Прессованный стеновой материал из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.23.05, Ткач, Евгения Владимировна

• Ткач, Евгения Владимировна
• 1997

Оглавление диссертации Ткач, Евгения Владимировна

Содержание

Содержание

Введение

1. Состояние вопроса

1.1. Научно-технический анализ литературы о технологии производства и свойствах мелкоштучных стеновых материалов

1.2. Выводы по главе 1

Цель и задачи исследования. Рабочая гипотеза диссертации

2. Выбор объектов и методов исследования

2.1. Объекты исследования

2.2. Методы исследования

3. Разработка состава и способа получения гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.1. Разработка технологии изготовления гранулированных добавок для гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.2. Разработка состава и способа получения гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.2.1. Оптимизация составов гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ-С) методом математического планирования эксперимента

3.2.2. Приготовление гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.3. Определение основных свойств гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.3.1. Ускоренные методы оценки сохранности гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.3.2. Капиллярное всасывание и водопоглощение

3.3.3. Исследование клинкерного фонда цементных растворов на вяжущих низкой водопотребности

3.3.4. Фазообразование цементного камня на основе гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

3.3. Электронный микрозондовый анализ цементного камня на ВНВ и его

поровая стуктура

Выводы по главе 3

4. Разработка составов и технологии изготовления прессованного стенового материала из мелкозернистого бетона на ГВНВ

4.1. Подбор оптимальных составов сырьевой смеси для приготовления прессованного мелкоштучного стенового материала

4.2. Разработка технологии прессованного стенового материала из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности

4.3. Исследование физико-технических свойств формовочной смеси и стенового материала из мелкозернистого бетона на ГВНВ

4.3.1. Влияние удельного давления прессования на сырцовую прочность и плотность кирпича

4.3.2. Влияние состава формовочной смеси на прочность и микроструктуру кирпича полусухого прессования

4.3.3. Прочность сцепления каменной кладки из кирпича полусухого прессования

4.3.4. Гвоздимость кирпича

4.4. Теплотехнические свойства кирпича

4.5. Водостойкость кирпича

4.6. Морозостойкость кирпича

Выводы по главе 4

5. Производственные работы по выпуску опытной партии прессованного кирпича из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности. Технико-экономический анализ эффективности принятых решений

5.1. Опытно-промышленные работы по выпуску гидрофобного вяжущего низкой водопотребности

5.2. Выпуск опытно-промышленной партии прессованного кирпича из мелкозернистого бетона на ГВНВ-50С

5.3. Разработка технической документации

5.4. Перспективные направления использования гранулированных добавок

5.5. Технико-экономическая эффективность изготовления прессованного кирпича из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности

Выводы по главе 5

Общие выводы

Список использованных источников

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Прессованный стеновой материал из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности»

Введение

Актуальность работы. В концепции научно-технологической политики Республики Казахстан ставится вопрос о внедрении новых быстроокупаемых технологий с комплексным использованием минерального сырья и вторичных ресурсов для создания эффективных материалов с заданными свойствами.

Однако экономико-организационный кризис также существенно отразился в худшую сторону на производственном и финансовом состоянии различных организаций и фирм, занятых в создании новых энерго- и ресурсосберегающих и экологически чистых технологий производства строительных материалов, изделий и конструкций, в частности, стеновых материалов.

Несмотря на создавшиеся трудные условия, проблема создания новых технологий производства конкурентноспособных мелкоштучных стеновых материалов является актуальной.

В настоящее время и в перспективе одним из эффективных путей регулирования технологическим процессом и управления качеством выпускаемой продукции является применение полифункциональных модификаторов цементных систем и новых вяжущих типа ВНВ (вяжущих низкой водопотребности).

В связи с этим, возникает объективная необходимость в разработке состава сырьевой смеси для производства прессованного кирпича существенно отличающегося своими свойствами от известных аналогов.

Работа выполнена в соответствии с ГНТП 0.14.01.04 "Стройпрогресс-2000"; с заданиями отраслевых научно-исследовательских программ Минстроя Республики Казахстан во исполнение Указа Президента Республики Казахстан "О новой жилищной политике и механизмы её реализации" №1344 от 6 сентября 1993 г.

Целью диссертационной работы явилась разработка составов и способа производства прессованных стеновых материалов из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработка составов и способа изготовления гидрофобизирующих добавок в отпускной форме в виде гранул для производства гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ).

2. Разработка составов и способа приготовления гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ) на основе разработанной гранулированной добавки С-ЗССА.

3. Разработка составов и технологии производства прессованного кирпича из мелкозернистого бетона на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности.

4. Экспериментально-теоретическое изучение основных физико-технических свойств: гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ) и прессованного кирпича на его основе.

5. Разработка технических документов на полученные материалы.

6. Производственное испытание и технико-экономическое обоснование эффективности предлагаемых решений.

Научная новизна работы:

теоретически обоснован и экспериментально подтвержден механизм образования гранул органо-минеральной добавки в барабанном грануляторе, обеспечивающий послойное совмещение по установленному порядку ингредиентов исследуемого состава;

- выявлены возможности сохранности активности гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ-50С), механизм предотвращения от комкования порошкообразного вяжущего и установлены особенности образования клинкерного фонда гидрофобных вяжущих;

- установлены особенности образования пористой структуры в гидрофобизированном цементном камне на ГВНВ-50С, сопровождающаяся тенденцией сдвига эффективного радиуса микропор в сторону более тонких капилляров 0,01-0,004 мкм;

предложена схема поведения воды в системе "цемент-глина-песок-вода", объясняющая проявление сил сцепления в ней вследствие действия гидрофобно-гидрофильных менисков и улучшения качества цементного клея.

~ установлена особенность получения гидрофобизированной микроструктуры прессованного кирпича на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности ГВНВ-50С, заключающаяся в плотной агрегированной структуре цементного камня путем образования в ней мембранного межзернового контакта между вяжущим и заполнителем;

- предложена гипотеза и схема, объясняющие причины образования упрочненного когезионного контакта, влияющего на прочность сцепления кладки из прессованных кирпичей;

- предложена схема, объясняющая свойство гвоздимости прессованного кирпича на ГВНВ-50С, которое обусловлено образованием в структуре цементного камня демпферных контактных зон.

Практическое значение работы:

- разработаны составы и способ получения гранулированных гидрофобизирующих добавок в барабанном грануляторе для получения гидрофобного вяжущего низкой водопотребности;

- разработаны составы гидрофобного вяжущего низкой водопотребности., позволяющие производить конкурентоспособный прессованный стеновой материал с требуемыми физико-техническими характеристиками;

разработаны составы и технологические нормы производства прессованного кирпича на ГВНВ-50С, твердеющего в естественных условиях;

получен прессованный кирпич на ГВНВ-50С, который по своим гидрофизическим свойствам позволяет рекомендовать его применение для кладки фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя;

получен прессованный кирпич на ГВНВ-50С, обладающий свойствами гвоздимости;

разработаны следующие нормативные документы: совместные с КазГАСА, КарПТИ и КП "Железобетон": ТУ 14-309-120-94 "Добавки гранулированные", ТУ 14-309-122-94 "Вяжущие низкой водопотребности", утвержденные Минстроем Республики Казахстан; временный технологический регламент "Изготовление прессованного кирпича на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности"; патент Республики Казахстан № "Добавка

в бетонную смесь" по заявке №

Внедрение результатов работы.

