены зависимости физико-механических свойств БКМ от состава пропитывающих сплавов. Определены оптимальные составы пропитывающих сплавов для получения БКМ методом пропитки пористой железной прессовки. Выявлено, что БКМ, полученные пропиткой сплавом состава Ре+3,8% В имеют временное сопротивление ств = 260 МПа; сплавом состава №+4%В - ав = 420 МПа, а сплавом состава Со+4% В - ав = 380 МПа.

3. На основе анализа результатов проведенных структурных и физико-механических исследований установлены наиболее эффективные температурно-временные режимы жидкофазного спекания БКМ, обеспечивающие наиболее высокий уровень их физико-механических свойств: температура спекания 1180. 1190 °С, время спекания 12. 15 мин.

4. Определены параметры технологического процесса получения БКМ на основе ферробора марки ФБ 20 (а. с. № 587172 «Сплав на основе железа»): температура спекания 1190. .1200 °С, время спекания 12. .15 мин.

5. Изучено влияние легирующих элементов (молибдена, вольфрама, ниобия) на физико-механические свойства БКМ и установлено, что наиболее высоким уровнем механических свойств обладает композиция состава Ре + 3,8%В + \,2%№ + 4,2% Мо.

6. Установлено, что применение пропитывающих борсодержащих сплавов эвтектического состава позволяет получать БКМ, армированные молибденовой проволокой, с сопротивлением термомеханической усталости в 10. 15 раз выше по сравнению со сталью 20.

7. Показано, что введение в пропитывающие сплавы УДП тугоплавкого соединения ТлСЫ приводит к тому, что в порах прессовки формируется структура с более компактной формой боридов, что обеспечивает повышение физико-механических свойств и окалиностойкости полученных материалов на 10-15 %.

Значение полученных результатов для теории и практики

1. Раскрытый механизм процессов структурообразования БКМ и результаты термодинамического анализа процесса пропитки железной матрицы бор с о держащими сплавами эвтектического состава на основе железа, кобальта, никеля позволяют дать качественную и количественную оценку межфазного взаимодействия на границе «металлическая матрица — пропитывающий сплав», а также прогнозировать изменение механических свойств в зависимости от состава пропитывающих сплавов.

2. Определённые в результате проведённых исследований эффективные режимы жидкофазного спекания материалов позволили получить высокий уровень физико-механических свойств для БКМ с пропитывающим сплавом состава Ре+3,8% В +1,2 % ЫЬ + 4,2 % Мо: ав = 520 МПа, 5 = 1,3 %; термостойкость

21 тыс. циклов до разрушения образца; окалиностойкость при выдержке на воздухе 800 часов при температуре 740.750 °С в 10 выше, чем у стали 20.

3. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований разработаны технологические процессы изготовления:

- постоянных форм из борсодержащих композиционных материалов на ЗАО «Омский завод специальных изделий» для получения отливок из алюминиевых, медных сплавов и чугуна;

- отливок деталей «Гильза» с применением модифицирования хромоникелевых чугунов УДП на ФГУП «Омское машиностроительное объединение им. П.И. Баранова»;

- коронок зубьев рыхлителей для мерзлых песчаных грунтов в филиале № 4 ГП «Северавтодор».

4. Результаты работы используются в ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет» и ГОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия» (СибАДИ) при обучении студентов машиностроительных и механических специальностей.

На защиту выносятся

1. Механизм структурообразования КМ на основе порошкообразного железа в условиях жидкофазного синтеза с борсодержащими пропитывающими эвтектическими сплавами систем: Ре-В, №-В, Со-В.

2. Комплекс экспериментальных и расчетных данных о процессах синтеза БКМ на основе железа методом пропитки борсодержащими сплавами эвтектического состава и последующего жидкофазного спекания, полученных на основе структурно-энергетического подхода к определению состава и технологических режимов получения БКМ.

3. Качественная и количественная зависимости силы связи (межфазного взаимодействия) на границе «металлическая матрица - пропитывающий сплав» от состава пропитывающих сплавов и пропитываемой металлической матрицы, полученные в результате термодинамического анализа процесса пропитки железной матрицы борсодержащими сплавами эвтектического состава на основе железа, кобальта, никеля и последующего жидкофазного спекания.

4. Зависимости физико-механических свойств БКМ от концентрации и способа введения легирующих элементов (XV, Мо, №)).

5. Параметры технологического процесса получения БКМ с использованием борсодержащего пропитывающего сплава на основе ферробора марки ФБ 20, обеспечивающие значительное снижение стоимости железо бори дных материалов без снижения уровня их механических свойств.

6. Результаты экспериментальных исследований влияния малых добавок УДП тугоплавких соединений в пропитывающие сплавы на структурно-фазовое состояние, обеспечивающих значительное повышение физико-механических свойств БКМ.

7. Результаты экспериментальных исследований сопротивления термомеханической усталости армированных железоборидных материалов, полученных методом пропитки железоборидным, кобальтборидным и никельборидным сплавами пористой железной матрицы с помещенными в ней упрочняющими элементами в виде молибденовой проволоки.

Благодарности. Выражаю искреннюю благодарность научному консультанту д.т.н., профессору Машкову Юрию Константиновичу, и д.т.н., профессору Евстифееву Владиславу Викторовичу, а также д.т.н., профессору Калачевскому Борису Алексеевичу за содействие и помощь в организации и проведении экспериментальных работ и их обсуждении, выработку общих направлений, которые способствовали сформулировать основную цель и задачи исследований.

1. АНАЛИЗ РАБОТ ПО ИССЛЕДОВАНИЮ ПРОЦЕССОВ И МЕХАНИЗМОВ СПЕКАНИЯ ПОРОШКОВЫХ ТЕЛ

1.1.Твердофазное спекание однокомпонентных систем

Под спеканием понимают термическую обработку, приводящую к уплотнению свободно насыпанной или спрессованной массы порошка, а также ряд в основном физических процессов, обеспечивающих заполнение пор [1]. В результате спекания порошковое тело, обладающее избыточной свободной энергией, переходит в более стабильное тело большей плотности. Движущей силой таких процессов является разность свободных энергий исходного и конечного состояний. Конкретные пути снижения этой разности состоят в значительном уменьшении поверхностей: внешних поверхность заготовки, открытые поры и внутренних поверхностей (замкнутые поры, границы зерен), а также существенном устранении дефектов структуры и неравновесных состояний [1, 2, 3].

Первой научной работой по спеканию металлических порошков можно считать работу Зауэрвальда, в которой было высказано предположение, что при некоторой температуре (~3/4Тпл), не зависящей от деформации решетки металла, происходит обмен атомами соприкасающихся твердых тел (частиц). И это приводит к росту зерен [2, 4]. В работе М. Ю. Балыпина [5] также развиты концепции спекания, как контактообразования между частицами. При этом предполагалось, что в процессе образования первичного контакта существенную роль играют процессы межзеренной и межчастичной рекристаллизации, чувствительные к степени предварительной деформации частиц в области контакта при предшествующем холодном прессовании. Исходя из гипотезы о чрезвычайно высокой подвижности поверхностных атомов, М. Ю. Болыпин считал, что дальнейший рост контактов при спекании осуществляется за счет поверхностной миграции. Существенно новым в его работах было качественное рассмотрение особенностей деформации при спекании большого числа частиц и проведение аналогии между процессами спекания и холодного прессования. Было показано, что при отсутствии внешнего давления спекание, как правило, приводит к так называемому зональному обособлению, обусловливающему снижение или даже подавление уплотнения пористого тела в целом, при одновременном усилении неоднородности локальной плотности, а иногда и к образованию макроскопических разрывов сплошности спекаемого тела [5, 6].

Общей чертой всех ранних представлений о физической природе спекания является отсутствие однозначного определения движущей силы этого процесса. Только в работе Я.И. Френкеля [7] была четко сформулирована физически корректная задача о кинетике спекания и разработан общий метод ее решения. Суть его сводится к следующему.

Спекание есть процесс необратимой деформации твердой системы с неминимальной свободной, поверхностью; Его движущей силой, является избыточная поверхностная энергия? Гиббса, а условием его осуществления'-способность твердых тел течь при высоких температурах подобно очень вязким жидкостям [7]. В процессе такого течения происходит диссипация энергии, когда работа движущих сил спекания превращается в теплоту. Поэтому скорость спекания, определенная как скорость изменения некоторого наиболее характерного для данной системы параметра, может быть определена из условий равенства за бесконечно малый промежуток времени убыли поверхностной энергии Гибсса системы и энергии, рассеиваемой за этот же промежуток времени во всем объеме системы из-за необратимого ее деформирования.

Таким образом, Я:И. Френкель впервые обосновал и осуществил реологический подход к проблеме спекания. Им были предложены и количественно описаны две модели спекания - припекание двух одинаковых сферических крупинок и заплывание сферической поры в бесконечно вязкой среде. Первая из этих моделей стала основой для многочисленных экспериментальных работ по изучению контактной задачи кинетики спекания с помощью физического моделирования. Вторая явилась прообразом всех будущих работ, посвященных проблеме объемных изменений при спекании пористых тел. В работах [20, 21] метод Я.И. Френкеля был перенесен на пористое тело со сферическими изолированными порами. Особенно плодотворным оказался разработанный Д.К. Маккензи метод макроскопического спекания как однородного всестороннего сжатия пористой сжимаемой среды, характеризуемой двумя коэффициентами вязкости [12]. Им же был предложен основанный на гидродинамической аналогии теории упругости, способ расчета зависимости коэффициентов вязкости пористого тела от величины его пористости.

Полученные результаты справедливы для простейшей модели пористого тела, в которой все поры, число которых не изменяется в процессе спекания, имеют сферическую форму, одинаковые размеры и равномерно распределены в объеме тела [2, 6].

Дальнейшее развитие работ Я.И. Френкеля и Д.К. Маккензи привело к детальной разработке феноменологической теории спекания как реологического процесса [22].

Работы Я.И. Френкеля послужили толчком к осуществлению серии экспериментальных исследований поверхностного натяжения и вязкости при высокотемпературном деформировании металлов в твердом состоянии.

В то же время был выдвинут другой подход к спеканию кристаллических тел, основанный на теоретически открытом и количественно описанном Б.Я. Пинесом явлении пересыщения кристалла вакансиями вблизи искривленной вогнутой поверхности и, как следствие, направленной диффузии вакансий от мест с большей отрицательной кривизной к участкам поверхности, имеющим меньшую кривизну [2].

Б. Я. Пинес показал, что известная формула Томсона может быть применена для определения равновесной концентрации термических вакансий:

С = Со ехр[2а^/(г к 7)] (1.1) где С - равновесная концентрация термических вакансий; С0 - концентрация вакансий вблизи плоскости; г - радиус кривизны поверхности, который условно принимают положительным, если поверхность вогнута, и отрицательным, если она выпукла; П - атомный объем; к - постоянная Больцмана; о - поверхностное натяжение.

