Разработка гибкого производственного модуля и автоматизированной системы управления для пластического формообразования деталей поперечным выдавливанием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Гончаров, Сергей Николаевич

• Гончаров, Сергей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гончаров, Сергей Николаевич

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. ПРОБЛЕМЫ СОЗДАНИЯ И ИССЛЕДОВАНИЯ ГИБКИХ 10 ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОДУЛЕЙ ДЛЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМООБРАЗОВАНР1Я ДЕТАЛЕЙ

1.1. Гибкое автоматизированное производство формообразования де- 10 талей, показатели гибкости технологических процессов

1.2. Моделирование процессов пластического формообразования с 18 учетом влияния контактного трения, температуры и скорости дефор

1.3. Гибкие производственные модули пластического формообразо- 25 вания и автоматизированные системы управления ими

Глава 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ПЛА- 35 СТИЧЕСКОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОКОВОК В ГИБКОМ ПРОИЗВОДСТВЕННОМ МОДУЛЕ ДЛЯ УПРАВЛЯЕМОГО ПОПЕРЕЧНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ

2.1. Принципы пластического формообразования при управляемом 35 поперечном выдавливании

2.2. Разработка технологических схем управляемого поперечного вы- 43 давливания

2.3. Разработка конструкций технологической оснастки для гибкого 45 производственного модуля формообразования управляемым поперечным выдавливанием

2.4. Выводы по 2 главе

Глава 3. ПОСТРОЕНИЕ МОДЕЛЕЙ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕмации

1.4. Выводы по 1 главе

1.5. Постановка задач исследования

ТАЛЕЙ СПОСОБОМ УПРАВЛЯЕМОГО ПОПЕРЕЧНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ

3.1. Исследование влияния условий контактного трения и кинемати- 55 ческих параметров перемещения инструмента на изменение формы контура поковки при управляемом поперечном выдавливании

3.2. Особенности формообразования поковок при управляемом попе- 60 речном выдавливании в подкладных штампах

3.3. Построение регрессионных моделей взаимосвязи формы контура 63 поковки от параметров штамповки

3.3.1. Разработка методики для проведения экспериментальных не- 63 следований, методики подготовки экспериментальных образцов, разработка экспериментальной установки

3.3.2. Выделение параметров управления

3.3.3. Разработка программы анализа экспериментальных данных 71 "Plan Expert 1"

3.3.4. Разработка моделей формообразования

3.4. Результаты моделирования формообразования контура поковки в 76 зависимости от параметров штамповки. Разработка алгоритма прогнозирования параметров управляемого поперечного выдавливания по регрессионным моделям

3.5. Разработка модели оценки технологического усилия при формо- 82 образовании

3.6. Выводы по 3 главе

Глава 4. РАЗРАБОТКА ГИБКОГО ПРОИЗВОДСТВЕШОГО МО- 97 ДУЛЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ УПРАВЛЯЕМЫМ ПОПЕРЕЧНЫМ ВЫДАВЛИВАНИЕМ И АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

4.1. Разработка гибкого производственного модуля для управляемого 97 поперечного выдавливания

4.2. Принципы и основные требования построения системы управле- 100 ния гибким производственным модулем для пластического формообразования деталей способом управляемого поперечного выдавлива

4.3. Разработка алгоритмов и программного обеспечения для модели- 106 рования формообразования при управляемом поперечном выдавли

4.4. Разработка аппаратного и программного оснапдения системы 116 управления гибким производственным модулем

4.5. Выводы по 4 главе

Глава 5, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ГИБКОГО ПРОИЗ- 129 ВОДСТВЕННОГО МОДУЛЯ УПРАВЛЯЕМОГО ПОПЕРЕЧНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЙ

5.1. Гибкий технологический процесс получения кольцеобразных де

5.2. Формообразование машиностроительных деталей в режиме 131 сверхпластичности в гибком производственном модуле для управляемого поперечного выдавливания вании талей

5.3. Выводы по 5 главе

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка гибкого производственного модуля и автоматизированной системы управления для пластического формообразования деталей поперечным выдавливанием»

Доля деталей, получаемых методами обработки металлов давлением (ОМД), в любой современной машиностроительной конструкции порой превышает 70 %. В автомобиле- и тракторостроении, авиастроении и ряде других отраслей народного хозяйства находят широкое применение детали и поковки типа диска или кольца, часто со сложной боковой поверхностью, а также некоторые осесимметричные сплошные и полые детали.

