Расширение технологических возможностей процесса шевингования-прикатывания цилиндрических колес с круговыми зубьями тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Рахметов Станислав Львович

• Рахметов Станислав Львович
• кандидат наук
• 2020

Оглавление диссертации кандидат наук Рахметов Станислав Львович

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Ретроспектива исследований в области зубообработки ЦККЗ шевингованием-прикатыванием

1.2 Общая характеристика процесса шевингования-прикатывания ЦККЗ и инструмента для его осуществления

1.3 Общая характеристика процессов формообразования круговых зубьев венцов ЦККЗ и комбинированного инструмента

1.3.1 Особенности построения технологической схемы зубообработки венцов с круговыми зубьями

1.3.2 Процессы черновой обработки круговых зубьев венцов ЦККЗ и комбинированного инструмента

1.3.3 Процессы чистовой обработки круговых зубьев венцов ЦККЗ и комбинированного инструмента

1.3.4 Термическая обработка

1.3.5 Процессы отделочной обработки круговых зубьев венцов ЦККЗ и комбинированного инструмента

1.3.6 Отделочная комбинированная электрохимикомеханическая обработка круговых зубьев венцов комбинированного инструмента

1.4 Некоторые аспекты взаимосвязи конструктивных параметров шевера-прикатника и ЦККЗ, обрабатываемого им, в процессе комбинированной

зубообработки

Выводы по 1 разделу

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРИЧЕСКОЙ ВЗАИМОСВЯЗИ ДИАМЕТРА ШЕВЕРА-ПРИКАТНИКА С ДИАМЕТРОМ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ИМ ЦККЗ

2.1 Особенности влияния конструктивных ограничений комбинированного инструмента на внеполюсное станочное зацепление его с обрабатываемой заготовкой

2.2 Построение алгоритмов расчета основных параметров внеполюсного станочного зацепления комбинированного инструмента и обрабатываемой заготовки

2.3 Анализ взаимосвязи основных конструктивных параметров комбинированного инструмента и обрабатываемого им ЦККЗ для обеспечения условий эффективного существования различных типов внеполюсного зацепления

2.4 Анализ влияния основных конструктивных параметров ЦККЗ на габаритный диаметр комбинированного инструмента в условиях эффективного

существования различных типов внеполюсного зацепления

Выводы по 2 разделу

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ СТРУЖЕЧНОЙ КАНАВКИ ШЕВЕРА-ПРИКАТНИКА НА ЕГО ШИРИНУ

3.1 Основные геометрические параметры, задействованные при определении ширины комбинированного инструмента

3.2 Построение математической модели, описывающей винтовую стружечную канавку комбинированного инструмента

3.3 Построение алгоритма расчета ширины комбинированного инструмента

3.4 Анализ влияния основных геометрических параметров стружечной

канавки на ширину комбинированного инструмента

Выводы по 3 разделу

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОГРАНИЧЕНИЙ, ВОЗНИКАЮЩИХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ШЕВЕРА-ПРИКАТНИКА НА РАДИУС КРИВИЗНЫ АРКИ ЕГО КРУГОВЫХ ЗУБЬЕВ

4.1 Построение алгоритмов расчета технологических параметров изготовления комбинированного инструмента для обработки ЦККЗ

4.2 Расчет величины отвода А в рабочем зацеплении ЦККЗ

4.3 Особенности формообразования венца комбинированного инструмента на отделочной стадии зубообработки

4.4 Перспективный способ отделочной обработки круговых зубьев комбинированного инструмента

4.5 Особенности формообразования венца комбинированного инструмента на чистовой стадии зубообработки

4.6 Особенности формообразования венца комбинированного инструмента на черновой стадии зубообработки

4.7 Расчет длины пути обката и угла поворота при формообразовании кругового зуба комбинированного инструмента

4.8 Особенности предварительного формообразования венца ЦККЗ

Выводы по 4 разделу

5 ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ПОСТАНОВКИ И АЛГОРИТМЫ РЕШЕНИЯ «ПРОВЕРОЧНОЙ» И «ПРОЕКТНОЙ» ЗАДАЧ ПРИ РАЗРАБОТКЕ КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШЕВЕРА-ПРИКАТНИКА ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЦККЗ

5.1 Общие принципы постановки «проверочной» и «проектной» задач

5.2 Особенности определения минимального радиуса кривизны арки кругового зуба шевера-прикатника с учетом технологических ограничений. Определение габаритного диаметра шевера-прикатника при заданном радиусе кривизны арки его кругового зуба

5.3 Алгоритмы решения «проектной» и «проверочной» задач

5.4 Особенности реализации алгоритмов решения «проверочной» и «проектной» задач на ПЭВМ

5.5 Анализ результатов работы ПМК

Выводы по 5 разделу

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Приложения

187

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Расширение технологических возможностей процесса шевингования-прикатывания цилиндрических колес с круговыми зубьями»

ВВЕДЕНИЕ

Рядом исследователей отмечается [3, 5, 25, 34, 54, 82], что применение цилиндрических зубчатых колес с круговыми зубьями (ЦККЗ) вместо прямозубых, косозубых и шевронных в различных конструкциях машин, механизмов и приборов, в том числе специального и двойного назначения, является весьма перспективным. Такое решение можно считать эффективным для повышения нагрузочной способности и долговечности, улучшения плавности работы и снижения уровня шума зубчатых передач. Известно, что по аналогии с шевронными передачами, при фиксированной ширине зубчатого венца, эффективность работы зубчатых передач, составленных из ЦККЗ будет тем выше, чем меньше радиус кривизны арки кругового зуба. Указанный параметр напрямую влияет на суммарный коэффициент перекрытия в зубчатой передаче [6, 22].

Однако широкое внедрение ЦККЗ в промышленность тормозится вследствие того, что процесс их изготовления является трудоемким и многостадийным, требует применения дорогостоящего, специализированного и специального инструмента.

Перспективным направлением повышения эффективности технологий производства ЦККЗ является комбинированная (режуще-деформирующая) чистовая зубообработка их венцов, предварительно формообразованных высокопроизводительными методами (например: горячим накатыванием, зубофрезерованием двусторонними резцовыми головками), шевингованием-прикатыванием. При этом, несмотря на достаточно широкую научную проработку аспектов совершенствования рассматриваемого процесса, из поля зрения исследователей выпал такой вопрос, как определение взаимосвязи основных конструктивных параметров ЦККЗ, в частности, радиуса кривизны арки кругового зуба, уменьшение которого, при фиксированной ширине зубчатого венца, приводит к росту коэффициента перекрытия в передаче, с комплексом конструктивно-технологических ограничений комбинированного инструмента - шевера-прикатника, задействованного для его осуществления.

В связи с вышеизложенным теоретическое обоснование рациональной конструкции комбинированного инструмента, базирующейся на взаимной увязке его основных параметров с конструктивными параметрами обрабатываемого ЦККЗ в процессе шевингования-прикатывания, является актуальной задачей.

Цель работы - повышение эффективности процесса чистовой зубообра-ботки ЦККЗ за счет расширения технологических возможностей шевингования-прикатывания колес с малым радиусом кривизны арки зуба.

Для достижения указанной цели необходима постановка и решение следующих основных задач:

1. Произвести анализ существующих процессов формообразования зубчатых венцов и установить их пригодность для осуществления зубообработки комбинированного инструмента с круговыми зубьями.

2. Определить параметрическую взаимосвязь диаметра шевера-прикатника с диаметром обрабатываемого им ЦККЗ.

3. Разработать математическую модель, с последующей реализацией в виде алгоритма, позволяющую рассчитывать совокупную ширину венца комбинированного инструмента, при варьируемых параметрах стружечной канавки, достаточную для его эффективной и стабильной работы.

4. Раскрыть механизм влияния технологических ограничений, возникающих при изготовлении шевера-прикатника, на радиус кривизны арки его кругового зуба, и разработать математическую модель, направленную на определение основных параметров процесса и инструмента для предварительного формообразования зубчатого венца ЦККЗ.

5. Разработать общие принципы постановки и алгоритмы решения «проверочной» и «проектной» задач при проектировании конструкции и технологии изготовления шевера-прикатника для обработки ЦККЗ.

Объект исследования - процесс шевингования-прикатывания ЦККЗ и инструмент для его осуществления.

Предмет исследования - взаимосвязь конструктивных параметров комбинированного инструмента, технологических параметров его изготовления с

конструктивными параметрами ЦККЗ, обрабатываемого шевингованием -прикатыванием.

Методы исследования. Теоретические исследования базируются на основных положениях теории резания, теории проектирования режущих инструментов с использованием методов математического и графического моделирования, теории механизмов и машин, технологии машиностроения. При моделировании использован инструментарий аналитической геометрии и векторной алгебры. Для геометрического моделирования в ходе решения задач была использована САПР «Компас-3D». Компьютерное моделирование производилось в пакете «MathCAD», разработка программного обеспечения осуществлялась в среде «C++ Builder» на языке программирования C++.