1. Опытно-промышленная партия гидрофобного ВНВ выпущена в цехе строительных материалов Карагандинского РСУ "Облшосдора" в объеме 10 тонн.

2. Разработанные составы прессованных стеновых материалов на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности внедрены на фирме "С-Бол" (Апматы) и на Карагандинском домостроительном комбинате АО "Карагандажилстрой" в объеме 15 тыс. шт. кирпича.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций гарантирована необходимым объемом статистики, применением современных методов расчета и лабораторного оборудования, обеспечивающих достаточный уровень надежности измерений.

Апробация работы и публикации.

Основные результаты диссертации доложены на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Карагандинского государственного технического университета. 1993-1996 г.г. и на I—ой Казахстанской

Национальной геотехнической конференции "Проблемы фундаментостроения в грунтовых условиях новой столицы" в городе Акмоле 1997 г. Основные положения диссертационной работы опубликованы в 12 печатных работах.

Объём и структура работы.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложений, содержит 123 страницы текста, 33 рисунка, 50 таблиц, списка литературы из 130 наименований.

Результаты работы, представленные автором, разработаны самостоятельно.

Автор выражает глубокую благодарность кандидатам технических наук Е.Ш.Копбаеву, O.A. Малышеву, Д.О. Байджанову, В.Ф. Архипову.

На защиту выносятся:

1. Разработанный состав и способ приготовления гранулированной органо-минеральной добавки С-ЗССА в барабанном грануляторе.

2. Теоретические положения образования в барабанном грануляторе гранул из составов добавок, содержащих ингредиенты органо-минеральной природы.

3. Результаты оптимизации соотношений ингредиентов для получения гидрофобного вяжущего низкой водопотребности (ГВНВ).

4. Технологические параметры производства ГВНВ и его основные физико-технические свойства.

5. Результаты оптимизации соотношения ингредиентов входящих в состав формовочной смеси для изготовления прессованного кирпича на ГВНВ-50С, твердеющего в нормальных условиях.

6. Исследования процесса твердения и особенностей структурообразования цементного камня и прессованного кирпича на ГВНВ-50С.

7. Технологические параметры производства прессованного кирпича из мелкозернистого бетона на ГВНВ-50С и его основные физико-технические свойства.

8. Результаты опытно-промышленных испытаний и технико-экономический анализ эффективности производства прессованных стеновых материалов на гидрофобном вяжущем низкой водопотребности.

1. Состояние вопроса

1.1. Научно-технический анализ литературы о технологии производства и свойствах мелкоштучных стеновых материалов.

Развитие современного строительства неразрывно связано с использованием эффективных строительных материалов и технологий. Одним из таких материалов являются стеновые материалы.

Несмотря на определенные успехи в производстве индустриальных стеновых материалов (крупные блоки, панели), на долю мелкоштучных изделий (кирпич и мелкие блоки) приходится около 60% от общего выпуска каменных стеновых материалов, в том числе выпуск глиняного кирпича составляет почти половину всех стеновых материалов [125].

В настоящее время, как показывает маркетинг рынка стеновых материалов, потребность в мелкоштучных изделиях имеет тенденцию к возрастанию (на 3050%), что связано в первую очередь с увеличением доли индивидуального строительства в сравнении с крупнопанельным.

В связи с этим назрела необходимость ликвидировать на рынке строительных материалов дефицит мелкоштучных изделий в виде кирпича путем разработки новых способов и составов, для получения экономически выгодных стеновых материалов с заданными строительно-техническими свойствами.

Большой вклад в разработку таких материалов внесли коллективы многих институтов, особенно ВНИИстром им. П.П. Будникова, МИСИ им. Куйбышева, КИСИ, Новосибирский ИСИ им. Куйбышева, НИПИсиликатобетон, ОИСИ, Ташкентский АСИ, Алма-Атинский НИИстромпроект, КазХТИ, КазГАСА и др.

На практике наибольшее применение из известных мелкоштучных стеновых материалов приходится на керамический кирпич глиняный обыкновенный. Традиционный способ производства керамического кирпича и других видов стеновой керамики основан на применении глинистого сырья с особыми свойствами, многостадийной механической обработке, пластическом формовании, сушке и обжиге в тепловых и печных агрегатах разных конструкций. Каждый из этих переделов технологии производства требует строгого соблюдения специального режима, затрат дорогостоящих электро- и теплоэнергии, многочисленного механического, энергетического и технологического оборудования, механизмов и

транспортных средств. Все это характеризует его как энергоемкое, дорогостоящее производство с тяжелыми условиями труда [68].

Заслуживают внимание работы ученых [44, 69, 81 и др.], посвященных использованию промышленных отходов, в том числе золы ТЭС, в качестве, основного сырья для производства стеновых обжиговых материалов.

С.Ж. Сайбулатов в своей работе указывает, что эффективность от применения зол ТЭС в технологии мелкоштучных стеновых материалов повышается, например, в случае изготовления керамического кирпича из зологлиняных формовочных смесей методом полусухого прессования.

Во ВНИИстром им. П.П. Будникова исследовались золы Томской и Кемеровской ТЭС. содержащие небольшое количество остатков топлива, как сырьё для производства стеновых обжиговых материалов [82]. В работе в качестве упрочняющих связующих добавок применялись: растворимое стекло (натриевое или калиевое) и фосфатная связка.

Для составления различных формовочных масс использовались пластичные глины и золы, прошедшие через сито с размером отверстия 0,6 мм. Подготовку пресс-порошков проводили различными способами. Перед употреблением жидкое стекло и фосфатную связку предварительно перемешивали с водой в заданных пропорциях, затем полученным раствором увлажняли золу и одновременно тщательно перемешивали порошковую массу. Глину в состав масс вводили в виде сухого порошка или шликера. Порошки с добавками шлака и отходов углеобогатительных фабрик готовили сухим способом. Из подготовленных порошков в металлических формах на лабораторном прессе формовали образцы-цилиндры с1=50 мм при удельных давлениях 15-120 МПа. Технологическая особенность прессования - одноступенчатое двустороннее сжатие.

На основании результатов исследований свойств исходного сырья установлено, что золы в воздушно-сухом состоянии обладают удовлетворительной сыпучестью, при доведении же влажности до 6% и выше порошкообразная масса полностью теряет указанные свойства. Причиной этого является сравнительно

о

развитая удельная поверхность зол (2500-2800 см /г), а также характер распределения водной связи между минеральными частицами и их взаимосвязью. Образцы с удовлетворительной прочностью сырца (выше 1.0 МПа) получены из порошков влажностью 13-16% с добавками растворимого стекла и фосфатной связки при давлении прессования 60 МПа. Образцы обжигались без предварительной подсушки в силитовой печи со скоростью подъема температуры 1,2-2 град/мин. Выдержка при максимальной температуре составила 1 час.

Результаты экспериментальных работ показали возможность получения методом полусухого прессования обжиговых стеновых изделий с удовлетворительными физико-механическими свойствами: средняя плотность 1320-1720 кг/м3, водопоглощение 13-22,7%, прочность при сжатии 14-23 МПа, морозостойкость 24-60 циклов [82].

Однако практическое внедрение данных составов связано с усложнением технологических переделов в подготовке исходных сырьевых материалов.

