Разработка технологии горячей штамповки материалов систем Fe-B и Fe-P-C в присутствии жидкой фазы тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат наук Батиенков, Роман Викторович

• Батиенков, Роман Викторович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Батиенков, Роман Викторович

оглавление

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Обработка металлических материалов в твёрдожидком состоянии

1.2 Использование жидкой фазы в процессе спекания

1.3 Горячая штамповка пористых порошковых заготовок в присутствии жидкой фазы

1.4 Выводы, цель и задачи исследования

2 МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Характеристика исходных материалов и особенности шихтоприготовления

2.2 Технология получения образцов

2.3 Методика исследования структуры и физико-механических свойств

2.4 Методы электроннозондовой микроскопии и рентгеноспектрального анализа

2.5 Рентгенофазовый анализ

2.6 Оже-электронная спектроскопия

2.7 Исследование технологии получения порошков легирующих добавок

2.8 Исследование и разработка технологии шихтоприготовления

2.8.1 Разработка технологии предварительного смешивания

3 ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПОЛУЧЕНИЯ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ СИСТЕМ Ре - Мп -Си Ее-В НА ИХСТРУКТУРУ И СВОЙСТВА

3.2 Исследование технологии статического холодного прессования пористых заготовок для горячей штамповки в присутствии жидкой

фазы

3.3 Изучение процесса формирования жидкой фазы при нагреве пористых заготовок на основе железа с добавками ферромарганца и углерода

3.4 Горячая штамповка порошковых заготовок Fe - Мп - С

3.5 Изучение процесса формирования жидкой фазы при нагреве пористых заготовок системы Fe-В

3.6 Горячая штамповка пористых заготовок системы Fe - В в присутствии жидкой фазы

3.7 Выводы по главе

4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ СИСТЕМЫ Fe - Р - С, ПОЛУЧЕННЫХ ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКОЙ В ПРИСУТСТВИИ ЖИДКОЙ ФАЗЫ

4.1. Изучение процесса формирования жидкой фазы при нагреве пористых заготовок композиции Fe - Р - С

4.2. Горячая штамповка порошковых материалов системы Fe - Р - С

4.3. Структура и свойства фосфорсодержащих порошковых материалов на основе железа, полученных горячей штамповкой в

присутствии жидкой фазы

4 4. Влияние отжига на структуру и свойства фосфорсодержащих порошковых материалов на основе железа, полученных горячей

штамповкой в присутствии жидкой фазы

4.5 Выводы по главе

5. ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Технология изготовления детали «звёздочка» 1401.01.02.002

5.2 Технология изготовления детали «колодка тормозная типа М»

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ч

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии горячей штамповки материалов систем Fe-B и Fe-P-C в присутствии жидкой фазы»

Введение

Модернизация экономики России неразрывно связана с дальнейшей разработкой современных технологических процессов в металлургии, машиностроении, станкостроении, приборостроении и др.

С помощью технологий порошковой металлургии во всём мире производятся тысячи различных наименований изделий. Для создания новых конструкционных и композиционных материалов целесообразным является применение технологии порошковой металлургии, которая по сравнению с другими металлургическими технологиями обладает неоспоримым преимуществом - это экономия металлов. Однако порошковые материалы обладают и недостатками, такими как, например, остаточная пористость и в результате по уровню физико-механических свойств иногда уступают материалам, полученным с помощью традиционных металлургических технологий. Но получить плотный материал и устранить остаточную пористость возможно, используя дополнительную обработку давлением, например, горячую штамповку (ГШ).

Горячая штамповка пористых заготовок является одним из прогрессивных металлосберегающих технологических процессов получения изделий, при котором происходит совмещение в едином технологическом цикле формообразования с формированием самого материала и реализуется возможность полностью или частично исключить механическую обработку.

Расширение области применения горячештампованных порошковых изделий обуславливает необходимость всестороннего изучения влияния технологических параметров на структуру и свойства их материала и разработки направлений повышения последних.

1. Литературный обзор

1.1 Обработка металлических материалов в твёрдожидком состоянии

При получении компактных материалов технологии формообразования в твёрдожидком состоянии известны давно. В частности, широкое применение нашло литьё под давлением [1]. В 1972 году в Великобритании был разработан Оспрей-процесс, который является промежуточной технологией между порошковой металлургией и литьём. При реализации Оспрей-процесса расплавленный в индукционной печи и рафинированный в промежуточном ковше металл и выпускается из последнего и разбрызгивается струёй азота, подаваемой с высокой скоростью. Поток горячих частиц металла направляется в форму, где они уплотняются и свариваются между собой, образуя горячую массу высокой плотности, которая затем штампуется. Не попавший в форму металл возвращается в печь не окисленным вследствие использования азота высокой чистоты. Полученные заготовки имеют высокие прочность и плотность [2].

Примерно в одно время с Оспрей-процессом начинают развиваться технологии тиксотропного формования. В начале 1970-х годов аспирант Массачусетского технологического института в США изучал образование горячих трещин в литейных сплавах при их охлаждении в полутвердом состоянии с помощью реометра для измерения вязкости. Было установлено, что при непрерывном перемешивании материала во время охлаждения, он показал меньшее сопротивление сдвигу по сравнению со случаем, когда его охлаждали в полутвердое состояние, а затем перемешивали [3]. Студент и его руководитель обнаружили, что микроструктура материала, полученного при постоянном перемешивании, была шаровидной (т. е. состояла из сфероидов твердого вещества в жидкой матрице), в то время как структура материала, охлажденного в полутвердое состояние без перемешивания, была дендритной. Материал с шаровидной

микроструктурой обладал тиксотропностью: при сдвиге он был податлив, а в отсутствие нагрузки делался густым [4].

В России тиксотехнологии успешно исследуются в МГТУ им. Н.Э Баумана под руководством Б. И. Семёнова, К. М. Куштарова, в МГТУ «Станкин» Ю.П. Кирдеевым, А.Э. Артесом [5, 6].

Эффект тискотропии в металлах используется в большой группе различных технологий[7]. Объединяет все тиксотехнологии наличие глобулярной (не дендритной) микроструктуры. В процессе деформации глобулярной микроструктуры в твёрдожидком состоянии, материал заготовки ведёт себя как жидкость, легко заполняя формообразующую по-лость[7]. Наиболее подходящей суспензией для тиксотехнологий , по мнению авторов [8], является жидкость, содержащая требуемую долю твёрдых частиц (40...90%) достаточно малого размера (менее 100 мкм) сферической формы и равномерно распределённых в объёме жидкой фазы. Процесс получения твёрдожидкой суспензии из расплавленного металла может осуществляться за счёт управления процессом кристаллизации, который протекает в специальных устройствах, за счёт создания различных условий фазового превращения: от самопроизвольного возникновения большого числа зародышей кристаллов и смывания их потоком металла, чтобы не допустить возникновения дендритных форм до выращивания кристаллов дендритной фомы с последующим их разрушением в местах ветвления путём интенсивного теплового или силового (механического), электромагнитного или ультразвукового воздействия, или в результате перемешивания двух расплавов металлов, имеющих различный состав и находящихся при различных температурах [5,9,10].