Концепция Б. Я. Пинеса основана на фундаментальных законах термоди намики, а также на представлении о вакансиях в кристаллической решетке как о квазичастицах. Она применима только к кристаллическим твердым телам. Процесс диффузии вакансий в поле градиента кривизны поверхности должен проходить параллельно с вязким течением и независимо от него [2, 6, 8].

Г.Г. Кучинский [23], воспользовавшись представлениями Б. Я. Пинеса, решил конкретную задачу о диффузионной кинетике роста контакта при припекании двух сферических частиц или сферической частицы и плоской поверхности. Заслуга его состоит в проведении первых модельных экспериментов по кинетике спекания. Им была показана полная применимость теории вязкого течения Я.И. Френкеля к припеканию сферических стеклянных крупинок. Для металлических частиц Г.Г. Кучинский установил пропорциональную зависимость времени спекания от радиуса перешейка между частицами. Формула для кинетики спекании по механизму объемной диффузии вакансий имеет вид: х5 = Во О. БИ2 т / (к 7), (1.2) где х - радиус перешейка; В - численный коэффициент; Ы -радиус частиц; Э-коэффициент самодиффузии; т -время.

Законченной теории спекания не существует; неизвестны многие физические законы, описывающие процессы спекания в их совокупности и помогающие предсказывать свойства спеченных материалов. В реальных условиях спекания происходит много частных процессов, зависящих от взаимно накладывающихся факторов —температуры, времени и др. Так, например, сочетание поверхностной и зернограничной диффузий может вуалировать кинетику объемной диффузии; в процессе спекания возможны явления, не сопровождающиеся уплотнением. Пока нельзя определить все необходимые для расчетов параметры, к тому же изменяющиеся в ходе спекания.

Феноменологический анализ кинетики уплотнения по законам обобщенного диффузионно-вязкого течения не дает удовлетворительных результатов. Разные авторы считают главными причинами изменяющейся во времени способности к уплотнению пористых тел величину зерен и субзерен, вязкость, общее уменьшение концентрации дефектов. Выведенные на этой основе уравнения усадки практически мало применимы.

Целесообразно рассматривать процесс спекания, состоящим из двух последовательных этапов: образования и роста межчастичных контактов (начальная, ранняя, стадия процесса) и повышения плотности спекаемого тела вследствие уменьшения числа и объема пор (промежуточная и поздняя стадии). В реальных условиях оба этих процесса нельзя разделить, они переплетаются и в значительной мере протекают параллельно.

В работах [1, 2, 3, 8, 11] предложен следующий механизм спекания. Две соприкасающиеся сферические частицы радиусом г0 (настолько малые, что их массой можно пренебречь), обнаруживают тенденцию к образованию общей сферы радиусом > пУтем уменьшения их суммарной поверхности на промежуточных стадиях спекания (рис 1.1).

Образование и расширение прочного контакта, приводящие к появлению шейки, происходит под действием капиллярных сил Лапласа, определяемых в общем виде соотношением р=у(\/ах+1/а2), (1.3) где у -поверхностное натяжение или свободная поверхностная энергия ; а\ и а2 -максимальный и минимальный радиусы кривизны поверхности.

Для выпуклой (положительной кривизны) поверхности сферы (или для внутреннего давления сферической поры) величина р равна:

Р=2у/г, (1.4) так как а!= а2= г/

Для вогнутой спеченной поверхности шейки, имеющей отрицательную кривизну радиусом р:

Р=у(1/х-1/р). (1.5)

Из уравнений (1.4) и (1.5) следует, что на поверхности сферы действует сжимающее напряжение Лапласа (положительное), а на поверхности шейки-отрицательное, т.е. растягивающее (1//?.>1/х).

У аморфных органических и неорганических полимеров капиллярные силы достаточны только для миграции вещества в контактные зоны при одновременном сближении центров соприкасающихся частиц. Миграция происходит путем вязкого течения, т.е. кооперативным движением молекул. В начальной стадии спекания такая миграция хорошо согласуется с известным временным законом Я. И. Френкеля: х2 = (3/2 )у г ^ц, (1.6) где г|— вязкость; I - продолжительность спекания.

Скорость течения определяется вязкостью. Для органических полимеров, вследствие специ-фических реологических свойств этой группы материалов, вязкость зависит как от температуры Т, так и от времени I.

Следствием капиллярных сил, вызываемых кривизной поверхности, является выраженный уравнением Кельвина-Томсона

Pe=Po[l+2yVo/(ÄTfl)]. (1.7)

Факт, что давление пара над искривленной поверхностью Ра отличается от равновесного давления пара над плоской поверхностью Р0( V0 - объем атома; а - радиус кривизны; к - константа Больцмана). Изменение давления пара АР составит

AP=2yV0P J(akT). (1.8)

Используя это уравнение для модели пары частиц, представленной на рис. 1.1 в, получаем, что в области, ограниченной поверхностью сферы, давление оказывается избыточным, а в области шейки — сниженным. Испарение с выпуклой поверхности и последующая конденсация на вогнутых участках позволяют осуществлять миграцию вещества. Промышленные спеченные материалы состоят, однако, чаще всего из компонентов (металлы, оксиды, тугоплавкие соединения), у которых равновесное давление пара при температуре, спекания невелико. Поэтому указанный механизм не имеет, как правило, существенного значения. Сближение центров частиц (усадка) этим механизмом не определяется.

Б. Я.Пинес впервые показал применимость уравнения Кельвина-Томсона (1.7) к твердым телам и «атомам» нулевой массы, т.е. к вакансиям, так как оно не содержит ничего специфически «жидкого», а лишь объем, а не массу атомов. Вместо давления пара можно записать для концентрации вакансий (С0 и Сс) вблизи изогнутой и плоской поверхностей

С я = С о П+2 у V0(k Та)]. ' (1.9)

Изменение концентрации вакансий вблизи искривленных кристаллических поверхностей по сравнению с равновесной концентрацией С0 в области плоской поверхности составляет аналогично уравнению (1.8)

ДС= 2у V0 С0/(а кТ). (1.10)

При этом Са на вогнутой поверхности больше, а на выпуклой меньше, чем С0 (Vo-объем вакансий). Отсюда следует важный вывод (рис. 1.2) о миграции при спекании кристаллических порошков: находящиеся под отрицательным давлением вогнутые области вследствие избытка вакансий действуют как источники, а сжатые области (выпуклые поверхности, границы зерен) в результате недостатка вакансий - как стоки. Эквивалентные потоку вакансий, потоки атомов (направленные в противоположную сторону) усиливают контактирование частиц посредством объемной (рис. 1.2 а, в) или поверхностной диффузии (рис 1.2 г). 8 г

Рис. 1.2. Схема возможной миграции вакансий в двухчастичной модели: а - Л1=0, г < г0; б - А1^0, г= г0;в-Д1#), г < г0; г - А 1=0, г < г0 Увеличение контактов (по Г. Кучинскому) подчиняется временному закону хп= Л (Т г\А (Т) и в случае миграции материала путем объемной диффузии принимает вид: х5=20у УоБ,г2о///сГ, (1.11) где Д.-- коэффициент объемной самодиффузии; Д- - коэффициент само диффузии вакансий, ^о •

Реальные порошки, используемые в порошковой металлургии для изготовления спеченных материалов и деталей, характеризуются большой величиной удельной поверхности и повышенной дефектностью кристаллической решетки. В зависимости от способа получения порошка форма частиц весьма разнообразна и может значительно отличаться от идеальной формы. При уплотнении порошков в матрицах или при получении их другими методами обработки давлением происходит пластическая деформация частиц, которая влияет на геометрические характеристики дисперсной системы и повышает степень дефектности кристаллической решетки частиц. В процессе спекания под действием капиллярных сил изменяется конфигурация пористого тела при одновременном залечивании дефектов.

Между этими процессами и кинетикой уплотнения существует сложная взаимосвязь, для описания которой применяют различные теоретические подходы.

Рассмотрение ее основывается на изучении процессов, протекающих в области контакта между двумя соседними частицами внутри прессовки [24]. Двухчастичная модель учитывает некоторые характеристики реальной системы: пластическую деформацию частиц при прессовании и нестационарность дефектной структуры контактной области. В качестве доминирующего механизма спекания предлагается диффузионный перенос массы. Это позволяет количественно описать влияние геометрических и структурных факторов на процессы массопереноса, обусловливающие увеличение площади контакта и сближение центров частиц. В пределах тех ограничений, которые связаны идеализацией микроскопической модели, разработанную теорию можно использовать для описания усадки реальных однокомпонентных металлических прессовок.

Закономерности процесса спекания в твердой фазе в полной мере относятся к спеканию однокомпонентных частиц. Условия протекания процесса (в первую очередь температура) определяются химическими и физическими свойствами порошков: природой и чистотой металла порошка, размером и формой частиц, состоянием кристаллической решетки и т.п. Как уже указывалось, частицы порошка покрыты адсорбированными газами, пленками окислов и смазки (или связки), вводимых в шихту. Порошки трудно восстанавливаемых металлов (хром, алюминий, магний и др.) очень трудно поддаются спеканию даже при относительно высоких температурах.

Нагрев спекаемых брикетов сопровождается сначала (100-150 °С) удалением паров, в том числе воды и газов вследствие десорбции испарения или выгорания. Температура дегазации может быть существенно выше (до 0,9 ТцЛ). Указанный начальный период спекания характеризуется также снятием упругих напряжений, приводящим к уменьшению суммарной площади межчастичных контактов [5]. С повышением температуры (до 0,4-0,5 Т1Ш) заканчивается релаксация упругих напряжений, продолжается дегазация и выгорание смазок и связующих веществ, и происходит восстановление пленок окислов, в результате которого неметаллические контакты заменяются металлическими и увеличивается их площадь. Электропроводность брикетов резко возрастает. На этой стадии спекания возникновение межчастичных контактов зависит не только от наличия на частицах окисных и других пленок, но и от взаимного расположения частиц, наличии внешней нагрузки и других факторов.

Заключительная стадия спекания протекает при температуре 0,7-0,9 Тпл при интенсивном увеличении плотности брикета. Завершается восстановление окислов, контакты между частицами становятся полностью металлическими и происходят все основные процессы спекания -сглаживание поверхности частиц, сфероидизация и коалесценция пор, рекрестализация и, прежде всего, усадка. Естественно, что такое постадийное разделение процесса спекания является условным, так как все процессы при спекании проходят одновременно.

В известных теориях спекания модельных систем [4, 8, 23] массоперенос описывается с помощью постоянных коэффициентов диффузии. При этом учитывается массоперенос через объем частиц или вдоль контактной большеугловой границы, т.е. предполагается стационарность дефектной структуры или просто бездефектная решетка.

В реальной ситуации дисперсные системы характеризуются повышенной дефектностью кристаллической решетки. Дефекты (границы зерен, дислокации, избыточные вакансии) обусловлены неравновесными условиями получения порошка, специальной механической активацией или пластической деформацией частиц при прессовании. В то время как избыточные вакансии быстро исчезают при повышении температуры, залечивание других дефектов происходит параллельно с процессами спекания. При определенных условиях степень дефектности контактной области даже временно повышается вследствие размножения дислокаций при спекании [3, 25, 26].

