Повышение стойкости сборных твердосплавных фрез для обработки железнодорожных остряков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Чулин, Илья Вячеславович

• Чулин, Илья Вячеславович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чулин, Илья Вячеславович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ проблемы проектирования сборных твердосплавных фасонных фрез со сменными многогранными пластинами (СМП), 11 для обработки деталей сложного профиля с прямолинейными направляющими.

1.2 Особенности технологического процесса обработки деталей железнодорожного состава типа «остряк».

1.3 Система сборных фасонных фрез.

1.4 Анализ конструкций сборных торцевых и фасонных фрез для обработки закаленных сталей ■

1.5 Анализ обрабатываемости легированных сталей, применяемых при изготовлении остряков и других деталей рельсового типа.

1.6 Сравнительная характеристика режущей способности фрез, оснащенных ножами из быстрорежущей стали и фрез с СМП.

1.7 Проектирование сборных фасонных фрез с регулируемыми 62 кассетами.

Выводы по главе.

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СБОРНЫХ ФАСОННЫХ ФРЕЗ.

2.1 Граф обобщенной конструкции сборных фасонных фрез.

2.2 Формирование графа геометрических характеристик сборных конструкций фасонных фрез.

2.3 Моделирование погрешностей обработки при фрезеровании сборными фасонными фрезами. 81 Выводы по главе.

ГЛАВА 3. Алгоритм расчета фасонных фрез, оснащенных СМП для обработки остряков и направляющих рельс катапультного кресла.

3.1 Выбор схемы срезания припуска.

3.2 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно обрабатываемой детали с криволинейными образующими.

3.3 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно обрабатываемой детали с прямолинейными образующими.

3.4 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно базовых поверхностей рельса. 123 3.5. Расчет точности расположения режущей кромки относительно оси поворота ножа.

3.6 Определение параметров положения фиксации пластин на корпусе фрезы

3.7 Расчет режимов резания для сборной фасонной фрезы, обрабатывающей боковой профиль остряка. 141 Выводы по главе.

ГЛАВА 4. Анализ результатов эксперимента по определению влияния главного угла в плане ср, материала режущей кромки на стойкость фасонных фрез для обработки остряков.

4.1 Определение влияния главного угла в плане на стойкость сборной фасонной фрезы.

4.2 Экспериментальное определение влияния главного угла в плане (р режущей кромки фасонной фрезы на износ режущих пластин.

4.3 Определение производительности фрезерования. 192 Выводы по главе. 196 ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение стойкости сборных твердосплавных фрез для обработки железнодорожных остряков»

Современное состояние и перспективы развития тяжелого машиностроения характеризуются широким использованием сборного режущего инструмента, оснащенного сменными многогранными пластинами (СМП) выполненными из твердых сплавов, керамики и сверхтвердых материалов. Особенно широко инструмент с СМП применяется в автоматизированном производстве, чему способствует его высокая стойкость, надежность и легкость восстановления режущих свойств.

В реальных производственных условиях часто возникает необходимость обработки деталей со сложным профилем из предварительно закаленного материала (штампов, корпусные детали, колесные пары тепловозов и электровозов, шпангоутов самолетов и т.п.). Одним из направлений, в значительной степени повышающим эффективность процесса обработки фрезерованием деталей со сложным профилем, является применение сборных фасонных фрез. В ряде случаев наиболее эффективными режущими инструментами для обработки таких деталей являются фасонные фрезы, в которых в качестве материала режущей части используется твердый сплав.

К числу фрез, в конструкции которых заложены более эффективные принципы срезания слоев металла и формирования обработанной поверхности, относятся фрезы, оснащенные СМП. Механическое крепление режущих элементов устраняет трудоемкую операцию напаивания твердосплавных пластин по фасонному профилю фрезы, и наряду с этим значительно сокращается номенклатура твердосплавных пластин, необходимых для оснащения инструмента. Вследствие простоты восстановления режущих свойств фасонных фрез с СМП допускается существенное повышение режимов резания. Таким образом сборные фасонные фрезы оснащенные СМП обладают высокой стойкостью, повышенной производительностью и позволяют обрабатывать поверхность детали в один проход.

Сборные фасонные фрезы широко используются в промышленности развитых стран. В нашей стране для обработки деталей с фасонным профилем фрезы, оснащенные СМП, находят ограниченное применение (в основном используются для обработки колесных пар и различных деталей железнодорожного состава, например остряка), в связи с рядом трудностей, возникающих при их проектировании, изготовлении и эксплуатации.

