Процессы формирования отливок с тонкорельефной поверхностью повышенного качества тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, доктор технических наук Иванова, Лина Александровна

• Иванова, Лина Александровна
• доктор технических наук
• 1984

Оглавление диссертации доктор технических наук Иванова, Лина Александровна

Введение.

Глава I. Отливки с тонкорельефной поверхностью и способы ее формирования

1.1. Геометрия поверхностного макрорельефа.

1.2. Технологические методы обеспечения тонкорельефных поверхностей

1.3. Механизм образования литой поверхности

Глава 2. Воспроизведение жидкими средами тонкорельефных поверхностей отливок . «.

2.1. О роли пограничного ламинарного слоя в процессе воспроизведения расплавом тонкорельефной поверхности

2.2. Методика исследования воспроизводимости тонкого рельефа

2.3. Метод оценки однородности поверхности отливки

2.4. Методика исследования процесса заполнения формы

2.5. Влияние гидродинамических и теплофизических факторов на процесс заполнения расплава формы с тонкорельефной поверхностью

2.6. Влияние геометрии рельефных поверхностей на воспроизводимость жидкими средами.

Глава 3. Граничные барьеры как средство управления контактными процессами на поверхности расплав-керамизированная форма

3.1. Условия формирования керамизированных слоев

3.2. Методика исследования пористости керамизированной формы и микроструктуры ее контактного слоя

3.3. Влияние пористости керамизированного слоя формы на качество формирующейся литой поверхности

3.4. Влияние граничных барьеров на условия формирования однородной поверхности отливки

Глава 4. Композиционные методы формирования тонкорельефных поверхностей

4.1. Область применения композиционных методов для отливок с тонкорельефной поверхностью

4.2. Методика исследования влияния состава стержней на однородность поверхности

4.3. Условия получения тонкого рельефа при применении металлических литых стершей

4.4. Формирование тонкого рельефа на поверхности неметаллических литых стержней

4.5. Образование тонкорельефных поверхностей методом металлизации шликеров

Глава 5. Внедрение результатов исследования

5.1. Процесс литья в керамизированные формы

5.2. Получение отливок с тонкорельефной поверхностью в формах с керамическими щликерными стержнями и оболочками

5.3. Композиционная технология получения тонкорельефных отливок

5.4. Технология изготовления художественных отливок

5.5. Характерные особенности технологических процессов получения отливок с тонкорельефной поверхностью.

5.6. Расчет экономического эффекта при внедрении точнолитых пресс-форм с тонкорельефной поверхностью.

5.7. Расчет экономической эффективности при внедрении процесса изготовления точнолитых пресс-форм на Саранском объединении "Светотехника**

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Процессы формирования отливок с тонкорельефной поверхностью повышенного качества»

Решение проблемы повышения качества литых заготовок применительно ко всем отраслям машиностроения получает развитие в направлении улучшения качества формируемых поверхностей, увеличения размерной точности отливок и обеспечения необходимых эксплуатационных характеристик.

В основных направлениях экономического и социального развития народного хозяйства СССР до 1990 года в области машиностроения непосредственно указано на необходимость замены трудоемких операций формообразования с применением механической обработки резанием металлов на более экономичные процессы [ I.I ] .Большой резерв сокращения трудозатрат при решении проблемы формообразования разнообразных деталей машиностроения представляют специальные способы литья.

В теории и практике процессов формообразования качественных поверхностей отливок различными способами большой вклад внесен учеными Г.Ф.Баландиным, П.П.Бергом, Ю.Ф.Боровским, Ю.П.Васиным, К.И.Ващенко, И.В.Валисовским, Б.Б.Гуляевым, С.П.Дорошенко, Ф.Д.Оболенцевым, А.М.Петриченко, Н.Н. Рубцовым, А.А.Йисиковым, А.Н.Цибриком, Я.И.Шкленником и другими исследователями.

Особую значимость приобрели научные разработки процессов изготовления отливок с развитым поверхностным макрорельефом, к качеству которого предъявляются повышенные эксплуатационные требования. Применение традиционного метода механической обработки резанием для придания поверхности литых заготовок необходимой конфигурации рельефа и степени его гладкости основано на больших затратах станко-часов и ручного труда высококвалифицированных рабочих при доводочных операциях чеканки и шлифовки.

При сокращении потерь металла,например, в количестве 2,53,0 млн.тонн ври обработке отливок сохраняется около 7 млрд. кВт часов электроэнергии и высвобождается труд около 230 ООО станочников [2.6] .

Выбор экономичного метода формообразования сложнорельефных поверхностей отливок определяется многими факторами: физико-химическими свойствами металла, конфигурацией и размером макрорельефа, уровнем требований к шероховатости микрорельефа,объемом выпуска и характером производства деталей. По мере измельчения поверхностного макрорельефа отливок возрастают потери его воспроизводимости расплавом в связи с увеличением роли поверхностного натяжения, условий смачивания и контактных процессов на границе поверхности расплав-форма, что приводит к возникновению окисной плены и неоднородной по величине и характеру распределения микрошероховатоети поверхности отливок.

Наличие разнообразного поверхностного рельефа размером в десятые или сотые доли основных размеров отливки вызывает особые технологические затруднения при его формировании, что позволяет выделить представителей таких изделий в отдельную группу тонкорельефного литья. К ней относятся следующие объекты:

- оснастка для изготовления изделий деформацией, литьем и электрофизическими методами (штампы, пресс-формы, кокили, модели, электроинструменты), применяемая во многих областях народного хозяйства - станкостроении; полиграфии; производстве изделий из стекла, металла, пластмассы, кожи, картона; стекольной, пищевой и текстильной промышленности;

- винтовые элементы, шнеки, шестерни, различные корпуса компрессоров и рабочие диски сортировочных машин, применение которых сосредоточено в сельскохозяйственном и нефтяном машиностроении, энергомашиностроении и судостроении;

- художественные изделия в виде барельефов, статуй и настенных элементов, используемых для отделки зданий и декоративных

К особосложным тонкорельефным изделиям относятся элементы разнообразной аппаратуры, приборов, например, волноводы. Тонкие полости порядка (0,8 + 1,5)*10~3м, с усложненным поверхностным рельефом, сосредоточенные на сравнительно малой длине волновот да, технологически чрезвычайно затрудняют исполнение поверхностей таких элементов. Требования к микрошероховатости поверхности волноводов в пределах R0 = (6,3 * 1,6) •Ю~7м обусловливают необходимость качественно нового технологического подхода их получения.

Целью настоящего исследования явилось получение отливок с тонкорельефной поверхностью повышенного качества, не предполагающей последующей механической обработки.