Для изготовления указанных типов деталей при массовом производстве обычно используется формообразование в штампах по схеме "новая деталь -новый штамп". При многономенклатурном производстве это неминуемо приведет к значительным затратам и увеличению времени на освоение новой продукции.

Переход на гибкие технологические процессы позволяет решать указанные проблемы. Однако в действующих гибких производствах основным формообразующим процессом является резание металлов с присущими этой технологии недостатками. Прогрессивные ресурсосберегающие технологии обработки металлов давлением используются в гибких производствах значительно реже, что обусловлено специфичной кинетикой формообразования. Известные ГПМ, где формообразование осуществляется методами обработки металлов давлением, позволяют получать весьма ограниченный класс деталей.

Процесс управляемого поперечного выдавливания был разработан в начале 80-х годов д.т.н., профессором Шибаковым В.Г. [4], Характерной особенностью данного процесса является возможность получения многономенклатурной продукции в одном штампе. Данная возможность обеспечивается новым подходом к процессам выдавливания, а именно, за счет придания дополнительных степеней свободы деталям штампа.

Данный процесс изначально был построен для применения в полностью автоматизированных системах. Для получения каждой новой детали необходи

МО ввести лишь новую программу обработки, а не изготовлять новый инструмент. В работе показано, как можно построить ГПМ для процесса управляемого поперечного выдавливания и АСУ для него, используя стандартное микропроцессорное промышленное оборудование. В данной системе роль человека может быть сведена лишь к пуску оборудования и вводу программы для получения определенной детали.

Несмотря на все преимущества, при разработке ГПМ для этого нового процесса, возникают определенные трудности. Они связаны, во-первых, с подготовкой программы обработки при переходе на новую деталь, во-вторых, с обеспечением требуемой пластичности материала во избежание разрыва материала при получении определенных деталей, т.к. формообразование ведется на свободной поверхности.

Программа обработки должна обеспечить такую кинематику передвижений инструмента, чтобы в итоге получалась поковка максимально приближенная по размерам к готовой детали, т.к. эффективность применения данного процесса часто зависит от необходимости дальнейшей обработки резанием. Чтобы составить эту относительно простую программу, представляющую собой таблицу перемещений деталей штампа на каждом интервале времени, необходимо взглянуть на проблему с точки зрения теории пластичности, теории обработки металлов давлением и механики сплошной среды.

В обработке металлов давлением (ОМД) известны способы обеспечения требуемой пластичности: штамповка в нагретом состоянии, штамповка с использованием перевода материала в состояние сверхпластичности. Второй из описанных способов позволяет не только обеспечить требуемые характеристики по пластичности и существенно (в несколько раз) снизить требуемое усилие штамповки, но и повышает прочностные характеристики изделий в 2-3 раза, по сравнению с изделиями, получаемыми другими способами.

Таким образом, исследование процессов формообразования, происходящих при УПВ, разработка моделей зависимости законов движения инструмента от формы конечного продукта (поковки) и создание на этой основе ГПМ для пластического деформирования способом УПВ, позволяющего получать поковки и детали достаточно сложной формы в одном инструменте или с применением быстросменного инструмента, являются актуальными задачами автоматизации многономенклатурного производства.

В работе были поставлены и решены следующие задачи:

• Экспериментальные исследования закономерностей формообразования при управляемом поперечном выдавливании.

• Разработка математических моделей формообразования и энергосиловых параметров при УПВ, разработка программного обеспечения.

• Разработка технологических схем и технологической оснастки для создания ГПМ пластического деформирования управляемым поперечным вы-давливанем (УПВ) и АСУ для него, а также алгоритмов и программного обеспечения, необходимых для работы АСУ.

• Разработка технологического процесса формообразования деталей в условиях сверхпластичности, ориентированного на ГПМ.

Содержание работы по главам.

В первой главе проводится анализ необходимости и возможности разработки ГПМ для пластического формообразования способом УПВ и АСУ для него, рассмотрены вопросы построения моделей формообразования при УПВ.

Вторая глава посвящена разработке методологии создания новых технологических схем процессов ОМД, поиску технологических схем для управляемого поперечного, проектированию технологической оснастки, используемой в ГПМ. Также рассмотрены принципы формообразования при УПВ.

Третья глава посвящена разработке моделей формообразования при УПВ по разработанной методике проведения экспериментальных исследований и разработке модели поиска технологического усилия, необходимого для конструирования узлов технологической оснастки.

