Комплексное исследование влияния вакуумирования на размерно-геометрическую точность и физико-механические свойства моделей и оболочковых форм с целью получения качественных точных отливок в литье по выплавляемым моделям тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат технических наук Салина, Марина Владимировна

• Салина, Марина Владимировна
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Салина, Марина Владимировна

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ. 10 1.1 .Основные задачи повышения качества отливок, получаемых по выплавляемым моделям.

1.2. Технологии получения моделей и оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям.

1.3. Выводы.

ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Постановка экспериментов и объекты исследований

2.2. Исходные материалы для изготовления пористых и литых выплавляемых моделей, гипсовых, керамических, ОФ и отливок

2.3. Приготовление модельных составов, гипсового шликера и суспензий для керамических и оболочковых форм (ОФ)

2.4. Контроль свойств и качества порошкообразных модельных составов и суспензий.

2.5. Методики исследования влияния давления разряжения на свойства пористых выплавляемых моделей.

2.6.Методика исследования качества поверхности гипсовых, керамических и ОФ.

2.7. Методика исследования процесса заполнения тонких капилляров в гипсовой форме при литье вакуумным всасыванием

2.8.Вывод ы.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ВАКУУМИРОВАНИЯ

НА ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И РАЗМЕРНУЮ

ТОЧНОСТЬ ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ.

3.1. Предпосылки выбора технологии изготовления пористых выплавляемых моделей.

3.2. Исследование влияния различной степени вакуумирования на физико-механические, технологические свойства и размерно-геометрическую точность ПВМ.

3.3. Исследование влияния различной степени и времени вакуумирования на плотность, объемную усадку и прочность литых выплавляемых моделей

3.4.Вывод ы.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ВОЗДЕЙСТВИЙ И ВАКУУМИРОВАНИЯ НА ФОРМИРОВАНИЕ

ОБЛИЦОВОЧНОГО СЛОЯ ФОРМ В ЛВМ.

4.1. Исследование влияния температурных условий на формирование облицовочной поверхности гипсовых, керамических и оболочковых форм. 122 4.2. Исследование влияния температурных условий и степени вакуумирования на формирование облицовочной поверхности гипсовых и оболочковых форм.

4.3 .Выводы.

ГЛАВА 5. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КРИСТАЛЛИЗАЦИИ МЕТАЛЛА В ОБОЛОЧКОВОЙ

ОСЕСИММЕТРИЧНОЙ ФОРМЕ.

5.1. Инженерная постановка задачи.

5.2. Математическая постановка задачи.

5.3. Выводы.

ГЛАВА 6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПВМ И ОФ, ПОЛУЧЕННЫХ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВАКУУМИРОВАНИЯ, ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ТОЧНЫХ ОТЛИВОК В ЛВМ.

6.1. Анализ технологического процесса изготовления точных тонкостенных отливок методом литья вакуумным всасыванием.

6.2. Экспериментальное исследование процесса получения точных мелких отливок методом ЛВМ с применением ПВМ и ОФ, изготовленных при воздействии вакуумирования.

6.3. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Комплексное исследование влияния вакуумирования на размерно-геометрическую точность и физико-механические свойства моделей и оболочковых форм с целью получения качественных точных отливок в литье по выплавляемым моделям»

Развитие точного машино- и приборостроения, а также рост потребностей населения в ювелирных и стоматологических изделиях предъявляют повышенные требования к их качеству, дизайну и чистоте поверхности. Это требует создания более совершенных и стабильных технологических процессов, обеспечивающих получение литых изделий с высокой размерно-геометрической точностью, без последующей механической обработки.

Для получения мелких высокоточных, ювелирных, художественных и стоматологических изделий основное применение получило литье по выплавляемым моделям (ЛВМ). Этот способ обладает рядом преимуществ, таких, как возможность получения мелких сложных отливок практически из любых сплавов, с высокой размерно-геометрической точностью и чистотой поверхности, что позволяет приблизить отливки по качеству к готовым изделиям.

Но наряду с его достоинствами существует и множество недостатков: многооперационность и длительность цикла изготовления отливок, необходимость использования большого количества вспомогательных материалов, повышенная энергоемкость процесса, трудность управления технологическим процессом и несовершенство методов контроля, которые являются основными причинами сохраняющегося брака при получении отливок/1,2,3/.