Соответствие диссертации паспорту специальности. По теме и содержанию работа соответствует специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки» в части п. 2 «Теоретические основы, моделирование и методы экспериментального исследования процессов механической и физико-технической обработки, включая процессы комбинированной обработки с наложением различных физических и химических воздействий.» и п. 4 «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию, параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки» «Области исследований».

Положения, выносимые на защиту:

1) метод классификации факторов пред- и заполюсного станочных зацеплений в процессе чистовой зубообработки ЦККЗ шевингованием-прикатыванием на управляемые и ограничивающие;

2) методика определения параметрической взаимосвязи диаметра шевера-прикатника с диаметром обрабатываемого им ЦККЗ;

3) математическая модель расчета ширины венца шевера-прикатника;

4) математические модели, описывающие процессы формообразования круговых зубьев венца комбинированного инструмента, для определения основ-

ных геометрических параметров инструментов второго порядка и технологических параметров их работы;

5) перспективный способ и инструмент для финишной комбинированной обработки венца шевера-прикатника с круговыми зубьями;

6) методики и алгоритмы решения «проверочной» и «проектной» задач, направленных на определение минимально допустимого радиуса кривизны арки кругового зуба ЦККЗ, обрабатываемого шевингованием-прикатыванием.

Научная новизна работы заключается в раскрытии параметрической взаимосвязи основных геометрических параметров ЦККЗ, комбинированного инструмента для его чистовой зубообработки шевингованием-прикатыванием и инструмента второго порядка, с учетом конструктивно-технологических ограничений, присущих процессу формообразования венца инструмента и его свободного обката в паре с обрабатываемым ЦККЗ.

Теоретическая значимость работы заключается в развитии теории проектирования процесса зубообработки ЦККЗ шевингованием-прикатыванием по методу свободного обката при внеполюсном станочном зацеплении пары инструмент-заготовка, в частности, установления характера взаимосвязи основных конструктивных (для пар ЦККЗ-ЦККЗ - в рабочем, инструмент-заготовка - в станочном зацеплении) и технологических (для пары инструмент-заготовка) параметров с минимальным радиусом кривизны арки кругового зуба обрабатываемого ЦККЗ.

Практическая значимость работы состоит в разработке рекомендаций по построению процесса комбинированной зубообработки ЦККЗ и реализации инструмента для его осуществления, с учетом ряда ограничений, присущих внепо-люсному зацеплению инструмент-заготовка и созданию автоматизированного программно-математического комплекса (ПМК), позволяющего проводить решение двух типов задач: «проверочной» и «проектной». ПМК реализует расчет основных конструктивных параметров инструментов второго порядка и технологических параметров их работы при построении двух альтернативных вариантов маршрутов зубообработки комбинированного инструмента, предусматривающих

использование на финишной стадии формообразования его венца перспективного способа комбинированной отделочной зубообработки и инструмента для его реализации.

Реализация работы. Полученные в ходе выполнения работы результаты анализа, расчетные методики и ПМК рекомендованы к внедрению при построении технологических процессов выпуска перспективных изделий с зубчатыми передачами, составленными из ЦККЗ, на предприятии ЗАО «Тулаэлектропривод», г. Тула.

Отдельные результаты исследований использованы в учебном процессе при подготовке магистров техники и технологии по направлению 15.04.05 «Кон-структорско-технологическое обеспечение машиностроительных производств», а также в научно-исследовательских работах студентов, при выполнении курсовых проектов и выпускных квалификационных работ на кафедре «Технология машиностроения» ФГБОУ ВО «Тульский государственный университет».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на: 54-й и 55-й научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ (2018 - 2019 г.г.); заочной национальной научно-технической конференции с международным участием «Автоматизация: проблемы, идеи, решения» №23 (г. Тула, ТулГУ, 2018 г.); 2-й Всероссийской научной конференции перспективных разработок молодых ученых (г. Курск, ЮЗГУ, 2018 г.); Х Международном молодежном форуме «Образование. Наука. Производство» (г. Белгород, БГТУ им. В. Г. Шухова, 2018 г.).

В полном объеме диссертация докладывалась на расширенном заседании кафедры «Технология машиностроения» Тульского государственного университета.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 14 работ, в том числе 11 статей в ведущих рецензируемых изданиях из «Перечня ВАК РФ...», суммарным объемом 5,06 печатных листа. Личный вклад автора - 2,93 печатных листа.

Структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы, содержащего 110 наим. Работа изложена на 144 с. печатного текста, содержит 52 илл., 1 табл. Пять приложений представлены на 49 с. печатного текста.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

I.1 Ретроспектива исследований в области зубообработки ЦККЗ шевингованием-

прикатыванием

Основные положения, характеризующие процессы комбинированной зу-бообработки цилиндрических зубчатых колес, были сформулированы в работах Ю.Н. Сухорукова, Р.И. Евстигнеева и их учеников [89, 90]. Конструкторские и технологические аспекты проектирования и производства зубчатых передач, в том числе составленных из ЦККЗ, были освещены в работах отечественных и зарубежных ученых: И.А. Болотовского, М.И. Доготы, С.Н. Калашникова, Ф.Л. Литвина, М.З. Мильштейна, С.П. Радзевича, Э.В. Ратманова, В.Н. Севрюка, М.Г. Сегаля, А.Е. Склярова, Ю.С. Степанова, А.С. Тарапанова, Н.А. Шахбазова, Г.И. Шевелевой, ^ Gaiser, F. Klocke, С Lopenhaus.

Одним из направлений научных исследований, проводимых на кафедрах «Инструментальные и метрологические системы» и «Технология машиностроения» Тульского государственного университета при активном участии О.И. Бори-скина, А.А. Маликова, А.С. Ямникова, Е.Н. Валикова и их учеников, является теоретико-экспериментальное исследование комбинированных (режуще-деформирующих) процессов зубообработки цилиндрических зубчатых колес [8,

II, 54], в том числе и с круговыми зубьями [8, 12, 53, 54, 56]. Эти процессы является частью технологической схемы, предложенной и теоретически обоснованной в работах А.А. Маликова. Она базируется, в частности, на обработке незакаленных колес шевингованием-прикатыванием, последующей их термообработке, и обработке уже закаленных колес алмазным или электроалмазным зубохонингова-нием [54].

Основоположником научного направления, связанного с разработкой технологии изготовления ЦККЗ в ТулГУ, можно по праву считать И.А. Коганова. Позднее, в данном направлении активную работу продолжили А.С. Ямников, Г.М. Шейнин, М.Н. Бобков и их ученики. Следует отметить, что традиции туль-

ской Технологической научной школы всегда подразумевали такую форму проведения исследований, в частности, в области зубообработки цилиндрических колес, при которой их конечный результат мог быть без труда внедрен в производственный процесс.

Обобщая результаты работ исследователей, следует отметить достаточно высокую эффективность процесса комбинированной чистовой зубообработки цилиндрических зубчатых колес, при котором заготовка-колесо с предварительно формообразованными зубьями, обрабатывается комбинированным режуще-деформирующим инструментом - шевером-прикатником [36, 40, 70, 71]. Данный процесс получил многократное теоретическое и экспериментальное подтверждение и прошел промышленную апробацию в производственных условиях ОАО «АК Туламашзавод», г. Тула [8, 54].

1.2 Общая характеристика процесса шевингования-прикатывания ЦККЗ и

инструмента для его осуществления

Процесс шевингования-прикатывания протекает при свободном обкате инструмента - шевера-прикатника и обрабатываемого колеса, установленных на параллельных осях [8, 54, 77]. При этом обработка боковых поверхностей зубьев заготовки-колеса по всей их длине обеспечивается при соблюдении двух условий: во-первых, расположением режущих кромок по одно- или многозаходной спирали; во-вторых, отсутствием общих множителей чисел зубьев инструмента и обрабатываемой заготовки-колеса [36, 83], что необходимо для обеспечения последовательного продольного смещения следов резов от кромок, находящихся на зубьях инструмента на всем протяжении линии зуба заготовки, что, в свою очередь, способствует повышению точности и качества обработки. Кроме того, это позволяет уменьшить влияние погрешности шага зубьев инструмента на шаг зубьев колеса [91].

Двунаправленное беззазорное зацепление шевера-прикатника с обрабатываемым колесом выполняется внеполюсным. В ходе протекания процесса осу-

ществляется срезание тонких слоев стружки и выглаживание боковых поверхностей зубьев заготовки 2 боковыми поверхностями зубьев шевера-прикатника 1 за счет профильного проскальзывания (рис. 1.1, а) [11, 34, 42].