В четвертой главе рассмотрены основные элементы разработанного ГПМ "УПВ-АВТОМАТ-Г', а также принципы построения АСУ для него. Описана работа микропрограммы, управляющей АСУ ТП, приведен состав оборудования, описаны прикладные программы, предназначенные для моделирования формообразования при УПВ.

В пятой главе описан технологический процесс штамповки способом УПВ в условиях сверхпластичности с использованием разработанной АСУ ТП. Рассмотрено применение и конструктивные особенности нового способа получения кольцевых заготовок совместно с управляемым поперечным выдавливанием для получения колец со сложной боковой поверхностью.

В результате решения поставленных задач в работе были получены новые научные результаты, которые выносятся на защиту:

• Закономерности формообразования при управляемом поперечном выдавливании, зависимости между параметрами технологического процесса управляемого поперечного выдавливания и формой контура поковки, из которых следует превалирующее влияние условий контактного трения на форму свободных поверхностей выдавливаемой заготовки, определяющих точность формообразования поковок при УПВ.

• Математические модели для расчета формообразования и энергосиловых параметров, устанавливающие взаимосвязь между параметрами формы контура поковки и законами движения инструмента, необходимые для разработки алгоритмов управления формообразованием в ГЕМ поперечного выдавливания.

• Алгоритмы управления и программное обеспечение, позволяющие построить АСУ для ГПМ, работающего в режиме реального времени и обеспечивающего приемлемую точность формообразования пластическим деформированием поковок типа колец, дисков со сложной боковой поверхностью, а также поковок с удлиненной осью и фланцем сложной формы.

• Технологические принципы и схемы управляемого поперечного выдавливания, позволяющие реализовать гибкое многономенклатурное производство поковок ресурсосберегающими способами пластического формообразования.

• Опытный образец ГПМ и АСУ к нему для реализации гибких технологических процессов поперечного выдавливания, отличающиеся от известных технических решений тем, что при сравнительной простоте они позволяют осуществлять полный цикл формообразования деталей разных форм способом УПВ. Формообразующий блок ГПМ и способ формообразования в нем поковок защищены 2 патентами РФ.

Методы исследования. В работе в качестве основных применены методы статистического анализа для обработки экспериментальных данных при проведении планового эксперимента; методы моделирования динамических систем; методы операционного исчисления и теории дифференциальных уравнений.

Автор считает своим долгом выразить благодарность всем специалистам, задействованным при написании данной работы и разработке ГПМ и АСУ ТП УПВ, а именно:

Шибакову В.Г., д-ру техн. наук, профессору за научное руководство, а также за ценные указания и замечания к работе;

Гончарову Н.С., начальнику инструментального цеха ООО "Начало" за техническую поддержку;

Малнычу А.Ф., начальнику отдела промэлектроники ООО "Начало" за помощь и консультации, оказанные при разработке АСУ ТП;

Семакову В.Е., заведующему лабораторией, и Замятину Н.Л., учебному мастеру, за своевременную наладку прессового оборудования.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Гончаров, Сергей Николаевич

Основные результаты работы опубликованы в 14 научных трудах [19-21, 67,98-107].

Разработанную АСУ штамповки по способу управляемого поперечного выдавливания планируется внедрить на ОАО "Камский кузнечный завод" для штамповки осесимметричных деталей для автомобиля "КАМАЗ".

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате решения поставленных задач были получены новые научные результаты, которые выносятся на защиту:

• Закономерности формообразования при управляемом поперечном выдавливании, зависимости между параметрами технологического процесса управляемого поперечного выдавливания и формой контура поковки, из которых следует превалирующее влияние условий контактного трения на форму свободных поверхностей выдавливаемой заготовки, определяющих точность формообразования поковок при УПВ.

• Математические модели для расчета формообразования и энергосиловых параметров, устанавливающие взаимосвязь между параметрами формы контура поковки и законами движения инструмента, необходимые для разработки алгоритмов управления формообразованием в ГПМ поперечного выдавливания.

• Алгоритмы управления и программное обеспечение, позволяющие построить АСУ для ГПМ, работающую в режиме реального времени и обеспечивающую приемлемую точность формообразования пластическим деформированием поковок типа колец, дисков со сложной боковой поверхностью, а также поковок с удлиненной осью и фланцем сложной формы.