Твёрдожидкая заготовка может легко транспортироваться как твёр-доё тело и подвергаться сдвигу. При формообразовании такой заготовки под действием сдвиговых деформаций благодаря сфероидальной форме кристаллов твёрдой фазы и в присутствии даже незначительного объёма жидкой фазы сопротивление сдвиговым деформациям снижается, металл

в этом состоянии приобретает свойства жидкости (эффект тиксотропии) и заполняет формообразующую полость. В результате в готовом изделии значительно повышаются механические свойства сплава, уменьшается пористость, повышается размерная точность детали [5].

В зависимости от содержания доли твёрдой фазы в заготовке, авторы [5] предлагают условное деление технологии формообразования в твёрдожидком состоянии на штамповку (содержание твёрдой фазы( 60% и более) и литьё (содержание твёрдой фазы менее 50%).

Для выбора режимов технологий формообразования в твёрдожидком состоянии фасонных изделий из конкретного промышленного сплава используют экспериментальные калориметрические кривые, фиксирующие изменение теплоёмкости сплава в окрестности «ликвидус-солидус»

[5].

Готовое изделие характеризуется наличием смешанной структуры: глобулярной и пластически деформированной, что обусловливает повышение механических свойств[7].

Тиксотропные технологии имеют ряд преимуществ перед другими методами обработки металлов. Например, в отличие от литья под давлением, тиксотехнологии позволяют получать изделия меньшей массы, более сложной формы с лучшим качеством поверхности и являются более производительными[9]. В отличие от ковки тиксоформование позволяет за один технологический процесс получить изделие сложной формы и исключает появление подрезов. Тиксотехнологии позволяют избавиться от оксидных включений, которые присутствуют в литом металле из-за его турублентного течения, Так как при использовании тиксотехнологий металл течёт ламинарно.

В США, Японии и странах Европейского Союза тиксотехнологии широко применяются для получения изделий из алюминиевых и магниевых сплавов, обладающих повышенным комплексом механических свойств. В тиксотехнологиях нашли широкое применение литейные

алюминиевые сплавы А356 и А357 [6]. С помощью тиксотехнологий изготавливаются различные изделия для автомобильной промышленности, детали горных велосипедов, комплектующие ноутбуков и телефонов^].Всё больше возрастает интерес к обработке в твёрдожидком состоянии высокопрочных алюминиеввых сплавов, тугоплавких материалов, сплавов на основе меди, железа и сталей [9,10,11]. Те не менее, существуют определённые трудности твёрдожидкого формования сталей и тугоплавких материалов, так как в этих материалах жидкая фаза образуется при более высоких температурах по сравнению с алюминиевыми сплавами [12,13].

В связи с изложенным можно сделать вывод о целесообразности проведения исследований по твёрдожидкому формованию материалов на основе железа. При решении проблемы твёрдожидкого формования материалов с повышенными температурами плавления и деформации целесообразно использовать легкоплавкие добавки. В практике промышленного производства порошковой деталей известно достаточно большое количество легирующих добавок, которые образуют жидкую эвтектическую фазу в сплавах с железом.

1.2 Использование жидкой фазы в процессе спекания.

Технологии жидкофазного спекания известны давно и хорошо себя зарекомендовали. Большой вклад в изучение процессов, протекающих при жидкофазном спекании, внесли В.В. Скороход, И.М. Федорченко, В.Н. Ерёменко, Ю.В. Найдич, П.А. Витязь, А.Ф. Ильющенко, JI.H. Дьяч-кова, В.Н. Анциферов, B.C. Панов, М. Ристич, Р. Герман и др. Скороход В.В. и Солонин С.М. в работе [14] отмечали, что для резкой интенсификации диффузионного массопереноса в многокомпонентных системах необходимо достижение дисперсно-матричного характера распределения фаз, когда при общем высоком уровне дисперсности основной фазы вторая располагается в виде сплошных тонких прослоек по границам зёрен или частиц основной фазы. Именно в этом случае вели-

чина межфазной поверхности достигает максимальных значений. В работах [15 - 18] В.В. Скороход с соавторами экспериментально исследовали процессы реакционного жидкофазного спекания в двойных и более сложных системах, сопровождающиеся синтезом интерметаллидов, активируемым появлением расплава эвтектического состава. Несколько позднее на основании кубического закона роста частиц тугоплавкой фазы получено кинетическое уравнение уплотнения при жидкофазном спекании [19]. В отличие от уравнения В.А. Ивенсена кинетические коэффициенты предложенного уравнения определяются физико-химическими свойствами дисперсной системы и её компонентов. Дилатометрическим методом при 1200°С изучена кинетика уплотнения при жидкофазном спекании композиций системы УУ - N1 - $п, содержащих от 3 до 10 % (масс.) жидкой фазы эвтектического состава (67,5 % (масс.) N1 + 32,5 % (масс.) 8п). Экспериментальные данные хорошо описываются предложенным уравнением. Кинетические коэффициенты уравнения использованы для оценки коэффициента диффузии вольфрама в никель-оловянный расплав. Оценены временные зависимости скорости уплотнения и вязкости изученных псевдосплавов. Изучено влияние содержания никеля в никель-оловянном расплаве при жидкофазном спекании псевдосплавов системы - № - Бп, содержащих 10 % (масс.) жидкой фазы. Установлена корреляция между уплотнением при жидкофазном спекании и характером взаимодействия между компонентахми жидкой фазы (отклонением расплавов от идеального поведения). Найдена экстремальная зависимость между уплотнением образцов и содержанием никеля в жидкой фазе.

В работе [20] изучалась кинетика уплотнения при жидкофазном спекании порошковых композиций - Со - Бп, содержащих 90 % (масс.) тугоплавкой составляющей и 10 % (масс.) легкоплавкой. Установлено, что уплотнение зависит от содержания кобальта в расплаве. Образцы с содержанием кобальта до 3% (масс.) при 1200 °С (на стадии неизотермического нагрева) претерпевают увеличение объёма, а затем уп-

лотняются со скоростью, характерной для жидкофазного спекания. С ростом содержания кобальта в исследованных композициях наблюдался немонотонный характер уплотнения. Ерёменко В. Н., Найдич Ю. В. и Лавриненко И. А. в своей работе [21] широко осветили процессы, протекающие при жидкофазном спекании систем с невзаимодействующими компонентами. Один из разделов в работе [22] Федорченко И.М. и Пугина Л.И посвятили рассмотрению некоторых практических аспектов спекания антифрикционных материалов, в том числе в присутствии жидкой фазы. В работе отмечается, что при содержании графита более 5 % (масс.) спекание композиции железо-графит необходимо вести в присутствии жидкой фазы, а для композиции железо-никель-графит даны оптимальные температурные интервалы спекания в присутствии жидкой фазы. На примере спекания свинцовистых бронз установлено, что соблюдая определённые соотношения пористости и количества вводимого свинца можно избежать появления таких дефектов, как коробление и выпотевание.