Ввиду специфичности стоматологических, ювелирных и др. видов мелких высокоточных изделий устранение брака отливок очень проблематично. Конструктивные элементы такого типа отливок имеют крайне ограниченные размеры, тонкие стенки и сложную конфигурацию, но они должны выдерживать определенную функциональную нагрузку. Поэтому, иногда даже малозаметный дефект в отливке делает все цельнолитое изделие совершенно непригодным для использования. Последствия брака в мелком высокоточном литье усугубляются еще и тем, что не могут быть ликвидированы путем замены отдельных бракованных элементов новыми или ремонтом таких элементов. Отливка, полученная с каким-то видом брака, требует полной замены. Это наносит значительный материальный ущерб и требует дополнительных капиталозатрат. Поэтому в технологии изготовления мелкого высокоточного литья методом JIBM исключительное значение приобретает вопрос предупреждения брака. Предупреждение брака в литье целиком зависит от умения распознать характер брака и причину его возникновения.

Анализ основных видов брака отливок и причин его возникновения в JIBM показывает, что на брак отливок наибольшее влияние оказывает выплавляемая модель и оболочковая форма (ОФ). Поэтому проблема снижения брака удаляемых моделей и ОФ, повышение размерно-геометрической точности и качества поверхности моделей и ОФ является одной из актуальных в ЛВМ. В многочисленных работах современных отечественных и зарубежных исследователей, таких, как Шкленник Я.И., Озеров В.А., Иванов В.П., Лакеев A.C., Васин Ю.П., Баландин Г.Ф.,Тимофеев Г.И.,Рыбкин В.А., Евстигнеев А.И., Дошкарж И., Чернышов Е.А., Петров В.В.и др. были выявлены основные причины возникновения брака моделей и ОФ и разработаны методы их устранения.

Однако, несмотря на это, проблема повышения качества поверхности и размерно-геометрической точности моделей и ОФ остается актуальной и требует новых подходов к исследованию и разработке новых эффективных технологических процессов изготовления моделей и ОФ, а так же совершенствования известных методов.

Одним из эффективных направлений повышения качества форм и отливок в ЛВМ является использование вакуумирования. Вакуумирование при изготовлении отливок улучшает заполнение форм, позволяет получать тонкостенные отливки, способствует выходу газов. Использование вакуума при сушке ОФ позволяет ускорить этот процесс, вакуумирование суспензии при изготовлении гипсовых и оболочковых форм выводит воздух и газы на поверхность формы, что способствует повышению прочности форм.

Однако применение вакуумирования на других стадиях технологического процесса изготовления отливок (изготовление моделей, формирование ОФ) в ЛВМ недостаточно изучено. Поэтому актуальным является исследование воздействия вакуума на формирование моделей и форм в ЛВМ. Решение этой задачи требует комплексного изучения процессов, протекающих при формировании выплавляемых моделей и форм, а также физико-механических свойств моделей и форм, полученных при воздействии вакуума.

Одним из видов брака ОФ в ЛВМ также является растрескивание форм при высокотемпературных воздействиях (прокалке, заливке расплавом и затвердевании отливки). Растрескивание формы вызывает такой вид брака отливок, как засоры и др. поверхностные дефекты. На стойкость ОФ к растрескиванию влияет напряженно-деформированное состояние (НДС) форм. Снижение НДС значительно повышает трещиностойкость форм и сокращает брак отливок по засорам и поверхностным дефектам. Таким образом, актуальным направлением исследования также является определение НДС на этапах заливки ОФ расплавом и затвердевании отливки, поэтому в работе уделяется особое внимание вопросам математического моделирования НДС ОФ.

Таким образом, целью представленной работы является изучение процессов формирования пористых выплавляемых моделей (ПВМ) и ОФ с применением вакуума для повышения качества поверхности, размерно-геометрической точности и физико-механических свойств, а также исследование влияния НДС оболочковой формы на ее трещиностойкость.