• Технологические принципы и схемы управляемого поперечного выдавливания, позволяющие реализовать гибкое многономенклатурное производство поковок ресурсосберегающими способами пластического формообразования.

• Опытный образец ГПМ и АСУ к нему для реализации гибких технологических процессов поперечного вьщавливания, отличающиеся от известных технических решений тем, что при сравнительной простоте они позволяют осуществлять полный цикл формообразования деталей разных форм способом

УПВ. Формообразующий блок ГПМ и способ формообразования в нем поковок защищены 2 патентами РФ.

Также были получены важные практические результаты:

• разработана конструкция формообразующего блока ГПМ для управляемого поперечного выдавливания;

• разработан, изготовлен и испытан опытный образец ГПМ в виде 2-х координатного пресса с ЧПУ и АСУ к нему для пластического формообразования способом управляемого поперечного выдавливания;

• разработан новый процесс структур ообразования металлов при интенсивной пластической деформации, позволяющий подготавливать заготовки с нужной микроструктурой, предназначенные для деформирования в условиях управляемого поперечного выдавливания;

• разработан гибкий технологический процесс получения колец методом последовательно проводимых операций поперечного выдавливания и сдвига;

• разработано программное обеспечение для статистической обработки экспериментальных данных при проведении планового эксперимента, с помощью которого получено 13 моделей, позволяющих описать зависимость параметров формы контура от законов движения инструмента;

• разработано программное обеспечение, представляющее собой прои и 1 U с» блемно-ориентированный векторный графический редактор, включающий анализатор формы, обеспечивающий подготовку данных для работы АСУ;

• разработано программное обеспечение, служащее для математического моделирования процесса формообразования, протекающего как стационарно, так и во времени;

• разработан технологический процесс проведения штамповки в условиях сверхпластичности при управляемом поперечном выдавливании, обеспечивающий получение многономенклатурной продукции.

141

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гончаров, Сергей Николаевич, 2002 год

1. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД.- 1990.-№2.-С. 7-9.

2. Алиев И.С. Технологические процессы холодного поперечного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. 1988. - № 6. -с. 1-4.

3. Артес А.Э., Серов Е.С. Выдавливание на плавающих оправках // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. 1987,- № 9. - С. 7-9.

4. А.с, 1030031 СССР, В21 15/12. Способ поперечного выдавливания. Опубликован в бюллетене за 1980 г, №26,

5. А, с, 1030081 СССР, МКИ В 21 J5/12, Способ изготовления изделий со ступенчатой боковой поверхностью,

6. А, с. 125726 СССР. МКИ В 21 J5/08, Устройство для высадки головок на стержнях.

7. А, с. 261153 СССР, МКИ В 21 ЛЗ/02. Штамп для изготовления деталей с фланцами.

8. А. с, 396159 СССР, МКИ В 21 15/08, Способ формования кольцевого утолщения на цилиндрической детали,

9. А, с. 638412 СССР. МКИ В 21 J5/08. Способ получения изделий.

10. А. с. 662223 СССР, МКИ В 21 J5/00. Способ выдавливания металлических изделий.

11. А.С, 772668 СССР, МКИ B21J 5/06. Способ изготовления деталей типа стакана с фланцем.

12. А, с. 778890 СССР, МКИ В 21 J5/12, Способ изготовления изделий.

13. А. с. 795693 СССР. МКИ В 21 J5/00. Способ изготовления изделий радиальным выдавливанием.

14. Березкин В. Г. Формоизменение металлов при обработке давлением. М.: Машиностроение, 1973. - 154 с.

15. Вершинин O.E. Применение микропроцессоров для автоматизации технологических процессов. Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1986. -208 с: ил.

16. Влияние предельно высоких степеней пластической деформации на магнитные и механические свойства электротехнической стали / В.А. Павлов A.n. Адаховский, А.Д. Кураков и др. Письма в ЖТФ, Т. 10. Вып. 19. С. 11691173.

17. Голенков В.А. и др. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением на персональном компьютере / Гол енков В. А., Зыкова З.П., Кондрашов В.И. М.: Машиностроение, 1994. - 272 с.

18. Головин А. Ф. Прокатка. М.: Металлургиздат, 1933.- 4.1.

19. Гончаров СИ. Исследование формообразования при управляемом поперечном выдавливании // Технология и оборудование современного машиностроения: Сб. тр. Всероссийской молодежной научно-технической конференции. Уфа, УГАТУ, 2000. С.48.

