Создание быстропереналаживаемых сборных фрез и технологии их применения для восстановления рельсового транспорта тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Гладышкин, Алексей Олегович

• Гладышкин, Алексей Олегович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гладышкин, Алексей Олегович

Введение

Глава 1. Анализ состояния вопроса по восстановлению рельсового транспорта

1.1 Особенности современных колесных пар

1.2 Характер износа бандажей колес рельсового транспорта

1.3 Используемые в отрасли способы восстановления профиля бандажей

1.4 Особенности обработки бандажей фасонным инструментом 23 Анализ состояния вопроса и задачи исследований

Глава 2 Автоматизированное проектирование фасонных фрез для обработки профиля колес рельсового транспорта 27 2.1 Проектирование профиля режущего инструмента 27 2.2. Автоматизация проектирования и изготовления фасонных фрез, оснащенных сменными твердосплавными пластинами

2.3 Пути повышения технологических показателей процесса обработки сборными фасонными фрезами

2.4 Особенности автоматизированного проектирования инструмента для восстановления рабочего профиля колесных пар 46 Выводы

Глава 3 Оптимизация конструкции инструмента и элементов оснастки для применения при восстановлении рабочего профиля колесных пар без демонтажа с транспортного средства

3.1 Применение метода графов для оптимизации рабочего профиля сменных пластин фрезы

3.2 Автоматизированное проектирование элементов фрез и оснастки

3.3 Установление связей между исходным профилем рабочей части колесной пары и параметрами сборных фрез

3.4 Особенности технологии сборки и наладки оснастки

Выводы

Глава 4. Разработка средств технологического оснащения и технологии для восстановления рабочего профиля колесных пар без демонтажа изделий

4.1 Проектирование элементов сборных фрез и оснастки с использованием сведений об индивидуальной начальной геометрии и свойствах объекта восстановления

4.2 Расчет припусков и сил резания при переменных исходных размерах и состоянии поверхностного слоя рабочих поверхностей колесных пар

4.3 Технологический процесс восстановления колесных пар без разборки изделий

4.4 Опыт использования средств технологического оснащения и технологии восстановления колесных пар без демонтажа узлов 92 Выводы 101 Общие результаты и выводы по работе 102 Список использованной литературы 104 Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Создание быстропереналаживаемых сборных фрез и технологии их применения для восстановления рельсового транспорта»

Актуальность темы. При обработке изношенных колесных пар подвижного состава требуется индивидуальный режущий инструмент, рабочая часть которого должна проектироваться с учетом исходного профиля рабочей части колес.

Известные методы точения профиля рабочих дорожек колесных пар позволяют достичь удовлетворительных технологических показателей при проведении операций на специальном оборудовании, имеющемся на предприятиях отрасли. Однако это связано с разборкой подвижного состава, транспортировкой узлов на ремонтные предприятия и неизбежным простоем техники.

На крупных предприятиях по обслуживанию железнодорожного транспорта появились установки (в основном зарубежного производства) для восстановления точности и качества поверхностного слоя колесных пар без снятия их с локомотивов и других рельсовых транспортных средств. В процессе освоения такой техники выяснилось, что каждая партия колесных пар требует инструмента с оригинальной рабочей частью. Потребовались методики ускоренного проектирования профиля режущих кромок смежных элементов сборных фрез, корпусов, оснастки, новые технологии их изготовления и технологического использования.

Подвижный состав относится к технике повышенной опасности, поэтому к колесным парам предъявляются высокие требования по точности рабочих контуров и качеству поверхностного слоя при минимальных затратах на их осуществление. От точности проектирования и изготовления рабочих элементов сборных фрез зависит качество восстановленных колесных пар.

Время проектирования инструмента определяет общую трудоемкость ремонта и возможность быстрого возвращения в эксплуатацию подвижного состава, что является одной из задач государственного плана развития в РФ транспортной сети.

Современная вычислительная техника позволяет реализовать методы проектирования рабочего профиля съемных элементов фасонных фрез с индивидуальным контуром режущей кромки, технологией их изготовления и применения на имеющемся оборудовании для восстановления колесных пар непосредственно на подвижном составе. Такая проблема актуальна для транспортной сети России, имеющей железные дороги с наибольшей протяженностью по сравнению с другими странами.

Работа выполнялась в соответствии с программой АТН РФ «Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы»; в рамках темы 1.9.09, выполняемой по заданию Федерального агентства по образованию Курскому государственному техническому университету на проведение в 2009 году научных исследований по тематическому плану научно-исследовательских работ; и в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы направления 1 «Стимулирование закрепления молодежи в сфере науки, образования и высоких технологий» в рамках мероприятия 1.2.1 «Проведение научных исследований научными группами под руководством докторов наук» по проекту «Проведение поисковых научно-исследовательских работ по направлению «Станкостроение».