При описании диффузионного массопереноса при спекании нестационарность дефектной структуры следует учитывать, поскольку коэффициент диффузии зависит от реальной структуры кристалла [14]:

ЕИ/б &2 (1.12) где с! — среднее межатомное расстояние ; г> - частота колебаний атомов; Ф - вероятность того, что мигрирующий атом попадает на вакантное место в решетке (вакансия, дислокация, граница зерен, поверхность); С) - энергия движения атома; к - постоянная Больцмана; Т - абсолютная температура.

Другие дефекты могут значительно повышать величину коэффициента диффузии реального кристалла [27], что определяет структурную активность спекающейся системы.

Геометрическую активность характеризует распределение вакансий в области контакта вследствие связи между геометрией поверхности, давлением Лапласа и концентрацией вакансий вблизи поверхности [28].

Таким образом, можно разделить активность на геометрическую, которая характеризует движущую силу спекания, и структурную, выражающую «диффузионную проницаемость» контактной зоны.

По мнению В. Хермеля и Б. Кийбака [3], при выводе уравнения, описывающего усадку пористого тела, необходимо принять следующие допущения относительно состояния металлических однокомпонентных дисперсных систем в начальной стадии спекания: - перенос массы осуществляется только по вакантному механизму; - концентрация вакансий отвечает квазистационарному состоянию; - недиффузионными эффектами, поверхностной диффузией, транспортом через газовую фазу и коллективными эффектами (вращении или передвижением целых частиц) можно пренебрегать; - поверхностная энергия не зависит от ориентации поверхности и практически не изменяется с температурой.

Плотность направленного потока вакансий, согласно уравнению Фика, описывается выражением [24]: С = УС

С» (1.13) где Са- концентрация атомов; С0- равновесная концентрация вакансий;

Су - концентрация вакансий в области контакта; Оэф- эффективный коэффициент диффузии атомов.

Для нахождения распределения плотности вакансий внутри области контакта необходимо учесть, что их плотность под искривленной поверхностью отличается от равновесной на величину кТ (1.14) где г - поверхностное натяжение; О. - атомный объем; К] , К2 - главные кривизны поверхности.

Требование квазистационарности процесса означает, что распределение вакансий должно выполнять уравнение Лапласа

АС=соШ. (1-15)

Учитывая, кроме того, симметрию и механическое равновесие напряженного состояния в плоскости контактной границы, можно определить функцию распределения вакансий [29]

Jr (t, z) /r=JC = D3r/)(t, z).

C,(r) = Ce[ 1 + 2^(2^-1)]. kT x (1.16)

Если учесть, что плотность потока вакансий J у равна плотности встречного потока атомов J, т.е. —Jr = J, то из уравнения (1.13) с использованием выражения (1.6) для г = х получаем плотность потока атомов к поверхности:

4 у жкТ ' (1>17)

Объем вещества, приходящий к поверхности контакта за время dt по полосе шириной dz, равен: d(d V2) = 2pxQ J^dzdt. (1.18)

Интегрирование выражения (1.16) по высоте контакта дает величину объема dV2, на которой увеличивается контактная область.

В то же время из плоскости контакта удаляется объем dV1 = х 27id(A/). (1.19)

Из условия равенства объемов d V \ =d Vг и с учетом исходного расстояния между центрами частиц 10= 2Relief непосредственно определяем относительную скорость усадки модельной системы d ,AL 41 h/l ^ , . ,

ТЫ= L 2 I 2 J ^{t,z)dz. dt l0 kT px2Ryl\-a2 (1.20)

Это есть уравнение усадки для реальной системы.

При обсуждении результатов, полученных с помощью теоретической модели, необходимо учесть, что влияние поверхностной диффузии и не диффузионных процессов не учитывалось. Однако рассмотренная модель позволяет получить важную информацию о процессах, протекающих в областях контакта реальных систем при спекании.

При известных исходных геометрических параметрах и стационарной дефектной структуре разработанная теория позволяет предсказать кинетику усадки системы. Из экспериментальных кривых усадки можно с помощью представленного теоретического подхода получать информацию о главных факторах, влияющих на кинетику уплотнения - геометрической и структурной активности пористого тела. Геометрическая активность, согласно представлениям о физике процесса спекания, реализуется в определенном пространственном распределении вакансий от начального сплющивания частиц при уплотнении прессованием.

Структурная активность описывает интегральное влияние этих дефектов на интенсивность диффузионного массопереноса при определенных геометрических условиях.

На основании экспериментальных исследований на образцах из технического железного порошка можно сделать следующие выводы:

1. Реальные порошки имеют повышенную структурную активность вследствие высокой концентрации неравновесных дефектов, которые залечиваются в процессе спекания.

2. На кинетику залечивания дефектов существенное влияние оказывает скорость нагрева до температуры изотермического спекания. Повышая эту скорость, можно увеличить структурную активность.

3. Холодная деформация частиц при прессовании уменьшает геометрическую активность системы и, таким образом, движущую силу спекания, но повышает структурную активность порошка.

К однокомпонентным системам могут быть отнесены гомогенные металлические сплавы и химические соединения. Но надо иметь ввиду, что из-за меньшей диффузионной подвижности атомов при нагреве сплавов и химических соединений спекание проходит с меньшей скоростью, а изделия получаются с большой пористостью. Кроме того, в некоторых случаях при спекании брикетов наблюдается превращение гомогенного сплава в гетерогенный [31]. Такие превращения наблюдаются тогда, когда атомы компонентов сплава обладают неодинаковой диффузионной подвижностью, в результате чего поверхности пор и границы зерен обогащаются атомами одного металла, подвижность которых меньше, а контактные участки между частицами - атомами другого металла с большей подвижностью.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Гурдин, Виктор Иванович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Термодинамический анализ процесса получения композиционных материалов методом пропитки железной матрицы борсодержащими пропитывающими сплавами эвтектического состава на основе железа, кобальта, никеля и последующего жидкофазного спекания показал, что в системе «пропитывающий сплав — пористая железная прессовка» при температурах плавления пропитывающих сплавов развиваются термодинамические процессы, включающие:

- плавление пропитывающего сплава (фазовый переход в жидкое состояние), сопровождающееся резким изменением энтальпии системы;

- проникновение пропитывающего сплава в поры железной матрицы под действием капиллярных сил, сопровождающееся выделением тепла;.

- адгезионное взаимодествие контактирующих фаз, взаимная диффузия элементов матричного порошка и пропитывающих сплавов, приводящие к снижению уровня свободной энергии системы.

2. Разработаны борсодержащие пропитывающие сплавы эвтектического состава на основе железа, кобальта и никеля (Ре+3,8 %В; Со+4%В; №+4%В), позволяющие получить композиционные материалы методом пропитки пористой железной матрицы и последующего жидкофазного спекания, которые обладают высоким уровнем физико-механических свойств, высокими окалиностойкостыо и термостойкостью.

3. Определена качественная и количественная зависимость силы связи (межфазного взаимодействия) на границе «металлическая матрица -пропитывающий сплав» от свойств пропитывающих сплавов и пропитываемой металлической матрицы. Установлено, что более прочная связь между металлической матрицей и пропитывающими сплавами образуется у композиционных материалов, обладающих более высокой величиной неравновесной составляющей работы адгезии, характеризующейся энергией химического взаимодействия контактирующих фаз и определяемой как изменение энтальпии в процессе взаимодействия между пористой металлической матрицей и пропитывающими сплавами, и существенно влияющей на прочность всего БКМ.

4. Установлено, что легирование пропитывающих сплавов экономически более выгодно, чем легирование железной матрицы, т. к. требуемый уровень механических свойств достигается при более низком содержании легирующих элементов. Это объясняется тем, что при жидкофазном спекании диффузионные процессы идут более активно, чем при твердофазном. Определены температура (1180. 1190 °С) и длительность спекания (12. 15 мин.) БКМ.

5. Определены параметры технологического процесса получения БКМ с использованием разработанного пропитывающего сплава на основе ферробора-марки ФВ 20 (температура спекания 1190. 1200 °С, длительность спекания 12. 15 мин. в вакууме при остаточном давлении не выше 0,01 Па). Разработанный пропитывающий сплав (а. с. № 587172 «Сплав на основе железа») позволяет в 25—30 раз снизить стоимость железоборидных материалов без снижения уровня их механических свойств.

6. Разработан технологический процесс получения БКМ с высокими механическими свойствами ан = 520 МПа, 5=1,3 %. БКМ с пропитывающим сплавом состава Бе + 3,8% В + 1,2 % >ГЬ + 4,2% Мо, изготовленный по разработанной технологии, обладает термостойкость 21 тыс. циклов до разрушения образца (в 2,4 раза выше, чем у стали 20), окалиностойкость при выдержке на воздухе 800 часов при температуре 750 °С в 10 выше, чем у стали 20. К такому результату приводит наличие в матричном зерне молибдена, ниобия и вольфрама, продиффундировавших из жидкой фазы пропитывающих сплавов.

7. Установлено, что введение в пропитывающие сплавы УДП тугоплавких соединений, полученных плазмохимическим синтезом, приводит к изменению структурно-фазового состояния БКМ: в порах прессовки формируется структура эвтектического сплава с более компактной формой боридов; продукты взаимодействия бора с окисленной поверхностью матричного порошка выделяются в виде локализованных шлакообразных включений, а границы раздела фаз значительно очищаются от примесей, что даёт дополнительный вклад в повышение прочности БКМ, и обеспечивает значительное (на 15.20%) повышение их физико-механических свойств.

8. Разработаны композиционные материалы, полученные методом пропитки пористой железной матрицы эвтектическими борсодержащими сплавами на основе железа, кобальта, никеля и ферробора и размещения в ней упрочняющих элементов в виде молибденовой проволоки с целью повышения физико-механических и специальных свойств железных прессовок. Установлено, что прочная связь на границе раздела «армирующая проволока — пропитывающий сплав — металлическая матрица» образуется вследствие диффузии элементов пропитывающего сплава в армирующую поволоку и матрицу. Диффузионная зона взаимодействия армирующей проволоки с пропитывающими сплавами Ре+3,8%В, Со+4%В, N¡+4 %В представляет собой твердый раствор переменной концентрации, включающей все элементы композиции, если время жидкофазного спекания композиционного материала не превышает 15 минут.

9. Испытания БКМ, армированных молибденовой проволокой, на термомеханическую усталость показали, что их сопротивление термомеханической усталости в 8.10 раз выше, чем неармированных БКМ.

10. На основе результатов исследований разработаны технологические процессы изготовления: постоянных форм из борсодержащих композиционных материалов на ЗАО «Омский завод специальных изделий» для получения отливок из алюминиевых, бронзовых сплавов и чугуна; отливок деталей «Гильза» с применением модифицирования хромоникелевых чугунов УДП на ФГУП «Омское машиностроительное объединение им. П. И. Баранова»; коронок зубьев рыхлителей для мерзлых песчаных грунтов в филиале № 4 ГП «Северавтодор».

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Гурдин, Виктор Иванович, 2009 год

1. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы. Пер.с нем. Текст. / Под ред. В. Шатта. М.: Металлургия, 1983. - 520 с.