Основные задачи исследования для достижения поставленной цели следующие:

- разработка механизма образования микрошероховатости по верхности отливок, получаемых в негазотворных спекаемых формах;

- установление физической границы воспроизводимости жидкими средами (огеливаемыми суспензиями, водными вликерами, термопластичными пастами и расплавами) тонкорельефной контактной поверхности с минимально допустимыми потерями макрорельефа; анализа процесса движения расплава и определение условий заполнения негазотворной спекаемой формы, при которых обеспечивается фиксация поверхностного однородного микрорельефа требуемого качества;

- разработка технологических методов управления процессом получения поверхностей отливок с однородным микрорельефом на

8 требуемом уровне Ra в негазотворных спекаемых

- разработка композиционной технологии на основе сочетания процесса литья и электрофизического метода формообразования для обеспечения однородных тонкорельефных поверхностей повышенного качества;

- разработка и внедрение технологических процессов получения отливок с тонкорельефной поверхностью повышенного качества при мелкосерийном и индивидуальном производстве.

Научная новизна диссертации состоит в следующем:

- вскрыт механизм процесса формирования неоднородной литой поверхности и обоснована качественная и количественная взаимосвязь неоднородности формирующейся литой поверхности со степенью нерегулярности изменения воздушного давления на границ? - рае* плав - негазотворная спекаемая форма;

- показана роль пограничного ламинарного слоя расплава в процессе заполнения тонкорельефной полости формы и при воспроизведении ее контактной поверхности;

- разработана аналитическая и экспериментальная методика исследования воспроизводимости жидких сред тонкорельефной поверхности с применением цветограмм и кинограмм. Предложено применение методики оценки однородности микропрофиля отливок на основе построения опорных поверхностей;

- технологически реализованы условия фиксации ламинарного пограничного сдоя расплава при потере воспроизводимого тонкого рельефа не более 2-5 % с обеспечением требуемого уровня микрошероховатости. Предложены технологические методы вакуумирова-ния и охлаждения граничной зоны расплав-тонкорельефная поверхность пористой форм»;

- разработаны физико-химические основы процесса формирования тонкорельефных поверхностей отливок из черных сплавов в пористых спекаекшх формах. Показано,что керамизация песчаных га-зотворных форм при создании спекаемых из огеливаемой суспензии или водного шликера на оенове плавленого кварца облицовок с технологически управляемой пористостью обеспечивает условия формирования отливок из черных сплавов с тонкорельефной поверхностью на требуемом уровне по качеству;

- получили развитие теоретические и технологические основы управления процесса етруктурообразования огеливаемой керамики при изготовлении литейных форм с развитой тонкорельефной поверхностью. Приведены расчеты и технологические решения формирования граничных барьеров в керамизированных формах, позволяющие управлять степенью активности граничных процессов расплав-пористая форма;

- разработаны условия формирования усложненной конфигурации тонкорельефных поверхностей на основе композиционной технологии, сочетающей методы электролитического осаждения тугоплавких металлов на литые поверхности из легкоплавких сплавов и литья под давлением;

- сформулированы условия и получены технологические решения, обеспечивающие литые тонкорельефные поверхности по степени однородности и абсолютному значению микронеровностей, сопоставимые с механически обрабатываемыми.

6 результате выполненного аналитического и экспериментального исследования автор выносит на защиту следующие основные научные положения работы:

- физическая граница воспроизводимости расплавом контактной рельефной поверхности определяется природой контакта, составом сред, теплофизичеекими их свойствами, температурными условиями, геометрическими параметрами рельефа, а также величинами граничного воздушного давления и пограничного ламинарного слоя расплава;

- расширение границы воспроизводимости расплавом и получение высококачественного литого тонкого рельефа обеспечивается при создании условий фиксации пограничного ламинарного слоя без его последующего оплавления управлением интенсивностью охлаждения литейной формы, повышением ее теплоаккуыгулирущей способности и степени однородности ее поверхностного микрорельефа при вакуумировании зоны контакта;

- снижение воздушного давления,осуществляемое методами граничных барьеров,обеспечивает управление степенью активности контактных процессов расплав-пористая форма и формирование однородной высококачественной поверхности при условии равенства продолжительности движения расплава времени проникновения его на глубину микрорельефа формы, не превышающую заданной величины микрошероховатости отливки;

- технологические процессы,основанные на применении газотво-рных песчаных форм с облицованным по постоянным моделям слоем из огеливаемых суспензий,шликеров на плавленом кварце и процессы электроосаждения тугоплавких металлов на литые поверхности из легкоплавких сплавов, обеспечивают формирование отливок с высококачественной тонкорельефной поверхностью, стабилизацию допуска их по размерной точности и снижение трудоемкости получения отливок с тонкорельефной поверхностью.

На базе выполненных исследований определены основные параметры процесса формирования тонкорельефных поверхностей отливок, по качеству рельефа не предполагающие последующей механической обработки. Разработаны и уточнены технологические процессы литья черных и цветных сплавов в керамизированные формы из огеливаемых суспензий и водного шликера по постоянным моделям, обеспечивающие получение литых поверхностей, сопоставимых по степени однородности микрорельефа с механически обрабатываемыыи. Определены технологические метода управления процессом структурообразования огеливаеиой силикатной кершаики, способствующие повышение эксплуатационной надежности процесса литья в негазотворные спекаемые формы.

Реализация работы в промышленности осуществлена при внедрении разработанных технологических процессов получения отливок с тонкорельефной поверхностью в керамизированных формах из огеливаемой и шликерной керамики на Саранском объединении "Светотехника" , Киевском заводе "Художественное стекло", Ленинградском объединении "Арсенал", Тврноиольекои радиозаводе ."Орем " и предприятий п/я 8624. Технологические авторские разработки включены в перспективный план организации образцовых участков специальных способов литья и учтены при проектировании цеха литья в керамические форма на Одесском заводе "Центролит". Общий экономический эффект внедрения составляет 470 тыс.руб.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Иванова, Лина Александровна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Выполнен комплекс исследований условий формообразования тонкого рельефа для получения качества поверхности отливок, не требующего последующей механической обработки резанием.

Вскрыт механизм образования неоднородности поверхностного рельефа отливок, изготовляемых в спекаемых формах на основе этил-силикатной и шликерной керамики. Выявлена необходимость согласования свойств контактной границы на поверхности расплав-керамика/ i в динамике процесса формирования макро и микрорельефа отливки. Предложены технологические методы управления процессом получения отливок с тонким поверхностным рельефом по качеству,сопоставимому на требуемом уровне параметра шероховатости с механически обрабатываемыми поверхностями. Разработаны новые технологические процессы формообразования из этилсиликатной и шликерной керамики, обеспечивающие на основе комплексного воздействия - вакуумирова-) ния, принудительного охлаждения контактной зоны расплав-форма и ' технологических решений управления замкнутой пористостью керами-j ческих форм и стержней, изготовление широкой номенклатуры отливок с тонкорельефной поверхностью из цветных и черных сплавов без механической обработки резанием.