Для достижения поставленной цели определены следующие задачи:

- анализ существующих процессов изготовления моделей, ОФ и отливок с применением вакуумирования на основе литературно-патентного обзора и определение задач исследования;

- исследование процесса изготовления выплавляемых моделей при воздействии вакуумирования и влияние различной степени вакуумирования на физико-механические, технологические свойства и размерную точность моделей;

- исследование процесса образования поверхностной пористости облицовочного слоя гипсовых, керамических и оболочковых форм в зависимости от температурных воздействий и различной степени вакуумирования на стадии их изготовления; математическое моделирование напряженно-деформированного состояния многослойных осесимметричных ОФ при высокотемпературных воздействиях - при заливке их расплавом и затвердевании отливок численным методом;

- экспериментальная проверка применения вакуумирования при изготовлении выплавляемых моделей, ОФ и отливок, полученных методом ЛВМ.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- предложен новый подход в технологии изготовления ПВМ и ОФ с применением вакуумирования;

- установлено и научно обосновано влияние температур технологических сред и различной степени вакуумирования на формирование облицовочного слоя гипсовых, керамических и ОФ;

- установлено и научно обосновано влияние вакуумирования и технологических режимов изготовления ПВМ на их физико-механические, технологические свойства и размерно-геометрическую точность;

- выявлены особенности НДС пористых осесимметричных ОФ при высокотемпературных воздействиях на основе математического моделирования процессов заливки ОФ и затвердевания отливок численным бескоординатным методом;

- сделан статистический анализ влияния технологических параметров (температуры формы и степени вакуумирования) на процесс получения тонкостенных отливок различного диаметра методом вакуумного всасывания.

Автор считает приятной обязанностью особо поблагодарить к.т.н., доцента Сапченко И.Г. за оказанное внимание при выполнении данной работы, преподавателей и сотрудников кафедры «Машины и технология литейного производства» КнАГТУ и сотрудников ИМиМ ДВО РАН за содействие в выполнении работы.

Работа выполнена в лаборатории и на экспериментальной базе Комсомольского-на-Амуре государственного технического университета и Института машиноведения и металлургии ДВО РАН (ИМиМ ДВО РАН). Опробование проводилось в литейном цехе ОАО Комсомольского-на-Амуре авиационного производственного объединения (ОАО КнААПО).

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Салина, Марина Владимировна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании анализа патентно-литературных данных выявлены основные виды брака отливок в ЛВМ на разных стадиях их изготовления и обоснован выбор направлений теоретико-экспериментальных исследований изготовления моделей, ОФ и отливок.

2. Разработаны методики изготовления ПВМ и ОФ с применением вакуумирования; методики исследования влияния технологических параметров процесса на заполняемость протяженных тонкостенных отливок методом литья вакуумным всасыванием. ПВМ изготавливались холодным прессованием с предварительным вакуумированием, ОФ изготавливались с послойным вакуумированием и при различных температурных условиях. Давление разряжения при вакуумировании моделей и форм 0,085-0,03 МПа.

3. Исследовано влияние различной степени вакуумирования на физико-механические и технологические свойства ПУМ. Установлено, что при воздействии давления разряжения 0,085-0,05 МПа и усилии прессования 12001500 Н, ПВМ обладают более высокой прочностью, плотностью, твердостью и размерно-геометрической точностью. Исследование размерной точности ПВМ показало, что наибольшие отклонения от размеров до 24 % имеют образцы, полученные при атмосферном давлении, наименьшие отклонения от заданных размеров (0,1 - 1,6 %) имеют образцы ПУМ, изготовленные при воздействии давлений разряжения от 0,07 до 0,05 МПа.

4. В ходе исследований выявлено влияние температур технологических сред и давлений разряжения на изменение поверхностной пористости форм. Установлено, что наибольшее влияние на увеличение поверхностной пористости облицовочного слоя форм оказывает температура модели и среды сушки. Управляя температурами модели (т.е. используя замороженные модели до - 10 - 15 °С) можно получить ОФ с минимальным процентом поверхностной пористости до 5-10 %.

5. При послойном вакуумировании оболочковых форм было установлено, что при давлениях разряжения 0,072-0,04 МПа поверхностная пористость снизилась на 30-40 %. Наименьший процент пористости до 1-2 % получен при изготовлении ОФ практически во всем интервале температур модели, суспензии и сушки. Исследования оболочковых форм на прочность при статическом изгибе показали, что прочность ОФ, полученных при послойном вакуумировании на 10 % выше по сравнению с прочностью ОФ, изготовленных традиционным способом.

6. Показана возможность и выявлены особенности применения численного бескоординатного метода расчета напряжений и деформаций ОФ на стадии заливки их расплавом и затвердевания отливки. Математическое исследование процесса заполнения расплавом и кристаллизации отливки в пористой осесимметричной оболочковой форме показало характер возникновения растягивающих и сжимающих напряжений и деформаций в слоях ОФ. С помощью данного метода можно получить наглядную картину напряженно-деформируемого состояния ОФ, которую можно использовать при разработке методик, направленных на снижение опасных напряжений в форме и тем самым процента брака отливок по вине ОФ.