2. Скороход, В.В. Физико-металлургические основы спекания порошков Текст. / В.В. Скороход С.М. Солонин. -М.: Металлургия, 1984. 159 с.

3. Процессы массопереноса при спекании Текст. / В. Хермель [и др.] -Киев: Наукова думка, 1987. 152 с.

4. Гегузин, Я.Е. Физика спекания Текст. / Я.Е. Гегузин. М.: Наука, 1967.-360 с.

5. Балыпин, М.Ю. Порошковое металловедение Текст. / М.Ю. Бальшин. -М.: Металлургиздат, 1984. 383 с.

6. Скороход, В.В. Кинетика роста металлических контактов при спекании неспрессованных порошков Текст. / В.В. Скороход, С.М. Солонин. // Порошковая металлургия. 1987. № 2. - С. 74-79.

7. Frenkel,G. Viscous Flow of Cristalire Bodies under the Action of Surface Tension Текст. // J. of Physics USSR.1945.Vol.9, № 5. P. 385-392.

8. Ивенсон, В.А. Кинетика уплотнения металлических порошков при спекании Текст. / В.А. Ивенсон. М.: Металлургия, 1971. - 269 с.

9. Бальшин, М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна Текст. / М.Ю. Бальшин. М.: Металлургия, 1987. - 184с.

10. Бальшин, М.Ю. Основы порошковой металлургия Текст. / М.Ю. Бальшин, С.С. Кипарисов. -М.: Металлургия, 1978. 184 с.

11. Пинес, Б .Я. Самодиффузия в неоднородных пористых телах Текст. / Б .Я. Пинес, Я.Е. Гегузин // Журн.техн.физики. 1953. - Т. 23. № 9. - С. 15591572.

12. Анциферов, В.Н. Взаимная диффузия и гомогенизация в порошковых материалах Текст. / В.Н. Анциферов, С.Н. Пещеренко, П.Г. Курилов. М.: Металлургия, 1988. - 152 с.

13. Гегузин, Я.Е. Диффузионная зона Текст. / Я.Е Гегузин. М.: Наука, 1979.-343 с.

14. Зайт, В. Диффузия в металлах: пер с нем. Текст. / В. Зайт. М.: Изд-во иностр. лит, 1968. - 380 с.

15. Жданович, Г.М. Теория прессования металлических порошков Текст. / Г.М. Жданович. М.: Металлургия, 1969. - 262 с.

16. Перельман, В.Е. Формирования порошковых материалов Текст. / В.Е. Перельман. -М.: Металлургия , 1979. 232 с.

17. Гимельфарб, Ф.А. Современные методы контроля композиционных материалов Текст. / Ф.А. Гимельфарб, C.JT. Шварцман. М.: Металлургия, 1979.-246 с.

18. Ермаков, С.С. Металлокерамические детали в машиностроении Текст. / С.С. Ермаков, Н.Ф. Вязников. Л.: Машиностроение, 1975. - 229 с.

19. Дьяченко, И.М. Эффективность развития порошковой металлургии Текст. / И.М. Дьяченко. М.: Металлургия , 1979. - 52 с.

20. Mackenzie, J.K. The elastic constants of a solid containing spherical holes /J.K. Proc. // Phys. Soc.63. 1950. - № 361. - P. 2-11.

21. Mackenzie, .Т.К. Phenomenological Theory of Sintering Текст. / J.K. Mackenzie, R.A. Shuttleworth // Proc. Phys. Soc. 1949. - Vol 62 B, № 360. -P. 833-852.

22. Скороход, В.В. Реологические основы теории спекания Текст. / В.В. Скороход. Киев: Наукова думка, 1972. - 149 с.

23. Kuczynski, G.G. Self-Diffusion in Sintering of metallic Particles Текст. / G.G. Kuczynski. // J. of Metals. 1949. - Vol. 1, № 2. - P. 169.

24. Ивенсен, В.А. Феноменология спекания Текст. / В.А. Ивенсен. М.: Металлургия, 1985. - 246 с.

25. Schatt, W., Friedrich Е.Е. Self-Activation of Sintering Process in One-Components-System Текст. / W. Schatt, E. Friedrich. // Powder Metal. Yntern. -1981, V. 13, № 1. P. 15-20.

26. Коваленко, М.С. Теоретические основы горячей обработки пористых материалов давлением Текст. / М.С. Коваленко. Киев: Наукова Думка, 1980. - 246 с.

27. Hâssner, A. Contribution to the phenomenological descrption of diffusion in metals with grain boundaries Текст. /А. Hâssner. Leipzig: VEB Dt. Verl. f. Grundstoffindustrie, 1972. - 207 p.

28. Lanyi, P. Dissertation Текст. / P. Lanyi. Dresden, 1979. - 281 p.

29. Exner, H. Physical and Chemical Nature of Cemented Carbide.-Ynternal Текст. / H. Exner. // Met. Rev. 1979. - V.24. № 4. - P. 149-173.

30. Федорченко, И.M. Основы порошковой металлургии Текст. / И.М. Федорченко, Р. А. Андриевский. Киев: Изд-во АН УССР, 1963. - 420 с.

31. Пинес, Б .Я. К вопросу о роли замкнутых пор при спекании металлокерамических тел Текст. / Б.Я. Пинес., А.Ф. Сиренко. // Физика. -1960.-№ 1.-С. 23.

32. Гегузин, Я.Е. Физика спекания Текст. / Я.Е. Гегузин. М.: Наука, 1984.-312 с.

33. Многокомпонентная диффузия в гетерогенных средах Текст. / Л.Г. Ворошкин [и др.]. Минск: Вышейшая школа, 1984. - 214 с.

34. Райченко, А.И. Диффузионные расчеты для порошковых смесей Текст. / А.И. Райченко. Киев, Наукова думка, 1969. - 102 с.

35. Определение химической неоднородности распределения элементов в порошковых материалах Текст. / В.Н.Анциферов [и др.]. // Порошковая металлургия. 1982. - №2. - С. 63-66.

36. Самсонов, Г.В. Тугоплавкие соединения Текст. / Г.В.Самсонов, И.М. Виницкий. М.: Металлургия, 1976. - 560 с.

37. Миссол, В. Поверхностная энергия раздела фаз в металлах Текст. / В. Миссол. М.: Металлургия, 1978. - 176 с.

38. Керметы Текст. / П.С. Кислый [и др.]. Киев: Наукова думка, 1985. — 272 с.

39. Анциферов, В.Н. Твердофазное взаимодействие и диффузионная гомогенизация порошковых композиций Fe2C-M02C Текст. / В.Н. Анциферов, В.И. Овчинникова.//Порошковая металлургия. 1985- № 8. - С. 44^48.

40. Джонс, В.Д. Основы порошковой металлургии. Прессование и спекание: пер. с англ. Текст. / В.Д. Джонс. М.: Мир, 1965. - 403 с.

41. Порошковая металлургия сталей и сплавов Текст. / А.Ж. Дзнеладзе [и др.]. М.: Металлургия, 1978. - 264 с.

42. Радомысельский, И.Д. Производство и использование порошковых деталей в легкой промышленности Текст. / И.Д. Радомысельский, Д.С. Ясь, В.И. Павленко. Киев: Техника, 1982. - 175 с.

43. Структура и свойства композиционных материалов Текст. / К.И. Портной [и др.]. -М.: Машиностроение, 1979. 255 с.

44. Hyppmann,W. The Elementary Mechanismus of liquid Phase Sintering Текст. / W.Hyppmann,G. Petrow. // Sintering proness. New York: Plenum Press, 1980.-P. 189-202.

45. Савицкий, А.П. Деформация порошковых тел алюминий медь при жидкофазном спекании Текст. /А.П. Савицкий, Г.Н. Романов, JI.C. Марцунова. // Порошковая металлургия. - 1985. - № 8. - С. 39-43.

46. Ivensen, V.A. Fenomenologiceskij analiz kinetiki uplotnenija Metalliceskich poroskov pri spekanii Текст. / V.A. Ivensen. //Poroskovaja matallurgija. 1970. -VIO, N 4. - S.20-25; N 5.- S. 39-45; N 6. - S. 37-40.

47. Гегузин, Я.Е. Макроскопические дефекты в металлах Текст. / Я.Е. Гегузин. М.: Металлургиздат, 1962. - 252 с.

48. Кислый, П.С. Спекание тугоплавких соединений Текст. / П.С. Кислый, М.А. Кузенкова. Киев: Наукова думка, 1980. - 167 с.

49. Сахно, Г.А. Состав и температура образования жидкой фазы при контактном плавлении Текст. / Г.А. Сахно, И.М. Селезнева. // Физическая химия поверхности расплавов. Тбилиси, 1977. - С. 81-86.

50. Тучинский, Л.И. Исследование условий получения и свойств композиционных материалов, армированных тугоплавкими волокнами: Автореф.дис. канд. тех. наук Текст. / Л.И. Тучинский. Киев, 1968. - 18 с.

51. Кислый, П.С. Воздействие УЗК на процесс уплотнения порошков карбида титана Текст. / П.С. Кислый, Л.С. Голубяк. // Порошковая металлургия. 1969. - № 9. - С. 18-22.

52. Кислый, П.С. Кинетика спекания порошков карбида титана Текст. / П.С. Кислый, Л.С. Голубяк. // Порошковая металлургия. 1971- № 1.1. C. 23—26.

53. Куренкова, М.А. Высокотемпературный синтез и свойства тугоплавких соединений Текст. / М.А. Куренкова, Г.Н. Олейник, В.В. Шумейко. // Физикохимия и технология дисперсных порошков. Киев: Материаловедение, 1984.-С. 86-89.

54. Крушенко, Г.Г. Повышение свойств алюминиево-кремнеевых сплавов путем их обработки в жидком состоянии Текст. / Г.Г. Крушенко. //Свойства расплавленных металлов. М.: Издательство 1974. - С. 78-82.

55. Бабаскин, Ю.З. Особенности модифицирования сталей и никелевых сплавов дисперсными нитридами и карбидами Текст. / Ю.З. Бабаскин. // Новые методы упрочнения литых сплавов. Киев: 1977- С. 20-41.

56. Wilkinsson D.S. Pressure sintering by powder law creer Текст. /

57. D.S. Wilkinsson, M.F. Asky. // Asta met. 1975. - Vol 23, № 11. - P. 1277-1285.

58. Скороход, B.B. Дисперсные порошки тугоплавких металлов Текст. / В.В.Скороход, В.В. Паничкин, Ю.М. Солонин. Киев: Наукова думка, 1979. -169 с.

59. Fischmeister, H.F. Characterisation of porous structures by stereological Meassureinents Текст. / H.F. Fischmeiste. 11 Powder Metallurgy Internatoinal 7. -1975.-№4,- S. 178-188.

60. Известия института по изучению платины и других благородных металлов. Текст. М.:, Л.: Р1з-во АН СССР, 1927. Вып. 5. - 366 с.