Целью работы является создание мобильной системы технологической подготовки производства для эффективного использования технологии ремонта колесных пар без их демонтажа с подвижного состава с обеспечением технологических показателей не ниже установленных для новых изделий и с минимальными сроками восстановления транспортных средств.

Для достижения указанной цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработать индивидуальные требования к сборным сложнопрофиль-ным фрезам в зависимости от особенностей износа рабочих контуров колесных пар, требующих восстановления контактных участков.

2. Создать механизм формирования рабочего профиля инструмента, обеспечивающий получение заданных показателей по точности и качеству поверхностного слоя колесных пар, восстанавливаемых без переборки узлов.

3. Создать систему математического обеспечения для формообразования рабочего профиля вставных частей сборных фрез и элементов инструмента, учитывающих индивидуальные особенности восстанавливаемых колесных пар и возможности оборудования для таких целей.

4. Разработать систему ускоренной технологической подготовки производства инструмента и другой оснастки с использованием численных значений оценочных показателей для типовых случаев восстановления геометрии и качества поверхностного слоя рабочих поверхностей колесных пар.

5. Разработать технологию формирования рабочего контура вставных и базовых элементов сборных фрез с учетом специфики их использования на оборудовании для восстановления колесных пар без их демонтажа с подвижного состава.

Методы исследований и достоверность результатов. Для достижения поставленной цели использовались классические закономерности процессов резания, системы автоматизированного проектирования рабочей части режущего инструмента, теоретические положения и опыт расчетов и оптимизации параметров и инструмента, методы отработки технологичности конструкции и совершенствования системы технологической подготовки производства.

Достоверность работы подтверждена положительными результатами автоматизированного проектирования сборных фасонных фрез для обработки профиля колесных пар и успешным применением разработанного технологического процесса восстановления транспортных средств без переборки узлов.

Научная новизна работы включает:

-Установление связей между заданными технологическими показателями для восстановленных рабочих элементов колесных пар, режимами обработки и геометрией режущих элементов сборных фрез при осуществлении операции на транспортном средстве.

- Разработку механизма и алгоритмов ускоренного проектирования режущей части фрез с учетом закономерностей износа профиля колесных пар рельсового транспорта.

- Построение методов расчета параметров технологической наладки инструмента по координатам узловых точек, эквидистантных движению инструмента.

Практическая значимость:

1. Ускорение технологической подготовки производства при восстановлении рельсового транспорта без демонтажа колесных пар.

2. Повышение коэффициента использования уникального дорогостоящего оборудования для ускоренного восстановления рабочего профиля колесных пар непосредственно на транспортном средстве.

3. Создание системы автоматизированного проектирования рабочей части сборных фрез, включающей новый подход к методике разработки управляющих программ для станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

4. Разработка методики расчета параметров технологической наладки, учитывающей индивидуальные требования к обработке при восстановлении рабочего профиля колесных пар с различной геометрией и наследственными показателями качества поверхностного слоя.

Личный вклад соискателя включает:

1. Исследование механизма проектирования режущего контура и базовых элементов сборных фасонных фрез с учетом исходного профиля восстанавливаемого участка, что позволяет обеспечить заданную точность и качество поверхностного слоя при проведении операции без разборки узлов.

2. Разработку процесса и алгоритмов проектирования рабочего профиля сборных фрез, отличающихся использованием единой начальной точки автоматизированного проектирования рабочей части режущих пластин и индивидуальным подходом к формированию режущей части по состоянию исходной геометрии и поверхностного слоя, что дает возможность эффективно использовать системы автоматизированного проектирования, ускорить технологическую подготовку производства, снизить простои дорогостоящего оборудования за счет устранения необходимости в длительной переналадке и отладке технологического процесса для конкретных колесных пар.

3. Создание методик расчета параметров технологической наладки инструмента по координатам узловых точек, эквидистантных движению инструмента, что позволяет автоматизировать процесс расчета с использованием современной вычислительной техники и применять для ускоренного изготовления рабочего профиля инструмента оборудование с ЧПУ.

4. Результаты использования программного обеспечения, включающего построение геометрии режущей кромки с ограничением по допустимой погрешности, показателям качества поверхностного слоя, ускоряющего технологическую подготовку производства восстановительных операций и позволяющего создать автоматизированные технологические процессы восстановления колесных пар с индивидуальным исходным профилем.

5. Обеспечение наглядности и возможности корректировки результатов расчета рабочего профиля сборных фрез путем предложенного метода компьютерного моделирования технологического процесса обработки с учетом обратных связей в форме информационных сведений о динамике изменения восстанавливаемого участка, что позволяет достичь высоких технологических показателей при фрезеровании рабочих дорожек индивидуальных колесных пар не ниже достигнутых в ведущих зарубежных фирмах.