I» Надежным средством повышения качества поверхности отливок является керамизация литейных форм и стержней при применении облицовочных слоев из огеливаемой и шликерной керамики с технологически управляемыми величиной и характером пористости. Установлена количественная зависимость качества поверхности отливки от характера и величины пористости керамических стержней и форм.При замкнутой пористости, не превышающей 5-8 качество поверхности чугунных и стальных отливок по величине параметра шероховатости обеспечивается на уровне (1,5 * 2,5) Ю м. При увеличении пористости более 8 - 10 % создаются условия формирования на поверхности отливок неоднородной микрошероховатости, предполагающей необходимость последующего удаления ее механической обработкой.

2. Импульсивно меняющееся по абсолютной величине граничное воздушное давление на поверхности контакта расплав-пористая керамическая облицовка обусловливает неоднородность формирующегося рельефа отливки. С уменьшением характерного размера рельефа от 10,0 Ю~3м до 0,1 10~3м потери воспроизводимости его жидкими средами возрастают от I * 2 до 10 % на стадии образования поверхности стержней и форм из огеливаемых и шликерных суспензий и от

8 * 10 до 70 % на стадии образования поверхности отливок из цветных и черных сплавов.

3. Аналитическим расчетом и экспериментальной апробацией обосновано применение граничных противодиффузионных барьеров в облицованных формах как метода управления контактным процессом расплав-форма, основанного на регулировании суммарного газового потока, определяемого остаточной газотворностью пористого облицовочного слоя керамизированной формы и газотворностью песчаной основы. Выявлены технологические возможности формирования поверхности отливок из черных сплавов с величиной Ra на уровне (0,3 --2,0) Ю~6м.

4. Установлено, что минимальная величина пористости кварцевых форм на этилсиликатном и жидкостекольном связующих обеспечивается при оплавлении слоя поверхностной термообработкой. Качество оплавленного слоя определяется величиной исходной пористости формы,продолжительностью и температурой термической обработки. При температуре 1800-2700 °С, пористости 30-35 % оплавленный слой (1,0 + 1,5) 10~3м образуется с пористостью 2,0-2,4 % за 45 +12 с. Показано,что потери воспроизводимости профиля при оплавлении за

- 322 висят от толщины слоя и величины рельефа. С увеличением толщины слоя до (2,0 4- 2,5) Ю~3м при определяющем размере макрорельефа менее (3,0 + 3,5) Ю~3м воспроизводимость уменьшается на 30-35 %,

5. Вццвинуто положение о природе первичного формирования замкнутых и тупиковых пор шликерных керамических форм в стадии удаления дисперсионной фазы. Предложен принцип рассредоточения замкнутой пористости путем однонаправленного удаления дисперсионной фазы шликера при применении гидрофильной оснастки.

6. Показано,что обеспечение согласованности свойств контактных поверхностей расплава и облицовочного слоя формы в динамике процесса формирования тонкого рельефа отливки осуществляется при стабилизации граничного воздушного давления и фиксации пограничного ламинарного слоя расплава. Регулируя скорость отвода теплоты перегрева расплава принудительным охлаждением керамизированных форм при увеличении их теплоаккумулирующей способности и при ва-куумировании граничной зоны расплав-форма,представляется возможным обеспечить равенство ^одолжительности затвердевания ламинарного граничного слоя расплава и его движения по микрорельефу воспроизводимой поверхности на заданную глубину. При сочетании принудительного охлаждения и вакуумирования границы расплав-форма потери воспроизводимости расплавами стали 25Л,СЧ20, АЛ4 тонкорельефных поверхностей облицованных форм не превышают 5-2 % при определяющем размере рельефа (1,5-5-2,8) Ю"3м.

7. Предложены методика расчета и экспериментальной оценки процесса заполнения тонкорельефной литейной формы с определением пограничного ламинарного слоя расплава. Обоснована применимость органических жидких сред с металлическим тонкодисперсным наполнителем и цветограмм для количественного анализа характеристик распределения потоков жидкой среды при контакте с изменяющимся макрорельефом по величине определяющего размера и конфигурации.

- 323

Разработана методика и выполнены аналитически расчеты и экспериментальные исследования процесса формирования однородного литого микро и макрорельефа при определяющем размере (0,1+10,0)* •10""3м. Показана качественная и количественная зависимость воспроизводимости расплавом поверхности формы от условий заполнения, величины граничного воздушного давления расплав-форма, от характера структуры керамики и абсолютного значения воспроизводимого рельефа.

8. Аналитические и экспериментальные исследования многофакторной функциональной зависимости воспроизводимости от свойств поверхностного слоя расплава и облицовочного слоя формы позволили установить, что для рельефа с определяющим размером (1,0 + 1,8)* 10""3м изменение угла в остроугольной впадине от 15 до 90° увеличивает воспроизводимость сплавов стали 25Л на 25 %, СЧ20 на 18 % и АЯ4 на 20-25 %. Уменьшение размера рельефа от 1,8 10~3 м до 0,1 10"3м и угла его от 90 до 15° снижает воспроизводимость на 40-32 % соответственно для стали 25Л и СЧ20. Верхней технологической границей перегрева этих сплавов выше линии ликвидуса является 8-10 %, а подогрева формы - 0,85 температуры плавления сплава для обеспечения качественного воспроизведения тонкого рельефа.

9. Показано,что песчаная форма с облицовочным слоем из оге-ливаемой керамики представляет систему из двух разнозначных капиллярно-пористых тел. Эффективный радиус капилляра песчаной основы формы составляет порядка 10"\, керамики -10~^м, что обусловливает адсорбцию влаги микрокапиллярами керамического слоя из окружающей среды песчаной основы формы. В зависимости от состава облицовочного слоя из огеливаемой суспензии, режима тепловой обработки и толщины слоя макростроение его может быть трех типов: плотное с пористостью 5-10 %; трещиноватое с неориентированной сеткой трещин и с пористостью 20-30 %; трещиноватое с дифференцированной сеткой трещин и с пористостью 10-15 %. Предложены техно

- 324 логические решения,обеспечивающие управление процессом структуро-образования огеливаемой керамики.

10. Предложено конструкционное решение и разработана схема дифференцированного армирования, способствующая упрочнению двухслойных форм и стержней при термической обработке и контакте с расплавом за счет выравнивания скорости распределения теплового потока по их сечению.

11. Повышение степени однородности сложнорельефных деталей л —6 до уровня Ra = (0,I6r0,63) 10 м обеспечивается применением композиционной технологии, основанной на методе формирования литой поверхности стержнями из легкоплавких сплавов и термопластичных паст с последующей ее фиксацией тугоплавкими металлами при электролитическом осаждении. Наиболее высокая степень однородности литых поверхностей из легкоплавких сплавов на основе Cd~ £г), Cd-Zn достигается при значении перепада между температурой заливки расплава и температурой пресс-формы 90-40 °С.