Для интенсификации скоростей скольжения по рабочей высоте боковых поверхностей зубьев пара заготовка-инструмент проектируется с пред- или запо-люсным зацеплением [67, 69]. Обработка ведется с периодической радиальной подачей 5 после каждого из 3 - 4 рабочих ходов, включающих поворот шевера-прикатника (рис. 1.1, в) в прямом и обратном направлениях со скоростью V) пр и

V) об соответственно и на количество оборотов, равное числу зубьев обрабатываемого колеса, и без радиальной подачи в течение 1 - 2 ходов выхаживания, включающих поворот шевера-прикатника в прямом и обратном направлениях на количество оборотов, равное числу зубьев обрабатываемого колеса [42, 94].

Рис. 1.1. Схема осуществления процесса шевингования-прикатывания ЦККЗ: а) станочное зацепление, б) возможные варианты реализации конструкции шевера-прикатника, в) шевер-прикатник в зацеплении с ЦККЗ

Процесс шевингования-прикатывания характеризуется не только резанием, но и, благодаря большому давлению и скольжению в зоне контакта зубьев инструмента и заготовки, наличием пластической деформации и появлением некоторого наклепа боковых поверхностей зубьев [94]. Следовательно, процесс ше-вингования-прикатывания повышает не только точность основных геометрических параметров зубчатого колеса, но и физико-механические свойства рабочих поверхностей зубьев обрабатываемого колеса [34].

1.3 Общая характеристика процессов формообразования круговых зубьев венцов

ЦККЗ и комбинированного инструмента

Рассмотрим общую характеристику процессов формообразования зубчатых венцов цилиндрических колес и инструментов, имеющих круговые зубья. С учетом специфики современного инструментального производства, арсенал таких процессов является несколько более широким, чем при серийном производстве самих ЦККЗ.

Процессы формообразования венцов цилиндрических колес, в частности имеющих круговые зубья, характеризуются преимущественно удалением слоя металла - припуска путем механической: лезвийной и абразивной обработки. Причем, процессы, характерные для построения маршрута зубообработки венца ЦККЗ, являются аналогичными и для венцов шеверов-прикатников [39, 47, 57]. С той лишь разницей, что инструментальное производство вносит свои критерии применимости определенных технологических процессов, тем самым, влияя на область вариантов построения маршрута зубообработки венца комбинированного инструмента.

1.3.1 Особенности построения технологической схемы зубообработки венцов с

круговыми зубьями

Как правило, для производства определенных групп зубчатых венцов, характеризуемых комплексом массогабаритных параметров (модуль, число зубьев,

ширина венца), существует несколько вариантов построения маршрутных технологий, которые могут быть выстроены из анализа схемы, приведенной применительно к условиям инструментального производства шеверов-прикатников на рис. 1.2.

Для зубообработки венца шевера-прикатника рассмотрим ряд возможных последовательностей, которые, в определенной степени, нашли свое отражение в работах [41, 54]. Отметим, что в условиях инструментального производства, наибольшую эффективность, как при обработке венцов зуборезными резцовыми головками (ЗРГ), так и при обработке стандартным осевым инструментом, будут иметь 4-х и 5-и координатные станки с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» [14, 37, 72, 85, 98, 99].

Цельные инструменты, используемые при зубообработке, выполняются, как правило, из быстрорежущей стали, сборные - позволяют использовать режущие элементы из быстрорежущей стали или твердого сплава, в том числе, имеющие многослойные износостойкие покрытия.

Рис. 1.2. Структурная схема построения маршрута формообразования венца

шевера-прикатника с круговыми зубьями

После термической обработки, для устранения возникающих погрешностей и деформаций и достижения 6 степени точности по ГОСТ 1643-81 и параметра шероховатости поверхности зубьев Ra=0,4 мкм [18, 63] возможно применение раздельного шлифования [62, 93, 96] или фрезерования твердосплавным концевым сферическим инструментом [100, 101, 108, 110]. В последнем случае, для достижения требуемых показателей точности используются, например: комбинирование рабочих движений инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности детали, увеличение числа проходов, различные способы деления припуска. Однако такой способ чистовой зубообработки приводит к возникновению ряда негативных явлений: появлению профильной огранки [92, 59], ухудшающей шероховатость обрабатываемых поверхностей (рис. 1.3), увеличению времени обработки, при критическом снижении объема снимаемого металла -появлению упругих отжимов инструмента и возникновению остаточных напряжений. Поэтому необходимость использования на отделочной стадии зубообра-ботки торцового чашечного инструмента для повышения качества обрабатываемых поверхностей шевера-прикатника является весьма актуальной.

А(увеличено)

Рис. 1.3. Схема образования профильной огранки

1.3.2 Процессы черновой обработки круговых зубьев венцов ЦККЗ и

комбинированного инструмента

Предварительная (черновая) обработка зубчатого венца инструмента может осуществляться односторонними и/или двухсторонними ЗРГ (рис. 1.4) [105]. Различие, при этом, состоит в механизме формообразования. В первом случае, формообразуется последовательно каждая сторона зуба. Например, сначала - выпуклая, затем - вогнутая. Во втором случае - обе стороны одновременно.

а) б)

Рис. 1.4. Предварительное формообразование зубчатого венца: а) схема обработки двухсторонней ЗРГ;

б) общий вид сборной двухсторонней ЗРГ

Первый вариант больше подходит для чистовых операций. Второй вариант - для обеспечения необходимой ширины впадины. Здесь задается жестко связанная с ней делительная толщина зуба ЗРГ. При заданном радиусе одной из формообразующих поверхностей зуба - внутренней или наружной, радиус другой определяется исходя из условия обеспечения указанной ширины и не может быть

изменен. Таким образом, отсутствует возможность независимо друг от друга управлять припуском, оставляемым для дальнейшей зубообработки. Поэтому последний вариант обработки является более неравномерным, что, в большей степени, приемлемо для черновых операций. Основное время, затрачиваемое на зубо-обработку, при этом, значительно меньше, чем в первом случае.

По конструкции ЗРГ подразделяются на цельные - относятся к специальному инструменту и сборные (рис. 1.4, б) - относятся к специальному и специализированному инструменту [43, 49, 54].

Положительная сторона использования специального инструмента, в данном случае, состоят в том, что его изготовление не требует сложной технологии и большой номенклатуры инструмента второго порядка и может осуществляться на универсальном оборудовании. Отрицательной - невозможность изменения радиуса производящей поверхности инструмента, что говорит о его использовании исключительно для формообразования венца шевера-прикатника одного типа в рамках единого технологического процесса.

Положительная сторона использования специализированного инструмента заключаются в том, что появляется возможность изменять, в некоторых пределах, производящий радиус за счет предусмотренных его конструкцией регулировочных элементов, а также угол профиля исходного контура за счет регулировки режущих зубьев головки или их полной замены. Это позволяет расширить область применения подобного инструмента до, например, различных стадий зубообра-ботки венца шевера-прикатника одного типа. Также появляется возможность повторного использования корпуса после полного износа режущих частей, для чего достаточно установить новый комплект резцов. Отрицательная сторона - усложнение конструкции, и как следствие, необходимость повышения точности и увеличение номенклатуры деталей, входящих в состав инструмента, что в свою очередь, усложняет и удорожает технологию его изготовления: расширяет спектр потребного оборудования, используемого при изготовлении, средств технологического оснащения, требует ужесточения допусков, более высокой квалификации рабочих.

Черновая обработка зубчатого венца может также успешно осуществляться твердосплавными концевыми фрезами (рис. 1.5). Они ориентируются во впадине зуба таким образом, чтобы производить максимальное удаление из нее объема металла [24]. Данный метод благоприятен тем, что на технологической операции используется стандартный осевой твердосплавный инструмент, имеющий, в т.ч. и многослойные износостойкие покрытия. Это, в свою очередь, позволяет снизить производственные затраты. Вместе с тем, после обработки впадины, таким образом, остается весьма неравномерный припуск по высоте зуба [24, 84 -86].

Рис. 1.5. Схема предварительной обработки зубчатого венца твердосплавной

концевой фрезой

Ряд аспектов формообразования круговых зубьев цилиндрических колес с использованием твердосплавных концевых инструментов и ЗРГ, оснащенных сменными твердосплавными пластинами с нулевым углом профиля, были изложены в работах В.Д. Плахтина, Р.Б. Марголита и их учеников [31, 58, 68, 73, 74].

В работе [30] отмечается, что процесс нарезания зубьев ЦККЗ твердосплавной концевой сферической фрезой является низкопроизводительным, что делает его нецелесообразным при серийном производстве партий колес из-за значительного основного времени обработки. Также можно отметить, что стойкость такого инструмента будет недостаточно велика, что в свою очередь, потребует частой его смены и существенных финансовых затрат. Это неминуемо скажется на увеличении технологической себестоимости операций формообразования венца с круго-

выми зубьями. Однако применение стандартного осевого твердосплавного инструмента со сферической головкой актуально при изготовлении небольших партий колес различной конструкции и размеров в условиях единичного производства [100, 106, 109, 110]. Следует отметить, что указанные выше факторы не являются критичными для его применения и в условиях инструментального производства, например, для зубообработки круговых зубьев венцов шеверов-прикатников.