Апробация работы. Результаты работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях: Международной научно-технической конференции «Технологические системы в машиностроении» (Тула, 2002), Международной научно-технической конференции «Сертификация и управление качеством продукции» (Брянск, 2002), Всероссийской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2002), I, П, IV Международных научно-технических конференциях «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2003, 2004, 2006), на научных семинарах ВГТУ (Воронеж, 2008,2009).

Использование результатов. Результаты работы представлены в виде технологических процессов, методик, программного обеспечения и рекомендаций по проектированию и изготовлению сборных фасонных фрез, оснащенных сменными твердосплавными пластинами, внедрены на ОАО «Геомаш» (г.

Щигры, Курской области), на ЗАО Станкостроительный завод (г. Курск), на ПФК ОАО ВСЗ «Холдинг» (г. Воронеж), используются в учебном процессе кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» Курского государственного технического университета, кафедры «Технология машиностроения» Воронежского государственного технического университета.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 13 научных работ, в том числе 1 - в изданиях рекомендованных ВАК РФ, 1 - в книге, получено 2 свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ (№ 2007612555 и № 2007612556) на систему автоматизированного проектирования корпуса фрез для восстановления профиля колесных пар и расчет дискретного представления образующей фрезы для восстановления профиля колесных пар, опубликовано 9 научных работ в сборниках трудов и материалов конференции.

В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежит:

1] - построение системы проектирования корпусов; [2] - технология восстановления профиля рельсов; [3] - пути повышения качества изделий за счет совершенствования инструмента; [4] - методы автоматизации процедур при проектировании инструмента; [5] — методы оптимизации технологических процессов восстановления колесных пар; [6] - система моделирования процесса обработки; [7] - применение CALS-технологий при автоматизированном проектировании режущего инструмента; [8] - методика применения САПР корпусов фрез; [9] - закономерности построения технологического процесса фрезерования колесных пар; [10] — динамика формообразования образующей в процессе обработки; [11] — построение системы проектирования; [12] — алгоритмы дискретного проектирования фрез; [13] — приложение математических моделей к проектированию инструмента.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литературы из 100 наименований и двух приложений. Основная часть работы изложена на 114 страницах, содержит 60 рисунков, 4 таблицы.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Гладышкин, Алексей Олегович

Выводы

1. Разработаны технологические процессы применения сборных фасонных фрез, оснащенных твердосплавными пластинами, для обработки профиля колесных пар.

2. Предложена методика поэтапного проектирования сборных фрез, оснащенных твердосплавными пластинами, для обработки профиля колесных пар.

3. На базе математической созданы алгоритмы и система автоматизированной конструкторско-технологической подготовки, что позволяет повысить эффективность процесса проектирования и изготовления фрез, оснащенных твердосплавными пластинами, для обработки профиля колесных пар.

4. Показаны пути сокращения сроков разработки и внесения изменений в конструкцию инструмента.

5. Разработаны мероприятия для сокращения материальных и энергетических затрат при технологии восстановления колесных пар рельсового транспорта без демонтажа изделий.

Общие результаты и выводы по работе

1. Разработан новый подход к автоматизированному проектированию рабочей части фасонных сборных фрез, где по результатам осредненного износа бандажей колесных пар устанавливается топография съема материала для восстановления изделий, находится точка с «нулевым» износом, которая становится исходной точкой построения профиля фрезы, где геометрия режущей части строится от величины износа с учетом допусков на изменение размера и величину восстанавливаемого бандажа.

2. Предложенный способ проектирования рабочего профиля вставных пластин сборных фрез позволяет до 3 раз увеличить количество восстановлений профиля бандажа без демонтажа колесных пар с сохранением их работоспособности по допустимой степени износа, снизить расход инструментальных материалов до 1,4 раза. При этом достигается снижение сроков технологической подготовки производства за счет использования на заточных станках с ЧПУ начальной точки, совмещенной с «нулевой» точкой на изношенном бандаже колесной пары.

3. Предложенный подход к созданию средств технологического оснащения путем автоматизированного проектирования инструмента и оснастки по результатам диагностики геометрии и качества поверхностного слоя восстанавливаемых изделий позволил объединить единой информационной системой основные элементы технологической подготовки производства и создать технологический процесс восстановления фрезерованием колесных пар без демонтажа рельсового транспорта.

4. Ускорение технологической подготовки производства за счет использования средств автоматизации позволило до 5 раз сократить простои подвижного состава и повысить загрузку дорогостоящего оборудования для восстановления колесных пар рельсового транспорта.