12. Степень однородности электролитически осажденных слоев на литые поверхности из легкоплавких сплавов и термопластичных паст зависит от состава электролита, режима электролиза, уровня шероховатости литой поверхности и конфигурации воспроизводимого рельефа. При исходной шероховатости R- (0,08 т 0,16) 10~^м ка

О/ чество электролитически осажденного слоя из сернокислого электролита обеспечивается по величине Ra = (0,016^-0,20) 10"^м.Применение термопластичных паст с последующим осаждением слоя меди обусловливает необходимость технологических приемов по обеспечению токопроводности, что приводит к увеличению шероховатости поверхности до значений R = (0,35 * 0,65) 10"^м.

13. Разработаны типовые технологические процессы получения тонкорельефных отливок (пресс-форм,матриц,кокилей,зубчатых колес) в песчаных формах с керамической облицовкой из огеливаемых и

- 325 шликерных суспензий,обеспечивающие формирование тонкорельефных поверхностей,не требующих механической обработки резанием.Предложена новая технология изготовления художественных изделий,основанная на применении пластичного виксинта в качестве промодели,термопластичной суспензии из металлического порошка с последующим спеканием для придания механической прочности тонкорельефной поверхности.

14. Типовые технологические процессы получения отливок с тонкорельефной поверхностью без механической обработки резанием внедрены на Саранском объединении "Светотехника", Киевском заводе "Художественное стекло"Ленинградском объединении "Арсенал", а !гакже на Тернопольском радиозаводе "Ореой". Общий экономический эффект внедрения составил 470 тыс.руб.Научно-технические разработки методов формирования тонкорельефных поверхностей отливок выполнялись в соответствии с координационным планом, утвержденным АН СССР по согласованию с ГКНТ и Госпланом СССР на I98I-I985 гг. научно-исследовательских работ по решению научной проблемы 2.25.1.5 - Разработка теории литейных процессов,обеспечивающих создание и развитие высокоэффективных малоотходных технологий с применением внешних воздействий на жидкий и кристаллизирующийся металл.Авторские технологические разработки метода шликерного формообразования включены в перспективный план организационно-технических мероприятий по созданию образцового производства заготовок специальными способами литья на Одесском заводе "Центролит" в 1982-1985 ггсогласованному с министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР.

Новые технологические разработки,обеспечивающие улучшение качества отливок,получаемых в керамических и керамизированных формах, защищены 2% авторскими свидетельствами.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Иванова, Лина Александровна, 1984 год

1. Материалы съездов, конференций, симпозиумов.

2. I. Основные направления экономического и социального развития народного хозяйства СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года. ХХУ1 съезд Коммунистической партии Советского Союза. "Правда", № 59 ( 22855), 27.02.1981.2. К н и г и

3. Лыков А.В. Тепломассообмен. М.: Энергия, 1972. - 555 с.

4. Бахмачевский Б.И., Зах Р.Г. и др. Теплотехника. М.: Ме-^ таллургия, 1964. - 608 с.

5. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. -М.: Наука,1973. / IT347 с.

6. Безухяв Й.Н. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1961. - 201 с.

7. Вейник А.И. Термодинамика литейной формы. й.: Машиностроение, 1968. - 334 с.

8. Зусман Л.Л. Кругооборот металла в народном хозяйстве СССР.- М.: Металлургия, 1978. 80 с.

9. Примак Н.И., Бречко А.А. Производство отливок для энергомашиностроения. Л.: Машиностроение, 1976. - 238 с.

10. Юкалов И.Н. Отливки из химически стойких сплавов. М.: Машиностроение, 1964. - 27 с.

11. Френкель М.И. Поршневые компрессоры. М.-Л.: Машгиз,1960.- 94 с.

12. Бушминский Й.П. Изготовление элементов СВЧ. М.: Высшая школа, 1974. - 303 с.

13. Коваленко B.C. Электрофизические и электротехнические методы обработки материалов. Киев: Вища школа,1975.-233 е.- 327

14. Дорошенко С.П., Дробязко В.И., Ващенко С.И. Получение отливок без пригара в песчаных формах. М.: Машиностроение, 1978. - 178 с.

15. Васин Ю.П. Противопригарные материалы в литейном производстве.- Челябинск: Южно-Уральское книжное изд-во, 1966.-27 с.

16. Цибрик А.Н., Аверченков М.Й.,Цибрик В.А. Основы структурно-геометрического упрочнения деталей. Киев: Наукова думка,1979. 173 с.

17. Эммингер Э.,Веберк К. Производство отливок из специальных сплавов. М.: Машгиз, I960. - 147 с.

18. Оболенцев §.Д. Качество литых поверхностей. М.-Л.: Машгиз, 1961. - 272 с.

19. Оно . Затвердевание металлов. ургия, 1980.- 152 с.

20. Белопухов А.К. Технологические ре, \)д давлением.- М.: Машиностроение, 1967. 135 \

21. Баландин Г.Ф., Семенов В.И. Технолог $ства формовочных смесей. М.: Машиноетроент

22. Литье по выплавляемым моделям. Под ре^ Я.И., Озерова В.А. М.: Машиностроение, 197\

23. Домокаш Варга. Древний Восток. Будапеь 1979.

24. Кунин Л.П. Поверхностные явления в металл зтал-лургия, 1955. 543 с.

25. Флеминге М. Процессы затвердевания. М.: М, <24 с.

26. Лакеев А.С., Борисов Г.П. Основы реологии модельных материалов при литье по выплавляемым моделям. Киев: Наукова Думка, 1971.

27. Берг П.П. Качество литейной формы. М.: Машиностроение, 1971. - 292 с.

28. Рубцов Н.Н. История литейного производства в СССР. М.: Машгиз, 1962.

29. Оболенцев $.Д., Иванова Л.А. Специальные способы литья.- Одесса: ОПИ, 1978. 58 с.

30. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливок. Часть I.- М.: Машиностроение, 1976. 328 с.

31. Дошкарт Н., Валихрах 0. Точное литье в керамические формы.- М.: Иностранная литература, 1962. 295 с.

32. Медведев Я.И. Газовый режим литейных форм и стержней и его влияние на образование газовых раковин в отливках. Диссертация. М.: ШЦЩ, 1973.

33. Мельников С.П. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. М.: Машиностроение, 1979. - 564 с.

34. Зотов Б.Н. Художественное литье. -.М.: Машиностроение,1982.

35. Добровольский А.Г. Шликерное литье. М.:Металлургия,1977.- 118 с.

36. Цдин С.Б., Левин М.М., Розенфельд С.Е. Центробежное литье. -М.: Машиностроение, 1972.-/28с.

37. Сварика А.А. Покрытия литейных форм. М.: Машиностроение, 1977. - 216 с.

38. Коно Р., Миура Т. Основы технологии вакуумного уплотнения литейных форм. 41-ый Международный литейный конгресс.-М.: Металлургия, 1974.- /7*с,

39. Орнатский Н.Б. Механика грунтов. М.: Издание МГУ, 1950.- 420 с.