Весьма перспективной можно считать, черновую обработку впадин шеве-ра-прикатника твердосплавными концевыми сферическими фрезами (рис. 1.6), которая будет рациональна при наличии обрабатывающего центра с развитыми программно-аппаратными возможностями - СЧПУ [29, 97 - 99], позволяющего производить построчную обработку криволинейных боковых поверхностей круговых зубьев.

Рис. 1.6. Схема предварительной обработки зубчатого венца твердосплавной

концевой сферической фрезой

Благодаря тому, что управляющая программа формируется исходя из принципов построчного движения инструмента второго порядка, можно добиться более равномерного удаления слоев металла с боковых поверхностей обрабатываемых зубьев по сравнению с обработкой ЗРГ, тем более - цилиндрическими концевыми фрезами. За счет последовательного ступенчатого уменьшения диаметра фрез и изменения режимов обработки, можно добиться получения качественной поверхности, в том числе и на дне впадин обрабатываемого венца.

1.3.3 Процессы чистовой обработки круговых зубьев венцов ЦККЗ и

комбинированного инструмента

Если черновая стадия зубообработки подразумевает максимально возможное удаление объема металла из впадин зубчатого венца, когда формообразование контура впадины не является первостепенной задачей, то чистовая подразумевает раздельное зубофрезерование, позволяет управлять величиной радиуса производящих поверхностей, на которых расположены режущие кромки зубьев инструментов второго порядка, предназначенные для профилирования, в некоторых пределах, независимо друг от друга. Можно заключить, что в этом случае появляется возможность более точно управлять припуском для последующей обработки, что более актуально на чистовых операциях, но при этом, увеличивается и основное время. Инструмент второго порядка должен обладать при этом достаточной стойкостью, так как профиль впадины, в том числе и, переходные кривые, должны быть максимально сформированы. Желательно также иметь подготовленный равномерный припуск, оставленный для последующей отделочной обработки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Рахметов Станислав Львович, 2020 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Автоматические линии в машиностроении: Справочник в 3-х т./Ред. Совет: А.И. Данищенко [и др.] - М.: Машиностроение, 1984. - Т. 2. 408 с.

2. Амосов А.А., Дубинский Ю.А., Копченова Н.В. Вычислительные методы для инженеров: Учебное пособие. М.: Высш. шк., 1994. 544 с.

3. Ананьев В.Н. Изготовление цилиндрических полуобкатных зубчатых пар с круговыми зубьями: дис. ... канд. техн. наук / В.Н. Ананьев. - Тула, 1989. -189 с.

4. Бобков М.Н. Теоретические аспекты технологии изготовления цилиндрических колес с круговыми зубьями: диссертация ... доктора технических наук: 05.02.08. Тула, 1998. 378 с.

5. Бобков М.Н. Технология обработки круговых зубьев роторов шестерён-ных насосов: дис. ... канд. техн. наук Тула, 1988. 269 с.

6. Болотовский И.А. Справочник по геометрическому расчету звольвент-ных зубчатых передач: справочник / Под общ. ред. И.А. Болотовского - 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 448 с.

7. Болотовский И.А., Гурьев Б.И., Смирнов В.Э., Шендерей Б.И. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внешнего зацепления. М.: Машиностроение, 1974. 160 с.

8. Борискин О.И., Валиков Е.Н., Белякова В.А. Комбинированная обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес шевингованием - прикатыванием: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2007. 123 с.

9. Валиков Е.Н., Белякова В.А. Использование ЭВМ для разработки технологического процесса на изготовление шевера-прикатника // Известия ТулГУ. Сер. Технология машиностроения. 2004. Вып. 2. С. 142 - 145.

10. Валиков Е.Н., Белякова В.А. Режуще-деформирующая чистовая обработка боковых поверхностей зубьев зубчатых колес: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. 216 с.

11. Валиков Е.Н., Борискин О.И., Белякова В.А. Расчет шеверов-прикатников для чистовой обработки зубьев зубчатых колес: учебн. пособие. Тула: изд-во ТулГУ, 2007. 110 с.

12. Валиков Е.Н., Индан А.А., Попов А.Л. Экспериментальное исследование точности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колёс на токарном станке с ЧПУ // Известия ТулГУ. Технические науки. 2014. Вып. 5. С. 11-17.

13. Виноградов А.Н., Давыдов А.П., Липатов С.И., Марголит Р.Б., Панков И.Г., Паршин А.Н. Инновационная технология высокопроизводительного изготовления цилиндрических колес с арочными зубьями // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ». 2010. №5. С. 25-30.

14. Виноградов А.Н., Липатов С.И., Марголит Р.Б. Точность нарезания колес с арочными зубьями // Технология машиностроения. 2013. №9. С. 23-27.

15. Гинзбург Е.Г., Голованов Н.Ф., Фирун Н.Б., Халебский Н.Т. Зубчатые передачи: справочник. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1980. 416 с.

16. ГОСТ 11902-77. Головки зуборезные для конических и гипоидных зубчатых колес с круговыми зубьями. Основные размеры. Введ. 01.01.1979. М.: Изд-во стандартов, 1985. 10 с.

17. ГОСТ 13755-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур. Введ. 30.06.1981. М.: Изд-во стандартов, 1981. 5 с.

18. ГОСТ 1643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски Введ. 30.06.1981. М.: Изд-во стандартов, 2003. 44 с.

19. ГОСТ 16531-83. Передачи зубчатые цилиндрические. Термины, определения и обозначения. Введ. 01.01.1984. М.: Изд-во стандартов, 1983. 35 с.

20. ГОСТ 16532-70. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Введ. 01.01.1972. М.: Изд-во стандартов, 1983. 44 с.

21. ГОСТ 19650-97. Передачи червячные цилиндрические. Введ. 01.01.2002. Минск: Изд-во стандартов, 2005. 10 с.

22. ГОСТ 21354-87. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет на прочность. Введ. 01.01.1989. М.: Изд-во стандартов, 1988. 128 с.

23. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения Введ. 01.01.1977. М.: Изд-во стандартов, 1990. 36 с.

24. ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий. Введ. 01.07.1984. М.: Изд-во стандартов, 1984. 45 с.

25. Груничев А.В. Технологические аспекты проектирования цилиндрических передач с круговыми зубьями и зубообрабатывающих инструментов (на примере передач ведущих мостов автомобиля КамАЗ): дис. ... канд. техн. наук -Тула, 1994. 269 с.

26. Грязев М.В., Федоров Ю.Н., Артамонов В.Д. Анализ процессов зубона-резания цилиндрических зубчатых колес: монография. Тула: Изд-во ТулГУ. 2009. 384 с.

27. Гулиа Н.В., Клоков В.Г., Юрков С.А. Детали машин: учебник. СПб.: Изд-во «Лань». 2010. 416 с.

28. Коганов И.А. Прогрессивная обработка зубчатых профилей и фасонных поверхностей. Тула: Приокское книжное издательство, 1970. 184 с.

29. Козлов А.М., Малютин Г.Е. Повышение эффективности чистового объемного фрезерования на станках с ЧПУ // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2014. № 6 (36). С. 39-43.

30. Липатов С.И. Разработка многорезцового обкатного инструмента с нулевым углом профиля для высокопроизводительного зубонарезания арочных колес на станках с ЧПУ: дис. .канд. техн. наук. Москва, 2013. 166 с.

31. Липатов С.И., Виноградов А.Н., Марголит Р.Б. Нарезание арочных зубчатых колес многорезцовыми инструментальными обкатными головками с нулевым углом профиля // Вестник МГТУ Станкин. 2013. № 4 (27). С. 30-35.

32. Любимов В.В., Волгин В.М., Сюсин В.С., Татаринов И.В. Моделирование электрохимической обработки зубчатых колес // Современная электротехно-

логия в промышленности центра России: труды X региональной научно -технической конференции. Тула, 28 октября 2009 г. Тула. 2009. С. 143-156.

33. Любимов В.В., Иванов Н.И., Щербина В.И. Финишная обработка: учебное пособие для вузов. Тула: ТулГУ, 2002. 71 с.

34. Маликов А.А. Основы высокоэффективной технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес: дис. ... д-ра техн. наук. Тула, 2009. 418 с.

35. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Комбинированная технология шевинго-вания-прикатывания зубьев цилиндрических колес // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2012. №12. С. 23-26.

36. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Легейда В.Ю. Особенности конструкции комбинированного режуще-деформирующего инструмента для обработки цилиндрических колес с арочными зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 2. Ч. II. С. 169-172.

37. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Методы нарезания арочных зубьев комбинированного инструмента для обработки цилиндрических зубчатых колес // Известия ТулГУ. Технические науки. 2008. Вып. 3. С. 129-134.

38. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Некоторые проблемы производства заготовок цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2008. Вып. 2. С. 64-69.

39. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Расчет параметров наладки станков с ЧПУ на обработку круговых зубьев шеверов-прикатников // Известия ТулГУ. Технические науки. 2011. Вып. 1. С. 187-194.

40. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Способ обработки шевингованием-прикатыванием цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 2. Ч. II. С. 186-189.

41. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Технологические особенности изготовления шевера-прикатника для обработки цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2011. Вып. 1. С. 179-186.

42. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Шевингование-прикатывание цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2008. Вып. 2. С. 69-76.

43. Маликов А.А., Сидоркин А.В. Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колес / Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. 128 с.

44. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Автоматизация расчета геометрических параметров шевера-прикатника для обработки колес с круговыми зубьями // Вестник Тульского государственного университета. Автоматизация: проблемы, идеи, решения: сб. научных трудов национальной заочной научно -техн. конф. с международным участием «АПИР-23», 8-9 ноября 2018 года / под ред. В.В. Прейса. Тула: Изд-во ТулГУ, 2018, С. 165 - 168.

45. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Анализ взаимосвязи диаметров шевера-прикатника и обрабатываемого им цилиндрического колеса с круговым зубом // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 9. С. 303 - 314.

46. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л., Артамонов В.Д. Определение габаритного диаметра шевера-прикатника при заданном радиусе кривизны арки его кругового зуба // СТИН. 2019. №6. С. 10 - 12.

47. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. К вопросу о технологических ограничениях, обусловленных конструкцией инструмента, используемого в процессе шевингования-прикатывания цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 1. С. 165-171.

48. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. К вопросу определения минимального радиуса кривизны арки зуба цилиндрического колеса с учетом технологических ограничений, возникающих при его зубообработке // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 7. С. 131 - 136.

49. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Маршрутная технология зубообработки венца шевера-прикатника для обработки цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 4. С. 301 -308.

50. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Некоторые аспекты совершенствования и реализации алгоритмов определения взаимосвязи геометрических параметров шевера-прикатника и цилиндрического колеса с круговым зубом // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 9. С. 49 - 57.

51. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Определение механизма параметрической взаимосвязи диаметра шевера-прикатника с диаметром обрабатываемого им цилиндрического колеса с круговым зубом // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2018. №9. С. 39 - 44.

52. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Рахметов С.Л. Определение степени влияния основных параметров стружечной канавки шевера-прикатника на его ширину // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2018. №11. С. 9 - 14.

53. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Ямников А.С. Динамические характеристики шевингования-прикатывания цилиндрических колес с круговыми зубьями // Технология машиностроения. 2012. № 2. С. 19 - 23.

54. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Ямников А.С. Инновационные технологии обработки зубьев цилиндрических колес: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. 335 с.

55. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Ямников А.С. Комплексная технология изготовления шевера-прикатника для обработки цилиндрических колес с круговыми зубьями // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2012. №2. С. 53-59.

56. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Ямников А.С. Резание и пластическое деформирование при шевинговании-прикатывании цилиндрических колес с круговыми зубьями. // СТИН. 2012. №11. С. 17 - 21.

57. Маликов А.А., Сидоркин А.В., Ямников А.С. Технология обработки круговых зубьев шеверов-прикатников на станках с ЧПУ // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2011. №6. С. 15 - 20.

58. Марголит Р.Б., Штрыков А.К., Липатов С.И. Технические и экономические предпосылки производства и применения арочных зубчатых передач // Технические науки - от теории к практике. 2015. № 47. С. 44 - 55.

59. Мельков Ю.П. Исследование процессов чистового зубонарезания цилиндрических зубчатых колес после химико-термической обработки: Дис. ... канд. техн. наук/ТПИ. - Тула, 1975. - 207 с.

60. Метод Ньютона [Электронный ресурс] // СПбГУ - факультет прикладной математики: [сайт]. [2000]. URL: http://www.apmath.spbu.ru/ru/structure/depts/ is/task4-2013.pdf (дата обращения: 02.12.2017).

61. Моделирование твердотельное [Электронный ресурс] // Компания Siemens: [сайт]. [2017]. URL:http://media.plm.automation.siemens.com/ru_ru/nx/ book/chapter-3.pdf (дата обращения: 10.12.2017).

62. Назаров Ю.Ф., Юрченко А.В., Широких Э.В., Иванайский А.В. Особенности технологии изготовления цилиндрических арочных зубчатых колес. // Технология машиностроения. 2009. №3. С. 11-12.

63. Овумян Г.Г., Адам Я.И. Справочник зубореза - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. 223 с.

64. Патент РФ 128141 на полезную модель. МПК8 B23 F 19/06. Инструмент для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес / А.А. Маликов, А.В. Сидоркин. опубл. 20.05.2013, Бюл. № 14, 2 с.

65. Патент РФ 2212318 на изобретение. МПК8 B23 H 5/06. Способ электроалмазной обработки зубьев зубчатых колес / Е.Н. Валиков, И.В. Татаринов, А.Ю. Тимофеев опубл. 20.09.2003 Бюл. № 26, 5 с.

66. Патент РФ 2228822 на изобретение. МПК8 B23 F 9/02. Способ абразивно-алмазной прерывистой электроконтактной обработки колес с круговым зубом / Ю.С. Степанов, Г.А. Харламов, Б.И. Афанасьев, Д.С. Фомин. опубл. 20.05.2004. Бюл. №14 6 с.

67. Патент РФ 2446923 на изобретение. B23 F 21/04. Инструмент для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес / А.А. Маликов, А.В. Сидоркин, А.С. Ямников, Е.Ю. Кузнецов. опубл. 10.04.2012, Бюл. № 10, 8 с.

68. Патент РФ 2467838 на изобретение. МПК8 B23 F 9/08. Способ изготовления цилиндрических зубчатых колес с арочными зубьями / А.П. Давыдов, С.Н.

Липатов, Р.Б. Марголит, И.Г. Панков, А.Н. Паршин. опубл. 27.11.2012. Бюл. № 33. 2 с.

69. Патент РФ 2539281 на изобретение. МПК8 B23 F 21/28. Инструмент для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес / А.А. Маликов, А.В. Сидоркин. опубл. 20.01.2015, Бюл. № 2, 9 с.

70. Патент РФ 75978 на полезную мадель. B23 F 21/04. Инструмент для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес: пат. Рос. Федерация / А.А. Маликов, Е.Н. Валиков, А.С. Ямников, А.В. Сидоркин. опубл. 10.09.2008. Бюл. № 25. 2 с.

71. Патент РФ 91913 на полезную модель B23 F 21/04. Инструмент для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес: пат. Рос. Федерация / А.А. Маликов, А.В. Сидоркин. опубл. 10.03.2010. Бюл. № 7. 2 с.71.

72. Плахин В.Д., Панков И.Г., Давыдов А.П., Паршин А.Н. Анализ зацепления и технология изготовления цилиндрических колес с арочными зубьями с применением автоматизированного комплекса T-FLEX // САПР и графика. 2007. №8. С. 74 - 77.

73. Плахтин В.Д., Давыдов А.П., Паршин А.Н. Изготовление зубчатых колес с арочными зубьями с применением пальцевых фрез // Технология машиностроения. 2008. №6. С. 12 - 15.

74. Плахтин В.Д., Давыдов А.П., Паршин А.Н. Параметры пальцевой фрезы и станочного зацепления при изготовлении зубчатых колес с арочными зубьями // Проблемы машиностроения и автоматизации. 2007. №4. С. 95 - 102.

75. Рахметов С.Л. Анализ влияния геометрических ограничений на диаметр шевера-прикатника для обработки цилиндрических колес с круговым зубом // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 10. С. 590 - 597.

76. Рахметов С.Л. К вопросу об исследовании параметрической взаимосвязи диаметра шевера-прикатника с диаметром обрабатываемого им цилиндрического колеса с круговым зубом [Электронный ресурс] / X Международный молодежный форум «Образование, наука, производство». Белгород. 2018.

77. Рахметов С.Л. Некоторые аспекты определения технологических параметров процесса изготовления шевера-прикатника для обработки цилиндрических колес с круговыми зубьями в условиях инструментального производства // Известия ТулГУ. Технические науки. 2019. Вып. 3. С. 584 - 590.

78. Рахметов С.Л. О двух типах задач, связанных с проектированием шеве-ров-прикатников для обработки цилиндрических колес с круговым зубом // Молодежь и наука: шаг к успеху: сборник научных статей 2-й Всероссийской научной конференции перспективных разработок молодых ученых (22-23 марта 2018 года), в 3-х томах. Том 3. Юго-Зап. гос. ун-т., Курск. 2018. С. 286 - 291.

79. Рахметов С.Л. Построение алгоритма параметрической взаимосвязи ширины шевера-прикатника с основными параметрами стружечной канавки // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. Вып. 10. С. 153 - 156.

80. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Машгиз, 1962. 952 с.

81. Сидоркин А.В. К вопросу об обеспечении размерного контроля шеве-ров-прикатников для обработки цилиндрических колес с круговыми зубьями // Известия ТулГУ. Технические науки. 2009. Вып. 2. Ч. II. С. 180 - 185.