В работах [23, 24] было установлено, что значительное уплотнение образцов из дисперсных смесей Бе - Си происходит ещё при твёрдофаз-ном спекании, а при жидкофазном усадка достигает максимально возможной величины в течение первых 10 мин изотермической выдержки. Основной причиной улучшения спекаемости дисперсных железомедных порошковых смесей является сохранение высокой степени дисперсности структуры образцов и, как следствие, высокого уровня сил капиллярного давления до температуры появления жидкой фазы. Характерной особенностью получения железомедных псевдосплавов является увеличение их размеров при спекании - «медный рост» образцов. Он возникает из-за проникновения жидкой фазы по межчастичным контактам и по границам зёрен железа, а также из-за неравенства парциальных коэффициентов взаимной диффузии[24 - 26]. При жидкофазном спекании по мере увеличения времени изотермической выдержки механические свойства псев-

досплавов Бе - Си ухудшаются, так как размер зёрен тугоплавкой фазы быстро увеличивается, а дисперсная структура разрушается[25, 27].

В работе [28] в дисперсную смесь порошков железа и меди вводили добавки молибдена. Изучались спекаемость и свойства спечённых композитов 66,8% Бе - 25% Си - 8,2% Мо и 72,7% Бе - 27,3% Си (указаны объёмные доли). Установлено, что введение порошка молибдена в дисперсную шихту Бе - Си активирует процесс уплотнения псевдосплавов как при твердофазном, так и при жидкофазном спекании.

Авторами [29] исследовалось структурообразование при спекании порошковых сталей, легированных медью, хромом и фосфором. Выявлено, что с появлением жидкой фазы происходит диффузионный перенос атомов меди внутрь частиц железа, а также её диффузия по границам зёрен. В связи с ограниченной растворимостью меди в железе и повышенной растворимостью железа в меди жидкость некоторое время сохраняется в порах и на границах зёрен, что положительно влияет на процессы массопереноса (в частности хрома), так как коэффициент диффузии веществ в жидкости значительно выше, чем в твёрдых телах [21]. Это обусловлено тем, что при температуре выше температуры плавления жидкая фаза имеет меньший запас свободной энергии, чем твёрдая. Хорошая смачиваемость карбидов хрома медью способствует их растворению. С появлением твёрдой фазы скорость переноса хрома в объём прессовки снова замедляется. Кроме того, установлено, что при введении в порошковую сталь 0,45 % (масс.) фосфора интенсифицируются массообменные процессы - обеспечивается полное растворение частиц карбидов хрома и формирование пористой структуры. Легирование железомедьграфитовых материалов фосфором активирует процесс спекания, значительно повышает скорость происходящих в а-фазе диффузионных процессов, способствуя миграции материала. Вследствие нагрева до 1293 К феррофосфор Ре3Р разлагается на у-Ре и жидкий фосфор. Развитая сеть пор в прессовках способствует капиллярному распределению жидкости. Присутствие

жидкой фазы положительно сказывается на процессах массопереноса, в частности хрома. Совместное легирование порошковой стали феррофос-фором и феррохромом интенсифицирует процесс спекания, который происходит в присутствии жидкой фазы - фосфидной эвтектики.

Активирующая роль фосфора при жидкофазном спекании порошковых материалов на основе железа рассматривается в работе [30]. Авторами при помощи Оже-спектроскопии, электронно-зондового микроанализа и масс-спектроскопии вторичных ионов изучено влияние условий спекания на особенности распределения фосфора и свойства получаемых материалов. Показано, что на распределение фосфора влияет содержание углерода в образцах.

В работе [31] описан способ получения фосфорсодержащего порошкового материала на железной основе, который заключается в следующем: приготовление порошковой шихты, содержащей, масс. %: 0,35 фосфора, 0,15 углерода, 2 меди, 2 никеля, 1 кремния и 0,5 молибдена; статическое холодное прессование, нагрев заготовок в защитной среде и горячая ковка. Установлено, что добавки углерода в композиции Бе - Р вызывают снижение коррозионной стойкости получаемых материалов в средах с рН 0,6 - 9,4, однако значения механических свойств и их зависимости от технологических режимов получения образцов не приводятся. С другой стороны, добавки углерода обеспечивают робастность технологического процесса спекания таких композиций и уменьшают охрупчиваюшее влияние фосфора на границах зерен [32,33].

Основными достоинствами фосфора как легирующего элемента в порошковой металлургии являются его способность образовывать с металлами относительно легкоплавкие эвтектики, обладающие высокими жидкотекучестью и адгезией к металлам и многим тугоплавким соединениям; высокая диффузионная подвижность атомов фосфора в металлах; способность к дисперсионному упрочнению легируемых металлов и сравнительно малая стоимость [34].

По данным [35] еще в конце 40-х годов было установлено, что добавки феррофосфора позволяют получать прочные и твердые спеченные конструкционные материалы на железной основе, обладающие, в отличие от литых, высокой вязкостью. Дальнейшие работы в этом направлении привели к созданию промышленных фосфорсодержащих спеченных сплавов.

По результатам исследований [36 - 39] спекание смесей железо -феррофосфор начинается с диффузии фосфора в железо и образования при эвтектической температуре жидкой фазы, которая растекается под действием капиллярных сил. На этом этапе осуществляется активированное жидкофазное спекание. Далее жидкая фаза исчезает, и состав выравнивается путем твердофазной диффузии. Этот процесс проходит сравнительно быстро, так как фосфор - эффективный ферритизатор, а скорость диффузии в феррите примерно на два порядка выше, чем в аустените [32, 33]. Значительная плотность и сферическая форма пор обеспечивают материалу высокую ударную вязкость, а выделение частиц фосфидов приводит к его дисперсионному упрочнению [37].

Порошковые материалы системы Бе - Р широко используются в качестве магнитно-мягких. Американский стандарт АБТМ А839 регламентирует требования к порошковым фосфорсодержащим изделиям на основе железа, получаемым методом прессования-спекания [40]. Стандарт предусматривает 2 типа материалов: содержащих 0,45 и 0,8 % (масс.)

о

фосфора. Плотность деталей в ответственных зонах - не менее 6,8 • 10 кг/м3. В стандарте приводятся сведения о влиянии режимов спекания на магнитные и механические свойства материалов. Особо оговаривается, что стандарт распространяется на порошковые детали в состоянии после спекания или отжига. При необходимости выполнения дополнительных операций, связанных с пластическим деформированием, детали следует подвергать повторному спеканию или отжигу.

При легировании марганцем обеспечивается повышение показателей прочности, износостойкости, прокаливаемости спечённых сталей. Использование Мп в качестве легирующей добавки является более предпочтительным, чем применение № , Мо, Си по нескольким причинам:

- Мп является менее дорогим и более доступным;

- обеспечивает меньший разброс размеров деталей;

- не является канцерогенным в отличие от № [41].

Несмотря на то, что в последнее время был разработан целый ряд сложных многокомпонентных марганецсодержащих лигатур, тем не менее ферромарганец является во многом более предпочтительным в качестве легирующей добавки [42]. Необходимо отметить различие в поверхностной активности фосфора и марганца по отношению к железу. Фосфор сегрегирует на границы зёрен феррита и охрупчивает материал. Снизить негативное влияние фосфора можно дополнительным легированием углеродом [33]. Для характеристики поверхностной активности марганца целесообразно воспользоваться понятием статистического обобщенного момента В. К.Семенченко и

о

его значениями, приведенными в [43]: для Мп - 0,584 * 10" электрон/см; для Бе - 0,740*10"8 электрон/см. В связи с тем, что Шре> шсМп, марганец является поверхностноактивным по отношению к Бе. Здесь Шре и - статистические обобщенные моменты Бе и Мп, соответственно.