Сложность проектирования и изготовления заключается в том, что сборная фасонная фреза включает в себя множество пластин имеющих различные форму, размеры и ориентацию. При этом необходимо обеспечить точное совпадение режущей кромки с образующей обрабатываемой поверхности и заданные геометрические параметры режущей части. Исходная инструментальная поверхность формируется в результате определенного расположения пластин, имеющих заранее заданные геометрическую форму и размеры. Положение и ориентация пластин зависит от формы обрабатываемой поверхности. Поскольку фрезы работают в тяжелых условиях (обработка закаленных материалов, наличие твердой корки) не все типовые конструкции фасонных фрез могут быть работоспособны в данных условиях.

В большинстве случаев, фрезы оснащенные СМП, должны иметь увеличенный наружный диаметр, что создает ряд дополнительных трудностей при их проектировании и изготовлении: как уменьшение жесткости конструкции, более сложное конструктивное исполнение деталей инструмента, повышенные требования к контролю при изготовлении инструмента.

Существующие на сегодняшний день методы расчета и проектирования предназначены для некоторых конкретных конструкций сборных фасонных фрез с СМП и не решают многих вопросов, связанных с проектированием и эксплуатацией инструмента подобного типа. Нет систем выбора данных для расчета конструктивных элементов сборных фасонных фрез при обработке закаленных сталей, характеристик режущих свойств СМП, применяемых при оснащении таких фрез.

Таким образом, исследования погрешностей обработки фасонными фрезами, взаимосвязей между формой режущих пластин и фасонной поверхностью и их влияния на производительность процесса фрезерования, разработка методик расчета фасонных фрез с регулируемыми ножами являются актуальным и целесообразным научным и практическим направлением. Разработка методов проектирования и оценки эксплуатационных характеристик конструкций фрез, оснащенных СМП, для обработки поверхностей сложного профиля деталей из труднообрабатываемых материалов, типа остряков, в основе которых заложен единый методологический подход является актуальной научно- технической задачей.

Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Чулин, Илья Вячеславович

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В диссертации решена научно- техническая задача, заключающаяся в повышении стойкости и производительности фасонных фрез для обработки деталей фасонного профиля (типа остряков стрелочных переводов и направляющих рельсов катапультного кресла) на основе исследования конструктивных параметров фасонных фрез (положение и ориентация режущих пластин, схем резания) и их выбора в зависимости от профиля детали и определения реальной погрешности обработки данными фрезами путем расчета точности расположения режущих пластин.

2. Установлены математические зависимости связывающие геометрические параметры твердосплавных пластин, схемы расположения пластин с геометрическими параметрами фасонной поверхности. Разработанные алгоритмы определения положения режущих пластин относительно профиля обрабатываемой поверхности и определения положения пластин в корпусе фрезы позволяют спроектировать и изготовить фасонные фрезы для обработки остряков и направляющих катапультного кресла с высокой степенью точности.

3. Проведен анализ схем резания, используемых при обработке сложных поверхностей фасонными фрезами с СМП, что позволяет определить влияние геометрических параметров профиля детали на стойкость фасонной фрезы и предложить рекомендации по применению различных сочетаний СМП при обработке остряков и направляющих рельс катапультного кресла, имеющих сложный фасонный профиль, с учетом ограничений, определяемых формой и размерами пластин.

4. Экспериментально установлено, что при обработке профиля остряка, большему износу были подвержены пластины круглой формы, обрабатывающие радиусный участок фасонного профиля и пластины прямоугольной формы, обрабатывающие участки фасонного профиля с большим углом наклона образующей профиля

5. Выявлены и классифицированы параметры, влияющие на точность обработки, а так же установлена взаимосвязь между системой параметров инструмента (системой координат режущей пластины, корпуса, ножей) и параметрами технологической системы (система координат станка, приспособления).

6. В результате анализа конструкций фасонных фрез, используемых для обработки остряков, была разработана конструкция фасонной фрезы с подвижными ножами, которую можно настраивать на несколько типоразмеров остряков. В работе представлен алгоритм проектирования фасонных фрез с подвижными ножами для обработки остряков. Регулируя положение ножей, на которые крепятся режущие пластины, появилась возможность уменьшить погрешность их расположения относительно режущей кромки инструмента на 0,04 мм. Использование фасонной фрезы, способной обрабатывать несколько остряков, сокращает затраты на инструмент и понизить себестоимость остряка.