82. Сидоркин А.В. Шевингование-прикатывание цилиндрических колес с круговыми зубьями: дис. .канд. техн. наук. Тула, 2010. 235 с.

83. Сидоркин А.В., Маликов А.А. Экспериментальное исследование тепловыделения в процессе шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес // СТИН. 2015. №2. С. 28-33.

84. Сидоркин А.В., Салимов Д.М. Методика расчета координат опорных точек при сложном пространственном движении предварительного формообразования круговых зубьев шеверов-прикатников на обрабатывающих центрах // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2014. №2. С. 24 - 29.

85. Сидоркин А.В., Салимов Д.М. Технология предварительного формообразования круговых зубьев шеверов-прикатников на станках с ЧПУ // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2013. №5. С. 29 - 34.

86. Сидоркин А.В., Салимов Д.М. Улучшенная методика расчета координат опорных точек для операции предварительного формообразования круговых зубьев шеверов-прикатников на станках с ЧПУ // Известия ТулГУ. Технические науки. 2013. Вып. 6. Ч. II С. 253 - 264.

87. Сильвестров Б.Н. Справочник молодого зуборезчика: учеб. пособие для техн. училищ. М.: Высш. школа, 1981. 199 с.

88. Справочный раздел продукции Autodesk [Электронный ресурс] // Интернет-портал компании Autodesk: [сайт]. [2011]. URL:http://docs.autodesk.com/ RSA/2013/RUS/index.html?url=files ROBOT/GUID-51FFADB4-3A44-4774-AE02-79131A4F692A.htm,topicNumber=RO BOTd30e44 468 (дата обращения: 12.12.2017).

89. Сухоруков Ю.Н., Евстигнеев Р.И. Инструменты для обработки зубчатых колес методом свободного обката. Киев: Техника, 1983. 120 с.

90. Сухоруков Ю.Н., Евстигнеев Р.И. Шевингование при параллельных осях. М.:ГОСИНТИ, 1963. 33 с.

91. Тайц Б.А. Точность и контроль зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1972. 368 с.

92. Харламов Г.А., Канатников Н.В. Определение средней высоты профиля шероховатости поверхности, возникающей в процессе зубострогания конических зубчатых колес // Известия ТулГУ. Технические науки. 2013. Вып. 8. С. 117-121.

93. Шейнин Г.М., Бобков М.Н., Савельев Е.В. Шлифование цилиндрических колес с арочными зубьями качающимся чашечным кругом. // Исследования в области технологии механической обработки и сборки машин. Тула. 1986. С. 134 - 144.

94. Ямников А.С., Маликов А.А., Валиков Е.Н., Сидоркин А.В. Ресурсосберегающие технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес // Технология машиностроения. 2008. №7. С. 7 - 10.

95. Ямников А.С., Маликов А.А., Сидоркин А.В. Шевингование-прикатывание цилиндрических колес с круговыми зубьями // Машиностроение и инженерное образование. 2011. №3. С. 7 - 10.

96. Ямников А.С., Шейнин Г.М., Бобков М.Н. Шлифование круговых зубьев цилиндрических колес с планетарным движением оси чашечного круга // СТИН. 2008. №2. С. 8 - 12.

97. Brecher C., Gorgels C., Röthlingshöfer T. Manufacturing Simulation of Beveloid Gears for the Use in a General Tooth Contact Analysis Software // Production Engineering. 2009. Volume 3, Number 1. P.103 - 109

98. Gaiser U. 5-Axis gear manufacturing gets practical // Gear technology. 2017. March/April. P. 32 - 34.

99. Kawasaki K., Tsuji I., Abe Y., Gunbara H. Manufacturing method of large-sized spiral bevel gears in cyclo-palloid system using multi-axis control and multi tasking machine tool // Gear technology. 2011. August. P. 56 - 61.

100. Kloke F., Brumm M., Staudt J. Quality and surface of gears manufactured by free-form milling with standard tools // Gear technology. 2015. January/February. P. 64 - 69.

101. Klocke F., Löpenhaus C., Staudt J.. Bauteileigenschaften 5-Achs-gefräster Zahnräder // Tagungsband zur, "GETPRO" 5, Kongress zur Getriebeproduktion, Wüzburg. 2015. März. P. 25 - 26.

102. Litvin F.L., Chen N.X., Hsiao C.L., Handschuh R.F. Genetation of Helical gears with new surfaces topology by application of CNC machines // Gear technology. 1994. January/February. P. 30 - 33.

103. Litvin F.L., De Donno M., Lian Q., Lagutin S.A. Alternative Approach for Determination of Singularities and Envelopes to a Family of Parametric Surfaces // Comput. Methods Appl. Mech. Engrg. 1998. No 167. - P. 153-165.

104. Litvin F.L., Fuentes A. Gear geometry and Applied theory. Published in the United States of America by Cambridge University Press, New York, 2004, 800 pp.

105. Maiuri T.J. Spiral bevel and hypoid gear cutting technology update // Gear technology. 2007. July. P. 28 - 39.

106. Moriwaki T. Multi-functional Machine Tool // Annals of CIRP. 2008. № 2. P. 736 - 749.

107. Radzevich S.P. Gear Cutting Tools: Science and Engineering, 2nd Edition, Boca Raton, Florida, 2017, 564 pp.

108. Staudt J. Bevel Gear Cutting Methods // Gear technology. 2016. June. P. 54

- 64.

109. Staudt J., Klocke F., Löpenhaus C. Compensation of Geometric Deviations in 5-Axis-Milling of Gears - First Part Right Strategy for Gear Milling on Universal Machine Tools // Proceedings of International VDI Conference on Gear Production, München, München: VDI Verlag. 2015. P. 1495 - 1504.

110. Staudt J., Löpenhaus Cr., Klocke F. Performance of gears manufactured by 5-axis milling // Gear technology. 2017. March/April. P. 58 - 65.

145

ПРИЛОЖЕНИЕ А Листинг программного кода приложения для решения «проверочной» и

«проектной» задач на ПЭВМ

//---------------------------------------------------------------------------

#include <vcl.h> #include <math.h> #include <cmath> #include <Math.hpp> #pragma hdrstop #include <stdio.h> // для if #include <stdlib.h> #include <cstdlib> #include <process.h>

#include "CDAl.h"

//---------------------------------------------------------------------------

#pragma package(smart_init) #pragma resource "*.dfm"

TForml *Form1;

//---------------------------------------------------------------------------

//Объявление глобальных переменных

const float PI=3.141592653589793238462643383279;

float z1,z2,x1,x2,m,tz,z0;

float xsumma,invalfatw,alfa,betta,alfat,alfatw;

float x0,epsilon,xp,xt,xpt,Fxx,Fxd;

float xn,xk,B0,B1,Fx,hshag,c;

float aw,a,y,deltay,r2,ra2,rf2,rb2,ha;

float d0g,z0u1,z0u2,z0uS;

float r0,rb0,rw2,rw22,a7,b7,Sa00;

float Pw0,rw0,alfaw,alfaw0,Sw2,Sw0,aw01,a01,xsumma01,x001,ra0,alfaa0,Sa0,mw2; float epsilon02,alfaa2,b1,b0,aw0; float a_d,xsumma0,x0sh;

float Va0,alfa3,alfa1,a1,a2,a3,a4,betta1,c1,c2,r0emin;

//---------------------------------------------------------------------------

float alfal;

_fastcall TForm1::TForm1(TComponent* Owner)

: TForm(Owner)

{

setlocale(0,""); //позволяет отображать русский шрифт в консоли приложения }

void_fastcall TForm1::Save1Click(TObject *Sender)

{

AnsiString MyFName=""; //объявление глобальной переменной для сохранения в файл SaveDialog1->FileName=MyFName; //диалог для сохранения в файл

if (SaveDialog1->Execute())

{

MyFName=SaveDialog1->FileName; if(PageControl1 ->ActivePageIndex==0)

RichEdit1->Lines->SaveToFile(SaveDialog1->FileName);//HacrpoftKa записи для CA if(PageControl1 ->ActivePageIndex== 1)

RichEdit2->Lines->SaveToFile(SaveDialog1->FileName);//настройка записи для DA }

}

//---------------------------------------------------------------------------

void_fastcall TForm1::Button1Click(TObject *Sender)