40. Клейн Г.К. Строительная механика сыпучих тел. М.: Строй-издат, 1977. - 256 с.

41. Вопросы теории литейных процессов. Под ред. Василевского П.$., Жукова А.А. и др. М.: Редакция литературы по тяжелому машиностроению, I960. - £93 с.

42. Лыков А.В. Теория теплопроводности. -М.:Высшая школа,1967.- 600 с.

43. Петриченко A.M. Искусство литья. М.: Знание,1975.- 160 с.

44. Скорчелетти В.В. Теоретическая электрохимия. М.: Госхим-издат, I963.~m~c.

45. К}цаев Б.И. Теплопередача. М.: Высшая школа, 1973. -360 с.

46. Берг П.П. Основы учения о формовочных материалах. М.: Машгиз, 1948. - 325 с.

47. Беркман А.С., Мельникова М.Г. Пористая проницаемая керамика. М.: Стройиздат, 1969. - 141 с.

48. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1970. - 344 с.

49. Лыков А.В. Теория сушки. М.: Энергия,1968. - 470 с.

50. Алексеевская Е.К., Сорокин И.В. Применение оболочковых литейных форм из плавленого кварца при изготовлении отливок по выплавляемым моделям. М.-Л.: Машгиз, 1958. - 24 с.

51. Пустовалов В.В. Теплопроводность огнеупоров. М.: Металлургия, 1966. - 88 с.

52. Мазурин О.В. Тепловое расширение стекла. Л.: Наука,1969. - 252 с.

53. Воронкова Е.М., Гречишников Б.И. и др. Оптические материалы для инфракрасной техники. М.: Наука,1965. - 335 с.

54. Научно-технический отчет по теме № 5424 "Влияние условий заливки и свойств литейной формы на образование засоров в крупных станочных отливках. Л.: ЛПИ им.М.И.Калинина, 1970.- 130 с.

55. Пивнинский Ю.Е., Ромашин А.К. Кварцевая керамика. М.: Металлургия, 1974. - 264 с.

56. Рейнер М. Деформация и течение. М.: Нефтегортоиздат, 1963, - 381 с.

57. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии. М.: Химия,1964.-574 с.- ЗЗо

58. Мануйлов Л.А., Ктоковский Г.И. Физическая химия и химия кремния. М.: Высшая школа, 1962. - 315 с.

59. Каракулов А.Г., Гнатюк Г.Е. Теоретические и технологические исследования в области огнеупоров. М.: Металлургия,1967.- 274 с.

60. Жуковский С.С., Лясс A.M. Формы и стержни их холоднотвердеющих смесей. М.: Машиностроение, 1978. - 221 с.

61. Точность отливок. Под ред.Гуляева Б.Б. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, I960. - 53 с.

62. Арсеньев П.П., Коледов Л.А. Металлические расплавы и их---ч,свойства. М.: Металлургия, 1976. - 375 с.

63. Уманский Я.С. Рентгенография металлов. М.: Металлургия, 1967. - 253 е.

64. Лайнер В.И. , Кудрявцев Н.Т. Основы гальваностегии. 4.2.- М.:

65. Металлургиздат, 1953. 684 с.

66. КингдаУ.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат, 1967.- 442 с.

67. Попель О.Н., Никитин Ю.П. и др. Графики для расчета поверхностного натяжения по размерам капли. Свердловск: УПЙ, 1961. - 81 с.

68. Научно-технический отчет "Исследование условий и разработка процесса получения бездефектных отливок рам и фитингов из алюминиевых сплавов". № государственной регистрации

69. Б 842267.-Одесса: ОПИ, 1980. 123 с.

70. Медведев Я.И. Газовые процессы в литейной форме. М.: Машиностроение, 1980. - 220 с.

71. Ямпольский A.M., Ильин В.А. Краткий справочник гальванотехника. -Л.: Машиностроение, 1961 .-/<?<?£- 331

72. Больший М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М.: Металлургия, 1972.2.69. Рабинович Б.В. Введение в литейную гидравлику. - М.: Машиностроение, 1966. - 301 с.

73. Лойцянский Л.Г. Ламинарный пограничный слой. -М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1962. 378 с.

74. Научно-технический отчет "Исследование и разработка технологии получения точнолитых волноводных элементов СВЧ-приборов". № государственной регистрации Б 948785. «Одесса: ОПИ, 1980."* f 5 7с,

75. Никитин В.И. Расчет жаростойкости металлов. М.: Металлургия, 1976. - 201 с.

76. Клингер Ганс Герберт. Сверхвысокие частоты. М.: Наука, 1969. - 217 с.

77. Прогрессивные методы изготовления технологической оснастки. Рига: ЛАТНИИТИ, 1979. - 58 с.

78. Научно-технический отчет "Исследование и разработка технологического процесса получения тонкорельефных матриц".$ государственной регистрации Б 842266. Одесса: ОПИ,1980.

79. Жук Н.П. Введение в коррозию и защиту металлов. М.: Металлургия, 1970. - 301 с.

80. Научно-технический отчет "Совершенствование технологического процесса получения отливок в керамизированных формах". № государственной регистрации 02823019308. Одесса: ОПИ, 1981.

81. Вейник А.И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, I960. - 434 с.

82. Размерная точность технологических процессов производства крупных чугунных отливок.Под ред.Эльберта С.А. и Розенфель-да С.Е. М.: ЦБТИ, 1961г27с.- 332

83. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике.-М.: Наука,1978.

84. Гуляев Б.Б. Литейные процессы.-М.Л.:Машгиз, I960, 415 е.

85. Боровский Ю.Ф., Шацких М.И. Формовочные и стержневые смеси. -Л.: Машиностроение, 1980.

86. Апинская Л.Н., Радомысельский И.Д. Гальванические и химические покрытия спеченных изделий на основе железа. -Киев: Наукова думка, 1975.

87. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Специальные способы литья. Одесса:0Щ, 1975.285. ffilinrmi .

88. UUj^-V, CSZ. , f7 /975, pYM3- v

89. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии.-M.: Металлурги з дат , 1963 г t до с.

90. Научно-технический отчет № 724278 " Снижение материалоемкости и трудоемкости изготовления керамических форм на основе использования новых материалов огнеупорных наполнителей и связующих". -Одесса:НИИСЛ,1978. 197 с.3. С т а т ь и

91. ПлиО сЫ-а-юпех- со°ъг^> jUbO'CCiisCJb ссъ&б^t o то^ш-ьс^^ гпсььА. 2ид

92. Эрменеков С.В. Методика назначения шероховатости поверхностей контакта в соединениях с натягом. Известия вузов,$ 12, 1981, с. 89.

93. Воробьев О.А., Рябов С.П., Терентьев Н.В. Точность отливок из алюминиевых сплавов, изготавливаемых литьем под давлением в кокиль. Литейное производство,1980, № 9, с.21.