7. Разработанные фасонные фрезы с твердосплавными пластинами обладают большей стойкостью (90 мин), чем прототип (30 мин.), применяемый на ОАО МСЗ. Использование твердосплавных пластин в качестве режущего элемента, дает возможность повысить производительность процесса фрезерования при обработке заготовок из закаленной стали ЗОХГСА за счет уменьшения времени обработки остряков (с 4 мин. на деталь при обработке фрезами с ножами из быстрорежущей стали и 2мин. 30с. фрезой с ножами из твердого сплава при длине обрабатываемой поверхности 400 мм).

8. Установлено, что профили остряков и направляющих рельс катапультного кресла имеют схожие конструктивные параметры (точность изготовления, шероховатость, допуски на расположения поверхностей, размеры), что позволяет рекомендовать фасонную фрезу с регулируемыми ножами, способную обрабатывать несколько профилей для их обработки, после настройки на определенный типоразмер.

9. При анализе технологического процесса обработки направляющих катапультного кресла выяснилось, что при обработке их на станке с ЧПУ погрешность формы не соответствует требованиям чертежа. Для ее устранения приходилось вводить в технологический процесс дополнительную слесарную операцию, что увеличивало трудоемкость. Чтобы уменьшить трудоемкость и повысить точность обработки необходимо использовать точный инструмент с возможностью регулировки положения режущих пластин.

10. Разработана и опробована конструкция фасонной фрезы, для обработки направляющих рельсов катапультного кресла с требуемой точностью. Применение подвижных ножей позволило получить погрешность по профилю не более 0,1 мм. Реальная погрешность составила 0,06 мм на всей длине профиля (1215мм). Стойкость составила 200 мин., что аналогично зарубежным образцам.

11. Спроектированная конструкция сборной фасонной фрезы для обработки остряков была испытана и внедрена в производство на ОАО «Муромский стрелочный завод» (Акт 1-402-11). Сборная фасонная фреза для обработки направляющих рельс катапультного кресла прошла испытания и внедрена в производство на ОАО КнААПО им. Ю.А. Гагарина (Акт 50-317ТО).

Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю д.т.н. проф. В.А. Гречишникову за помощь в работе над диссертацией.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чулин, Илья Вячеславович, 2011 год

1. М.Н.Ларин Высокопроизводительные конструкции фасонных фрез и их рациональная эксплуатация. М.: Машиностроение, 1984, 340с.

2. Лашнев С.И., Борисов А.Н. Расчет геометрических параметров режущего клина инструмента. М.: Машиностроение, 1982, 340с.

3. Емелин М.И. Кинематика охватывающего фрезерования. М.: Высшая школа, 1989, 326с.

4. Киселев A.C. Исследование твердосплавных фрез для обработки деталей со сложным профилем, дисс. канд. техн. наук. Москва 1993, 198 с.

5. Борисов А.Н., Емельянов С.Г. Математические модели проектирования и изготовления на станках с ЧПУ сборных резцов, оснащенных многогранными неперетачиваемыми пластинами. Л.: Машиностроение, 1998,318с.

6. Емельянов С.Г. Математическая модель проектирования и изготовления сборных резцов, оснащенных многогранными неперетачиваемыми пластинами.: дис. .канд. техн. наук. Тула, 1990. 259 с

7. Фролов М.В. Расчет геометрических параметров резца с механическим креплением СМП. Л.: Машиностроение, 1989, 200с.

8. Малыгин В.И. Повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс- диагностики. Л.: Машиностроение, 1982, 230с.

9. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1987, 221с.

10. Хает Г.Л. Гах В.М., Громаков К.Г. и др. Сборный твердосплавный инструмент. М.: Машиностроение, 1989, 256с.

11. Клушин М.И. Расчет режущей части инструмента на прочность. М.: Машиностроение, 1986, 244с.

12. Схиртладзе А.Г., Радкевич Я.М., Коротков И.А. Практикум по нормированию точности в машиностроении. Учебное пособие. М.: Славянская школа ,2003.

13. Максимей И.В. Имитационное моделирование. М.: Машиностроение, 1989, 324с.

14. Верещака A.C., Кушнер В.С.Васин С.А. Резание металлов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001- 448 е.: ил.

15. Гречишников В.А. Повышение эффективности проеуктирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования.: Дис. .д.т.н.: М1989, 424с.

16. Болотин В.В. Неконсервативные задачи теории упругой устойчивости. Государственное издательство физико-математиеской литературы Москва 1961, 340с.

17. Резницкий А. М. Механическая обработка закаленных сталей. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1978, 395с.

18. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с.

19. Имшеннникова К.П. Составной режущий инструмент. М.: Машиностроение, 2008, 208с. с ил.