7. Экспериментальные исследования применения вакуумирования при --> г изготовлении ПВМ, ОФ и отливок показали значительное повышение качества поверхности, размерно-геометрической точности, плотности и прочности. ПВМ, изготовленные без вакуумирования имеют отклонения по геометрической точности (в некоторых случаях до 50 %), низкую плотность и прочность, отклонения от заданных размеров до 5-7 %. ОФ изготовленные традиционным способом (без вакуумирования) имеют повышенную пористость облицовочного слоя (до 25-30 %) и снижение прочности. Оболочковые формы, изготовленные при послойном вакуумировании (давление разряжения 0,085

МПа) имеют удовлетворяющее требованиям качество облицовочной поверхности, размерно-геометрическую точность, соответствующую 9-10 квалитету, что на 1-2 квалитета выше, чем у традиционных ОФ. Отливки, полученные, заливкой вакуумным всасыванием с применением ПУМ и ОФ, изготовленных по разработанной вакуумной технологии имеют высокую размерно-геометрическую точность, по сравнению с отливками, полученными по традиционной технологии.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Салина, Марина Владимировна, 2005 год

1. Литье по выплавляемым моделям. / Под ред. Я.И. Шкленника и В.А. Озерова. М.: Машиностроение, 1984. - 408 с.

2. Богословский С.Д. Литье мелких стальных деталей по выплавляемым моделям. М.: Машиностроение, 1982. - 72 с.

3. Специальные способы литья. Справочник / В.А. Ефимов, Г.А. Анисович, В.Н. Бабич и др. Под общ.ред. В.А. Ефимова. М.: Машиностроение, 1991. -436 с.

4. Лакеев A.C. и др. Прогрессивные способы изготовления точных отливок. К.: Техника, 1984. - 160 с.

5. Высокочастотное литье в зубопротезной технике. М.: Медицина, 1977.—142 с.

6. Степанов Ю.А., Баландин Г.Ф., Рыбкин В.А. Технология литейного производства: Специальные виды литья. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1983. - 251 с.

7. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. и др. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм. Хабаровск, 1989. - 48 с.

8. Лакеев A.C. Формообразование в точном литье. Киев: Наукова думка, 1986.-256 с.

9. Дошкарж И., Габриэль А., Гоушть М. и др. Производство точных отливок. -М.: Машиностроение, 1980. 296 с.

10. Гаранин В.Ф., Климкин Ю.И. Теплофизические характеристики воскоподобных модельных материалов // Вопросы теории и технологии литейных процессов. Комсомольск-на-Амуре, 1985. - С. 92-95.

11. Хориути Н., У гота К., Мюрита Я. Точное литье крупногабаритных отливок// Имоно, 1984. -С. 110-115.

12. Евстигнеев А.И. Управление деформационной устойчивостью оболочковых форм по выплавляемым моделям. // Автореф. дис. доктора техн. наук. Владивосток. - 1996. - 45 с.

13. Куренков В.И. Управление структурой и свойствами оболочковых форм по выплавляемым моделям // Автореф. дис. канд. техн. наук. -Комсомольск-на-Амуре. 1996. - 24 с.

14. Жилин С.Г. Управление структурой и свойствами пористых комбинированных удаляемых моделей // Автореф. дис. канд. техн. наук. -Комсомольск-на-Амуре. 2002. - 19 с.

15. Шуляк В.С., Рыбаков С.А., Григорян К.А. Производство отливок по газифицируемым моделям / Под ред. проф., д.т.н. В.С.Шуляка М.: МГИУ, 2001.-330 с.

16. Писарев И.Е. Одна оценка шероховатости поверхности оболочковых форм по выплавляемым моделям // Изв. вузов. Машиностроение. 1985. № 5. -С.110-116.

17. Писарев И.Е., Писарев О.И. О размерной точности оболочковых форм по выплавляемым моделям // Изв.вузов. Машиностроение. 1985. № 7. - С.97-101.

18. Писарев И.Е., Писарев О.И. О шероховатости поверхности оболочковых форм и керамичесих стержней // Рукоп. деп. в ВНИИТЭМР2806.88. № 233 -мш.88.