20. Гончаров СП. Устройство для управляемого поперечного выдавливания // Современное состояние теории и практики сверхпластичности материалов: Сб. статей Международной научной конференции. Уфа, ИПСМ РАН, 2000.

21. Гончаров С.Н., Шибаков В.Г. Перспективы автоматизации управляемого поперечного выдавливания // Молодежь науке будущего: Сб. Тр. международной молодежной научной конференции. - Набережные Челны: Изд-во КамПИ, 2000.-С. 106.

22. Губкин С. И. Теория обработки металлов давлением. М.: Метал-лургиздат, 1947. - 532 с.

23. Губкин С. И. Деформируемость металлов. М.: Металлургиздат, 1953. 199 с.

24. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат, 1960. - Т. 1-3.

25. Основы теории обработки металлов давлением / Губкин С. И., Зво-роно Б. П., Катков В. Ф. и др.; под ред. М. В. Сторожева. М.: Машгиз, 1959.540 с.

26. Гун Г.Я., Биба Н.В., Лишний А.И. и др. Автоматизированная система ФОРМ-2Д для расчета формоизменения в процессе штамповки на основе метода конечных элементов // Кузнечно-штамповочное производство. -1992. -№9-10. С.4-7.

27. Гун Г.Я., Биба Н.В., Лишний А.И. и др. Система РОБ1М-2В и моделирование технологии горячей объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - №7. - С. 9-11.

28. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металлов. -М.: Металлургия, 1965, 174 с.

29. Дзугутов М. Я. и др. Влияние степени укова на прозвучиваемость поковок // Кузнечно-штамповочное производство. 1960. - № 3.

30. Дьяконов В. П. Справочник по алгоритмам и программам на языке бейснк для персональных ЭВМ: Справочник.— М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит,, 1987. 240 с.

31. Егоров М.Е, Технология машиностроения, М,: Высшая школа, 1965, - 591 с.

32. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике: Пер. с анг. М,: Мир,1975,-534 с,, илл.

33. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация. Пер. с анг. М.: Мир, 1986. - 308 с.

34. Зибель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. М.: Л.,опта, 1934. 194 с.

35. Иванов М. В., Поваляев С. А., Мещеряков В. С. Правильный пресс с программным управлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -№ 4. С. 24-27.

36. Итоги науки и техники. Технология и оборудование кузнечно-штамповочного производства / Гибкие автоматизированные системы в кузнеч-но-штамповочном производстве / Бочаров Ю.А., Зиновьев И.С, Бабин Н.Б., -М.: ВИНИТИ, 1987. 219 с.

37. РЬтьюшин А. А. Механика сплошной среды: Учебник. — 3-е изд.— М.: Изд-во-МГУ, 1990. 310 с.

38. Исаченков Е. И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с, ил.

39. Кайбышев O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. - 274 с.

40. Каржан В.В. Пути и перспективы развития автоматизации технологических процессов кузнечно-штамповочного производства // Кузнечно- штамповочное производство. 1984. - № 5. - С. 9-12.

41. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т. / Ред. совет; Е. И. Семенов (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1986. - Т. 2-3.

42. Колмогоров В. Л. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

43. Могильный, Афанасьев С. Г., Кочетов И. В., Фрегер Е. Л., Григорьев П. Ф., Моисеев В. М. Токарно-давильный станок с цикловой системой программного управления // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. - № 5. С. 35-38.

44. Новик Ф. С, Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1980. - 304 с, ил.

45. Нурмухаметов М. Н., Умаров М. У., Гатауллин С. Ф. Система управления на базе микроЭВМ магнитно-импульсной обработкой металлов в условиях сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. 1991. -№1.0.27-28.

46. Обрабатываюш;ий центр для изготовления изделий из листовых заготовок / Челип1;ев СБ. и др.- М.: Кузнечно-штамповочное производство. -1984.- № 5.- С. 24—25.

47. Овчинников А. Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с, ил.

48. Овчинников А. Г., Дрель О. Ч., Поляков И. С. Штамповка выдавливанием поковок с боковыми отросткам и фланцами // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 4. С. 10—13.

49. Овчинников А. Г., Кузнецов Г. В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании. — Известия ВУЗов. Машиностроение, 1977. № 2. - С. 114 -119.

50. Основы теории автоматического регулирования: Учебник для машиностроительных специальностей вузов / В.И. Кругов, Ф.М. Данилов, П.К. Кузьмик и др.; Под ред. В.И. Крутова. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1984. - 368 с, ил.

51. Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства. М.: Машиностроение, 1976. 560 с.

52. Павлов И.М. Теория прокатки. М.: Металлургиздат, 1950. 610 с.

53. Павлов И. М. Теория прокатки и основы пластической деформации металлов. М.: Металлургиздат. 1938.

54. Павлов И. О., Жихарева В. А. Система автоматизированного программирования для дыропробивных прессов с ЧПУ СПДП-Контур // Кузнечно-штамповочное производство. 1986. - № 9. С. 32-33.

55. Автоматизация, робототехника и гибкие производственные системы кузнечно-штамповочного производства: Учеб. пособие./ Сосенушкин E.H., Ступников В.П., Шибаков В.Г. М.: Машиностроение, 2002. - 335 с, ил.

56. Пат. № 2163853, Россия, МКИ B21D 53/16, В 21D 22/18. Способ получения кольцевых заготовок и устройство для его осуш;ествления / Гончаров СП., Шибаков В.Г., Шибаков Р.В. № 99110773; Заявлено 21.05.99. Приоритет 21.05.99.

57. Пат. № 2116155, Россия, МКИ В 21 J 5/00, С 21 D 7/13. Способ пластического структурообразования высокопрочных материалов / Грешнов В.М., Голубев О.В. Заявка № 97106284/02, опубл. 27.07.98, бюл. №21.

58. Перлин И.Л., Рейтберг Л.Х. Теория прессования металлов. М.: Металлургия, 1975. 447 с.

59. Прагер В. и Ходж Ф. Г. Теория идеально пластических тел. М.: Изд-во иностр. лит., 1956. 398 с.

60. Пресняков А. А., Винницкий А. А. Экспериментальное определение коэффициента трения при осадке. В сб. трудов АН Казах. ССР. «Металловедение и обработка металлов давлением», вып. 4. Алма-Ата, Изд-во Казахской ССР, 1961.

61. Пресняков А. А. Физика процесса прокатки. Алма-Ата, Изд-во АН Казах. ССР, 1962.

62. P.A. Васин, Ф.У. Еникеев. Проблемы механики деформируемого твердого тела при изучении сверхпластичности // Современное состояние теории и практики сверхпластичности материалов: Сб. статей Международной научной конференции. Уфа: Гилем, 2000. - 345 с.

63. Прозоров Л.В., Костава A.A., Ревтов В.Д. Прессование металлов жидкостью высокого давления, М,: Машиностроение, 1972. 152 с.

64. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Сир. / В. И. Мяченков, В. П. Мальцев, В, П, Майборода и др.; Под общ. ред. В. И.Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. -520 с: ил.

65. Ребельский А. В. Объемная штамповка и выдавливание. — В сб. «Состояние кузнечно-штамповочного производства». Под ред. В. Т. Мещерина. М. ВИНИТИ, 1961.

66. Ребельский А. В, Основы проектирования процессов горячей объемной штамповки, М., «Машиностроение», 1965. 248 с.

67. Ребельский А. В. Прогрессивные методы горячей объемной штамповки и пути их внедрения в производство. — В сб. «Прогрессивная технология горячей штамповки». Под ред. М. В. Сторожена, М. Машгиз, 1955 (МДНТП им. Дзержинского).

68. Робототехника и гибкие автоматизированные производства :Учеб. пособие для втузов / И. М. Макаров, П. Н. Белянин, Л. В. Лобиков и др.; под ред. И. М. Макарова. — М.: Высш. шк., 1986. 176 с: ил.

69. Руднев Ю. М, Штамповка тонколистовых заготовок в сочетании с плазменной резкой // Кузнечно-штамповочное производство, 1983— № 9.- С. 37-38.

70. Сафонов А. Д.; Ситников М.А.; Челищев СБ., Щеблыкин А.И. Числовое программное управление и лазерные технологии в обработке давлением (координатно-револьверные прессы) // Кузнечно-штамповочное производство. -1999.-№8. С. 24-29.

71. Северденко В. П., Леус И. С. Коэффициент трения при холодной прокатке тонкой полосы. В сб. физ.-техн. института АН БССР «Пластичность и обработка металлов давлением». Минск: Наука и техника, 1966.

72. Селетков СГ. Соискателю ученой степени. 2-е изд., доп. Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1999. - 176 с.