20. Костюков Я.Х. Динамика фасонного фрезерования. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1981,140с.

21. Кувшинский В.В. Фрезерование. М.: Машиностроение, 1987, 240с. с ил.

22. Семенченко И.И. Работа и усилия резания при фрезеровании. Центральное бюро технической информации, Москва 1950, 16с.

23. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с., с ил.

24. Верещака A.C., Болотников Г.В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1991, 194с.

25. Грановский Г.И., Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985, 304с.

26. Грановский Г.И., Кинематика резания, М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1948, 200с.

27. Гречишников В.А., Григорьев С.Н., Кирсанов С. В., Кожевников Д.В., Кокарев В.И., Схиртладзе А.Г. Металлорежущий инструмент. Учебник. М.:ИЦМГТУ «Станкин», «Янус-К», 2005, 586с.

28. Гречишников В.А., Кирсанов С. В., Катаев A.B. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущих инструментов. М.: Мосстанкин, 1994.

29. Гречишников В.А., Коротков И.,А., Схиртладзе А.Г. Проектирование инструментов. Учебное пособие. М.: Славянская школа,2006, 253с.

30. Гречишников В.А., Петухов Ю.Е. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента. М: машиностроение, 1983.

31. Акимочкин В.П. Барзов A.A., Вдовин A.A., Горелов В.А., Повзун В.П., Семенов В.А. Способ контроля износа инструмента и устройство для его осуществления. // A.c. СССР № 1389991, В23 Q15/00, В23В49/00, 29.10.86

32. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 2007, 224с.

33. Зорев H.H. Исследование элементов механики процесса резания. М.:Машгиз, 1956, 365с.

34. Кацев П.Г. Производственные испытания режущего инструмента. Обзор.М.: НИИМаш, 1982, 64с, с ил.

35. Конкин А.Н. Повышение надежности сложнопрофильного твердосплавного инструмента на основе разработки методики оценки его качественных характеристик и нанесении износостойких покрытий: Дисс. .канд.техн.наук. Москва 1993, 198 с.

36. Киреев Г.И. Расчет и проектирование сборных металлорежущих инструментов: Учебное пособие. Г.И. Киреев, В.П. Табаков, В.В. Демидов. Ульяновск: УлГТУ, 200393с+4 вкл.

37. Кирсанов Г.Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1986.

38. Малыгин В.И. повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс диагностики: Дисс. . докт. техн. наук. М.: МГТУ СТАНКИН 1995, 315с.

39. Металлорежущий инструмент: Учебник для ВУЗов. Сахаров Г.Н., Арбузов О.В., Боровой Ю.Л. и др. М.: Машиностроение, 1989.

40. Методика испытаний металлорежущих инструментов. Под ред. Семенченко Д.И., Григорьева B.C., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1985.

41. Методика испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 2. Под ред. Семенченко Д.И., Мухина Б.И., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1980.

42. Методика ускоренных испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 1. Под ред. Семенченко Д.И., Мухина Б.И., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1981.

43. Патенты РФ на изобретения и на полезные в области станков и режущего инструмента// Научно- технический журнал «НТО» №10 (100)/2005, с.21-26.

44. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. Гуревич Я.Л., Горохов М.В., Захаров В.И. и др. 2-е изд., перераб. и доп.М.: Машиностроение, 1986.

45. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971, 192с.

46. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров ГН. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз. 1963.

47. Сменные многогранные неперетачиваемые пластины. М.: МКТС, 1995.

48. Справочник конструктора- инструментальщика. Под общ. Ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение. 1994, 560с.

49. Киричек А. В., Киричек Ю. Н. Технологический процесс обработки резанием.- Муром 2003г. -78с.

50. Справочник технолога машиностроителя 1Т, 2Т под ред. А. Г. Касиловой и Р. К. Мещерякова.- М.: Машиностроение 1985г.-496с, 480с.

51. Справочник конструктора машиностроителя, под ред. В. И. Анурьева- М.: Машиностроение 1985г.-688с.

52. П. Р. Родин. Проектирование и производство режущего инструмента.-М.: Машиностроение 1992г.- 256с.

53. Мягков В.Д. Допуски и посадки: справочник/ под общ. ред. В.Д.Мягкова.-Л.: Машиностроение, 1978.-544с.

54. Перевозников В.К. Альбом металлорежущих инструментов.- Пермь.: Перм. гос. техн. ун-т, 2005.-129с.