19. Писарев И.Е., Писарев О.И. Еще раз о шероховатости поверхности оболочковых форм и керамичесих стержней // Рукоп. деп. в ВНИИТЭМР0604.89. № 136-мш.89.

20. Сокол И.Б. Обжиг и заливка оболочковых форм, изготовленных по выплавляемым моделям. // Взаимодействие литейной формы и отливки: Сборник. М.: АН СССР, 1962. - С.326-332.

21. Иванов В.Н., Чулкова А.Д. и др. Снижение времени прокаливания формы из кристаллического кварца. // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1981. - С. 64-72.

22. Тимофеев Г.И., Евстигнеев А.И. и др. О термостойкости армированных форм в литье по выплавляемым моделям. // Повышение качества отливок и слитков. Горький, 1981. - С.86-91.

23. Брайнин М.И., Маценко А.П., Юдин В.В. Увеличение термостойкости оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1982. № 7. - С.37-38.

24. Руденко А. А., Рыбкин В.А. Применение пористых огнеупорных материалов в оболочковых формах, полученных по выплавляемым моделям // Литейное производство. 1979. - № 2. - С. 18-20.

25. Моисеев С.Т., Юй Г.М. и др. Пористые огнеупорные материалы в литье по выплавляемым моделям // Технология производства, научная организация труда и управления. 1979. № 4. - С. 1-2.

26. Голеников Ю.В., Рыбкин В.А. Оценка деформаций оболочковых форм при заливке // Литейное производство. 1989.- № 7.- С.17-18.

27. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., Кудрявцева Е.Е. Повышение качества отливок при литье по выплавляемым моделям. // Новые высокопроизводительные технологические процессы. Киев, 1986. - С. 110111.

28. Добродеев В.В., Воздвиженский В.М., Кудрявцева Е.Е. Повышение точности графитовых форм по выплавляемым моделям. // Эконом, мет. при констр. И про-ве отливок. Вып.1. Пенза, 1986. - С.17-20.

29. Евстигнеев А.И., Латухин А.Ю. К вопросу напряженно-деформированного состояния ОФ по выплавляемым моделям // Совершенствование технологических процессов и оборудование в литейном производстве. Хабаровск, 1989. - С. 107-114.

30. Лозингер В.А. Повышение термостойкости оболочек для литья по выплавляемым моделям. // Автореф. дис. канд.техн.наук. Киев. - 1985.-18 с.

31. A.c. 458390 СССР. В 22 С 9/12. Выплавляющий водный раствор для удаления легкоплавких моделей из керамической формы. / Ю.С. Ислантьев, Н.П. Фролов. Опубл. 1975. Бюлл. № 4.

32. Иванов В.Н., Чулкова А.Д. Разделение выплавляющей среды и модельной композиции. // Литейное производство. 1974. - № 4. - С. 37-38.

33. Заявка 57-17156. Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухору. -Опубл. 12.02.81.

34. Заявка 57-17158. Япония. МКИ В 22 С 9/04 / Морита Ясухору. -Опубл. 12.02.81.

35. Волокнистые композиционные материалы. / Под ред. С.З. Бокштейна. -М.: Мир, 1967.-284 с.

36. Будников Н.П., Ливинский Ю.Е. Новые керамические материалы. -М.: Знание. 1968.-48 с.

37. A.c. 1139560 СССР. В 22 С 9/04. Способ изготовления оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям. / И.Е. Писарев, В.М. Рогожин, О.И. Писарев. № 3607964/22 - 02; Заявл. 17.06.83; Опубл. 1985. Бюлл. № 6.

38. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Барботажная технология и установки приготовления связующих растворов и суспензий для ЛВМ. Владивосток: ИМиМ ДВО РАН, 1997. С.234-246.

39. Евстигнеев А.И., Тимофеев Г.И., Сапченко И.Г. Проектирование и расчет пневмоустановок для приготовления связующих и суспензий. // Литейное производство. 1985. - № 9. - С.22-23.

40. Евстигнеев А.И., Чернышов Е.А., Сапченко И.Г. Некоторые направления и предпосылки проектирования барботажных перемешивающих аппаратов. // Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям. М.: МДНТП, 1986. - С.99-106.

41. A.c. 1196100 СССР. В22 С9/04. Способ приготовления суспензии и установка для его осуществления. / В.И. Уваров, Е.А. Чернышов и др. Опубл. 1985. Бюлл. № 45.