Борсодержащие порошковые материалы на железной основе получают из поликомпонентных шихт, либо пропиткой расплавом эвтектики. Работы по изучению таких материалов начались более 40 лет назад. В связи с относительно слабым развитием эффективных способов получения беспористых изделий в то время внимание исследователей привлекла возможность пропитки железного каркаса боридными эвтектическими расплавами [44-47].

В [44] описаны результаты экспериментального исследования пропитки пористых заготовок легкоплавкими железоборидными сплавами. В качестве материалов для пропитки авторы применяли прессовки из смесей по-

рошков железа марки ПЖ2М и бора или боридов переходных металлов. Установлены оптимальные режимы гидростатического прессования, спекания и пропитки пористых прессовок и заготовок железа в вакууме (1200 °С, 2 ч) и в среде водорода (1250 0 С, 1 ч). Минимально необходимое количество бора в питателе (так авторы называют напрессовываемый сверху пропитываемой заготовки слой пропитывающего материала) составляет 4,1 масс. %, что обеспечивает его содержание в композиционном материале на уровне 0,4-0,5 масс. %. Позднее [45, 46] авторы расширили химический состав пропитывающих материалов, разработали метод закалки железоборидных эвтектико-содержащих материалов от температуры жидкого состояния. Установлено, что наиболее сильными упрочнителями эвтектических сплавов являются ниобий и молибден, способствующие образованию на основе железа специальных боридов. Полученные материалы имеют повышенные характеристики прочности, жаропрочности и термостойкости.

В [47, 48] авторы получили объемноборированный материал путем предварительного насыщения матрицы бором при спекании в вакууме (800900 °С, 6-8 ч) с последующей пропиткой борированного каркаса эвтектическим боридным сплавом при 1170 - 1200 °С в течение 12-15 минут. Были исследованы основные свойства (прочность, пластичность) материала, общая твердость которого при содержании 1-7 масс. % бора в матрице изменялась в пределах 18-54 НЕ.СЭ без закалки. Установлено, что при содержании бора в матрице 3,5-5,5 масс. % проводить процесс пропитки невозможно, так как ее температура плавления приближается к температуре плавления эвтектики. Однако при дальнейшем увеличении содержания бора до 6 масс. % материал снова становится пригодным для пропитки за счет того, что часть боридной фазы превращалась из полуборида Ре2В в борид железа БеВ. На основании этого авторы сделали вывод о существовании двух оптимальных интервалов содержания бора в матрице: а) 1-2 масс.% В - для получения материала с ств=390-430 МПа и НЕ1С=18-31; б) 3,6-7 мае. % В- для получения материалов с Св^200-240 МПа и НЖ>=32-54. Вполне очевидно, что такие показатели не

могут удовлетворить требований, предъявляемых к деталям конструкционного и других назначений, работающим в условиях износа: при довольно низкой прочности разброс значений твердости достигает 22-х единиц. Поэтому естественным выглядит то обстоятельство, что параллельно с использованием описанной выше технологии велись работы по получению бористых сталей путем приготовления смесей из порошков железа и борсодержащих компонентов с последующим их прессованием и спеканием. В этом случае одной из главных причин использования бора в качестве легирующего элемента явилась возможность проведения спекания в присутствии жидкой фазы.

В [49] исследованы превращения, происходящие при спекании порошковой смеси "железо-карбид бора", характер формирующейся структуры и свойства спеченных материалов. Установлено, что выше 1100 °С спекание протекает в присутствии жидкой фазы, через которую происходит перекристаллизация вещества. Продуктами перекристаллизации являются перлит и бориды, их количество и морфология зависят от состава смеси и температуры спекания. Исследовав пористость, твердость и прочность спеченных материалов, авторы пришли к выводу, что в первую очередь они определяются объемным содержанием твердых фаз (боридов и карбидов) и их строением. Наиболее пригодными для эксплуатации являются материалы из порошковой смеси железо+1,0 % В4С и железо+0,5 % В4С, спеченные при 1100 и 1200 °С соответственно. Они обладают прочностью 700 МПа и сравнительно небольшой усадкой, имеют доэвтектоидную и достаточно мелкозернистую структуру матрицы и включения боридов, не образующие скелета или каркаса. Последнее связано с тем, что при малом содержании В4С количество жидкости, возникающей при нагреве, невелико и она полностью расходуется в процессе перекристаллизации при температуре спекания. Использование 1 %-ной добавки В4С по мнению авторов целесообразно в том случае, когда деталь работает в условиях изнашивания, а особых требований к ее объемной прочности не предъявляется. Порошковая смесь с 0,5 масс. % В4С рекомендуется для изготовления деталей, несущих значительные статические нагруз-

ки. К сожалению, авторы не приводят данные по испытаниям на износостойкость и ограничиваются лишь показателями твердости, максимальные значения которой не превышают 2000 МПа. Это ставит под сомнение аргументированность сделанного вывода.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Батиенков, Роман Викторович, 2013 год

Список литературы

1. Пляцкий В. М. Штамповка из жидкого металла. - М.:, Машиностроение, 1964.-316 с.

2. Brooks R. G. The Osprey process. - «Met and Metall Form.» 1975, 42, №12, p. 404-405.

3. Spencer D. В., Mehrabian R., Flemings M. C. Rheological behavior of Sn-15 pet Pb in the crystallization range // Metallurgical Transactions. 1972. - Vol. 3, Issue 7. - P. 1925- 1932.

4. Atkinson H. V. Semisolid processing of metallic materials // Material Science and Technology.-2010.-Vol.26.-№ 12. - P. 1401 - 1413.

5. Семёнов Б. И., Бочаров Ю. А., Куштаров К. М., Гладков Ю. А., Хижнякова JI. В. Современные технологии формообразования в твёрдожидком состоянии // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2006. - №10. - С. 33 - 43.

6. Семенов Б. И., Куштаров К. М. Производство изделий из металла в твёрдожидком состоянии. Новые промышленные технологии. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2010. - 223 с.

7. Wahlen A. Modeling the thixotropic flow behavior of semi-solid aluminium alloys // Proc. Of 6-th Intern. Conf. Semi-Solid Processing of Alloys and Composites. - Turin (Italy), 2000. - P. 565 - 570.

8. Hufschmidt M., Modigell M., Petera J. Modelling and simulation of forming processes of metallic suspensions under non-isotermal conditions/ / J. Non-Newtonian Fluid Mech. - 2006. - № 134. -P. 16 - 26.