61. Айзенколь, Б.Ф. Успехи порошковой металлургии Текст. / Пер. с нем. Б.Ф. Айзенколь // Под ред. Елютина В.П. М.: Металлургия, 1969. - 540 с.

62. Ускович, Д.П. Активированное спекание Текст. / Д.П. Ускович, Г.В. Самсонов, М.М. Растич. Белград: Международный институт науки о спекании, 1974. - 182 с.

63. Найдич, Ю.В. Контактные явления в металлических расплавах Текст. / Ю.В. Найдич. Киев: Наукова думка, 1972. - 196 с.

64. Новые тугоплавкие металлические материалы Текст. / Под ред. Е.М. Савицкого. -М.: Мир, 1971. 400 с.

65. Меськин, B.C. Основы легирования стали Текст. / B.C. Меськин. -М.: Металлургия, 1964. 684 с.

66. Юм-Розери, В. Структура металлов и сплавов: пер с англ. Текст. / В. Юм-Розери, Г.В. Рейнор. М: Металлургиздат, 1956. - 391 с.

67. Таран, Ю.Н. Структура эвтектических сплавов Текст. / Ю.Н Таран, В.И. Мазур.-М.: Металлургия, 1978.-312 с.

68. Григорович, В.К. Электронное строение и термодинамика сплавов железа Текст. / В.К. Григорович. М.: Наука, 1970. - 291 с.

69. Приходько, Э.В. Система неполяризованных ионных радиусов и ее использование для анализа электронного строения и свойств веществ Текст. / Э.В. Приходько. Киев, Наукова думка, 1973. - 61 с.

70. Хансен, М. Структура двойных сплавов: пер.- с англ. Текст. / М. Хансен, К. Андерко. -М.: Металлургия, 1973. 1488 с.

71. Элиот, Р.П. Структуры двойных сплавов: пер. с англ. Текст. / Р.П. Элиот. М.: Металлургия, 1970. - 927 с.

72. Шанк, Ф.А. Структуры двойных сплавов: пер. с англ. Текст. / Ф.А. Шанк. -М.: Металлургия, 1973. 760 с.

73. Данилов, В.И. Рассеяние рентгеновских лучей в жидкостях Текст. / В.И. Данилов. М.: ОНТИ, 1935. - 137 с.

74. Данилов, В.И. Строение и кристаллизация жидкости Текст. / В.И. Данилов. Киев: Изд-во АН УССР, 1950. - 256 с.

75. Скрышевский, А.Ф. Структурный анализ жидкостей Текст. / А.Ф. Скрышевский. М.: Высшая школа, 1971. - 247 с.

76. Бочвар, A.A. Исследование механизма и кинетики кристаллизации сплавов эвтектического типа Текст. / A.A. Бочвар. М.; JL: ОНТИ, 1935. -81с.

77. Вильсон, Д.Р. Структура жидких металлов и сплавов: пер. с англ. Текст. / Д.Р. Вильсон. М.: Металлургия, 1971. - 256 с.

78. Котрелл, А.Х. Строение металлов и сплавов: пер. с англ. Текст. / А.Х. Котрелл. -М.: Металлургиздат, 1961. 188 с.

79. Бартельс, H.A. Металлография и термическая обработка металлов / H.A. Бартельс. М.: ГИЗ, 1927. - 22 с.

80. Бабошин, A.JI. Металлография и термическая обработка железа, стали и чугуна. Ч. 1. Общая металлография Текст. / A.JI. Бабошкин. Петроград, ОНТИ, 1917. - 185 с.

81. Френкель, Я.И. Введение в теорию металлов Текст. / Я.И. Френкель. -М.: ГИФМЛ, 1958.-368 с.

82. Марч, Н.Г. Жидкие металлы: пер с англ. Текст. / Н.Г. Марч. М: Металлургия, 1972. - 127 с.

83. Вертман, A.A. Свойства расплавов железа Текст. / A.A. Вертман, A.M. Самарин. -М.: Наука, 1969. 180 с.

84. Френкель, Я.И. Кинетическая теория жидкостей Текст. / Я.И. Френкель. Д.: Наука, 1975. - 592 с.

85. Фишер, И.З. Статистическая теория жидкостей Текст. / И.З. Фишер. -М.: Физматгиз, 1961. 282 с.

86. Салли, И.В. Кристаллизация сплавов Текст. / И.В. Салли. Киев, Наукова думка, 1974. - 283 с.

87. Самсонов, Г.В. Бориды редкоземельных металлов Текст. / Г.В. Самсонов, Ю.Б. Падерно. Киев: Изд-во АН УССР, 1961. - 96 с.

88. Самсонов, Г.В. Бориды Текст. / Г.В. Самсонов, Т.И. Серебрякова, В.А. Неронов. -М.: Атомиздат, 1975. 375 с.

89. Бор: Его соединения и сплавы Текст. / Г.В. Самсонов [и др.]. Киев: Изд-во АН УССР, 1960. - 590 с.

90. Самсонов, Г.В. Анализ тугоплавких соединений Текст. / Г.В. Самсонов, А.Т. Пилипенко, Т.Н. Назарчук. М.: Металлургия, 1962. -256с.

91. Скороход, В.В. Реологические основы теории спекания Текст. / В.В. Скороход. Киев, Наукова думка, 1972. - 151 с.

92. Семенченко, В.К. Поверхностные явления в металлах и сплавах Текст. / В.К. Семенченко. М.: Гостехиздат, 1957. - 491 с.

93. Найдич, Ю.В. О влиянии дисперсности частиц твердой составляющей на процесс жидкофазного спекания металлокерамических композиций Текст. / Ю.В. Найдич, И.А. Лавриненко, В.А. Евдокимов. // Адгезия расплавов-Киев: Изд во Наукова думка, 1974. - С. 124-128.

94. Еременко, В.Н. Поверхностные явления и их роль в процессах жидкофазного спекания и пропитки пористых тел жидкими металлами Текст. / В.Н. Еременко. // Современные проблемы порошковой металлургии. Киев, 1970.- С. 101-121.

95. Бернал, Дж. Д. Строение металлических расплавов Текст. / Дж. Д. Бернал. // Успехи химии. 1961. -Т. 30, вып. 9. - С. 1312-1323.

96. Ухов, В.Ф. Межчастичное взаимодействие в жидких металлах Текст. / В.Ф.Ухов, Н.А. Ватолин, Б.Р. Гальчинский. М.: Наука, 1974. - 192 с.

97. Арсентьев, П.П. Металлические расплавы и их свойства Текст. / П.П. Арсентьев, JI.A. Коледов. М.: Металлургия, 1976. - 376 с.

98. Уббелоде, А.Р. Расплавленное состояние вещества: пер. с англ. Текст. / А.Р. Уббелоде. -М.: Металлургия, 1982. 376 с.

99. Еланский, Г.Н. Строение и свойства жидкого металла технология плавки - качество стали Текст. / Г.Н. Еланский, В.А. Кудрин. - М.: Металлургия, 1984. - 239 с.

100. Жидкая сталь Текст. / Б.А. Баум [и др.]. М.: Металлургия, 1984 -208 с.

101. Островский, О.И. Свойства металлических расплавов Текст. / О.И. Островский, В.А. Григорян, А.Ф. Вишкарев. М.: Металлургия, 1988. -304 с.

102. Белащенко, Д.К. Структура жидких и аморфных металлов Текст. / Д.К. Белащенко. М.: Металлургия, 1985. - 192 с.

103. Архаров, В.И., К температурной зависимости внутренней адсорбции в металлических расплавах Текст. / В.И. Архаров, И.А. Новохатский, В.З. Кисунько. // Доклады АН СССР. 1972. - Т. 204, № 4. - С. 834-836.

104. Новохатский, И.А. О механизме структурных превращений в жидких металлах Текст. / И.А. Новохатский, В.И. Архаров, В.И. Ладьянов // Доклады АН СССР. 1982. - 267, № 2. - С. 367-370.

105. Жидкие металлы. Материалы третьей международной конференции по жидким металлам: пер. с англ. Текст. М.: Металлургия, 1966. - Т.1.-284 с.

106. Есин, O.A. Физическая химия пирометаллургических процессов Текст. / O.A. Есин, П.В. Гельд. М.: Металлургия, 1966. - Т. 1. - 284 с.

107. Гаврилин, И.В. Равновесная химическая неоднородность в жидких литейных сплавах Текст. / И.В. Гаврилин [и др.]. // Литейное производство. -1986. -№ 1.-С. 3-5.

108. Паплов, B.B. Затвердевание и его молекулярная модель Текст. / В.В. Паплов. М.: Наука, 1985.- 200 с.

109. Самарин, A.M. О структуре и свойствах металлических расплавов Текст. / A.M. Самарин. // Известия АН СССР. Химия и физика обработки материалов. -1967. № 3. - С. 93-105.

110. Швидковский, Е.Г. Некоторые вопросы вязкости расплавленных металлов Текст. / Е.Г. Швидковский. М.: Гостехиздат, 1955. - 206 с.

111. Чиченев, H.A. Методы исследования процессов обработки металлов давлением Текст. / H.A. Чиченев, А.Б. Кудрин, П.И. Полухин. М.: Металлургия, 1977. - 311 с.

112. Высокотемпературный гамма-плотномер и дилатометр Текст. / A.C. Басин, [и др.] // Гамма-метод в металлургическом эксперименте. -Новосибирск, 1981.-С. 11-12.

113. Измаилов, В.А., Центрифугирование железо-углеродных расплавов Текст. / В.А. Измаилов, A.A. Вертман, Л.Б. Коган // Известия АН СССР. Металлы. 1971.-№ 5. - С. 102-105.

114. Романов, A.A. Изучение вязкости и структуры железо-углеродистых расплавов Текст. / A.A. Романов, В.Г. Кочергов. // Известия АН СССР. Металлургия и горное дело.- 1963. № 3. - С. 89-93.

115. Эллиот, Р. Управление эвтектическим затвердением: пер с англ. Текст. / Р. Эллиот. М.: Металлургия, 1987. - 352 с.

116. Болховитинов, Н.Ф. Металлография и термическая обработка стали и чугуна Текст. -М.; Л.: ГОНТИ, 1931. 154 с.

117. Еременко, В.Н. Спекание в присутствие жидкой металлической фазы Текст. / В.Н. Еременко, Ю.В. Найдич, И.А. Лавриненко. Киев: Наукова думка,-1968.-122 с.

118. Структуры металлокерамических материалов на основе железа Текст. / И.М. Федорченко [и др.] М.: Металлургия, 1968. - 140 с.

119. Кипарисов, С.С. Порошковая металлургия Текст. / С.С. Кипарисов, Г.А. Либенсон. М.: Металлургия, 1972. - 528 с.

120. Ватолии, H.A. Дифракционные исследования строения высокотемпературных расплавов Текст. / H.A. Ватолин, Э.А. Пастухов. М.: Наука, 1980.- 189 с.