73. Сопротивление деформации и пластичность алюминиевых сплавов. Справочник. Микляев П. Г., Дуденков В. М. М.: Металлургия, 1979. 183 с.

74. Справочник по проектированию автоматизированного электропривода и систем управления технологическими процессами / Под ред. В.И. Кру-повича, Ю.Г. Барыбина, М.Л. Самовера. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энер-гоиздат, 1982. - 416 с, ил.

75. Стебунов С.А., Биба Н.В. FORGE FAIRE'97 демонстрация возможностей объемной штамповки.// Кузнечно-штамповочное производство. -1997.-№8.-С. 37-38.

76. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. Изд. 4-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1977. -423 с: ил.

77. Структура и свойства инварного сплава Fe 36 % Ni после интенсивной сдвиговой деформации / В.И. Изотов, В.В. Русаненко, В.И. Копылов и др. // Физика металлов и металловедение, 1996, Т.82, Вып. 3. -С. 123-135.

78. Тарновский И. Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. М.: Металлургиздат, 1954.

79. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969,- 504 с.

80. Трение и смазки при обработке металлов давлением. А.П. Грудев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик. Справ., изд. -М.: Металлургия. 1982.- 312 с.

81. Формирование сверхмелкозернистой структуры в железе и его сплавах при больших пластических деформациях/ Ю.В. Иванисенко, A.B. Корзников, И.М. Сафаров и др. // Металлы, 1995,- №3. -С.126-131.

82. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956.407 с.

83. Челиш;ев С. Б., Мельник В. А., Сафонов А. Д. Координатно-револьверные прессы с числовым программным управлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1982. - № 6. С.38-39.

84. Чертавских А. К. Трение и смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1955.

85. Шарапин Е. Ф. Элементы теории обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1961.

86. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением: Учеб. пособие для металлургических специальностей вузов. М.: Высшая школа, 1970. 351 с.

87. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Регулируемое поперечное выдавливание (РПВ) // Информационные и социально-экономические аспекты создания современных технологий: Онлайновый журнал. Камский политехнический институт, 2001, №4, http: //kampi. kcn.ru/zhumal.

88. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Гибкие технологии в мелкосерийном производстве при ОМД / Перспективы развития автомобилей и двигателей в РТ: Сб.тр. научно-практической конференции. Набережные Челны: ОАО "КАМАЗ", 1999.- С.330-331.

89. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Безотходная штамповка поковок для изготовления кольцеобразных деталей в автомобилестроении // Автомобиль и техносфера: Сб. тр. I Международной научно-практической конференции Казань: КГТУ им. Туполева, 1999. - С. 99-100.

90. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Гибкая технология и производство поковок путем регулируемого поперечного выдавливания // Автомобиль и техносфера: Сб. тр. I Международной научно-практической конференции Казань: КГТУ им. Туполева, 1999. - С. 101-104.

91. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Гибкий производственный модуль формообразования деталей способом управляемого поперечного выдавливания

92. XXXI уральский семинар по механике и процессам управления: Сб. тр. / г. Миасс: Уральское отделение РАН, 2001. С.238-243.

93. Шибаков В.Г., Гончаров С.Н. Технологические возможности установки для управляемого поперечного выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. 2002. - № 2. - С. 28-31.

94. ANSYS. Structural nonlinearities. Users Guide for Revision.5.5.1. -VI. SASI. Houston.-1998.-DN0S201:50-1.

95. Bishop, J. F. W. The Theory of Extrusion, Met. Rev. Inst. Metals, 2,1957,361.

96. Eisbein, W., and Sachs, G. Kraftbedarf und Fliessvorgaenge beim Strangpressen, Mitt. Mat. Pruef Anst, S. 16, 1931, 67.

97. Gilbert Strang, George J. Fix. An analysis of the finite element method. Prentice-Hall, Inc. Englewood Cliffs, N. J. 1973, 350 p.

98. Hallquist John O. LS-DYNA3D Theoretical Manual.June 1991, October 1992, Rev.l, July 1993, Rev.2. 366 p.

99. Hill, R. A Theoretical Analysis of Stresses and Strains in Extrusion and Piercing, J. Iron and Steel Inst. 159, 1948. 177.

100. Langford G. a. Gohen M. Strain Hardening of Jron by Severe Plastic Deformation. Trans. ASM., 1969,62, P. 624- 63 8.

101. LS-Dyna3D Theoretical manual. John O. Hallquist. USA, 1993.

102. Pearson, С E. The Extrusion of Metals. Chapman & Hall. London, 1953; revised Pearson, C. E. and Parkins, R. N. 1960.