{

//переменные для определения значений простых множителей float o1,e1ok,e1;

float o2,o3,o4,o5,o6,o7,o8,o9,o10,o11,o12,o13,o14,o15,o16,o17,o18,o19,o20; float o21,o22,o23,o24,o25,o26,o27,o28,o29,o30,o31,o32,o33,o34,o35,o36; float e2ok,e3ok,e4ok,e5ok,e6ok,e7ok,e8ok,e9ok,e10ok,e11ok,e12ok,e13ok,e14ok; float e15ok,e16ok,e17ok,e18ok,e19ok,e20ok,e21ok,e22ok,e23ok,e24ok,e25ok; float e26ok,e27ok,e28ok,e29ok,e30ok,e31ok,e32ok,e33ok,e34ok,e35ok,e36ok; float e2,e3,e4,e5,e6,e7,e8,e9,e10,e11,e12,e13,e14,e15,e16,e17,e18,e19,e20; float e21,e22,e23,e24,e25,e26,e27,e28,e29,e30,e31,e32,e33,e34,e35,e36;

float oo1,oo2,oo3,oo4,oo5,oo6,oo7,oo8,oo9,oo10,oo11,oo12,oo13,oo14,oo15,oo16,oo17,oo18,oo19, oo20;

float oo21,oo22,oo23,oo24,oo25,oo26,oo27,oo28,oo29,oo30,oo31,oo32,oo33,oo34,oo35,oo36;

float ee1ok,ee2ok,ee3ok,ee4ok,ee5ok,ee6ok,ee7ok,ee8ok,ee9ok,ee10ok,ee11ok,ee12ok,ee13ok,

ee14ok;

float ee15ok,ee16ok,ee17ok,ee18ok,ee19ok,ee20ok,ee21ok,ee22ok,ee23ok,ee24ok,ee25ok; float ee26ok,ee27ok,ee28ok,ee29ok,ee30ok,ee31ok,ee32ok,ee33ok,ee34ok,ee35ok,ee36ok; float ee1,ee2,ee3,ee4,ee5,ee6,ee7,ee8,ee9,ee10,ee11,ee12,ee13,ee14,ee15,ee16,ee17,ee18,ee19,ee20; float ee21,ee22,ee23,ee24,ee25,ee26,ee27,ee28,ee29,ee30,ee31,ee32,ee33,ee34,ee35,ee36; //переменные для определения значений простых множителей (the end) z1=StrToFloat(Edit1->Text);/^aro зубьев колеса z2=StrToFloat(Edit2->Text);/^aro зубьев шестерни m=StrToFloat(Edit3->Text);//модуль

x1=StrToFloat(Edit4->Text);//коэффициент смещения исходного контура колеса x2=StrToFloat(Edit5->Text);//коэффициент смещения исходного контура шестерни alfa=StrToFloat(Edit6->Text)*PI/180;//угол профиля исходного контура d0g=StrToFloat(Edit7->Text); //лимитированный диаметр ш.-п. //информирование о превышении лимита рекоммендованного диаметра ш.-п.

if (d0g>250) {

ShowMessage(мРекоммендуется уменьшить диаметр шевера-прикатника"); abort;

}

betta=0; //угол наклона касательной к бок. пов. зуба c=0.25;//коэффициент радиального зазора ha=1; //коэффициент высоты головки //области для модулей меньше 4 мм включительно

Условия определения областей эффективного существования процесса шевингования-прикатывания

if (m<=4) //для заполюсного зацепления {

if (z1<=40) {

if (x1>=0.25) tz=0;

}

}

// Условия определения конструктивных ограничений

if (z1<=25) {

if (x1>=0.75) tz=2;

}

if (tz==2) {

ShowMessage(мОбласть неэффективного существования внеполюсных зацеплений \пРекоммендуется изменить коэффициент смещения исходного контура \n или число зубьев обрабатываемых колес");

abort;

}

//конструктивные ограничения (the end)

//блок осуществления для заполюсного зацепления

//Edit60->Text=(FloatToStr(tz)); //to check

if (tz==0) {

xsumma=x1+x2;

invalfatw=(2*xsumma*tan(alfa))/(z1+z2)+(tan(alfa)-alfa); //инвалюта угла alfat=atan((tan(alfa))/(cos(betta)));

//--------------------------Блок рассчета инволюты угла

xn=-0.1;//ввод данных-начальное значение интервала xk=0.6; //ввод данных-конечное значение интервала hshag=0.01; //ввод шага

{B0=1; //знак значения начала интервала if (xn<0)

B0=-1; //знак значения начала интервала if (xn==0)

B0=0; //знак значения начала интервала

}

//знак значения начала интервала while (xn<xk) //цикл

{

xn=xn+hshag; Fx=tan(xn)-xn-invalfatw; // вычисление функции

{ B1=1; //знак функции if (Fx<0)

B1=-1; //знак функции if (Fx==0)

B1=0; //знак функции

}

}

x0=0.4; //ввод данных-начальное значение интервала epsilon=0.001; //ввод данных-конечное значение интервала xp=x0-2*epsilon; //предыдущее значение xt=x0; //текущее значение

xpt=xt-xp; // int i;

while (fabs(xpt)>epsilon) //цикл для определения угла зацепления {

Fxx=tan(xp)-xp-invalfatw; Fxd= 1/(pow(cos(xp),2))-1; xt=xp-(Fxx/Fxd); xpt=fabs(xt-xp); xp=xt;

alfatw=xp; //угол зацепления

// i++; //количество итераций }

//--------------------------В этой части рассчитываем инволюту, цикл (the end)

aw=(((z1+z2)*m)/(2*cos(betta)))*cos(alfat)/cos(alfatw); //межосевое расстояние a=((z1+z2)*m)/(2*cos(betta)); //делительное межосевое расстояние y=(aw-a)/m; //коэффициент воспринимаемого смещения

deltay=xsumma-y; //коэффициент уравнительного смещения

r2=(z2*m)/(cos(betta)*2); //делительный радиус ra2=r2+(ha+x2-deltay)*m; //радиус вершин rf2=r2-(ha+c-x2)*m; //радиус впадин rb2=r2*cos(alfa); //основной радиус

//Раздел определения геометрических параметров шевера-прикатника z0u1=floor(2/pow(sin(alfatw),2)); //минимальное число зубьев z0u2=(d0g-(ha+x2-deltay)*m)/m; //максимальное число зубьев z0uS=1; // шаг вычислений

//-----------------------------вставка блоков 10%

int i=0; int e; int p;

const int r=150; float x[r]; float xx[r]; int xxx[r]; int xxxx[r];

//-----------------------------вставка блоков 10% (the end)

for (z0=z0u1;z0<=z0u2;z0=z0+z0uS) {

// --------блок определения простых множителей----------

// простые множители количества зубьев заготовки e1=2;

o1=fmod(z2,e1); if (o1==0) e1ok=2; else e1ok=0;

// простые множители количества зубьев заготовки (the end) // простые множители количества зубьев инструмента ee1=2;

oo1=fmod(z0,ee1); if (oo1==0) ee1ok=2; else ee1ok=4;

// простые множители количества зубьев инструмента (the end)

// контроль общих множителей заготовки и инструмента if (e1ok==ee1ok) continue;

// контроль общих множителей заготовки и инструмента (the end) //Memo1->Lines->Add(FloatToStr(z0)); // to check

// --------блок определения простых множителей----------(the end)

r0=m*z0/2; //радиус делительной окружности rb0=m*z0/2*cos(alfa); //радиус основной окружности

rw2=rf2-0.2; //смещение от начальной окружности станочного зацепления rw22=rw2;

a7=-1; //нижний предел существования косинуса и синуса b7=1; //верхний предел существования косинуса и синуса

//------цикл условия обеспечения толщины вершины--------

Sa00=0;

while (Sa00<=(0.25*m))

{

Pw0=(2*PI*rw22)/z2; rw0=(z0*Pw0)/(2*PI);

if ((rb2/rw22)<=b7) {

if ((rb2/rw22)>=a7) alfaw=acos(rb2/rw22); alfaw0=alfaw;

Sw2=2*rw22*((0.5*PI+2*x2*tan(alfa))/z2+(tan(alfa)-alfa)-(tan(alfaw)-alfaw));

Sw0=Pw0-Sw2; }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается достаточная толщина зуба на окружно-

сти вершин");

aw01=rw22+rw0; a01=(z2+z0)*(m/2)*cos(betta); xsumma01=(aw01-a01)/m; x001=xsumma01 -x2; ra0=aw01 -(rf2+0.25*m);

if ((rb0/ra0)<=b7) {

if ((rb0/ra0)>=a7) alfaa0=acos(rb0/ra0);

Sa0=2*ra0*(Sw0/(2*rw0)+(tan(alfaw0)-alfaw0)-(tan(alfaa0)-alfaa0));

Sa00=Sa0; }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается достаточная толщина зуба на окружно-

сти вершин");

mw2=rw22+0.001; //точность определения минимально возможного радиуса rw22=mw2;

if (rw22<=(0)) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается достаточная толщина зуба на окружности вершин");

if (rw22<=(0)) break;

}

//------цикл условия обеспечения толщины вершины--------(the end)

//------цикл условия обеспечения коэффициента перекрытия--------

epsilon02=0;

while (epsilon02<1.2) //цикл

{

Pw0=(2*PI*rw22)/z2; rw0=(z0*Pw0)/(2*PI);

if ((rb2/rw22)<=b7) {

if ((rb2/rw22)>=a7) alfaw=acos(rb2/rw22); alfaw0=alfaw;