121. Лаке демонский, A.B. Биметаллические отливки Текст. /

122. A.B. Лаке демонский. М.: Машиностроение, 1964. - 319 с.

123. Григорович, В.К. Жаропрочность и диаграммы состояния Текст. /

124. B.К. Григорович. М.: Металлургия, 1969. - 324 с.

125. Федорченко, И.М. Основы порошковой металлургии Текст. / И.М. Федорченко, P.A. Андриевский. Киев, Изд-во АН СССР, 1961 - 420 с.

126. Криштал, М.А. Структура и некоторые свойства сплавов железа с бором Текст. / М.А. Криштал, А.Н. Свободов. // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1969. № 9. - С. 7-10.

127. Федорченко, И.М. Задачи порошковой металлургии железа Текст. / И.М. Федорченко // Порошковая металлургия. 1974. - № 5. - С. 8-19.

128. Гольдшмидт, Х.Дж. Сплавы внедрения.: пер. с англ. Текст. / Под ред. Б.А. Чеботарева. М.: Мир, 1971. - 424 с.

129. Раковский, B.C. Металлокерамические материалы в технике Текст. / B.C. Раковский. -М.: Металлурги я, 1965.-219 с.

130. Гегузин, Я.Е. Диффузионные процессы на поверхности кристалла Текст. / Я.Е. Гегузин, Ю.С. Кагановский. -М.: Энергоатомиздат, 1984. 124 с.

131. Карпинос, Д.М. О стабильности композиционных материалов на металлической основе Текст./Д.М. Карпинос, Л.И. Тучинский, Л.Р. Вишняков. // Порошковая металлургия. 1973. -№ 3. - С. 65-70.

132. Карпинос Д.М., О стабильности структуры армированных композиций, полученных методом динамического уплотнения Текст. / Д.М. Карпинос, Л.И. Тучинский, Л.Р. Вишняков // Материалы порошковой металлургии в машиностроении. — Пермь: РНИЦ ПМ. 1971. С. 9-10.

133. Машков, А.К. Анализ факторов, влияющих на стойкость кокилей, по результатам испытаний стали 20 на Т.М.У Текст. / А.К. Машков, В.Ф. Коростелев. // Известия внешних учебных заведений. Черная металлургия. 1969. - № 8. - С. 144-148.

134. Коваленко, B.C. Металлографические реактивы: справочник Текст. / B.C. Коваленко. -М.: Металлургия, 1970. 134 с.

135. Митропольский, А.К. Техника статических вычислений Текст. /

136. A.К. Митропольский. М.: Наука, 1971. - 316 с.

137. Применение метода математического планирования при исследовании свойств спеченных сплавов на основе титана Текст. /

138. B.М Анохин и др.. // Порошковая металлургия. 1975. - № 9. - С. 101-103.

139. Упрочнение металлов волокнами Текст. / B.C. Иванова [и др.]. М.: Наука, 1973.-207 с.

140. Усталость и хрупкость металлических материалов Текст. / B.C. Иванова [и др.] -М.: Наука, 1968. 216 с.

141. Портной, К.И. Структура и жаропрочность композиционных материалов Текст. / К.И. Портной // Структура и свойства жаропрочных металлических материалов. М:. 1973. - С. 11-118.

142. Портной, К.И. Важнейшие свойства и области применения композиционных материалов Текст. / К.И. Портной // Структура и свойства жаропрочных металлических материалов. 1973. - С. 7-14.

143. Композиционные материалы волокнистого строения Текст. / Под ред. И.Н. Францевича, Д.М. Карпиноса. Киев: Наукова думка, 1970. - 537 с.

144. Взаимодействие упрочнителя с матрицей в композиционных материалах на никелевой основе Текст. / Ю.В. Левинский [и др.]. //Композиционные металлические материалы. 1972. - С. 198-221.

145. Карпинос, Д.М. Исследование кинетики уплотнения армированных материалов типа «сэндвич» при горячем прессовании Текст. / Д.М. Карпинос,

146. Л.И. Тучинский, В .Я. Федер. // Порошковая металлургия. 1973. - № 7. -С. 43-50.

147. Алексеико, М.Ф. Структура и свойства теплостойких конструкционных и нержавеющих сталей. Текст. М.: Оборониздат, 1962. -216 с.

148. Холистер, Г.С. Материалы, упрочненные волокнами Текст. / Г.С. Холистер, К, Томас: Под ред. B.C. Ивановой. М.: Металлургия , 1969. -152 с.

149. Анщенко, Л.М. Зависимость коэффициента теплопроводности и идеального электрососпротивления пористого молибдена от температуры Текст. / Л.М. Анщенко, И.Т. Гусев, В.Н. Чижов. // Физика и химия обработки материалов. 1970. - № 6. - С. 120-125.

150. Новые тугоплавкие металлические материалы Текст. / Под ред. Е.М. Савицкого. -М.: Мир, 1971.-400 с.

151. Машков, А.К. Разработка технологии получения плотных металлокерамических материалов методом пропитки пористых заготовок легкоплавкими железоборидными сплавами Текст. / А.К. Машков,

152. B.В. Черниенко, З.П. Гутковская // Порошковая металлургия. 1973. - № 11. C. 38—43.

153. Столофф, Н.С. Влияние легирования на характеристики разрушения Текст. / Н.С. Столофф // Разрушение металлов / Пер. с англ. Под. ред. М.Л. Берштейна-М.: Металлургия. 1976. Т.6. С. 11-85.

154. Машков А.К., Новые железоборидные материалы Текст. / А.К. Машков, В.В. Черниенко, В.И. Гурдин // Новые материалы в машиностроении. Киев: ИПМ, 1974. - С. 14-15.

155. Гурдин, В.И. Получение композиционных материалов методом жидкофазного спекания Текст. / В.И. Гурдин, Е.П. Поляков, В.В. Акимов. // Проблемы современных материалов и технологий, производство наукоемкой продукции. Пермь: Изд-во ППИ, 1993. - С. 18-21.

156. Рыбальченко, М.К. Физико-химические реакции на поверхности раздела в волокнистых композитах на металлической основе Текст. / М.К. Рыбальченко, J1.M. Устинов, В.И. Бакаринова // Физика и химия обработки материалов—1973. — № 2. С. 120-126.

157. Северденко, В.П. Исследование прочности связи между матрицей и волокном в композициях, полученных методом жидкой пропитки Текст. / В.П. Северденко, A.C. Матусевич, А.Ф. Гончаров // Порошковая металлургия, 1975. -№2. -С. 107-111.

158. Возврат и рекристаллизация металлов: пер. с англ. Текст. / Под ред. В.М. Розенберга. -М.: Металлургия, 1966.-323 с.

159. Химушин, Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы Текст. / Ф.Ф. Химушин. М.: Металлургия, 1967. - 798 с.

160. Химушин, Ф.Ф. Нержавеющие стали Текст. / Ф.Ф. Химушин. М.: Металлургия, 1967. - 798 с.

161. Ланская, К.А. Высокохромистые жаропрочные стали Текст. / К.А. Ланская. М.: Металлургия, 1976. - 216 с.

162. Гудремон, Э. Специальные стали: пер с нем. Текст. / Э. Гудремон. -М.: Металлургиздат, 1959. 952 с.

163. Глухов, В.П. Боридные покрытия на железе и сталях Текст. / В.П. Глухов. Киев: Наукова думка, 1970. - 285 с.

164. Самсонов, Г.В. Тугоплавкие покрытия Текст. / Г.В. Самсонов, А.П. Эпик. М.: Металлургия, 1973. - 400 с.

165. Савицкий, А.П. Жидкофазное спекание систем с взаимодействующими компонентами Текст. / А.П. Савицкий. Новосибирск: Наука. Сиб.отд., 1991.- 184 с.

166. Взаимодействие вольфрамовой и молибденовой проволок с никелем в композиционном материале Текст. / Ю.В.Левицкий [и др.] // Физика и химия обработки материалов. 1973. - № 2. - С. 113-119.

167. Карпинос Д.М. Термические напряжения в металлах, армированными волокнами Текст. / Д.М. Карпинос, Л.И. Тучинский // Порошковая металлургия. 1968. - № 11. - С. 77-82.

168. Федорченко, И.М. Порошковая металлургия в СССР. Текст. / И.М. Федорченко М.: Наука, 1986. - 294 с.

169. Ващенко, К.И. Биметаллические соединения Текст. / К.И. Ващенко. М.: Металлургия, 1970. - 300 с.

170. Агеев, Г.В. Природа химической связи в металлических сплавах Текст. / Г.В. Агеев. М.: Изд-во АН СССР, 1947. - 210 с.

171. Ляхович, Л.С. Борированные стали Текст. / Л.С. Ляхович, Л.Г. Ворошкин. М.: Металлургия, 1970. - 318 с.

172. Лашко, C.B. Пайка металлов Текст. / C.B. Лашко, Н.Ф. Лашко. М.: Машиностроение, 1988. - 376 с.

173. Петрунин, И.Е. Пайка металлов. Текст. / И.Е. Петрунин, С.Н. Лоуманов, Г.А. Николаев. М.: Металлургия, 1973. - 280 с.

174. Самсонов Г.В., Тугоплавкие соединения: Справочник Текст. / Г.В.Самсонов, И.М. Винницкий. М.: Металлургия, 1976. - 558 с.

175. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: учебник для вузов Текст. / Под ред. Б.С. Митина-М.: Металлургия, 1987. 792 с.

176. Войтович, Р.Ф. Тугоплавкие соединения. Термодинамические характеристики: Справочник. Текст. -Киев: Hayкова думка, 1971.-220 с.

177. Свойства, получение и применение тугоплавких соединений: справочник. Текст. / под ред. Т.Я. Косолаповой. М.: Металлургия, 1986. -928 с.

178. Самсонов, Г.В., Тугоплавкие соединения Текст. / Г.В. Самсонов. -М.: Металлургиздат, 1963. 397 с.

179. Халдеев, Г.В., Коррозионная стойкость композиционных материалов, содержащих ультрадисперсные частицы Текст. / Г.В. Халдеев, JI.M. Ягодкина, В.В. Камелин // Прикладная электрохимия. 1987 - Т. 60, № 7. - С. 14141417.

180. Ягодкина, JI.M. Защитное износостойкое покрытие никель-карбид бора Текст. / JI.M. Ягодкина, В.И. Андрюшечкин, Г.В. Халдеев // Поверхностные методы упрочнения металлов и сплавов в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1983. 80 с.

181. Халдеев, Г.В. Структура и коррозионно-механические свойства композиционных покрытий никель-бор Текст. / Г.В.Халдеев, В.Д. Косков, Л.М. Ягодкиина // Защита металлов. 1982.- Т.18, № 5. С. 719-724.

182. Скрипов, В.П. Фазовый переход жидкость-кристалл в ультрадисперсных системах Текст. / В.П. Скрипов, В.П. Коверда, В.Н. Скоков // Физика межфазных явлений. Нальчик, 1985. - С. 17-35.

183. Сабуров, В.П. Упрочняющее модифицирование стали и сплавов Текст. / В.П. Сабуров. // Литейное производство. 1988. - № 9. - С. 13-14.