На кафедре керамики и стекла Киевского политехнического института под научным руководством проф. A.B. Ралко проведены исследования процессов формования и физико-технических свойств керамических изделий на основе золы Трипольской ГРЭС и жидкого стекла. Установлена возможность получения методом полусухого прессования высокопрочной зольной керамики с пределом прочности при сжатии 50-80 МПа и изгибе 10-20 МПа пригодной для использования в качестве высокоэффективных стеновых материалов, плиток для полов и облицовок стен промышленных и гражданских зданий [78, 82].

Для условий Республики Казахстан использование в качестве связующего жидкого стекла экономически нецелесообразно из-за его высокой стоимости и дефицита.

Алма-Атинским НИИстромпроектом исследовались золы ТЭЦ Казахстана как сырья для производства обжигового зольного кирпича методом полусухого прессования [81, 82].

Основным сырьем служили золы от сжигания углей Карагандинского бассейна (Алма-Атинская ГРЭС), а связующей добавкой - глины Дарбазинского (высокопластичная), Чингильдинского (среднепластичная) и Красноармейского (умеренопластичная) месторождений. Глины вводились в виде порошков крупностью до 0,5 мм в количестве 15-40%.

После проведения ряда экспериментов были отработаны условия получения образцов: формовочная влажность в пределах 8-12%, прессование одноступенчатое при давлении 20-30 МПа, температура обжига 1100-1150 °С, что позволяло получить механическую прочность образцов на сжатие порядка 15-18 МПа.

Лабораторные данные проверены в условиях опытно-эксперементального предприятия Алма-Атинского НИИстромпроекта. Изделия изготовлялись из порошкообразных, а также предварительно гранулированных шихт следующих составов %: состав-1, зола Алма-Атинской ГРЭС - 65, глина Чингильдинского

месторождения - 35; состав-2, зола Ермаковской ГРЭС - 65, глина Красноармейского месторождения - 35.

Кирпич формовался на прессе СМ-818 при удельном давлении прессования 16-17 МПа. Предел прочности при сжатии кирпича-сырца из порошкообразной шихты составлял в среднем 0,3 МПа, из гранулированной шихты составлял в среднем 0,3 МПа. Кирпич-сырец обжигался в пламенной печи типа Торн" при температурах 1100-1120 °С в течении 22-23 ч. Таким образом, можно констатировать, что на основе зол Алма-Атинской и Ермаковской ГРЭС с добавкой глин методом полусухого прессования получается строительный кирпич отвечающий требованиям ГОСТа 530-80: из гранулированной шихты - марки 100-200, из порошкообразной шихты марки - 100-150 [82].

Данная технология в то же время характеризуется длительностью процесса обжига (22-32 ч.), что приводит к большим энергетическим затратам для изготовления стеновых материалов. При этом М.И. Хигерович в своих работах утверждает, что кирпич полусухого прессования не допускается использовать для кладки фундаментов и цоколей ниже гидроизоляционного слоя, т.е. данное ограничение можно отнести также к недостаткам этого материала [108, 125].

Известны работы зарубежных авторов по получению обжиговых стеновых изделий на основе золы-уноса с добавками шлаков, кварцевого песка, гранулированных зольных материалов, бентонитовых глин, растворимого стекла. За последние годы в США значительно увеличилось использование золы-уноса тепловых электростанций, что объясняется повышением выхода золы-уноса пылеугольных ТЭЦ [1].

В результате исследований, проведённых в университете штата Западная Вирджиния в г. Моргентуане, введен в эксплуатацию экспериментальный завод выпускающий кирпич (220,3x9,5x5,7 см) и блоки (40,6x20,4x8,9 см) из золы-уноса. Шихта состоит из тонких фракций золы-уноса 68-77%, топливного шлака или песка 20-29% и до 3% кремнекислого натрия в виде жидкого стекла [86].

Фирмой "Toreledy Corp." (США) проводились опыты по изготовлению кирпича из различных промышленных отходов, таких как летучая зола, литейные пески, асбестовые отходы, топочные шлаки [119]. Фирмой также запатентован способ изготовления безобжигового кирпича и блоков из твердых отходов (90-97%) и цементной связки.

Великобританией запатентован способ изготовления кирпича из зол ТЭС с добавкой в шихту минеральных связующих. Состав сырьевой смеси содержит 95,5% золы, 4,2% глины и 0,3 фикстрина [66]. Температура обжига кирпича 1500°С.

Кирпич имеет предел прочности при сжатии 6-11 МПа. Следует отметить, что получаемые из вышеприведенных составов стеновые материалы характеризуются невысокой прочностью на сжатие и долговечностью. В настоящее время в США, ФРГ разработана технология на местной сырьевой базе с применением обычного грунта под названием "Терроблок", изготовляемого с помощью американской машины "Дуплекс". Основными сырьевыми материалами, для изготовления которого применяют фракционированный песок, сухую глину (соотношение песка и глины 1:1) и цемента в количестве 10% от общей массы [77].

Полученный терроблок нельзя отнести к эффективным материалам из-за низкого коэффициента размягчения (ниже 0,8); к тому же необходимость сушки и рассева сырья делает этот материал неконкурентноспособным.

В работе [99] приводятся данные о безобжиговом стеновом материале, изготовленным методом сушки при 100-120°С (прочность при сжатии 10-15 МПа, водопоглощение 4,5-8% и Мрз 15-60) на основе кремнезёмистого вяжущего, состоящего из высококонцентрированного гидродисперсного кремнезёма, приготовленного мокрым диспергированием природных кварцевых песков, глины и тонкомолотой силикат-глыбы.

Недостатком этого способа является то, что полученный материал имеет высокий коэффициент теплопроводности 1,1 Вт/м°С.

Алма-Атинским НИИстромпроектом с 1973г. были осуществлены комплексные исследования по разработке и освоению технологии новых видов керамических стеновых изделий, названных "золокерам" [45, 83, 64].

За основу разработанной технологии принят пластический способ формования с использованием в качестве пластифицирующей добавки глиняного порошка. При этом установлена необходимость тщательного смешивания и обработки зологлиняной массы с использованием эффективного смесителя конструкции ВНИИстрома им. П.П. Будникова.

Эффективность технологии стеновых изделий "золокерам" заключается в том, что использование золы в качестве основного и топливосодержащего сырья способствует образованию в процессе обжига труднодоступных для воды пор, стенки которых, смачиваясь стеклофазой, образующейся при термической обработке и взаимодействии компонентов золы и глины, обеспечивают прочность, морозостойкость изделиям, уменьшают их объемную массу, теплопроводность, улучшают газопроницаемость черепка и условия обжига [86, 85].

Однако данная технология включает в себя выполнение дорогостоящих операций: таких, как тщательная переработка зологлиняной смеси, формовка

пластическим способом при глубоком вакууме и термообработка с изотермической выдержкой. При этом сушка изделия должна проводиться при жестких технологических параметрах: температура носителя 100-125 °С на выходе, скорость 2,5-4,0 м/с. Температура в зоне обжига 1070-1120 °С должна поддерживаться равномерно по всему объёму печи, поэтому при проектировании завода необходимо предусмотреть печь с минимальным перепадом температур (не более 50°С) по высоте и ширине садки и использовать газообразное или жидкое топливо [52, 85].

К существенному недостатку этой технологии следует отнести износ технологического оборудования вследствие абразивного действия золы.

Определенный научно-практический интерес представляют результаты работы [49], в которой приведены составы на различных вяжущих для производства стеновых материалов полусухого прессования.