10. Kirkwood D. H., Sufíry M., Kapranos P. et al. Semi-Solid Processing of

Alloys.. - Berlin Heidelberg: Springer-Verlag, 2009. - 172 p.

th

11. Atkinson H. V., Liu D.: Proc. 7 Int. Conf. on 'Advanced semi-solid processing of alloys and composites', (ed. Y. Tsutsui et al.), 2002, Tsukuba, National Institute of Advanced Industrial Science and Technology and the Japan Society for Technology of Plasticity. - P. 51 - 56.

12. Lecomte-Beckers J., Rassili A., Robelet M., Poncin C., Koeune R. Proc. 9th Int. Conf. on 'Semi-solid processing of alloys and composites', (ed. C. G. Kang et al.), 2006, Zurich, solid State Phenom., 2006, P. 116 - 117, 54 - 57.

13. Fraipont C., Lecomte-Beckers J. Solid State Phenom., 2008,. :Proc. 10th Int. Conf. 'Semi-solid processing of alloys and composites', (ed. G. Hirt et al.); 2008, Zurich, Trans Tech Publ. - P. 141 - 143, 523 - 52.

14. Скороход В. В., Солонин Е. М. Физико-металлургические основы спекания порошков. - М.: Металлургия, 1984. - 159 с.

15. Кивало JI. И., Скороход В. В., Григоренко Н. Ф. Объёмное спекание прессовок из смесей порошков титана и железа // Порошковая металлургия. -1982.-№5.-С.17-21.

16. Кивало Л. И., Скороход В. В., Григоренко Н. Ф. Влияние никеля на процессы спекания в системе Ti - Fe // Порошковая металлургия. - 1983. -№7.-С. 34-39.

17. Кивало Л. П., Скороход В. В., Петрищев В. Я. Влияние никеля на процесс спекания в системе Ti - Fe. II Дилатометрическое и термографическое исследование процесса спекания // Порошковая металлургия. - 1988. - № 6. - С. 32 - 39.

18. Кивало Л. И., Петьков В. В., Полекур А. В.. Скороход В. В. Влияние никеля на процессы спекания в системе Ti - Fe. Ill Высокотемпературное рентгенографическое исследование процесса спекания // Порошковая металлургия. - 1988. - № 6. - С. 32 - 39.

19. Ниженко В. И., Петрищев В. Я., Скороход В. В. Кинетика уплотнения при жидкофазном спекании псевдосплавов W - Со - Sn // Порошковая металлургия. - 2004. - №7/8. - С. 46 - 53.

20. Ниженко В. И., Петрищев В. Я., Скороход В. В. Влияние взаимодействия между структурными составляющими псевдосплавов W - Со - Sn на кинетику их уплотнения при жидкофазном спекании // Порошковая металлургия. - 2006. - №11/12. - С. 15 - 21.

21. Ерёменко В. Н., Найдич Ю. В., Лавриненко И. А. Спекание в присутствии жидкой металлической фазы. - К.: Наукова думка, 1968. - 122 с.

22. Федорченко И. М., Пугина Л. И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. - К.: Наукова думка, 1980. - 404с.

23. Panichkina V. V., Filippov N. I. The influence of the small diffusion flows on the microstructure transformation in the fine grain W - Cu and Fe - Cu pseoudoalloys // Functional Materials. - 1999. -No.2. - P. 274 - 278.

24. Радченко П. Я., Паничкина В. В., Радченко О. Г., Скороход В. В. Процессы уплотнения при спекании мелкозернистых железомедных псевдосплавов // Порошковая металлургия. - 2000. - №1/2. - С. 22 - 38.

25. Радченко О. Г., Радченко П. Я., Паничкина В. В., Подрезов Ю. Н. Механические свойства мелкозернистых железомедных псевдосплавов // Тез. 37-го Междунар. семинара «Актуальные проблемы прочности». - Киев, 2001. -С. 151 - 152.

26. Цимерман Р., Гюнтер К. Металлургия и материаловедение. - М.: Металлургия, 1982.-477С.

27. Радченко О.Г., Гетьман О.И., Радченко П.Я., Паничкина В.В. Характер изменений микроструктуры и свойств при термической обработке мелкозернистых Fe - Си композитов// Порошковая металлургия. - 2000. -5/6.-С. 13-20.

28. Радченко П.Я., Радченко О.Г., Паничкина В.В., Скороход В.В. Влияние добавок молибдена на уплотнение при спекании дисперсных железомедных псевдосплавов// Порошковая металлургия. - 2004. - №3/4. - С. 26 - 32.

29. Романов С.М. Структурообразование при спекании порошковых сталей, легированных медью, хромом и фосфором// Порошковая металлургия. - 1995. - №5/6. - С. 56 - 62.

30. Krecar, Dragan; Vassileva, Vassilka; Danninger, Herbert; Hutter, Herbert Phosphorus as sintering activator in powder metallurgical steels: characterization of the distribution and its technological impact // Analytical and Bioanalytical Chemistry. - 2004. - Vol. 379, № 4. -, P. 610 - 618.

31. Mehta, Yashwant; Trivedi, Shefali; Chandra, K.; Mishra, P. Effect of carbon on corrosion resistance of powder-processed Fe-0,35%P alloys // Bulletin of Materials Science. - 2010. - Vol. 33. - No 4. - P. 501 - 508.

32. Engdahl P. Mechanical Properties and Microstructure of Phosphorus Alloyed Sintered Steel // Proceed, of the 1988 Int. Powder Metallurgy Conference.Vol.20, 1988, compiled by P.U. Gummeson and D.A. Gustafson, Metal Powder Industries Federation, Princeton, NJ, USA. - P.655 - 665.

33. Bergquist B.J., Hilldenwall B.C. Robust Sintering of Iron-Phosphorus P/M Steel // International Journal of Powder Metallurgy. - 1997. - Vol.33. - No5. - P.33 -44.

34. Мучник С. В. Фосфорсодержащие спеченные сплавы (Обзор) // Порошковая металлургия. - 1984. - № 12. - С. 20 - 27.

35. Lindskog P., Tengzelius J., Kvist S. A. Phosphorus as an alloying element in ferrous P/M parts. - In: Modern Developments in Powder Metallurgy. Princeton, 1977, Vol. 10.-P. 97- 128.

36. Lindskog P. The effect of phosphorus additions on the tensile, fatigue and impact strength of sintered steels based on sponge iron powder and high-purity atomized iron powder // Powder Metallurgy. - 1973. - Vol. 16. - № 32. - P. 374 -386.

37. Jandeska W. F. Strength and ductility enhancement of low temperature sintered iron powder structures // SAE Tech. Pap. Ser., 1982, No 820231. - P. 7.

38. Esper F. J. Nickel-Molybdдn-Sinterstдhle ft>r hochbeanspruche Teile // Z. Werkstoffentechn. - 1976. - B. 7. - No 7. - S. 256 - 261.

39. Dautzenberg N. Eigenschaften von Sinterstflhlen aus durch Wasserdbssung von Stahlschmelzen erzeugten unlegierten und fertiglegierten Pulvern // Arch. Eisen. - 1969. -B. 40.-No 4,-S. 351 -357.

40. ASTM A839 - 02(2008) "Standard Specification for Iron-Phosphorus Powder Metallurgy (P/M) Parts for Soft Magnetic Applications", ASTM International, West Conshohocken, PA, 2008, DOI: 10.1520/A0839-02R08,

www.astm.org.