184. Сабуров, В.П. Твердофазная активация тугоплавких частиц модифицирующих комплексов для литейных процессов литейно-металлургического производства Текст. / В.П. Сабуров, Г.Н. Миннеханов. Караганда: КарПИ, 1988.-С. 18-21.

185. Косков, В.Д. Структура и фазовый состав композиционных никель-боридных покрытий Текст. / В.Д. Косков, В.Г. Пермяков, H.H. Ногтев. // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1983. — № 2. — С. 54-56.

186. Неметаллические тугоплавкие соединения Текст. / Т.Я. Косолапова [и др.]. М.: Металлургия, 1985. - 244 с.

187. Кузьма, Ю.Б. Кристаллохимия боридов Текст. / Ю.Б. Кузьма. -Львов: Вища шк., 1983. 160 с.

188. Машков, А.К. Исследование диффузионной зоны «волокно-железо-боридный сплав» Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин. // Совершенствование технологии и оборудование литейного производства. Омск: ОмПИ, 1975. -С. 98-101.

189. Машков А.К. К проблеме изготовления кокилей Текст. /

190. A.К. Машков, В.И. Гурдин, В.В. Черниенко // Формовочные материалы и формообразование. Киев: Изд-во ИПЛ, 1975-С. 164-165.

191. Машков, А.К., Исследование контактных явлений при жидкофазной технологии получения композиционных материалов для кокилей Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин // Прогрессивные процессы в литейном производстве. Новосибирск, 1977. - С. 72-77.

192. Машков, А.К. Формирование тепло физических свойств и повышение термостойкости материалов для кокилей Текст. /А.К. Машков, В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Прогрессивные процессы в литейном производстве. — Новосибирск, 1977. С. 96-101.

193. Машков, А.К., Спеченные материалы на основе железа для изготовления формообразующих изделий Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин,

194. B.В. Черниенко // Конструкционные материалы /ИМП. Киев, 1978.1. C. 24-29.

195. Машков, А.К., Технология изготовления игольчатых и армированных кокилей Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Прогрессивные технологические процессы заготовительного производства / НИСИ, — Новосибирск, 1978. С. 34-39.

196. Машков, А.К. Борсодержащий материал для пропитки железных прессовок Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Порошковая металлургия. 1979. - № 5.- С. 80-82.

197. Гурдин, В.И. Литье чугунных деталей без отбела в двухслойный кокиль Текст. / В.И. Гурдин, А.К.Машков, Е.П. Поляков. // Совершенствование технологических процессов и повышение качества отливок. Омск. 1980. — С. 6-7.

198. Машков, А.К. Кокили из спеченных сплавов Текст. /А.К. Машков,

199. B.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Литейное производство. 1980. - № 8. - С. 28-29.

200. Теплопроводность постоянных литейных форм из спеченных сплавов Текст. // Прогрессивные процессы в литейном производстве. Омск: 1982.1. C. 42-45.

201. Получение чугунных отливок в кокилях из спеченных сплавов Текст. // Прогрессивные процессы в .литейном производстве. Омск: 1982. -С. 58-60.

202. Гурдин, В.И. Стойкость двухслойных кокилей из порошковых сталей Текст. / В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Прогрессивные технологические процессы литейного производства. Омск, 1984. - С. 73-75.

203. Гурдин, В.И. Особенности изготовления кокилей из порошковых сталей для чугунных отливок Текст. / В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Материалы республиканской научно-технической конференции. Орджоникидзе: 1985. -С. 62-63.

204. Гурдин, В.И. Получение композиционных материалов методом жидкофазного спекания с использованием эвтектических сплавов

205. Текст. / В.И. Гурдин, Е.П. Поляков // Механика процессов и машин. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996. С. 36-38.

206. Гурдин, В.И., Спекание композиционных материалов в присутствии жидкой фазы Текст. / В.И. Гурдин, Е.П. Поляков, В.В. Акимов // Механика процессов и машин. Омск: ОмГТУ, 2000. - С. 127-129.

207. Гурдин, В.И. К вопросу о процессах получения композиционных материалов на металлической основе Текст. / В.И. Гурдин [и др.]. // Анализ и синтез механических систем. Сб. науч. тр. Омск: ОмГТУ, 2001. - С. 3-5.

208. Гурдин, В.И. Экономнолегированные спеченные сплавы Текст. / Развитие оборонно-промышленного комплекса на современном этапе: Сб. материалов II междунар. технологического конгресса. Омск: ОмГТУ, 2003. -Ч. 3.-С.67-69.

209. Формирование структуры и свойств композиционных материалов при жидкофазном спекании Текст. / Гурдин В.И: [и др] // Прикладные задачи механики: Сб.науч.тр. // Омск: ОмГТУ 2003. С. 149-159.

210. Модификатор для стали Текст.: а.с. № 1520874 СССР / В.П. Сабуров, С. В. Мусялов, Г.Н. Миннеханов, Б.Я. Гилев, В.И. Гурдин [и др.]; заявитель и патентообладатель Омский политехнический институт. № 4374327; заявл. 03.02.88; Непубликуемое.

211. Способ приготовления модификатора для выплавки стали и сплавов Текст.: а.с. № 1515532 СССР / В.П. Сабуров, C.B. Мусялов, Г.Н. Миннеханов,

212. Б.Я. Гилев, В.И. Гурдин и др.; заявитель и патентообладатель Омский политехнический институт. -№ 4284849; заявл. 15.06.87; Непубликуемое.

213. Машков, Ю.К. Новые композиционные материалы и технология получения кокилей Текст. / А.К. Машков, В.И. Гурдин // Механика и процессы управления: тр. XXXIII Уральского семинара. Сер. «Проблемы машиностроения».-Екатеринбург, 2003. С. 244-248 .

214. Характер изменения размеров зерен и пор спеченного УДП карбонитрида титана Текст. / В.В. Акимов [и др.] / Порошковые материалы и покрытия: Матер .III регион, науч.-техн. конф.- Барнаул: АлТГТУ, 1990. -С. 47-49.

215. Акимов, В.В. Твердые сплавы на основе карбида титана со связующей фазой из никелида титана Текст. / В.В. Акимов [и др.] / Конструкционные инструментальные порошковые и композиционные материалы: Матер. Республ. науч.-техн. конф. Л.: 1991. - С. 14-15.

216. Гурдин, В.И. Акустические методы и следования порошковых сплавов. Текст. / В.И. Гурдин, В.И. Акимов, В.В. Поляков. Сб. науч. тр. -Барнаул: Изд-во АГУ, 1993. С. 52-55.

217. Кузнецов, А.И. К вопросу об определении коэффициента трения некоторых металлов и металлокерамики ТЮ-Т1№-Т1 о мерзлый грунт Текст. /

218. A.И. Кузнецов и др. // Механика процессов и машин: Сб. науч. тр. / Под ред.

219. B.В. Евстифеева.-Омск: Изд-во ОмГТУ, 2000. С. 137-140.

220. Савинов, Ю.П. Литой биметаллический инструмент Текст. / Ю.П. Савинов [и др.] // Литейное производство. 1998. - №. 1. - С. 27-28.

221. Хакен, Г. Синергетика. Иерархия неустойчивости в самоорганизующихся системах и устройствах Текст. / Г. Хаген. М.: Мир, 1995.-411 с.

222. Глинедорф, П. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и флуктуации Текст. / П. Глинедорф, И. Григории. М.: Мир, 1980. - 270 с.

223. Синеретика и фракталы в материаловедении Текст. / В.С.Иванова [и др]. -М.: Наука, 1994.- 585 с.

224. Федор, Е. Фракталы Текст. / Е. Федор. М.: Мир, 1991 - 260 с.

225. Иванова, B.C. От дислокации к фракталам Самоорганизация пороговых дислокационных структур 4.1. Текст. / B.C. Иванова. // Материаловедение. 2000 - № 12 - С. 19-25.

226. Иванова, B.C. От дислокации к фракталам. 4.2. Фрактальная синергетика и «интеллектуальные материалы» Текст. / B.C. Иванова. // Материаловедение. 2001. - № 1. - С. 22-29.

227. Капица, С.П. Синергетика и прогнозы будущего Текст. / С.П. Капица [и др.]. М.: Наука, 1997. - 284 с.

228. Иванова, B.C. О связи структуры со свойствами в критических точках Текст. / B.C. Иванова. • // Металлургии и материаловедения им A.A. Байкова 60 лет. М.: Элиз, 1998. - С.412-429.

229. Арсеньев, П.П. Металлические расплавы и свойства Текст. / П.П. Арсеньев, JI.A. Коледов. М.: Металлургия, 1976. - 375 с.

230. Лепинский, Б. М. Диффузия элементов в жидких металлах группы железа Текст. / Б.М. Лепинский, A.B. Кайбичев, Ю.А. Савельев. М.: Наука, 1974.-192 с.

231. Миллер, Т.Н. Плазмохимический синтез и свойства порошков тугоплавких соединений Текст. / Т.Н. Миллер // Известия АН СССР. Неорганические материалы. 1979. - Т. 15 - № 4. — С. 557-562.

232. Гнесин, Г.Г. Спекание материалов на основе карбида и нитрида кремния Текст. / Г.Г. Гнесин, // Порошковая металлургия. 1984. - № 9. -С. 19-26.

233. Температура начала спекания УДП Текст. / В.Н. Троцкий [и др.] // Порошковая металлургия. 1983. — № I. — С. 13-15.

234. Спекание ультрадисперсных порошков молибдена и вольфрама Текст. / В.И. Торбов [и др.] // Порошковая металлургия. 1982. - № I. -С. 47-51.

235. Сабуров, В.П. Разработка и внедрение технологии суспензионного модифицирования стали и никелевых сплавов: Дисс. докт. техн. наук. Текст. / В.П. Сабуров. Свердловск, 1991. - 463 с.

236. Поверхность высокодисперсных тугоплавких соединений / Л.М. Чера и др. // Известия АН Латв.ССР. Химия. № I. - С. 13-19.

237. Ведерников, М.В. Общие физические свойства проводниковых материалов и их классификация Текст. / М.В. Ведерников. Л.: Энергия, 1976.-854 с.

238. Перспективы применения дисперсных кристаллических порошков при литье фасонных отливок Текст. / В.П. Сабуров [и др.] // Физико химия и технология дисперсных порошков - Киев: Институт проблем материаловедения, 1984.-С. 130-134.

239. Могутнов, В.И. Термодинамика сплавов железа Текст. /

240. B.И. Могутнов, Л.А. Шварцман. -М.: Металлургия, 1984. 208 с.

241. Гольдшнейман, М.И. Растворимость фаз внедрения при термической обработки стали Текст. / М.И. Голыпнейман, В.В. Повов. М.: Металлургия, 1989.-200 с.

242. Данилов, Ю.А. Что такое синергетика Текст. / Ю.А. Данилов, Б.Б. Кадонцев. // Калинейные волны. Самоорганизация. М.: Наука, 1983.1. C. 5-16.

243. Глухман, A.A. Введение в теорию подобия Текст. / A.A. Глухман-М.: Высшая школа, 1963.-210 с.

244. Хрулев, М.М. Абразивное изнашивание Текст. / М.М. Хрулев, М.А. Бабичев. М.: Наука, 1970. - 252 с.