42. Евстигнеев А.И., Чернышов Е.А. Установки приготовления связующих растворов и суспензий для керамических оболочковых форм. // Литейное производство. 1984. - №5. - С.20.

43. Евстигнеев А.И., Сапченко И.Г. Основные процессы и аппараты приготовления связующих растворов и суспензий в точном литье по постоянным моделям. // Повышение эффективности литейных процессов и качества отливок. Хабаровск: КнАПИ, 1986. - С.115-130.

44. Евстигнеев А.И., Васин В.В., Черномас В.В. и др. Модель технологического процесса и установок приготовления связующих растворов и суспензий. // Управление строением отливок и слитков. Горький, 1989. -С.95-101.

45. Сапченко И.Г., Петров В.В., Евстигнеев А.И. Тепловые процессы управления пористостью структур ОФ в ЛВМ. // Прикладные задачи механики деформируемого твердого тела: Сб. науч. трудов. Владивосток: ИМиМ ДВО РАН, 1997. -С.234-246.

46. A.c. 1135528 СССР. МКИ В 22 С 9/04, 9/12. Способ изготовления литейных форм по выплавляемым моделям. / Пиевский И.М., Шпильский А.Б. -Опубл. 1985. Бюлл. №3.

47. Магницкий О.Н., Пирайнен В.Ю. Художественное литье: Учебник для >- технических вузов и художественно-реставрационных училищ. СПб.:1. Политехника, 1996.-231 с.

48. Точное литье. GIFA 84: Fein und Genaugießverfahren. Büchen Wolfgang. // "Giesserei", 1984, 71 № 21, 832-837,2.

49. Л.Г. Знаменский. Вакуумно-ультразвуковая дегазация гипсовых смесей в точном литье. // Литейное производство. 2002. - №10. - С.26-27.

50. Применение процессов заливки форм с использованием вакуума. Reynolds Y. A. "Ghh World Conf. Investment Cast., Washington, D.C., Oct. 10-13, 1984" S.Y., s.a., V. 3/01 3/07.

51. Пат. 4791977 США. МКИ 4 В22 Д18/06. Способ изготовления отливок. Chondley George D.; Metal Casting Technology. № 47907; Опубл. 20.12.88; НКИ 164/63.

52. A.c. 1214313 СССР. МКИ В22 С9/12. Способ сушки форм, получаемых по выплавляемым моделям./ Бутцева JI.H., Бутцев А.Н. Опубл./ 1986. Бюлл. №8.

53. Шагеев З.А. Современные скоростные способы точного литья по выплавляемым моделям. М.: МАИ. - 1970. - 107 с.

54. Курепин В.И. Трещинообразование в ОФ при выплавлении модельного состава. // Литейное производство. 1983. -№11.- С.21-22.

55. Евстигнеев А.И. Управление деформационной устойчивостью ОФ по выплавляемым моделям. // Автореферат дис.д.т.н. Владивосток. - 1996. - 45 с.

56. Васин В.В. Исследование процессов формообразования оболочки повыплавляемым моделям и их влияние на свойства форм. // Авторефератдис.к.т.н. Комсомольск-на-Амуре. - 1996. - 20 с.

57. Ферштатер И.Б. Низкотемпературное прокаливание ОФ. // Литейное производство. 1985. - №10. - С.20-21.

58. Заявка 6328044 Япония. МКИ В22 С9/04 / Минами Йоити-ро. Опубл. 06.02.87.

59. Reynolds Y.A. The scrata replicact process advances in shell-moulding techniques // Six world conf. Investment cast. Washington. - 1984. - P. 10-13.

60. A.c. 1197767 СССР. МКИ B22 C9/04, B22 Д18/06. Способ получения отливок в оболочковой форме и литейная форма для его осуществления. / Ефремов С.А., Пушкарев A.A., Ткаченко В.Н. Опубл. 1985. Бюлл. № 46.

61. Cost effective investment costing of thin Sections the CLA - process. Recaldin A.Y. "Des. Eng" (Gr. Brit.), 1985, Oct., 149,153,157 (англ.)

62. Литье по выплавляемым моделям в вакууме. Präzision aus dem

63. Vakuum: Aluminiumfeingussniit hoher Oberflächengüte und Massgenauigkeit. Lorch D., "Aluminium", 1988, 64 № 5, 500-501 (нем.)