41. Sulowski M., Cias A. The Effect of Cooling Rate on the Structure and Mechanical Properties of Sinter-Hardened Fe-(3-4)Mn-0,8 С PM Steels // Euro PM 2003. Conference Proceedings. - EPMA, 2003. - Vol. 1. - P. 453 - 458.

42. Sarasola M., Sainz S., Castro F. Liquid Phase Sintering of PM Steels Through Boron-Containing Master Alloy Additions // EURO PM2005. Congress & Exhibition. Proceedings.- EPMA, 2005. -Vol. 1. - P. 349 - 356.

43. Задумкин С. H. Статистический обобщенный момент В. К. Семенченко и поверхностная активность металлов // Неорганическая химия. - 1960. - Т. 5. -Вып. 8. - С. 1892 - 1893.

44. Машков А. В., Черниенко В. В., Гутковская 3. П. Разработка технологии получения плотных металлокерамических материалов методом пропитки пористых заготовок легкоплавкими железоборидными сплавами // Порошковая металлургия. - 1973. - № 1. - С. 38 - 43.

45. Машков А. К., Черниенко В. В. Железоборидные эвтектикосодержащие материалы (ЖБЭМ) // Порошковая металлургия. - 1974. - № 8. - С. 59 - 62.

46. Черниенко В. В., Машков А. К., Негода Г. П. Экспериментальное исследование пропитки и последующей термической обработки пропитанных материалов на основе железа // Порошковая металлургия. -1975.-№ 12.-С. 49-56.

47. Черниенко В. В., Машков А. К. Способ получения объемнобори-рованных материалов // Порошковая металлургия. - 1977. - № 11. - С. 26 - 29.

48. Машков А. К., Машков Ю. К. Исследование композиционных материалов, разрабатываемых на основе ресурсосберегающих технологий //Мех. процессов и машин / Оме. гос. техн. ун-т. - Омск, 1994. - С. 120 - 130.

49. Ткаченко В. Ф., Коган Ю. И. Особенности структуры и механические свойства спеченных материалов Fe-B4C // Порошковая металлургия. - 1978. -№ 5. - С. 69 - 74.

50. Туров Ю. В., Козловский И. Л., Шмагин Л. М. К вопросу влияния структуры порошкового борсодержащего материала на его триботехнические

свойства // Порошковая металлургия (Минск). - 1989. - Вып. 13. - С. 65 - 69.

51. Лякишев Н. П., Плинер Ю. Д., Лаппо С. И. Борсодержащие стали и сплавы. - М.: Металлургия, 1986. - 192 с.

52. Козловский И. Л., Туров Ю. В., Максименко В. Н. К вопросу структурообразования железографита с добавками карбида бора // Порошковая металлургия (Минск). - 1990. - Вып. 14. - С. 45 - 48.

53. Sharon A., Melman N., Itzhak D. Corrosion resistance of sintered stainless steel containing nickel based additives // Powder Metallurgy. - 1994. - Vol. 37. -No l.-P. 67-71.

54. Tandon R., German R. M. Sintering and Mechanical Properties of a Boron-Doped Austenitic Stainless Steel // International Journal of Powder Metallurgy. -1998. - Vol. 34. - No 1. - P. 40 - 49.

55. Molinari A., Straffelini G., Pieczonka Т., Kazior G. Persistent Liguid Phase Sintering of 316L Stainless Steel // International Journal of Powder Metallurgy. -1998. - Vol. 34. - No 2. - P. 21 - 28.

56. Toennes C., German R. M. Density and Microstructure Control in a Martensitic Stainless Steel Through Enhanced Sintering // Powder Metallurgy International. - 1992. - Vol. 24. - 3. - P. 151 - 157.

57. Molinari A., Kazior J., Pieczonka Т., Straffelini G. Effect of Boron on the Microstructure and the Mechanical Properties of the Fe-1.5 % Mo Alloy //Proceedinds of the 1997 European Conference on Advances in Structural PM Component Production. - Munich: EPMA, 1997. - P. 327 - 334.

58. Morttimer D. A. Segregation of Boron to Grain Boundaries in Iron and AISI 316 Stainless Steel // Proceedings of 4th Bolton Landing Conference on Grain Boundaries in Engineering Materials. - New York, 1974. - P. 647.

59. Shenhua S., Tingdong X., Zhexi Y., Zongsen Y. Eguilibrium Grain-Boundary Segregation and the Effect of Boron in B-Dopen Fe- 30 wt. % Ni Austenitic Alloy // Acta Met. Mater. - 1991. - Vol. 39. - P. 909.

60. Thomas B. J., Henry G. Boron in Austenitic Stainless Steels // Proceedings of the International Symposium on Boron Steels. - NY, 1980. - P. 80.

61. Tremblay A., Angers R. Corrosion Resistance of 316L P/M Stainless Steel //Adv. Powder Metall. - Princetion, NJ, 1994. - Vol. 7. - P. 225Л

62. Maahn E., Jensen S. K., Larcen R. M., Mathiesen T. Factors Affecting the Corrosion Resistance of Sintered Stainless Steel // Adv. Powder Metall. -Princeton, NJ, 1994. - Vol. 7. - P. 253.

63. .Fedrizzi L., Deflorian F., Tiziani A. Effects of Process Conditions on the Corrosion Behavior of Sintered AISI 316L Stainless Steel // Adv. Powder Metall. -Princeton, NJ, 1994. - Vol. 7. - P. 273.

64. Kulkarni К. M., Ashurst A., Svilar M. Role of Additives in Full Dense Sintering of Tool Steel // Modern Developments in Powder Metallurgy. -Princeton, NJ, 1980. - Vol. 13. - P. 93.

65. Taylor K. A. Grain-Boundary Segregation and Precipitation of Boron in 0.2 Percent Carbon Steels // Metall. Trans. A. - 1992. - Vol. 23 A. - P. 107.

66. Madan D. S., German R. M., James W. B. Iron-Boron Enhanced Sintering //Progress in PM. - 1986. - Vol. 42. - No 1. - P. 267 - 283.

67. .Madan D. S. Enhanced Sintering and Property Improvement in Ferrous PM Compacts // Int. J. of PM. - 1987. - Vol. 27. - No 4. - P. 339 - 345.

68. Oberacker R., Thummler F. Möglichkeiten zum Einsatz der Herstellung von Sinterstahl Formteilen // Powder Metallurgy International. - 1988. - Vol. 20. -No 5. -P. 53 - 58.

69. Molinari A., Kazior J., Marchetti F. et al. Sintering Mechanisms of Boron Alloyed AISI 316L Stainless Steel // Powder Metallurgy. - 1994. - Vol. 37. - No 2. -P. 115 - 122.

70. Ernst P. Effect of Boron on the Mechanical Properties of Modified 12% Chromium Steels: Dissertation ETH. - Zurich, 1988. - No 8596.

71. Pat. 4943321 USA. Synchronizer Ring in Speed Variator Mode of Iron-Base Sintered Alloy / Hidetsci Akutsu, Mitsubisei Kindsoku К. K. - Publ. 01. 06. 85.