55. Справочник инструментальщика/ Г.В. Боровский, С.Н. Григорьев, А.Р. Маслов; под общ. ред. Маслова.- М.: Машиностроение, 2005.-463с.

56. Кожевников Д.В., Кулешов И.В., Левин В.И. и др. Современные конструкции сборного инструмента с многогранными неперетачиваемыми пластинами: Обзор. М.: НИИмаш,1979.-56с.

57. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента: Учеб. пособие.-Новосибирск: Изд- во НИСИ, 1976- 56с.

58. Верещака A.C., Деревлев П.С. Повышение производительности процесса фрезерования конструкционных сталей твердосплавным инструментом с покрытиями// Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента.- М.: МДНТП, 1976.- 214с.

59. Современные методы контроля качества и прогнозирование работоспособности режущего инструмента// Кабалдин Ю.Г., Мокрицкий Б.Я., Семашко H.A. и д.р.- Владивосток: Изд-во ДГУ, 1990- 160с.

60. Кожевников Д.В. Режущий инструмент/Д.В. Кожевников и др.; под ред. Г.Н. Кирсанова.- М.: Машиностроение, 2004.-511с.

61. Коротков А.И. Фрезерный инструмент: учебное пособие/ А.И. Коротков, А.Г. Схиртладзе, В.П. Борискин.- Старый оскол: ООО «ТНТ», 2006.-248с.

62. Кашков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985.- 214с.

63. Громаков К.Г., Бирин Б.В. Конструкции высокопроизводительного режущего инструмента (фрез) для обработки плоскостей: Обзор. Рига: Латиати, 1980.- 140с.

64. Дворянкин A.M., Половинкин А.И., Соболев А.Н. Метод синтеза технических решений. М.: Наука, 1977.- 96с.

65. Малкин А.Я. Вопросы качества режущих инсрументов//Изв. вузов, сер. «Машиностроение», 1979.-46с.

66. Андреев В.Н., Громаков К.Г. Пути совершенствования металлорежущего инструмента./В. кн.: Инструментальная и абразивно-алмазная промышленность. М.:НИИМАШ, 1972.- 200с.

67. Ординарцев И.А. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев и др.; под общ. ред. И.А. Ординарцева.- JI. Машиностроение, 1987.- 845с.

68. Схиртладзе А.Г. Проектирование режущих инструментов/ А.Г. Схиртладзе, В.А. Иванов, В.К. Перевозников.- Пермь: Перм. гос. техн. ун-т, 2006.-207с.

69. Филиппов Г.В. Режущий инструмент/ Г.В. Филиппов.-JI.: Машиностроение, 1981.-390с.

70. Потапов В.А. Применение механической обработки с минимальным количеством СОЖ на германских заводах// Машиностроитель, 1999.№11.-е 46-52.

71. Фрайфельд И.А. Расчеты конструкции специального металлорежущего инструмента. Фасонные резцы, фасонные фрезы, червячные фрезы для зубчатых деталей. М.: Машгиз, 1959-195с.

72. Музыкант Я. А., Пономаренко Н. М., Громаков К.Г. Металлорежущий инструмент. Резцы и фрезы. ВНИИТЭМП, 1984.- 204с.

73. Щеголев A.B. Конструирование протяжек. М.: Машгиз, 1960-352с.

74. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): Справочное пособие. М.: ИТО, 2008.-32с.

75. Металлорежущие инструменты от Sandvik Coromant. Основной каталог. Металлообработка.С-2900:5-БШ8/01, 2009, 406с.

76. Новые инструменты от Sandvik Coromant. Дополнение к каталогу «Вращающийся инструмент». Металлообработка. 2009:2.С-2900:121-RUS/01,2004, 208с.

77. Pastor Н. Present status and development of tool materials: Part 1. Cutting Tolls// Intern. Journal ofik Refractory and Hard Metals.- 1987.- Vol.6-N4- P -2009.

78. Фрезерный инструмент// Каталог фирмы Vargus/002EE, 2006, 190с.

79. Общий каталог. Каталог фирмы Mitsubishi Carbide. CROOl, 2008, 505с.

80. Фрезерный инструмент // Каталог фирмы Seco Tools/ ST 025017, 2002, 496с.

81. Фрезерная обработка// PRAMET new dimention 2007. DTP- marketing 12/2003 PRAMET Tools, s.r.o 190c.

82. ISCARs Complete Range of Tools for Lathes//Turning Tools.78096680-4/2009.

83. Threading Solutions. VARDEX// Turning and Milling Catalog. Vargus Ltd. 050EE 01/09.