Автор исследовал ряд сырьевых материалов в виде промышленных отходов, которые по классификации Паримбетова Б.П. относятся к "третьей группе" известковокремнезёмистых материалов. Они представляют собой дисперсные системы из практически нерастворимых макрочастиц аморфной или субмикрокристаллической структуры.

По наилучшим показателям физико-механических свойств автором рекомендованы следующие составы вяжущих: состав - 1, зола ТЭС-70%, цемент-30% (предел прочности при сжатии 21 МПа и при изгибе 5 МПа при нормальном твердении в течении 28 суток); состав - 2, бокситовый шлам 80%, цемент 8%, гипсовый камень 12% (предел прочности при сжатии и изгибе соответственно 23,5 и 5,7 МПа); состав - 3, нейтрализованный фосфорный шлак 94%, цемент 3%, кальцинированная сода 3% (предел прочности при сжатии и изгибе соответственно 27,5 и 9 МПа).

Полученные вяжущие, к сожалению, характеризуются низкой гидравлической активностью и требуют тщательной предварительной подготовки исходных компонентов. Данные вяжущие материалы были использованы при разработке рецептуры смесей для изготовления кирпича: цемент 10%, глина 10%), песок 80% (прочность при сжатии через 28 суток нормального твердения 17,4 МПа, после пропаривания 15,6 МПа); бокситовый шлам 20%, цемент 2%, природный гипс 3%, песок 75% (прочность при сжатии после 28 суток нормального твердения 13,9 МПа, после пропаривания 17,2 МПа); фосфорный шлак 28%, цемент 1%, сода 1%, глина 10%), песок 60%о (прочность при сжатии после 28 суток нормального твердения 16,3 МПа, после пропаривания 26,0 МПа).

Исследования показали, что частичная или полная замена в пресс-порошке полевошпатного песка промышленными отходами практически не влияет на прочность изделий, а в некоторых случаях ведет к некоторому снижению физико-механических характеристик [49].

Недостатком также является повышенная плотность кирпича, которая ведет к снижению теплотехнических характеристик и необходимости проведения тепловой обработки отформованных изделий.

Одним из перспективных направлений улучшения технологических и эксплуатационных свойств строительных материалов, в том числе и стеновых, является применение химических добавок [4, 9, 10, 13, 15, 30, 75, 100].

Добавки, как утверждают В.Б. Ратинов, М.И. Хигерович и Ф.М. Иванов, справедливо относятся к числу самых универсальных, доступных и гибких способов управления технологическими параметрами изготовления строительных материалов и регулирования их важнейших свойств [75, 110]. Большой вклад в решение проблем теории и практики применения химических добавок в технологии строительных материалов, изделий и конструкций внесли отечественные и зарубежные ученые, в частности Л.А. Алимов, Ю.М. Баженов, В.Г. Батраков, Ю.М. Бутт, A.B. Волженский, В.В. Воронин, Г.И. Горчаков, Ф.М. Иванов, К.К. Куатбаев, А.П. Меркин, С.А. Миронов, В.М. Москвин, О.П. Мчедлов-Петросян, И.К. Касимов, В.Б. Ратинов, П.А. Ребиндер, Б.Г. Скрамтаев, М.К. Тахиров, П.Р. Таубе, М.И. Хигерович, C.B. Шестоперов, В.И. Юнг, Д. Бернал, С. Брунауэр, Т. Пауэре, В. Рамачандран и др.

В связи с поставленной целью исследований рассмотрим с критических позиций ряд работ, посвященных применению химических добавок в технологии изготовления мелкоштучных стеновых материалов.

М.И Хигерович совместно с В.Е. Байером для совершенствования производства глиняного кирпича и улучшения его свойств предлагают вводить в глиняную массу добавки, содержащие поверхностно-активные вещества (ПАВ) определенного типа (технический лигнин, нефтеизвестковые, эмульсосуспензии, биосульфитный щелок и др.) и производить орошение ложковых и тычковых граней кирпича-сырца влагозадерживающими составами.

Опытно-промышленные работы показали, что орошение глиняного бруса нефтеизвестковой эмульсосуспензией без вакуумирования глиняной массы позволило повысить качество поверхности кирпича и предел прочности при сжатии на 15%, при изгибе на 50% [108].

Практический и научный интерес, по нашему мнению, представляют работы, в основе которых в разрабатываемых способах изготовления мелкоштучных стеновых

материалов отсутствует применение энергоёмких тепловых процессов (сушка, обжиг, автоклавирование).

В этой связи следует отметить работы, в которых приводятся сведения о производстве мелкоштучных стеновых материалов на основе мелкозернистых бетонов с умеренным расходом модифицированного цемента типа вяжущего низкой водопотребности (ВНВ). Здесь же уместно рассмотреть и способы силового формования мелкоштучных изделий, вида ВНВ и химических добавок в связи со свойствами мелкозернистого бетона и полученной на его основе продукции.

Анализ научно-технической литературы показывает, что советскими учёными Ю.М. Баженовым, П.И. Боженовым, И.М. Грушко, Б.В. Гусевым, И.А. Киренко, И.М. Красным, К.К. Куатбаевым, Л.М. Малининой, Н.В. Михайловым, В.Н. Пунагиным, Г.И. Ступаковым, В.Н. Сизовым, А.Е. Шейкиными др. [47, 15, 114], выполнен значительный объём исследований по особенностям структуры и свойств, методам подбора состава бетона, технологии изготовления экономичных конструкций из песчаного бетона.

Для совершенствования технологии мелкозернистых бетонов предлагались различные методы, сводящиеся преимущественно к активации цемента при сухом и мокром домоле, введению активизаторов и других химических добавок, разночастотному виброуплотнению жестких и особожёстких бетонных смесей и др. [37, 38].

Однако известно, что недостатки присущие мелкозернистым бетонам существенно влияют на масштаб их применения. В общем объёме бетона он

о

составлял в 1985 году в СССР порядка 0,3 млн. м (это примерно 0,1% от общего объёма). Хотя объём использования мелкозернистого бетона целесообразен в

3 1

размере не менее 10 млн. м [38] .

Основными технологическими параметрами мелкозернистых бетонов являются; расход вяжущего, водовяжущее отношение и подвижность смеси, соотношение вяжущего к песку, условия формования и твердения [36, 37].

Использование в мелкозернистых бетонах поверхностно-активных веществ, например ССБ, СДБ, позволило частично устранить присущие им недостатки (большой расход вяжущего, низкая деформативность, отсутствие эффективных методов уплотнения) [36].

1 Примечание. Прогноз составлен H.H. Долгополовым к условиям работы строительной индустрии в Советском Союзе.

Важным шагом в технологии и применении мелкозернистого бетона явилась разработка составов для приготовления данного материала на основе вяжущих низкой водопотребности (ВНВ) [37, 38, 14].

Первые опубликованные данные о разработке вяжущего низкой водопотребности приведены в статье Ю.М. Баженова [14].

Вяжущие низкой водопотребности (ВНВ), как видно из научно-технической литературы, получаются при домоле цемента в присутствии поверхностно-активных веществ, которые облегчают процесс домола и препятствуют агрегированию (комкованию) измельчаемых частичек цемента.