72. Корольков В. В., Кибак Б. Механизм спекания порошкового железа с микродобавками бора // Порошковая металлургия. - 1997. - № 9/10. - С. 18 -22.

73. Гринберг Е. М., Кузьмина Н. Е., Корольков В. В. Свойства порошкового материала системы Fe-C-B // Сталь. - 1991. -№ 11. - С. 75 - 77.

74. Гринберг Е. М., Корольков В. В. О прокаливаемости порошковых борсодержащих сталей // Сталь. - 1992. - № 11. - С. 76 - 78.

75. Toennes С., Ernst P., Meyer G., German R. М. Full Density Sintering by Boron Addition in a Martensitic Stainless Steel // Advances in Powder Met. -1992.-Vol. 3.-P. 371 - 381.

76. Ernst P., Toennes C. Mechanisms of Boron Enhanced Sintering of a Martensitic 12% Cr Steel Powder // Materials by Powder Technology (Dresden, 22-26 March 1993). - Dresden, 1993. - P. 39 - 44.

77. Туров Ю. В., Хусид Б. М., Ворошнин JI. Г., Хина Б. Б., Козловский И. Л. Структурообразование при спекании порошковой композиции железо -карбид бора // Порошковая металлургия. - 1991. - №6. - С. 25 - 31.

78. Туров Ю. В., Хусид Б. М., Ворошнин Л. Г. и др. Газотранспортные процессы при спекании порошковой композиции железо - карбид бора // Порошковая металлургия. - 1989. - № 8. - С. 36 - 42.

79. Supersolidus liquid phase sintering of A16061/SiC metal matrix composites // H. Asgharzadeh, A. Simchi // Powder Metallurgy. - 2009. - Vol. 52. - No 1. - P. 28-35.

80. Master sintering curve concepts applied to full-density supersolidus liquid phase sintering of 316L stainless steel powder / R. Bollina, S. J. Park and Randall M. German // Powder Metallurgy. - 2010. - Vol. 53. - No 1. - P. 20 - 26.

81. Selcuk C, Bond S., Woollin P. Joining processes for powder metallurgy parts: a review// // Powder Metallurgy. - 2010. - Vol. 53. - No 1. - P. 7 - 11.

82. Дорофеев В. Ю., Дорофеев Ю. Г. Горячая штамповка порошковых заготовок: ее сегодня и завтра // Порошковая металлургия. - 2013. - № 7/8. -С. 27-36.

83. Дорофеев Ю. Г. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий / Ю. Г. Дорофеев, Б. Г. Гасанов, В. Ю. Дорофеев и др. -М.: Металлургия, 1990. - 206с.

84. Kuhn H. A. Powder Forging / H. A. Kuhn, В. L. Ferguson. - Princeton, New Jersey: MPIF, 1990. - 270 p.

85. Phillips R. R. PM aims for direct competition with 'old-tech' industry / R. R. Phillips, D. Hammond, I. L. Friedman // Metal Powder Report. - 2004. - No 9. -P. 26 - 35.

86. Дорофеев В. Ю., Егоров С. Н. Межчастичное сращивание при формировании порошковых горячедеформированных материалов. - М.: ЗАО «Металлургиздат», 2003. - 152 с.

87. Дорофеев В. Ю., Батиенков Р. В., Водолаженко Р. А. Особенности структуры и свойств порошковых материалов на основе железа, полученных горячей штамповкой в присутствии жидкой фазы // Порошковая металлургия. Республиканский межведомственный сборник научных трудов. - Минск: ГНПО порошковой металлургии, ГНУ «Институт порошковой металлургии», РУП «Издательский дом «Белорусская наука», 2007. - Вып. 30.-С. 30-34.

88. Дорофеев Ю. Г., Мураль В. В., Жердицкий Н. Т. и др. Исследование процессов диффузии углерода и марганца в металлокерамической стали Г13М// Порошковая металлургия. - 1972. - № 11. - С. 29 - 32.

89. Дорофеев Ю. Г., Жердицкий Н. Т., Колесников В. А. Высокомарганцовистая металлокерамическая сталь // Порошковая металлургия. - 1970. - № 11. - С. 28 - 31.

90. Дорофеев Ю. Г., Мариненко JI. Г., Устименко В. И. Конструкционные порошковые материалы и изделия. - М.: - Металлургия, 1986. - 144 с.

91. Гасанов Б. Г. Получение динамическим горячим прессованием порошковых Fe - Р магнитомягких материалов // Исследования в области физики резания, трения и износа. Труды Новочеркасского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института имени Серго Орджоникидзе, Новочеркасск: РИО НПИ. - 1975. - Т. 309. - Вып. 1. - С. 86 - 90.

92. Пат. 2494836 Россия, МПК8 В22 F 3/17. Способ получения высокоплотного порошкового фосфорсодержащего материала на основе

железа / Ю. Г. Дорофеев, В. Ю. Дорофеев, А. Н. Свиридова, Р. А. Водолаженко, А. П. Миронова, Р. В. Батиенков. - № 2012134124/02; заявл. 09.08.2012; опубл. 10.10.2013, Бюл. № 28.

93. Малеванный В. И., Скориков А. В., Козлов Е. В., Еремеева Ж. В. Влияние свинца на структуру и свойства высокоплотных порошковых материалов на основе железа // Изв. Сев.-Кавк. науч. центра высш. шк. Техн. науки. - 1994. - 1-2. - С. 245 - 249.

94. .Дорофеев В. Ю, Скориков А. В.,.Шишка В. Г и др. Особенности структурообразования и свойств висмутсодержащих горячештампованных сталей // Термическая обработка стали (теория, технология, техника эксперимента). - Ростов н/Д, 1994. - С. 107 - 109.

95. Дорофеев В. Ю., Лозовой В. И. Поверхностнолегированные горячештампованные порошковые материалы // Порошковая металлургия. -1989. -№4.-С.11 - 15.

96. Дорофеев В. Ю., Ерёмкин А. В. Оптимизация режимов диффузионного силицирования порошковых сталей // Проблемы поверхностной обработки, упрочнения, нанесения покрытий и модификация материалов в машиностроении: Матер. XXXXVII науч. - техн. конф., 10-25 апреля 1998г. /Южно-Российский гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: 1999. - С. 17-19.

97. Дорофеев В. Ю., Селевцова И. В. Борированные горячедеформированные порошковые материалы на основе железа. 1. Кинетика диффузионного борирования порошковых материалов // Порошковая металлургия. - 2001. - №1/2. - С. 24 - 31.

98. Дорофеев В. Ю., Селевцова И. В.. Борированные горячедеформированные порошковые материалы на основе железа. П. Влияние режимов горячей штамповки на показатели качества поверхностного слоя и свойства борированных порошковых материалов // Порошковая металлургия. - 2001. - №3/4. - С. 64 - 70.

99. Дорофеев В. Ю.,Селевцова И. В. Борированные горячедеформированные порошковые материалы на основе железа. Ш.

Износостойкость и механические свойства // Порошковая металлургия. -2001.-№9/10.-С. 13-19.