64. Применение CLA процесса. Some developments in investment castings. Recaidin A.J. "Stainless Steel Ind.," 1984,12. - № 69, 12-15 (англ.)

65. Литье по выплавляемым моделям. Nichigori Toruro. "Umono, J. Japan, Fourdrjmen ■ s Soc.", 1987, 59, № 1, (9-15) япон.

66. Заливка керамических оболочковых форм. Klement Josef. Slevarens tvi, 1986, 34 №9, 377-381.

67. A.c. 1310098 СССР. B22 C9/04. Способ изготовления форм по выплавляемым моделям / Ю.П. Васин, Т.М. Евсеева и др.- № 3915600/31-02; Опубл. 1987. Бюлл. № 18.

68. Заявка 56-148440 Япония. МКИ В 22 С 7/02 / Кубота Кацуеси // Дайсэру кагаку коге к.к. 1981.

69. Заявка 57-165156 Япония. MICH В 22 С 7/02 /Мураки Минору // Дайсэру кагаку коге к.к. 1982.

70. A.c. 1214321, СССР. МКИ В 22 Д 18/06. Устройство для заливки под вакуумом литейных форм. / Филимонова В.Н., Ченцов A.C., Петров А.Н., Жданов Г.С. Опубл. 1986. Бюлл. № 8.

71. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1995. 168 с.

72. Одиноков В.И. Численное исследование процесса деформации материалов бескоординатным методом. Владивосток: Дальнаука, 1985.- Т.21. -№ 1. -С.97-102.

73. Петров В.В., Аласкаров Н.И., Одиноков В.И. Расчет напряжений и деформаций в оболочковой форме при затвердевании отливки. // Литейное производство.- 2000. №3. - С.53-55.

74. Сапченко И.Г., Штерн М.В. Расчет напряжений и деформаций в оболочковой форме при затвердевании отливки // Сборник « XXI Российская школа по проблемам науки и технологий. Краткие сообщения. Екатеринбург: УрО РАН. - 2003. - С.263-265.

75. Рыжков Н.Ф., Гини Э.Ч. Литье методом вакуумного всасывания.- М.: Машиностроение, 1982-95 с.

76. Сапченко И.Г. Управление пористым строением и свойствами оболочковых форм в литье по выплавляемым моделям // Автореферат дис.канд.техн.наук. Н.Новгород. - 1991. - 24 с.

77. Одиноков В.И. Численный метод решения дифференциальных уравнений пластического течения // Прикладная механика. 1973. - Вып.9.№ 12.

78. Одиноков В.И. Численное решение некоторых задач о деформации несжимаемого материала // Прикладная механика. 1974. - Вып. 10. - № 1.

79. Одиноков В.И., Песков A.B. Методика расчета напряжений и деформаций при упругой и упруго-пластической деформации: Учеб. пособие / Свердл. инж.-пед. ин-т, Свердловск 1989. - 36 с.

80. Щур В.А. Современные методы контроля и исследования процессов литья по выплавляемым моделям. — М.: НИИМАШ, 1970.- 72 с.

81. Медведев Я.И., Валисовский И.В. Технологические испытания формовочных материалов. М.: Машиностроение, 1973. - 310 с.

82. Гуляев В.В., Корнюшкин O.A., Кузин A.B. Формовочные процессы. -JL: Машиностроение: Ленинградское отделение, 1987. 264 с.

83. Литье вакуумным всасыванием. Койке Сусуку, Хироеэ Иосиоки: к.к. Кобэ сэйкосе. Япония. Заявл. 13.11.85 № 60-255786, опубл. 26.05.87 МКИ В 22- ' Д 18/06.

84. Способ литья вакуумным всасыванием и устройство для его ^ осуществления. Уодзумо Минору, Масаока Тосино и др. Тоета дзидося к.к.1Г311ПЗаявка62-33051,Япония. Опубл. 13.02.87. МКИВ22 Д 18/06

85. А.с. 39668 НРБ, МКИ 2 В 22 С 9/ 00/ Кирилов Кирилл Любенов; Висш. Машиино-електротехн. Институт «В.И. Ленин» № 69698; Заявл. 11.04.85; опубл. 29.08.86. Способ изготовления оболочковых форм.

86. Borsan Alex Литье по выплавляемым моделям художественных изделий Metallurgia, 1970,22, № 9, 566-567.-V/