245. Тененбаун, М.М. Сопротивление образивному изнашиванию Текст. / М.М. Тенебаум. М.: Машиностроение, 1976. - 272 с.

246. Крагельский, И.В. Трение и износ Текст. / И.В. Крагельский. М.: Машгиз, 1962.-384 с.

247. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ Текст. / И.В. Крагельский [и др.]. М.: Машиностроение, 1977. - 528 с.

248. Заявка 4426159 СССР, МКИ4 В22 27/04. Способ получения монокристаллических отливок Текст. / Е.И. Хлистов [и др.]. 1989 г. Непублику емое.

249. Марч, Н.Г. Жидкие металлы Текст. / Н.Г. Марч. М.: Металлургия, 1972.- 127 с.

250. Харрисон, У. Псевдопотенциалы в теории металлов Текст. / У. Харрисон. М.: Мир, 1968.- 366 с.

251. Ландау, Л.Д. Статистическая физика / Л.Д. Ландау, Е.М. Лифшиц. -М.: Наука, 1976.-583 с.

252. Ребиндер, П. А. Физико-химические основы модифицирования металлов и сплавов малыми поверхностно-активными примесями Текст. / П.А. Рабиндер, Э.С. Липман // Исследования в области прикладной физикохимии поверхностных явлений. М.: 1936. - С. 245-248.

253. Ребиндер, П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия Текст. / П.А. Ребиндер. М.: Наука, 1972.-367 с.

254. Седельников, В.В. Влияние ультрадисперсных порошков на форму кристаллов и свойства кристаллизующихся систем Текст. / В.В.Седельников, В.И. Гурдин // Металлургия машиностроения. 2004. - № 6. - С. 24-26.

255. Аксенов, Г.И. О теплографических контактах пористых металлокерамических материалов Текст. / Г.И. Аксенов, P.O. Заббаров // Порошковая металлургия. 1967. - № 6. - С. 39-47.

256. Кононенко, В.И. Исследование теплопроводности пористого металлокерамического железа Текст. / В.И. Кононенко, В.Н. Барановский, В.П. Дущенко // Порошковая металлургия. 1968. - № 3. - С. 19-22.

257. Малько, П.И. Тепло и электропроводность пористых никеля, железа и стали Х17Н2 Текст. / П.И. Малько, В.Ф. Немченко, С.Н. Львов [и др.]. // Порошковая металлургия. - 1969. - № 1. - С. 62-66.

258. Физическая химия Текст. / И.Н. Годнев [и др.]. М.Металлургия, 1982.-478 с.

259. Непийко, С.А. Физические свойства малых металлических частиц. Текст. Киев: Наукова думка, 1985. - 248 с.

260. Ильин, А.П. Структурноэнергетическая организация кластеров и сверхтонких металлов Текст. /А.П. Ильин, Г.В. Яблуновский, H.A. Яворский. // Кластеры в газовой фазе. Новосибирск, 1987. - С. 132-136.

261. Савицкий, А.П. Особенности процесса спекания бинарных систем Текст. // Порошковая металлургия. 1980. - № 7. - С. 62-69.

262. Борисенко, В.А. Высокопрочное состояние двухфазных композиционных материалов Текст. / В.А. Борисенко, В.А. По дорога, В.П. Кебко [и др.]. // Проблемы прочности. 1991. - № 3. - С. 17-34.

263. Кайбышев, O.A. Границы зерен и свойства металлов Текст. / O.A. Кайбышев, Р.З. Валиев. -М.: Металлургия, 1987. 214 с.

264. Панин, В.Е. Физические основы мезомеханики Текст. // Изв.вузов. Физика. 1992. - № 4. - С. 5-18.

265. Мороков, И.Д. Физические явления в ультрадисперсных средах Текст. / И.Д Гарусов, В.Н. Лаповок. М.: Металлургия, 1984. - 241 с.

266. Баум, Б.А. Металлические жидкости проблемы и гипотезы. Текст. - М.: Металлургия, 1979. - 120 с.

267. Козлов, Г.В. Фрактальный анализ связности элементов структуры с модулем упругости сетчатых полимеров Текст. / Г.В. Козлов, В.У. Новиков,

268. A.К. Микитаев / / Материаловедение. 1997. - № 4. — С. 2-5.

269. Боровский, И.Б. Локальные методы анализа материалов Текст. / И.Б. Боровский и [и др.]. М.: Металлургия, - 1973. - 296 с.

270. Гурдин, В.И. Исследование возможности создания износостойких деталей из сложных композитов, работающих в суровых условиях Текст. /

271. Гурдин, В.И. Дифференциально-термический анализ процессов спекания композиционных материалов Текст. / В. И. Гурдин // Динамика систем, механизмов и машин: Матер. V Междунар. научн. техн. конф. - Омск: Изд - во ОмГТУ, 2004 . - С. 204-206.

272. Машков, Ю.К. Использование ферробора для получения композиционных материалов Текст. / Ю.К. Машков, В.И. Гурдин // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 2004. - № 10. - С. 14-15.

273. Гурдин, В.И. Применение борсодержащих эвтектических сплавов для получения композиционных материалов Текст. / В.И. Гурдин // Омский научный вестник. 2004. - № 1 . - С. 73-75.

274. Гурдин, В.И. Применение композиционных материалов для постоянных форм при электрошлаковом литье Текст. / В.И. Гурдин, С.Н. Жеребцов, Ю.О. Филиппов [и др.] // Технология машиностроения. 2005.- № 11.-С. 11-13.

275. Фурман, Е.А. Электрошлаковое литье жаропрочных сплавов в спеченные металлические формы Текст. / Е.Л. Фурман, С.Н. Жеребцов,

276. B.И. Гурдин и др. // Литейщик России. 2007. - № 2. - С. 34-35.

277. Гурдин, В.И. Влияние модифицирующих добавок лантана на микроструктуру и фазовый состав сплава ЖС6-К Текст. / В.И. Гурдин,

278. C.Н. Жеребцов, А.И. Куценко и др. // Технология машиностроения. 2007. -№ 11.-С. 5-6.

279. Гурдин, В.И. Способы повышения термической стабильности жаропрочных никелевых сплавов Текст. // Технология машиностроение. -2007. -№ 10.-С. 5-7.

280. Гурдин, В.И. Влияние добавок нитрида циркония на структуру и свойства сплава ЖС6 К Текст. / В.И. Гурдин, С.Н. Жеребцов, А.И. Куценко и др. // Технология машиностроения. - 2007. - № 11. - С. 6-7.

281. Гурдин, В.И. Влияние структуры никелевого сплава на механические свойства изделий Текст. / В.И. Гурдин, С.Н. Жеребцов, А.И. Куценко и др. // Технология машиностроения. 2008. - № 1. - С. 5-6.

282. Гурдин, В.И. Влияние модифицирование РЗМ на структуру и механические свойства сплава ЖС6-К Текст. // Технология машиностроения .- 2008. № 1. - С. 6-7.

283. Циелен, У. А. Азотирование титана и циркония в высокотемпературном потоке азота Текст. / У.А. Циелен, Т.Н. Миллер.// Методы получения, свойства и применение нитридов. Киев: Изд-во АН УССР. - 1972. - С.22-28.

284. Федирко, В.Н. Азотирование титана и его сплавов Текст. / В.Н. Федирко, И.Н. Погрелюк. Киев: Наукова думка, 1995. - 220 с.

285. Федер, Е. Фракталы Текст. / Е. Федер. -М.: Мир, 1988. 608 с.

286. Гурдин, В.И. Создание эффективных рабочих органов землеройных машин для разработки мерзлых и прочных грунтов Текст. / В.И. Гурдин, В.Н. Кузнецова // Анализ и синтез механических систем: Сб. научн. тр. Омск: ОмГТУ, 2006.-С. 59-61.

287. Гурдин, В.И. Определение параметров технологического процесса получения композиционных материалов Текст. / В.И. Гурдин, Ю.К. Машков, В.В. Седельников // Омский научный вестник. 2006. - № 8. - С. 69-72.

288. Гурдин, В.И. Теоретические предпосылки использование эвтектических сплавов для получения композиционных материалов методом пропитки и жидкофазного спекания Текст. / В.И. Гурдин // Омский научный вестник. 2006. - № 7. - С. 79-81.

289. Фурман, E.JL Модифицирование жаропрочных никелевых сплавов ультрадисперсными порошками (УДП) тугоплавких частиц Текст. / Е.Л. Фурман, С.Н. Жеребцов, В.И. Гурдин // Технология машиностроения. 2007.-№ 1.-С. 7-9.

290. Гурдин, В.И. Применение борсодержащих сплавов для создания износостойких деталей из сложных композитов Текст. / В.И. Гурдин,

291. Р.Г. Миннеханов, В.H. Кузнецова // Автомобили, специальные и технологические машины для Сибири и Крайнего Севера: Матер. 59-й Междунар. научн.- техн. конф. Ассоциации автомобильных инженеров. -Омск: Изд-во СибАДИ, 2007. С. 86-88.

292. Седельников, В.В. Новое направление в информационном материаловедении Текст. / В.В. Седельников, В.И. Гурдин // Динамика систем, механизмов и машин: Сб. научн. тр. Омск: ОмГТУ, 2007. - С. 404407.

293. Гурдин, В.И. К вопросу о создании эффективных рабочих органов землеройных машин Текст. / В. и. Гурдин, В. Н. Кузнецова, В. Г. Азаров // Омский научный вестник. 2007. — № 2. - С. 95-97.

294. Кузнецова, В.Н. Износостойкость материалов, применяемых для изготовления коронки зуба землеройной машины Текст. / В.Н. Кузнецова, В.И. Гурдин, В.Г. Азаров // Омский научный вестник 2007- № 2. - С. 98-100.

295. Гурдин, В.И. Структура и свойства борсодержащих материалов, полученных жидкофазным спеканием Текст. / В.И. Гурдин // Омский научный вестник. 2005. - № 4. - С. 106-108.

296. Седельников, В.В. Исследование механических свойств композиционных материалов Текст. / В. В. Седельников, В. И. Гурдин // Омский научный вестник. 2005.' - № 4. - С. 108-110.

297. Седельников, В.В. Информационное материаловедение Текст. / В.В. Седельников, В.И. Гурдин // Металлургия машиностроения. 2008. -№ 1. - С. 12-15.

298. Леонтьев, А.Н. Влияние ультрадисперсных порошков на физико-механические свойства и структуру сплавов Текст. / A.A. Леонтьев, В.В. Седельников, В.И. Гурдин // Вестник академии военных наук. 2008 -№3.-С. 51-52.

299. Евстифеев, В.В. Самоорганизация кристаллизующихся систем при модифицировании их ультрадисперсными порошками тугоплавких частиц

300. Текст. / В.В. Евстифеев, В.В. Седельников, В.И. Гурдин // Вестник академии военных наук. 2008. - № 3. - С. 99-100.

301. Брандон, Д. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля. Текст. / Д. Брандон, У. Каплан. М.: Техносфера, 2004. - 384 с.