100. Дорофеев В. Ю., Семченков В. П., Козлов Е. В. Оптимизация технологических параметров получения биметалла «компактная сталь -порошковая бронза» методом горячей штамповки // Проблемы поверхностной обработки, упрочнения, нанесения покрытий и модификация материалов в машиностроении: Матер. ХХХХУП науч. - техн. конф., 10-25 апреля 1998г. /Южно-Российский гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: 1999.-С. 23 -27.

101. Дорофеев В. Ю., Семченков В. П., Кособоков И. А. и др. Математическое моделирование нагрева биметаллической цилиндрической загтовки при смешанных граничных условиях // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 1998. - № 4. - С.44 - 48.

102. Дорофеев В. Ю., Семченков В. П.. Активация диффузионных процессов при получении биметаллов типа «компактная сталь - порошковая бронза» методом горячей штамповки // Проблемы поверхностной обработки, упрочнения, нанесения покрытий и модификация материалов в машиностроении: Матер. ХХХХУП науч. - техн. конф., 10-25 апреля 1998г. /Южно-Российский гос. техн. ун-т (НПИ). - Новочеркасск: 1999. - С.31 - 35.

103. Дорофеев Ю. Г., Дорофеев В. Ю., Ганшин А. В. и др. Уплотнение при горячей обработке давлением заготовок из инфильтрованных порошковых материалов // Современные проблемы тепловой энергетики и машиностроения: Сб. науч. тр. /Волгодонский ин-т ЮРГТУ -Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000. - С. 80 - 84.

104. Дорофеев Ю. Г., Дорофеев В. Ю., Ганшин А. В., Сергеенко С. Н.. Анализ энергетических и силовых затрат на уплотнение инфильтрованных порошковых материалов // Современные проблемы тепловой энергетики и машиностроения: Сб. науч.тр. /Волгодонский ин-т ЮРГТУ-Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000. - С. 97-102.

105. Новиков Н.В., Дуб С.Н., Булычов С.И. Методы микроиспытаний на трещиностойкость // Заводская лаборатория, -1988. -№7. -С.60-67.

106. Б.Ю. Дорофеев, В.Ю. Дорофеев, Ю.Н. Иващенко и др. Формирование свойств и межчастичного сращивания горячедеформированных порошковых материалов. // Порошковая металлургия. - 1990. - №10. - С. 32 - 38; №12. -С. 18-21; 1991.-№2.-С. 32-38.

107. М.И. Петржик, Д.В. Штанский, Е.А. Левашов. Современные методы оценки механических и трибологических свойств функциональных поверхностей. Материалы X Международной научно-технической конференции «Высокие технологии в промышленности России». - М.: ОАО ЦНИТИ «Техномаш», 2004. - С. 311 - 318.

108. Рид С. Электронно-зондовый микроанализ. - М., Мир, 1979. - 423 с.

109. Практическая растровая электронная микроскопия. / Под ред. Дж. Гоулдстейна и X. Яковица /. - М., Мир, 1978. - 655 с.

110. Батвров В. А., Рентгено-спектральный электроннозондовый микроанализ. М., Металлургия, 1982, 151.

111. Количественный электронно-зондовый микроанализ. /Под. ред. В. Скотта, Г. Лава/, М., Мир, 1986, 352 с.

112. Ковба Л.М., Трунов В.К. Рентгенофазовый анализ. - М.: МГУ, 1976. -232 с.

113. Анциферов В.Н., Латыпов М.Г., Шацов A.A. Высокопрочные трещиностойкие концентрационнонеоднородные порошковые никелевые стали // МиТОМ. - 1999. -№11. - С. 28 - 32.

114. Усманский Я.С. Рентгенография металлов и полупроводников. - М.: Металлургия, 1969. - 496 с.

115. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. Приложение. - М.: Металлургия, 1970. - 107.

116. Русаков А. А. Рентгенография металлов. - М.: Атомиздат, 1977. - 480с.

117. Миркин Л. И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. - М.: Наука, 1976. - 328 с.

118. Карлсон Т., Фотоэлектронная и оже-спектроскопия, пер. с англ., Л., 1981

119. Электронная и ионная спектроскопия твердых тел, пер. с англ., под ред. В. И. Раховского, М., 1981.

120. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: Учебник для вузов. В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др. М.:Металлургия, 1987. -792с.

121. И.М. Федорченко, Л.И. Пугина, H.A. Филатова, А.Г. Юрченко. Структура металлокерамических материалов на основе железа. М.: Металлургия, 1968, 140с.

122. Бальшин М.Ю. Порошковая металлургия. М.:МАШГИЗ, 1948. - 286с.

123. В.Д. Джонс. Производство металлических порошков. М.: Мир, 1964. -224с.

124. Г.А. Либенсон, B.C. Панов. Оборудование цехов порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1983. 264 с.

125. Л.Б. Левенсон, Г.И. Прейгерзон. Дробление и грохочение полезных ископаемых.Л.: Гостоптехиздат, 1940 - 772с.

126. Волхонский A.A. Приготовление порошковой шихты в планетарной мельнице САНД-1 для получения металлокерамических материалов//// Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. - 2005. - №2. - С.77 - 78.

127. В.П. Елютин, А.К. Натансон. Применение радиоактивных изотопов в металлургии, сб. трудов Института стали, XXXIV, Металлургиздат, 1955, стр.274.

128. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование в металлокрамике. - М.: Металлургия, 1972. - 176с.

129. Кунин Л.Л. Поверхностные явления в металлах. - М.: Металлургиздат, 1955.-304с.

130. Самсонов Г.В., Марковский Л.Я., Жигач А.Ф., Валяшко М.Г. Бор его соединения и сплавы. - Киев: АНУССР, 1960 - 590с.

131. Seleckâ M. Aktivâcia spekania vo vysokom vâkuu prâskovej predlegovanej FeNiMo ocele pridavkom boru a jej vlastnosi // Pokr. prassk. met./ VUPM. - 1994. - №2 - 3. - C.56 - 68, 4.

132. Физические величины: Справочник/ А.П. Бабичев, H.A. Бабушкина, A.M. Братковский и др.; Под ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. -М.:Энергоатомиздат, 1991.- 1232с.

133. Ю.А. Торопов. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок: справочник. - СПб.: Изд-во «Профессия», 2004. - 598с.

134. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. T.l/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перраб. И доп. -М.Машиностроение, 1985. - 656с.

135. Höganäs Iron and Steel Powder for Sintered Components// Höganäs. - 2006. -N5.-P. 1 -2.

136. Э. Гудремон. Специальные стали. - M.: Металлургиздат 1959.

137. Гликман Е.Э., Котышев В.Ф., Черпаков Ю.И., Брувер Р.Э. Природа ООХ и влияние С, Р и легирующих элементов на термокинетические способности развития хрупкости // ФММ, 1973. Т.36, В.2, С. 365-379

138. И.М. Федорченко, Г.М. Деркачёва, И.И. Панаиоти. Влияние фосфора на фрикционные свойства материала на основе легированного железа. Порошковая металлургия. - 1969. - №11. - С. 99 - 101.

139. Под ред. Гиршовича Н.Г. Справочник по чугунному литью. JI. Машиностроение. 1978. 758 с.