В качестве поверхностно-активных веществ (ПАВ) для получения ВНВ используют повышенные дозировки суперпластификаторов в виде сухого порошка. Такой домол (механо-химическая активация) портландцемента и приводит к получению вяжущего высокой активности и низкой водопотребности [36, 37, 38]. Именно эти свойства отличают ВНВ от тонкомолотых цементов. Необходимо отметить, что тонкомолотые цементы, которые получали ранее, обладают высокой водопотребностью, в противоположность этому, ВНВ обладает низкими показателями нормальной густоты цементного теста; этот показатель на 20-30% ниже нормальной густоты исходного портландцемента.

Вяжущее низкой водопотребности позволяет сократить в 2-3 раза расход цемента для производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций в сравнении с использованием обычного цемента. При этом значительно возрастает прочность бетона, снижается трудоемкость изготовления, увеличивается оборачиваемость форм и темп бетонирования за счет ускорения твердения цементного камня [37].

Применение ВНВ позволяет расширить номенклатуру бетонов, в частности, отличающихся высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью, а также существенно расширить возможность использования мелкозернистых бетонов.

Все это предопределяет высокую экономическую эффективность при применении вяжущего низкой водопотребности в производстве строительных материалов [36, 37, 38].

Однако, вяжущее низкой водопотребности (ВНВ) имеет существенные недостатки: потеря активности при его транспортировки и хранении, слёживаемость и относительно высокая стоимость за счет использования дефицитного дорогостоящего сухого суперпластификатора С-3.

Следует отметить, что в Республике Казахстан в твердой отпускной форме суперпластификатор С-3 не производится.

На территории Казахстана в состав промышленного комплекса входят предприятия нефтехимической и масло-жировой отраслей, которые, как известно, могут выступать как поставщики сырья для производства недорогих, но эффективных химических добавок для цементных материалов, в том числе и для ВНВ [54, 61, 89].

Эффективными сырьевыми материалами для изготовления многокомпонентных добавок, как показала практика, являются кубовые остатки синтетических жирных кислот и соапстоки растительных масел, которые в цементных материалах применяют в комплексе с одним из гидрофилизирующих веществ: технические лигносульфаты (ЛСТ) или суперпластификатор С-3 в жидкой отпускной форме, который производится в г. Павлодаре на заводе ЖБИ.

В данном случае речь идет о гидрофобизирующих добавках, которые зарекомендовали себя с лучшей стороны. Теория и практика о гидрофобизирующих добавках в цементных материалах (бетон, раствор, вяжущее) довольно всеобъемлюще освещена в трудах М.И. Хигеровича, Б.Г. Скрамтаева, Г.И.Горчакова и В.И. Соловьева [92, 95, 30].

В работе [89] приводятся сведения о возможности получить гидрофобное вяжущее низкой водопотребности, но всесторонних исследований, судя по этой и другим публикациям, - не проводились.

Имеется также опыт получения гидрофобного цемента ускоренного твердения [54], который позволил сократить тепловую обработку железобетонных изделий на 1,5-2,5 ч. Результаты исследований показали, что гидрофобный цемент ускоренного твердения сохраняет во времени свою активность (в течении почти одного года).

Научно-теоретические воззрения о влиянии гидрофобизирующих веществ типа кубовых остатков синтетических жировых кислот, соапстоков растительных масел и др. на цементные системы изложены в трудах М.И. Хигеровича [109, 110].

Гидрофобизирующие добавки представляют собой прямую эмульсию ("масло в воде"), которая получается диспергированием гидрофобизатора (соапсток и т.п.) в водном растворе гидрофилизатора (технические лигносульфанаты и т.п.). Гидрофилизатор, в этом случае, выполняет роль эмульгатора, а в случае применения этой эмульсии в цементные материалы - гидрофилизатор играет роль пластификатора [110], который, адсорбируясь на поверхности зерен цемента, образует на них обводненные коллоидные оболочки. Процесс адсорбции гидрофилизирующих ПАВ сопровождается дефлокуляцией частиц цемента и "смазочным" действием между компонентами бетонной смеси [110].

Гидрофобизирующий ингредиент также адсорбируется на зернах цемента преимущественно на "участках" где имеются мономинералы двухкальциевого силиката (C2S), четырехкальциевого алюмоферрита (C4AF) и трехкальциевого силиката (C3S). Избирательный характер адсорбции ПАВ, в свое время, был установлен профессором М.И. Хигеровичем [109].

Гидрофобизирующие вещества изменяют знак смачиваемости поверхности капилляров и пор, что позволяет уменьшить в 1,5-2 раза в цементных системах массообменные процессы. Эффект гидрофобизации межпоровых мембран с течением времени не исчезает, т.е. гидрофобно-пластифицирующий комплекс действует в цементных системах, не только при изготовлении и формовании бетонных и железобетонных изделий, но и в процессе длительной их эксплуатации (имеются данные испытаний в возрасте 20 лет и более [92]).

Функциональные возможности гидрофобно-пластифицирующих добавок (ГПД, КОД-С и др.) существенно увеличиваются при совмещении их с солями неорганических кислот, такими как нитрит нитрат хлорид кальция (ОМД-1), нитрит нитрат натрия (КОМД-С - разработчик А.Л. Томашпольский), тиосульфат натрия с суперпластификатором С-3 (С-ЗСТ - разработчики Д.О. Байджанов и O.A. Малышев). Отличительной особенностью этих гидрофобизирующих добавок является то, что они обладают синергирующим действием (взаимоусилением) на цементные системы [18, 61].

Эти гидрофобизирующие добавки увеличивают удобоукладываемость бетонной смеси с 3^4 см до 20 см, прочность бетонов до 40%, или сокращают расход вяжущего до 25% и более, удлиняют срок службы зданий и сооружений в 2-3 раза и более [89, 18, 61].

При всем при этом эти добавки как и большинство других производятся в виде водных растворов различной концентрации. Это в свою очередь, создает ряд проблем, которые сдерживают применение добавок, особенно многокомпонентных. Так, для транспортировки и хранения водных растворов добавок требуются "чистые" железнодорожные цистерны и емкости. Кроме того, приходится транспортировать и хранить 60-80% воды, что экономически невыгодно. Зимой водные растворы добавок могут смерзаться, что ухудшает свойства добавок или приводит к их полной утрате. В случае применения многокомпонентных добавок необходимо создание нескольких параллельных технологических линий, в которые должны войти: складирование, транспортирование, дозирование исходных индивидуальных добавок, что экономически не выгодно [57].

Прогрессивным и перспективным направлением является создание многокомпонентных химических добавок, в том числе гидрофобизирующего действия, в виде сухого совмещенного продукта: брикетов, гранул, таблеток или гранулированного порошка.

В МИСИ совместно с НИИЖБ и Казахской Государственной архитектурно-строительной академией (КазГАСА) разработан ряд способов приготовления добавок в твердой отпускной форме в виде брикетов, гранул, таблеток или гранулированных порошков, которые получаются в результате агломерации специально подобранных смесей химических веществ [89].

Как показала практика, такие добавки особенно в виде гранулированных порошков позволяют почти полностью удовлетворить требования, которые могут быть предъявлены строителями-технологами к цементным материалам [89].

Агломерацию ингредиентов добавки можно производить одним из способов: грануляцией, пластическим формованием, горячим прессованием, перемешиванием в специальных смесителях принудительного действия и др.

Гранулированные гидрофобизирующие добавки могут широко использоваться при изготовлении сухих бетонных смесей, сухих строительных смесей, вяжущих низкой водопотребности (ВНВ) и др. материалов [2, 59, 89].