Sw2=2*rw22*((0.5*PI+2*x2*tan(alfa))/z2+(tan(alfa)-alfa)-(tan(alfaw)-alfaw)); Sw0=Pw0-Sw2;

epsilon02=(z2*(tan(alfaa2)-tan(alfaw))+z0*(tan(alfaa0)-tan(alfaw)))/(2*PI);

}

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается коэффициент перекрытия");

if ((rb2/ra2)<=b7) {

if ((rb2/ra2)>=a7)

alfaa2=acos(rb2/ra2); //угол давления на окружности вершин }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается коэффициент перекрытия"); aw01=rw22+rw0; a01=(z2+z0)*(m/2)*cos(betta); xsumma01=(aw01-a01)/m; x001=xsumma01 -x2; ra0=aw01 -(rf2+0.25*m);

if ((rb0/ra0)<=b7) {

if ((rb0/ra0)>=a7) alfaa0=acos(rb0/ra0);

Sa0=2*ra0*(Sw0/(2*rw0)+(tan(alfaw0)-alfaw0)-(tan(alfaa0)-alfaa0));

Sa00=Sa0; }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается коэффициент перекрытия");

mw2=rw22+0.001; //точность определения минимально возможного радиуса rw22=mw2;

if (rw22<=(0)) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается коэффициент перекрытия"); if (rw22>500) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается коэффициент перекрытия"); if (rw22<=(0)) break; if (rw22>500) break;

}

//------цикл условия обеспечения коэффициента перекрытия--------(the end)

float rab0,h2;

//------цикл обеспечения рабочей эвольвентной высоты зуба-------

rab0=ra0-rb0; h2=ra2-rf2;

while (rab0<h2) //цикл

{

Pw0=(2*PI*rw22)/z2; rw0=(z0*Pw0)/(2*PI);

if ((rb2/rw22)<=b7) {

alfaw0=alfaw;

Sw2=2*rw22*((0.5*PI+2*x2*tan(alfa))/z2+(tan(alfa)-alfa)-(tan(alfaw)-alfaw)); Sw0=Pw0-Sw2;

epsilon02=(z2*(tan(alfaa2)-tan(alfaw))+z0*(tan(alfaa0)-tan(alfaw)))/(2*PI);

}

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба");

if ((rb2/ra2)<=b7) {

if ((rb2/ra2)>=a7)

alfaa2=acos(rb2/ra2); //угол давления на окружности вершин }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба"); aw01=rw22+rw0; a01=(z2+z0)*(m/2)*cos(betta); xsumma01=(aw01-a01)/m; x001=xsumma01 -x2; ra0=aw01 -(rf2+0.25*m);

if ((rb0/ra0)<=b7) {

if ((rb0/ra0)>=a7) alfaa0=acos(rb0/ra0);

Sa0=2*ra0*(Sw0/(2*rw0)+(tan(alfaw0)-alfaw0)-(tan(alfaa0)-alfaa0));

Sa00=Sa0; }

// else RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба"); mw2=rw22+0.001; //точность определения минимально возможного радиуса rw22=mw2;

if (rw22<=(0)) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба");

if (rw22>500) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба");

if (rw22<=(0)) break; if (rw22>500) break; rab0=ra0-rb0;

if (epsilon02<1.2) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба");

if (Sa00<=(0.25*m)) RichEdit1->Lines->Add("не обеспечивается рабочая эвольвентная высота зуба");

if (epsilon02<1.2) break; if (Sa00<=(0.25*m)) break;

}

//------цикл обеспечения рабочей эвольвентной высоты зуба-------(the end)

float alfal;

//------цикл неподрезания ножки зуба-------

while ((alfal<0))

{

Pw0=(2*PI*rw22)/z2; rw0=(z0*Pw0)/(2*PI);

if ((rb2/rw22)<=b7) {

alfaw0=alfaw;

Sw2=2*rw22*((0.5*PI+2*x2*tan(alfa))/z2+(tan(alfa)-alfa)-(tan(alfaw)-alfaw)); Sw0=Pw0-Sw2;

epsilon02=(z2*(tan(alfaa2)-tan(alfaw))+z0*(tan(alfaa0)-tan(alfaw)))/(2*PI);

}

// else RichEdit1->Lines->Add(мподрезание ножки зуба"); // to check

if ((rb2/ra2)<=b7) {

if ((rb2/ra2)>=a7)

alfaa2=acos(rb2/ra2); //угол давления на окружности вершин }

// else RichEdit1->Lines->Add("подрезание ножки зуба"); // to check aw01=rw22+rw0; a01=(z2+z0)*(m/2)*cos(betta); xsumma01=(aw01-a01)/m; x001=xsumma01 -x2; ra0=aw01 -(rf2+0.25*m);

if ((rb0/ra0)<=b7) {

if ((rb0/ra0)>=a7) alfaa0=acos(rb0/ra0);

Sa0=2*ra0*(Sw0/(2*rw0)+(tan(alfaw0)-alfaw0)-(tan(alfaa0)-alfaa0));

Sa00=Sa0; }

mw2=rw22+0.001; //точность определения минимально возможного радиуса rw22=mw2;

alfal=tan(alfaw-z0/z2*(tan(alfaa0)-tan(alfaw)));

if (rw22<=(rf2-0.5*m)) RichEdit1->Lines->Add("подрезание ножки зуба"); if (rw22<=(rf2-0.5*m)) break;

}

//------цикл неподрезания ножки зуба-------(the end)

int uu; int uuu;

if (rw22-(rf2-0.2)<(ra2-rf2)/2)

{

// Edit60->Text=("заполюсное зац. существует"); //to check

}

// else RichEdit1->Lines->Add("заполюсное зац. не существует"); //to check

if ((rw22-(rf2-0.2)<(ra2-rf2)/2))

{

uu=1; }

else uu=0;

//Memo5->Lines->Add(FloatToStr(z0)); //to check //Memo6->Lines->Add(FloatToStr(uu)); //to check

//-----------------------------------------блок срезания вершины-----

if ((ra0/ra2)<=(z0/z2))

{

uuu=1; }

else uuu=0;

//Memo5->Lines->Add(FloatToStr(rw22)); //to check

//Memo6->Lines->Add(FloatToStr(uuu)); //to check

// if ((ra0/ra2)<(z0/z2)) RichEdit1->Lines->Add("срезание вершины");

//-----------------------------------------блок срезания вершины-----

// Memo1 ->Lines->Add(IntToStr(uu)); //to check // Memo1->Lines->Add(FloatToStr(rw22-(rf2-0.2))); //to check

//-----------------------------вставка блоков 10% 2

//-----------------------------------------------блок записи в масив

xxxx[i]=uuu; xxx[i]=uu; xx[i]=z0; x[i]=rw22;

// Memo2->Lines->Add(FloatToStr(xxx[i])); // to check

i++;

//-----------------------------------------------блок записи в масив(the end)

//-----------------------------вставка блоков 10% (the end)2

//------------------------------------------------вставка блоков 10% 3

//----------------------------------------блок заполнения массива 0

}

//if ((ra0/ra2)<(z0/z2)) RichEdit1->Lines->Add("срезание вершины");

//if ((rw22-(rf2-0.2)>=(ra2-rf2)/2)) exit;//проверка существования заполюсного зацепления //if ((ra0/ra2)<(z0/z2)) exit;//срезание вершины int eee,iiii=0; float fff=0;

for (eee=0;eee<r;eee++) {

if (xxx[eee]>0) {

if (iiii==0) {

if (fff==0) fff=x[eee];

}

if (fff!=0) iiii++;

}

}

if (i<150)

{

for (e=i;e<r;e++) {

x[e]=0; xx[e]=0; xxx[e]=0; xxxx[e]=0;

//Memo1->Lines->Add(FloatToStr(xxxx[e])); to check

}

}

//----------------------------------------блок заполнения массива 0 (the end)

float yy[r]; float yyy[r];

int yyyy[r]; int yyyyy[r];

for (p=0;p<r;p++) {

yy[p]=x[r-p-1];

yyy[p]=xx[r-p-1]; yyyy[p]=xxx[r-p-1];

yyyyy[p]=xxxx[r-p-1];

//Memo2->Lines->Add(FloatToStr(yyyyy[p])); // to check

//Memo3->Lines->Add(lntToStr(yyyy[p])); // to check

}

//------------------------------------------------------блок реверсаО^ end)

//---------------------------------------------------------блок 10 %

int h,ii=0; float f=0,fh=0;

for (h=0;h<150;h++)

{

if (yy[h]>0) {

if (ii==0) {

if (f==0) f=yy[h];

}

if (f!=0) ii++; if (f>0)

fh=fabs(( 100*(f-yy[h]))/(f-fff)); // Memo6->Lines->Add(FloatToStr(fff)); //to check

if (yyyy[h]==0) {

// Memo7->Lines->Add(FloatToStr(0)); //to check

// Edit60->Text=(FloatToStr(0)); //to check

}