94. ЗЛО. Денисов В.А., Гуменный Н.В., Бойченко В.В. Моделирование на ЭВМ процесса затвердевания отливок с учетом зернового состава и пористости сухих смесей. -Литейное производство, № 8, 1981, с.19.

95. UXdlsYlAJLi-L, G^oyio^ .J. игал Zfu^t^ ozoLesb booL Згопл. Ддя, / J979J

96. Денисов В.А. и др. Получение стальных отливок без механического пригара. Литейное производство, № 11,1978, е.8.

97. Данилов Й.З., Прохоренко П.П., Журавлева В.П. Влияние ультразвука на процесс массопереноса в цементном растворе. m, 10, № 4, 1976.

98. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М.: АН СССР, 1962.

99. Дьяченко П.Е., Толкачева Н.И., Горюнов К.П. Определение площади фактического контакта поверхности. Сб. Изучение износа деталей машин при помощи радиоактивных изотопов.- М.: АН СССР, 1967.- 77с •

100. Рева Й.Л., Дудов И.Е. и др. Изготовление кузнечно-прессо-вого инструмента методом литья. Технология легких сплавов, № 10, 1978, - 60 с.

101. Аниеович Г.А., Кашуба Н.А. Исследование термофизических свойств керамических литейных форм методом заливки цилиндрических образцов. Минск: Изв. АН БССР, № 4,1978,с.79.

102. Джагпаров У.С., Иразбаев В.К. Методика расчета процесса заполнения расплава. Технология машиностроения и автоматизация, № 6, 1977, с.49.

103. Л. 9)ал J. Л. Яглъъ -о-уь fiot, mobLloib сш-Ы otic**. ЯъоЖ,

104. Оболенцев §.Д., Иванова Л.А. и др. Отливка тонкостенных чугунных деталей в керамические формы. Сб. Точность обработки металлов в машиностроении. -Кишинев: НТО Машпром,1972.

105. Оболенцев Ф.Д., Гуревич Г.И. и др. Сравнительная оценка re- ^ ометрической точности отливок, изготовленных различными способами. Сб. Специальные способы литья. Л.: Мвпшностроение, 1971, с.35.

106. Малых В.П., Иванова Л.А., Оболенцев §.Д. Пневматический * метод оценки качества литой поверхности. Технология производства, научная организация труда и управления. - М.:- НИИМАШ, 1975, вып. 5.

107. Jba&z^j, ufeot-^o^, Cco>tin^ In. JbcooUna, ЛоН of аАЛ-WoMoOty

108. U^v21 teAci^ft^CAujl JftcuttulM-m^ieJb wu^L UT^Jck tL^LCt^f 97S , 79 А/го.

109. Бобрик П.П. Связь микро и макрогеометрии поверхностей, полученных механической обработкой. Тр. Московского авиа-ционно-технологического института, 1952,вып.15, с.46.

110. Танкелевич Б.Б., Демидова А.А., Абадаев A.B. Факторы запол-няемости оболочковых форм из плавленого кварца. -Литейное производство, 1979, № 4, с. 17-18.

111. Демидова А.А.,Кучумов В.А., Танкелевич Б.М., Щуклин К.А. Методы повышения точности литых деталей, получаемых по выплавляемым моделям. Сб. Специальные способы литья. - Л.: Машиностроение, 1971, с.212.333. 'buoptgj- З'ъо-тл^,

112. Леи ЗСтгоАЬо^ fuovb tJtJ-f o-oL^bku,ts&CUXrUL titj^cjt do fail&AbLtJl.CtJl'

113. ШоъсьЬ* Я. Ж. Zt-K&luc^ctL of rwu&twaJ&L ^rUuvo^o^t^ o/r cMA^ Ч^ЪаcshtASL-So&eUfccaXioKL a^ot cav&vfy mJLtoL&O^ ^ 70, /Э. /а 4

114. Харатын Роман. Влияние технологических факторов на величину припусков механической обработки прецизионных отливок. РЖ ТОЛП, 1980, № I.

115. Валисовский И.В., Чебатарев И.С. Поровая структура формовочных смесей. Литейное производство, № 12,1979, с.11-13.

116. Задумкин С.Н., Бадахов Г.И. Ученые записки КТПИ, 4, 119,1952.

117. Нехендзи Ю.А., Иванов В.Т. Исследование питания стальных отливок методом моделирования. Литейное производство, 1967, № 4, с.17.

118. Берг П.П., Лебедев Б.Н. Качество литой поверхности. Литей3.40.ное производство, 1967, № 4, с. 29.

119. ЯоуъЬо^ Ж. toU** с£оЫиь llnutb о**1. Л ftcduct

120. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. -М.: Наука, 1970, с. 228.

121. Баев И.М., Волков В.В. и др. Поверхностное упрочнение литейных форм и стержней электрометаллизацией. Литейное производство, 1974, № 10, с. 34.

122. Колотило Д.М., Фирстов А.И., Ильченко А.Д. Графитовые ткани- > высокоэффективные материалы. В кн. Получение отливок с чистой поверхностью. - Киев: РД ЭНТИ, 1976, с. 30.

123. Александров В.М. Взаимодействие пироуглерода с материалом формы и отливкой. Литейное производство,1976,№6, с.18.

124. Оболенцев Ф.Д. Керамическая облицовка песчаных форм. «Литейное производство, f 5, 1973^с, /5

125. Алексеевская Е.К., Сорокин И.В. Применение оболочковых литейных форм из плавленого кварца при ЛВМ. Л.-М.: Машгиз, 1958.

126. Цибрик В.А. Влияние литой поверхности на прочностные и износостойкие характеристики деталей машин. В кн. Литые износостойкие материалы. - Киев: Наукова думка,1975, с.116.

127. Сафар Сарел. Анализ факторов, влияющих на чистоту поверхности отливки. ЭИ ТОЛП, 1974, вып. 4.

128. Вернер У. Состояние и перспективы развития литья в керамические формы. ЭИ ТОЛП, 1972, вып. 31.

129. Брагин Д.Я., Гольдфарб И.П. Усовершенствование процесса изготовления тонкостенных отливок по выплавляемым моделямс применением керамических стержней. В сб. Специальные способы литья. - Л.: Машиностроение, 1971, с.203.

130. Мархасев Б.И. 0 механизме образования связи между металлом и формой при заливке. В кн. Поверхностные явления в расплавах и процессах порошковой металлургии. - Киев,АН УССР,1963, с.281.

131. Царевский В.Б., Попель С.И., Лазарев Л.Л. Проникновение сплавов железа в огнеупорные материалы. В кн. Поверхностные явления в расплавах и процессах порошковой металлургии. - Киев: АН УССР, 1963, с.294.

132. Отахал В. Поверхностная сушка литейных форм для отливок из серого чугуна. Сб. XXXI конгресс литейщиков. - М.: Машиностроение, 1970.

133. Васин Ю.П. Исследование физико-химических процессов образования пригара на стальных отливках в песчаных формах.- Автореферат диссертации. Челябинск: УПЙ, 1967.