Резюмируя вышеизложенное, с учетом анализа научно-технической литературы, можно констатировать необходимость разработки новых составов и способов изготовления экологически чистых мелкоштучных стеновых материалов с заданными свойствами. При этом необходимо принять такие технические решения, которые обеспечили бы исключение энергоёмких технологических переделов (обжиг, сушка) и позволили бы использовать для кирпича местные сырьевые материалы (песок, золу, глину, суглинок), вяжущие низкой водопотребности и химические добавки (модификаторы).

Список литературы диссертационного исследования Ткач, Евгения Владимировна, 1997 год

Список использованных источников

1. Антипин А.Н. Использование золы-уноса тепловых электростанций США. Строительные материалы. 1969 №3, стр. 39-40.

2. Аль-Хури Маруан. Улучшение свойств бетона гидрофобизирующей добавкой СМ. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук.-Апматы, 1991.

3. A.C. №1787976 МКИ С04 28/30. Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича. Куатбаев А.К. и др. (СССР), 1993.

4. Батраков В.Г. Суперпластификаторы - исследование и опыт применения. В Кн "Применение химических добавок в технологии бетона". Москва; 1980, 29-37с.

5. Батраков В.Г. Комплексные модификаторы свойств бетонов. // Бетон и железобетон. 1977, №7, 3-бс.

6. Батраков В.Г. Повышение долговечности бетона добавками кремний-органических полимеров. Москва: Стройиздат, 1968. -120.

7. Батраков В.Г., Фаликман В.Ф., Соловьев В.И., Архипов В.Ф., Малышев А.О., Байджанов Д.О., Малышева В.В. Способ приготовления гранулированной комплексной добавки. //Авторское свидетельство №1700927 от 27 июля 1989.

8. Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. -Москва: Стройиздат, 1990. -

395с.

9. Бутт Ю.М., Беркович Т.М. Вяжущие вещества с поверхностно-активными добавками. -Москва: Промстройиздат, 1954. -192с.

10. Бабаев Ш.Т. Суперпластификаторы бетонных смесей для литьевого формования железобетонных изделий. Тезисы докладов республиканского научно-технического совещания. Минск, 1979, 121—123с.

11. Байболов С.М., Красиков Ю.К., Кулибаев A.A., Магдалин A.A., Хрулев В.М. Композиционные строительные материалы. -Апматы: Жет1 жар|ы, 1996, 8-20с.

12. Бабичев Г.Н. Золы и шлаки а производстве строительных материалов. -Киев: Буд1вельшк, 11987, -136с.

13. Байер В.Е. Гидрофобно-пластифицирующие добавки в строительном растворе для улучшения их качества и экономии цемента.

14. Баженов Ю.М. Повышение эффективности и экономичности технологии бетона. // Бетон и железобетон. 1988, №9, 7-9с.

15. Баженов Ю.М., Иванов Ф.М. Химические добавки в бетонах. Учебное пособие для технол. спец. строит, вузов. -Москва: ЦМИПКС, 1989.

16. Баженов Ю.М., Ларгина О.И. и др. К вопросу о начальном структурообразовании вяжущих с использованием суперпластификаторов. // Тезисы докладов республиканской научно-технической конференции "Научно-технический прогресс в технологии строительных материалов". -Алма-Ата 1990. -Зс.

17. Будников П.П. Гидравлические свойства глинисто-известкового материала гидротермальной обработки. // Доклад Академии наук СССР. 1951, т79, №1,117-119.

18. Байджанов Д.О. Бетоны с гидрофобизирующими добавками для ремонтно-восстановительных работ и строительства на предприятиях черной металлургии (на примере Карметкомбината). Автореф. дисс. ... канд. техн. наук. -Алматы, 1990,-16с.

19. Волженский A.B., Борисюк С.А., Чистов Ю.Д. Перспективы технологии песчаного бетона и газобетона из мелких песков. Тезисы докладов республиканской научно-технической конференции "Научно-технический прогресс в технологии строительных материалов". -Алма-Ата, 1990, -2ас.

20. Волженский A.B., Иванов И.А., Виноградов Б.Н. Применение зол и топливных шлаков в производстве строительных материалов. -Москва: Стройиздат. 1984, 225-227С.

21. Волженский A.B., Гольдбенберг. Технология и свойства золопесчанных бетонов. Обзорная информация. -Москва: ВНИИ ЭСМ, 1979, 3-1 Ос.

22. Вознесенский A.B., Коваль C.B. и др. Моделирование и управление деструкции композиционным материалов. -Киев: "Знание", 1988. -4с.

23. Вознесенский В.А., Ляшенко Т.В., Огарков Б.Л. Численные методы решения строительно-технологических задач на ЭВМ. Учебник под редакцией Вознесенского В.А. -Киев: Высшая школа. Головное издательство, 1989, -212с.

24. Вознесенский В.А., Выровой В.Н., Керш В.А. и др. Современные методы оптимизации композиционных материалов. -Киев, 1983, -144с.

25. Вознесенский В.А. Баженов Ю.М. Перспективы применения математических методов в технологии сборного железобетона. -Москва: Стройиздат 1974, 111-118с.

26. Варавва А.О., Грапп A.A. Бетоны с суперпластификаторами полифункционального действия. Повышение эффективности строительства и промышленности строительных материалов. Тез. докл. III республиканской конференции.-Рига, 1988, 41с.

27. Волков М.И. Методы испытания строительных материалов. -Москва: Стройиздат, 1974, 60-77 282-285.

28. Глуховский В.Д., Рунова Р Ф., Максупов С.Е. Вяжущие композиционные материалы контактного твердения. -Киев: Вища школа. 1991, -243с.

29. Горчаков Г.И. Силикатный кирпич с применением золы электростанций. Материалы совещ. по использованию золы ТЭЦ в производстве строительных материалов.-Москва, 1973. 115-118с.

30. Горчаков Г.И., Соловьев В.И., Томашпольский А.Л., Хигерович М.И. Добавки гидрофобизирующего действия как фактор технико-экономической эффективности цементов и бетонов. В кн: Исследование и применение бетонов с суперпластификаторами. -Москва. 1982. 130-135с.

32. Гаджилы P.A., Меркин А.П., Томашпольский A.A. Использование продуктов и отходов нефтехимии в строительстве. -Баку, 1987, 155-160с.

32. Гаджилы P.A., Меркин А.П. Поверхностно-активные вещества в строительстве. -Баку, 1981, 129-130с.

33. Гиллер Л.О. Таблицы межплоскостных расстояний. -Москва: Недра, 1986, -Т2.-180С.

34. Горшков B.C., Тимашев В.В. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ. -Москва: Высшая школа. 1963. -287с.

35. Гвинье А. Рентгенография кристаллов. -Москва: Изд. физико-математической литературы. 1961. 504-505с.

36. Долгополов Н.Н, Суханов М.А., Федоров C.B., Шестоперов B.C. и др. Бетоны и растворы на высокоосновном вяжущем с низкой водопотребностью. Цемент 1990, №1, 16-18с.

37. Долгополов H.H., Суханов М.А., Лореттова А.Н. Бетоны на вяжущем низкой водопотребности (ВНВ). Учебное пособие. Москва: ЦМИПКС, 1991.

38. Долгополов H.H., Суханов М.А., Лореттова Р.Н. Новый тип цементного вяжущего - вяжущие низкой водопотребности (ВНВ) и пути его использования. Москва: ЦМИПС при МИСИ им. Куйбышева. 1992, 5-9с.