103. Sachs G. und Eisbein. Kraftbedarf und Fliessworgange beim Stangpres-sen. Berlin., Verl Springer, 1931,78 s.

104. Siebel, E. and Fangmeier, E. Untersuchungen Ueber den Kraft-bedarf beim Pressen und Lochen, Mitt. K. W. I. Eisenforsch., 13. 1931, 29.

105. Tresca, H. Sur l'Ecoulement des Corps Solides Soumis a de Fortes Pressions, Comp. Rend., Acad. Sei. Paris, 59, 11, 1864. 754; 64, 1, 1867. 809.

106. Unckel. Uber die Fliessbewging plastischen Materials. Berlin., Verl Springer, 1928.150 s.

107. Бочаров ЮА., Корягин Н.И., Ковалев СИ. Вторая международная конференция по обработке давлением в Штутгарте // Кузнечно-штамповочное производство. -1988. № 9. - С.35-40.

108. Бочаров Ю.А. XIII Международная конференция по исследованиям в производственной технологии (г.Беркли, США) // Кузнечно-штамповочное производство. -1986. № 7. - С38-40.

109. Пищухин A.M. Оптимизация ассортимента продукции гибкой производственной системы // Автоматизация и современные технологии. -2001.-№3.-0.32-34.

110. Вагин В.Н., Еремеев А.П. Некоторые базовые принципы построения интеллектуальных систем поддержки принятия решений реального времени // Теория и системы управления. 2001. - №6. С. 114-124.

111. Дуюн Т.А., Кузьминых СС Программный комплекс для исследования теплового и напряженно-деформированного состояния трехмерных объектов // Автоматизация и современные технологии. 2001. - № 4. - С. 3-7.

112. Куликов Г.Г., Брейкин Т.В., Арьков В.Ю. Интеллектуальные информационные системы: Учеб. пособие / Уфа : УГАТУ, 1999. 129 с.

113. Амбарцумян A.A., Казанский Д. Л. Управление технологическими процессами на основе событийных моделей // Автоматика и телемеханика. -2001.-№10. С. 188-203.

114. Применение интегральных микросхем в электронной вычислительной технике: Справочник / Р. В. Данилов, С. А. Ельцова, Ю. П. Иванов и др.;155

115. Под ред. Б. Н. Файзулаева, Б. В. Тарабрина.—ЛМ.: Радио и связь, 1986.— 384 с:ил.

116. Теория автоматического управления: Учеб. для вузов по спец. «Автоматика и телемеханика». / А. А. Воронов, Д. П. Ким, В. М. Лохин и др.; Под ред. А. А. Воронова. — 2-е изд., перераб. и доп.—лм.: Высш. шк., 1986. Ч. 1-2.

117. Васильев В.И., Ильясов Б.Г. Интеллектуальные системы управления с использованием нечеткой логики: Учебное пособие. Уфа: УГАТУ, 1995. -80 с.

118. Марковские модели сложных динамических систем: идентификация, моделирование и контроль состояния / Г.Г.Куликов, П.Дж.Флеминг, Т.В.Брейкин и др. -Уфа: УГАТУ, 1998. -104 с.

119. Тихонов В.И., Миронов М.А. Марковские процессы. -М.: Советское радио, 1977.-488 с.

120. Трахтенгерц Э.А. Компьютерная поддержка принятия решений. -М.:СИНТЕГ, 1998. -376 с.

121. УТВЕРЖДАЮ" Технический директор ОАО "Камский литейный завод"ttИ2002 г.1. АКТо внедрении и использовании результатов кандидатской диссертационной работы Гончарова Сергея Николаевича

122. Разработка гибкого производственного модуля и автоматизированной системы управления для пластического формообразования деталейпоперечным выдавливанием"

123. УТВЕРЖДАЮ" Ректор Камского государственного политехнического институтаоб использовании результатов кавдидатской диссертационной работы

124. Гончарова Сергея Николаевича

125. Разработка гибкого производственного модуля и автоматизированной системы управления для пластического формообразования деталейпоперечным выдавливанием"

126. Использование указашых результатов позволяет проводить лабораторные работы по изучению протекающих при управляемом поперечном вьщавливании процессов формообразования.1. Проректор по ИР КамПИ1. Шибаков В.Г.