134. Оболенцев Ф.Д. Исследование процессов получения качественных литых поверхностей. Автореферат. -Л.: ЛПИ им. М.И. Калинина, 1969.356. 'Зка&К- JfZo'ib.

135. ХА-> lisZj^&WZnJL тооИллэ -^t .f9 78р 2.6 рЪУО

136. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А., Селиванов Ю.А. и др. Развитие методов керамизации литейных форм. В сб. Развитие методов и процессов образования литейных форм. - М.:Наука, 1977,

137. Шкленник Я.И. Современное состояние и перспектива развития технологического процесса литья, по выплавляемым моделям. В сб. Преспективы развития производства литья по выплавляемым моделям. - М.: Знание, 1975, с. 84.

138. Иванова Л.А., Селиванов Ю.А. Керамизация песчаных форм-метод повышения качества отливок. В сб. трудов ХХУП Всесоюзной конференции литейщиков. - М.: НТО Машпром, 1975, с. 127.

139. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Технология получения точноли-тых пресс-форм для литья инструментальной и технологической оснастки. Минск: Белорусский политехнический институт, 1980, с.49.

140. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А.,Малых В.П. Тонкорельефные матрицы и копиры. -Куэнечно-штамповое производство, 1976,5, с.18.

141. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А., Кушнир М.А. Метод получения точнолитого инструмента. Сб. Врогрессивные технологические процессы производства отливок из разных сплавов. - Воронеж: НТО Машпром, 1976, с. 18-22.

142. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Особенности газового режима керамизированной формы. Сб. Улучшение качества чугунного литья. - Саратов: Университет, 1978, с. 74-79.

143. Иванова Л.А., Малых В.П. Песчано-керамичеекие стержни для изготовления матриц с литой рабочей полостью. -Технология и организация производства. Киев:1974, № 5, с.29-30.

144. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Условия получения качественных поверхностей в керамизированных формах. Сб. Прогрессивные технологические процессы производства отливок из разных сплавов. - Воронеж: НТО Машпром,1976, с.38-42.

145. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А., Каркин В.И. ВОК-процесс как метод улучшения качества литой оснастки. Сб. Повышение качества инструментальной и технологической оснастки.- Минек: БПИ, 1980, с. 17-21.

146. Xt^ofr Я. ОгоилЫ oUt аууий'ид Ыы

147. Ьсгау - J^bc't - ^оикс^гуьа^ >9<3 7 pt 623

148. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Методы оценки качества литой поверхности и ее влияние на эксплуатационные свойства отливок. Сб. Получение отливок с чистой поверхностью.- 340 - Киев: РДМЭП, 1978, с. 15-19.

149. Кац А.Н. Литые штампы для горячей штамповки. Труды МНИИИТПМАШ, 1966, вып. 3, с. 74.

150. Куликов А.С. Прогрессивный метод изготовления чугунных кокилей. Сб. Прогрессивная технология фасонного литья. -Куйбышев: Университет, 1971, с.79.

151. Сенде Д. Исследование смеси для керамических форм. Литейное производство, 1967, № 9, с.18.

152. Гусев A.M. и др. Опыт применения двухслойных форм при отливке крупногабаритных деталей. Сб. Прогрессивная технология литейного производства. Под ред. Рыжикова А.А.- Горький: Волго-Вятское изд-во, 1969, с. 121 124.

153. Петриченко A.M., Тулузов Г.Н. Технологические свойства формовочных смесей. Под ред. Гуляева Б.Б. М.: Наука, 1968, с. 79-84.

154. Седримиз А. Применение метода плазменного напыления для нанесения покрытий на литейные формы. ЭИ ТОЛП,1969,№ 34.

155. Рейнольде Ж. Перспективы литья металлов. В сб. 40-й Международный Конгресс литейщиков. - М.: Иностранная литература, 1975, с. 68.

156. Липтуга И.В., Иванова Л.А., Клюенко В.И. Изготовление литейных форм из огнеупорного материала на цирконовой основе. Технология и организация производства, 1969, № 4, с. 47-50.

157. Лященко Н.Н. Влияние газовой среды на формирование микрогеометрии поверхности отливок. Сб. Газы в литом металле. - М.: АН СССР, 1964, с. 228.

158. Липтуга И.В., Иванова Л.А.,.Клюенко В.Н., Гончар К.М. Применение полупостоянных форм на основе циркона. Сб. Специальные способы литья. - Л.: Машгиз, 1971, с.228.- 34)1

159. Иванова Л.А., Липтуга И.В., Клюенко В.И. Повышение стойкости двухслойных керамических литейных форм. Технология и организация производства. - Киев: 1972, № I, с. 29.

160. Массалов Я.Д. Метод построения номограмм для вычисления массовых расходов жидкостей и газов, проникающих через пористые стенки. Сб. Тегоюфизичеекие свойства и газодинамика высокотемпературных сред. - М.: Наука, 1972, с.175.

161. Шийва К. Исследование поведения металлов в литейной форме цветным методом. Сб. ХХХШ Международный Конгресс литейщиков. - М.: Машиностроение, 1970, с. 228.

162. Спасский А.Ф. Образование и транспорт газов в литейной форме. Автореферат. Горький: ГПИ им. А.А.Вданова, 1962.

163. Иванова Л.А., Чмых Й.Д. Гидрофобизация литейных форм и стержней с целью получения гидроплотных отливок. Информационный листок # 0078, ЦНИШИМНЕФТЕМАШ.

164. Берг П.П. Влияние формы на качество отливки. Сб. Взаимодействие литой формы на качество отливки. - М.: АН СССР, 1962, с. 274.

165. Танйёлевич Б.И., Абадаев А.В. и др. Керамические формы изfплавленого кварца. Литейное производство, 1972, № 4,с.27.

166. ЪnsO&JVb SCt^-^^^O^Я+съСкалЛ-rivtnMcfrfrc, , г* и/a

167. Балевский A. , Димов И. Процесс заполнения форм и кристаллизация при литье с противодавлением. Сб. XXXI Конгресс литейщиков. - М.: Машиностроение, 1970, с. 178.

168. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А., Каркин В.И., Попов С.В.

169. К вопросу о технологии художественного литья. Литейное производство, 1981, № 3, с. 28.- 342

170. Дерягин Б.В., Альтшулер М.А. О диффузионном извлечении из пористых материалов в процессе капиллярной пропитки. ДАН СССР, 1962, № I, т. 146, с. 1147.390. бсАиШ^ rrbOJt^ ОллЬе. CrbxJuLK^ ft -ЗЬюгъ^г t/ /970 6^3

171. Попов А'.Д. Поверхностные подкорковые раковины в отливках. Литейное производство, 1975, № 7, с.38.

172. Медведев Я.И. Газовый режим литейных форм и стержней и его влияние на образование газовых раковин в отливках. Автореферат. М.: МИСИС, 1976.

173. Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А., Попов С.В. Влияние граничного го газового давления расплав-стержень на качество тонкостенных отливок. -Литейное производство,1980,№ II, с. 32.

174. Патерсон Б., Бравд X. Способы измерения заполняемости форм на примерах vJ^'SJ и Л-Си сплавах. ,1962, № 5, р. 26.

175. Иванова Л.А., Оболенцев Ф.Д. Савченко О.Я. Технология получения литых волноводов. Авиационная промышленность,3, 1982.

176. Семашвеков И.К. Гальваническое изготовление формообразующих деталей пресс-форм. Сб. Прогрессивные методы изготовления технологической оснастки. - Рига: ЛАТНИИТй,1979,с.74.

177. Семакова И.П., Большакова А.И., Коптелов И.О. Исследование некоторых факторов на свойства керамических форм. Сб. Технология машиностроения. - Тула: ТПИ,1962,вып.2, с.107.

178. Литой кузнечно-прессовый инструмент и перспективы его применения в отрасли. Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень. - М.: ВНИИЛС, 1976, № 12.- 343

179. V-t^U-V-l t <1 V- JVbOCHbuL- pll CucLt-UrPu^cJ,

180. GLsblazc^cKu'A OBL^ALC . *Э7.8,

181. Патенты и авторские свидетельства

182. Осипов М.А., Стахорский А.В. Авт.свид. СССР. Способ создания разрежения в замкнутой полости. Кл.В 22 С9 04.619277, 11.02.78. РЖ ТОЛП, 1979, № I.4.5- Лаlycbbhjs Цоги Qyrui m^UiocLс алИм^ о^йаоигь JiaxoL шь1А

183. GocXouuoyt pj(Tvt> патент США. Кл.164 /I ,N4077 458, 1701.78. -РЖ ТОЛП, 1979,N«1.- 344

184. Выгоднер Л.Ф. и др. Авт. свид. СССР. Литейная форма для отливки валка. Кл. В 22 Д, 703220, 25.01.79. РЕ ТОЛП, 1980, № 6.

185. Ларионов В.й. и др. Авт.свид. СССР. Смесь для изготовления керамических форм. Кл. В 22 С 9/04, 1/00, № 605668.- РЕ ТОЛП, 1979, » 2.

186. Патент ПНР, № I795I2. Композиционное литье. РЕ ТОЛП, 1979, № 2.

187. Цукудо Макато. Японская заявка. Способ литья изделий с криволинейными каналами. Кл. II А, № 2203. РЖ ТОЛП, 1979,' № 2.

188. Канэко Яеухиса. Японская заявка. Композиционное литье с теплоизоляционными вставками. Кл. В 083, Ш 53-119. РЖ ТОЛП, 1979, № 3.411. #укуда Сигэдзо, Иосико Сэйти. Японский пат. Раскисление металла в форме. Кл. III3 083, № 53, 39928. РЕ ТОЛП, 1979, № 3.

189. Кавалюто Хироси. Японская заявка. Стержни из пористой металлокерамики для отсоса воздуха из формы. Кл. II 03,53 19927. РЕ ТОЛП, № 4, 1979.

190. Брайнин М.И., Маценко А.П. Авт.свид. СССР. Керамическая смесь для изготовления литейных форм. В 22, С 1/00,637190, 17.01.78. РЕ ТОЛП, 1980, № 8.

191. Судзуки Тэцухико. Японская заявка. Литье композиционных отливок. Кл. II В 083, W 53-90126. РЖ ТОЛП,1979, № 8.

192. Ито Суеуми. Японская заявка. Композиционная отливка из карбидов, пропитанных металлом. Кл. II В 08, № 53-26565. РЖ ТОЛП, 1979, № 8.

193. Производство фасонных отливок сложной формы. Франц.заявка, Кл. В 22 С, 9/28, № 2395795. РЕ ТОЛП, 1980, 3 I.

194. Попов С.В., Оболенцев Ф.Д., Иванова JI.A., Савченко О.Я. и др. Способ изготовления пустотелых отливок. Авт.свид. № 944780, 13.10.80. Бюллетень № 27.418. Обзор патентов фирмы я

195. США), I962-1978. Научно-технический отчет № 323 01.- Кишинев: Патентный поиск, 1980, с. 184.

196. Страух Манфред, Хениг Эрнест. Способ воспроизведения конфигурации. Патент ФРГ. Кл. В 22, С 7/00, № 2029325.- РЖ ТОЛП, 1961, № 4.

197. Фудзин Норихиса и др. Покрытие для керамических форм, заливаемых под давлением. Японская заявка. Кл. II А 213 (1322 СЗ/00), $ 54-39213. РЖ ТОЛП, 1981, № 4.

198. Утида Тосио и др. Холодильники для литейных форм. Японская заявка. Кл. II А 220.6 (1322 С 9/00), № 54-162625.- РЖ ТОЛП, 1981, № I.

199. Сакан Дзюндзи и др. Способ изготовления керамических форм. Японская заявка. Кл. II А 211 (В 22 С 1/00), * 54-136528.- РЖ ТОЛП, 1981, № I.

200. Масуда Кикую. Японская заявка. Отливки из жаропрочных сплавов с керамическими вставками. Кп. II ВО 83,51 82422. - РЖ ТОЛП, 1981, № I.

201. Кавамура Кио. Японская заявка. Кл. II8083, № 55-88628, № 52 -3037. Композиционное литье. РЖ ТОЛП, № I, 1980.

202. Иванова Л.А., Малых В.П., Оболенцев Ф.Д., Каркин В.И. Смесь для изготовления литейных форм. Авт. свид. № 944745. Бюллетень $ 27, 1982.- 346

203. Патент Англии, № 2. 795022, Mvouj fffnott Меи),

204. Патент Англии, № 2931081, MuytO (/Jn^-eZ Mtcu$?

205. Савченко О.Я., Оболенцев Ф.Д., Иванова Л.А. Способ получения двухлойных литейных форм. Авт. свид. № 944742, Бюллетень № 21, 1982.

206. Иванова Л.А., Оболенцев Ф.Д. и др. Способ изготовления стальных отливок. Авт. свид. № 710780. Бюллетень № 3, 1980.

207. Иванова Л.А., Оболенцев Ф.Д., Становский А.Л., Ясюков В.В. Двухслойная литейная форма. Авт. свид. $ 916047. Бюллетень № 12, 1982.

208. Иванова Л.А., Каркин В.И., Оболенцев Ф.Д. и др. Способ получения форм. Авт. свид. № 944743. Бюллетень № 27, 1982.

209. Каркин В.И., Иванова Л.А., Оболенцев Ф.Д., Горин Н.В. Литейная форма. Авт. свид. № 933183. Бюллетень № 24, 1982.

210. Отчет о патентных исследованиях по теме " Способы изготовления художественных отливок". Заказ № 87/81.- Государственный Комитет Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий. Кишиневский филиал, 1982.