39. Добролюбов Г., Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. Прогнозирование долговечности бетона с добавками. -Москва: Стройиздат, 1983. -212с.

40. Дворкин Л.И., Соломатов В.И., Чуднойский С.М. Цементные бетоны с минеральными наполнителями. -Киев: Буд1вельн1к, 1991. -135с.

41. Домокеев А.Г. Строительные материалы. Учебник для строительных вузов. -Москва: "Высшая школа", 1989, 74-85с.

42. Есиркепов А.Б. Гидрофобно-поризованные керамзитобетонные плиты для теплых полов в стойлах крупного рогатого скота. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук, -Москва, 1982.-20с.

43. Иванов Ф.М., Батраков В.Г., и др. Основные направления применения химических добавок к бетону и железобетону. Бетон и железобетон. 1981. -вып.9.

44. Иванов И.А., Калашникова И.Г. Исследования зол ТЭЦ с повышенным содержанием остатков для получения обжигового кирпича полусухого прессования. Технология изготовления конструкций для полносборного строительства в Сибири. -Новосибирск, 1974.

45. Кулбеков М.К., Сайбулатов С.Ж. Исследование процессов тепло-, массообмена золокерамических материалов на основе золы Алма-Атинской ГРЭС. Новые разработки молодых ученых в области технологии структурообразования и свойств современных строительных материалов. -Киев, 1980.

46. Комар А.Г. Строительные материалы. Учебник. -Москва: "Высшая школа", 1988, 61-68C.

47. Куатбаев К.К., Пужанов Г.Т., Сыздыкова М.Ж. Силикатный кирпич на фосфорном шлаке, и песках Казахстана. Тр. Алма-Атинского НИИ стромпроекта. -Алма-Ата, 1970. -вып.12 50-58с.

48. Куатбаев К.К. и др. Способ гидрофобизации строительных изделий. A.C. №414223 Алма-Атинский НИПИ стройматериалов.

49. Куатбаев А. К. Технология и свойства композиционных стеновых материалов полусухого прессования. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук. -Алматы, 1994.

50. Кучма М.И. Поверхностно-активные вещества в дорожном строительстве. -Москва: Транспорт. 1980, -190с.

51. Китайгородский А.И. Рентгеноструктурный анализ мелкокристаллических и аморфных тел. -Москва: Гостехиздат, 1982, -40с.

52. Книгина Г.И., Тауки Л.Н., Кучерова Э.А. Современные физико-химические методы исследования строительных материалов. -Новосибирск: Изд-во НИСИ им. В.В.Куйбышева.-1981,-81с.

53. Клаусон В.Р., Лангерберг И.Э., Ряни А.Э. и др. Производство строительных материалов с применением золы тепловых электростанций. Материалы совещания по использованию золы ТЭЦ в производстве строительных материалов. -Москва: -1973. 112-113с.

54. Копбаев Е.Ш. Объемная гидрофобизация бетонов для водохозяйственмого строительства. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук. -Москва. 1987.

55. Ларионова З.М., Никитина Л.В., Гарашин В.Р. Фазовый состав, микроструктура и прочность цементного камня и бетона. -Москва: Стройиздат, 1977 262с.

56. Лорреттова Р.Н., Жуков Н.Ю., Федоров С.В. Особенности подбора состава бетона на ВНВ. // Тезисы докладов республиканской научно-технической конференции "Научно-технический прогресс в технологии строительных материалов".-Алма-Ата, 1990.-106с.

57. Москвин В.М., Батраков В.Г., Розенталь Н.К. Установка для получения порошкообразных комплексных модификаторов бетона. Бетон и железобетон. 1981. №9, Юс.

58. Москвин В.М. Гидрофобизация как средство повышения стойкости бетона. Бетон и железобетон. 1983. №8, 7-9с.

59. Мохамед М. Рашван. Улучшение свойств бетона гидрофобизирующими добавками в условиях сухого жаркого климата. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук. -Апматы 1994.

60. Маерчек Ш. производство окатышей. -Москва: Металлургия. 1982. -232с.

61. Малышев O.A. Улучшение свойств бетона пластифицирующе-гидрофобизирующей добавкой С-ЗТС. Автореф. дис. ... канд. техн. наук. -Апматы. 1992.

62. Мамырбеков A.M. Гидрофобизация легких бетонов битумными эмульсиями и эмульсосуспензиями. Автореф. дис. ... канд. техн. наук. -Москва, 1970.

63. Методы исследования цементного камня и бетона. Под редакцией Ларионовой З.М. -Москва: Госстройиздат, 1948. 11—32с.

64. Орлова A.M. Исследование и модификация кубовых остатков синтетических жирных кислот и их использование в качестве добавок к строительным материалам. Автореф. дис.... канд. техн. наук. -Москва, 1981.

65. Орлова A.M. К вопросу о гидрофобизирующих свойствах кубовых остатков при добавке к цементу. Труды МИСИ. 1977, №108.135-143с.

66. Патент. Великобритания, №1058615, 1964.

67. Патент. №4229393 (США) - 4с.

68. Паримбетов Б. П. Эффективная технология производства стеновой керамики. Экспресс информация. Наука Казахстана. 1994, 39с.

69. Паримбетов Б.П. Строительные материалы из минеральных отходов промышлености. -Москва: Стройиздат, 1978. -199с.

70. Пластификаторы и суперпластификаторы для бетонов. Алма-Ата, 1985. -

48с.

71. Пластифицирующие добавки и суперпластификаторы в технологии монолитных и сборных железобетонных конструкций. Обзорная информация. Москва, 1987. вып. 13.-43с.

72. Роговой М.И. Совершенствование технологии лицевого кирпича. Строительные материалы. 1977, №1, 12-13с.

73. Рекомендации по определению содержания суперпластификатора С-3 в жидкой фазе гидратирующего цемента. -Москва НИИЖБ, 1984.

74. Ребиндер П.А. Поверхностно-активные вещества. -Москва: Знание, 1961,

—43с.

75. Ратинов В.Б. Иванов Ф.М. Добавки в бетон. -Москва: Стройиздат 1989, 35.

76. Ратинов В.Б., Иванов Ф.М. Химия в строительстве. -Москва: Стройиздат 1989,35с.

77. Рекомендации по применению терраблоков. -Москва: ЦНИИ CK. 1990. -

14с.

78. Ралко A.B., Бакланов Г.М., Пащенко Г.Ф. Высокопрочная керамика на основе зол Трипольской ГРЭС. Строительные материалы и конструкции, 1974 №1.

79. Руководство по определению экономической эффективности повышения качества и долговечности строительных конструкций. -Москва: НИИЖБ, 1981. 13-15с.

80. Руководство по применению химических добавок в бетоне НИИЖБ Госстроя СССР. -Москва: Стройиздат, 1981. 30с.

81. Сайбулатов С.Ж., Касымова P.E. Исследования эол ТЭС как сырья для производства зологлиняного кирпича методом полусухого прессования. Труды ВНИИстрома, 1978, вып.31.-99с.

82. Сайбулатов С.Ж., Сулейменов С.Т., Ралко A.B. Золо-керамические стеновые материалы, -Алма-Ата: Наука. 1982.

83. Сайбулатов С.Ж., Касымова Р. и др. Сырьевая смесь для изготовления строительного кирпича. Автор, свидетельство СССР №594077 Бюл. изобр. 1978 №7.

84. Сайбулатов С.Ж., Меньшикова Э.К., Карпов Ф.А. Зола Алма-Атинской ГРЭС - сырьё для производства стеновых изделий золокерам. Реферативная информация. Использование отходов попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий. -Москва: ВНИИЭСМ, 1979. -8с.

85. Сайбулатов С.Ж. Ресурсосберегающая технология керамического кирпича на основе зол ТЭС. -Москва: Стройиздат, 245 с.

86. Сайбулатов С.Ж., Сулейменов С., Кулбеков М.К. Золы ТЭС в производстве строительной керамики. -Алма-Ата: Казахстан, 1986. 6-20с.

87. Судаков В.Б. Рациональное использование бетона в гидротехнических сооружениях. Москва: Энергия. 1976. -21с.

88. Соловьев В.И., Томашпольский А.Л. Влияние гидрофобно-пластифицирующих добавок на свойства цементного камня и бетона. Сборник научных трудов НИИЖБ. Бетоны с эффективными модифицирующими добавками. -Москва: 1985. 60-65с.

89. Соловьев В.И. Бетоны с гидрофобизирующими добавками. -Алма-Ата: Наука. 1990. 38-45с.

90. Соловьев В.И. Архипов В.Ф., Малышев O.A. Технологическая схема приготовления и эффективное использование новых брикетированных и порошкообразных модификаторов бетона. Использование и применение химических добавок в бетонах: В сб. научных трудов НИИЖБ. Москва 1989, 112-116с.

91. Соловьев В.И., Абсалямов Е.К., Малышев O.A., Аль-Хури М. и др. Эффективные агломерированные добавки в цементе, растворе и бетоне. Новости науки Казахстана. -Алма-Ата. 1990, вып. 2, 37-40с.

92. Соловьев В.И. Развитие теоретических и практических основ улучшения свойств бетона гидрофобизирующими добавками. Автореф. дисс. доктора тех. наук. -Апматы 1994.

93. Сычев М.М. Твердение вяжущих веществ. -Ленинград: Стройиздат. 1974, 75-80с.

94. Сычев М.М. Образование межзёрновых контактов при твердении вяжущих систем. Труды ЛТИ им. Ленсовета. Химия и технология вяжущих веществ. -Ленинград. 1975. 2-1 Зс.

95. Скрамтаев Б.Г., Шубенкин П.Ф. Строительные и военно-инженерные материалы. Москва, ВИА, 1958.

96. Сорокер В.И. Пластифицированные бетоны и растворы. -Москва: 1953. -

191с.

97. Сулейменов А.Т. Вяжущие материалы из побочных продуктов промышленности. Москва: Стройиздат, 1986. 190-192с.

98. Садуакасов М.С., Акмолаев К.А. Применение ГВНВ - Радикальный путь снижения тепловой энергии при производстве гипсовых изделий.

99. Трубицын М.А., Немец И.И. , Бугачев С.Б. и др. Производство безобжиговых строительных материалов на основе кремнеземистых вяжущих суспензий. Строительные материалы, 1993 №1, 5-7с.

100. Тахиров М.К., Соломатов В.И. и др. Об улучшении свойств бетонной смеси добавками новых ПАВ в условиях жаркого климата. Архитектура и строительство Узбекистана. -Ташкент, 1983. 28-30с.

101. Тешабаев Р.Д. гидрофобно-пластифицирующие добавки к дорожным бетонам.-Ташкент, 1980.-64с.

102. Томашпольский А.Л. Гидрофобизирующий пластификатор усиленного действия в технологии безвибрационных бетонов. Автореф. дисс. ... канд. техн. наук. -Москва, 1980. -14с.

103. Технические условия 21-26-2092 РФ. Вяжущие низкой водопотребности. -Москва, 1991. 39с.

104. Технические условия 636-0204229-625. Пластификатор С-3. Москва,

1990.

105. Утилизация отходов промышленности. Под ред. Хамзина С.К. -Алма-Ата: Гылым, 1992. -49с.

106. Ферронская А.В., Стамбулко В.И. Лабораторный практикум по курсу "Технология бетонных и железобетонных изделий". -Москва: Высшая школа, 1988, -223с.

107. Хигерович М.И., Меркин А.П. Физико-химические и физические методы исследования строительных материалов. -Москва: Высшая школа, 1968. -191с.

108. Хигерович М.И., Байер В.Е. Производство глиняного кирпича. Москва, 1981.-94с.

109. Хигерович М.И. Гидрофобный цемент. -Москва: Промстройиздат, 1957. 85-89с, 49-50с, 68-71 с.

110. Хигерович М.И., Байер В.Е. Гидрофобно-пластифицирующие добавки для цемента, растворов и бетонов. -Москва, 1979. -124с.

111. Хигерович М.И., Смирнова В.И. Влияние поверхностно-активных добавок на свойства цементного камня. -Москва: Промстройиздат, 1954, 190-151 с.

112. Химические добавки для бетонов. Под ред. Батракова В.Г., Фаликмана В.Р.-Москва: 1987, 150-151 с.

113. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. -182с.

114. Шейкин А.Е., Чеховский Ю.В., Бруссер М.И. Стуктура и свойства цементных бетонов. -Москва: Стройиздат 1979. 77с.

115. Шейкин А.Е. Структура, прочность и трещиностойкость цементного камня. -Москва: Стройиздат. 1974, 185-188с.

118 Эффективные пластификаторы и суперпластификаторы. Строительные материалы, конструкции и изделия. -Алма-Ата, 1987 №12. 25с.

119. New processes turn waster into brick chem anol. Eng. News. 1971 №38, p49-

120. Rixom B.M. Development of the mixture to produce floring or self-compacting concrete. // Precast concrete. 1974. №5. p11.

121. Nurse R.W., Tailor H.F.W. Procud of the 3rd Intern Sympos of the Chemistry of Cement. London. 1952. Cement fyl concrete ASSOC., London 1954 p311.

122. Nattori K. Experiences with Mighty Superplasticirere in Concrete, sp 62. Detroit 1979 p37-38.

123. Jerath S., Yamance L.C. Mechanical Properties and Workabnility of Superplasticired Concrete. Cement Concrete and Aggregates. 1987 №1 p12-19.

124. Борисова Е.Г. Основы методики лабораторных исследований при исскуственном уплотнении грунтов. -Москва, 1954. -228с.

125. "Строительные материалы" под редакцией Г.И. Горчакова. -Москва, 1982

126. Нудельман Б.И., Таиров А.Т. Кладки из силикатного кирпича. Материалы совещ. по обеспечению монолитности кладки из силикатного кирпича для строительства в сейсмичных районах. -Москва, 1975. 35-46с.

127. Поляков С.В. Обзор исследований сцепления в кладке из силикатного кирпича и возможные пути повышения сейсмостойкости зданий со стенами из этого кирпича. // Материал совещ. по обеспечению монолитности кладки из силикатного кирпича для строительства в сейсмических районах. -Москва, 1975. 5-36с.

128. Горчаков Г.И. Специальные сроительные материалы для теплоэнергетического строительства. -Москва: Стройиздат, 1972. -135с.

129. Стольников В.В. О теоретических основах сопротивляемости цементного камня и бетонов чередующимся циклам замораживания и оттаивания. -Ленинград, 1970, 67с.

130. Строительство и архитектура. Сер. Строительные материалы и конструкции. Обзорная информация. -Москва, 1996. вып. 2. -Зс.