5. Разработана методика автоматизированного проектирования сборных фасонных фрез, учитывающая особенности формообразования при восстановлении рабочего профиля бандажей без демонтажа изделий, позволяющая обеспечить стойкость инструмента не менее времени восстановления транспортного средства, что обеспечило снижение в 1,5-2,0 раза погрешностей профиля в пределах комплекта.

6. Разработана система численных значений оценочных показателей для применения ускоренной технологической подготовки и оценки качества восстановления колесных пар без демонтажа рельсового транспорта.

7. Созданы алгоритмы и программы для автоматизированного ускоренного проектирования по разработанной методике инструмента и другой оснастки, учитывающие возможности уникального оборудования для восстановления фрезерованием бандажей без разборки рельсового транспорта.

8. Предложены методики автоматизированного расчета параметров технологической наладки инструмента по координатам узловых точек, эквидистантных движению инструмента.

9. По результатам НИР на ЗАО «Станкостроительный завод» (г. Курск), ПФК ВСЗ «Холдинг» (г. Воронеж) получен реальный экономический эффект. Кроме того, работа внедрена на ОАО «Геомаш», принята к использованию на Юго-восточной железной дороге, используется в учебном процессе КурскГТУ, ВГТУ.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гладышкин, Алексей Олегович, 2009 год

1. А.с. 554952, СССР. Зенкер / В.И. Масарновский, Г.П. Острейко, Э.А. Пекарский // № 2308834 / 08; Заявлено 04.01.76; Опубл. 25.04.77. Бюл. № 15

2. А.с. 552151, СССР. Зенкер / В.И. Масарновский, Г.П. Острейко, Э.А. Пекарский //№ 2308835 / 08; Заявлено 04.01.76; Опубл. 30.03.77. Бюл. № 12

3. А.с. 973254, СССР. Зенкер / В.И. Масарновский, Г.П. Острейко, Э.А. Пекарский //№ 3235252 / 25-08; Заявлено 14.01.81; Опубл. 15.11.82. Бюл. № 42

4. А.с. 1668056 А 1, СССР. Конический зенкер / П.В. Бронфин, В.П. Казанцев // № 4486355 / 08; Заявлено 08.08.88; Опубл. 07.08.91. Бюл. № 29

5. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. // М.: Машиностроение , 1989. 256 с.

6. Артамонов Е.В. Разработка конструкций сменных многогранных пластин повышенной прочности с применением метода конечных элементов / Е.В. Артамонов, М.Х. Утешов, Т.Е. Помигалова // Инструмент Сибири, 2000, №1. С. 9-10.

7. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев // М.: Машиностроение, 1976. 440 с.

8. Болдырев А.И. Технологические приемы обработки точных каналов с упрочнением поверхностным наклепом // Нетрадиционные методы обработки. Межвуз. сб. научн. тр., Вып 9. М.: Машиностроение, 2009. С. 151-159

9. Борискин И.О. Конструирование и формообразование режущих поверхностей инструментов с нецелиндрической сердцевиной / И.О. Борисикн, С.Я. Хлудов // Тула: ГУИПП "Тульский полиграфист", 2002. 172 с.

10. Борискин И.О. Методология оптимизации обкаточного инструмента: Тула: Тул.гос.ун-т, 2001. 190 с.

11. Барботько А.И. Основы теории математического моделирования / А.И. Барботько, А.О. Гладышкин // Ст. Оскол: ООО «ТНТ», 2008. 212 с.

12. Васильев С.В. Международная выставка IMTS' 2000 // СТИН, 2001, №2.-С. 27-33.

13. Высокопроизводительный режущий инструмент / Под ред. Н.С. Дегтяренко // М.: Машгиз, 1961. 356 с.

14. Гжиров Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий // Л.: Машиностроение: Ленинг. отд-е, 1990. — 588 с.

15. Грановский Г.И. Резание металлов/ Г.И. Грановский, В.Г. Грановский // М.: Высшая школа, 1985. 304 с.

16. Гречишников В.А. Инструментальное обеспечение интегрированных машиностроительных автоматизированных производств // Станки и инструмент, N 7, 1989. С. 6-7

17. Гречишников В.А. Математическое модедирование в инструментальном производстве / В.А. Гречишников, Н.В. Колесов, Ю.Е. Петухов // МГТУ «Станкин», 2003. 117с.

18. Гречишников В.А. Формирование информационно-поисковой системы инструментального обеспечения автоматизированного производства и проектирования САПР РИ / В.А. Гречишников, Ф.С. Юнусов, Н.А. Чемборисов // М.: Машиностроение, 2000. 223 с.

19. Емельянов С.Г. САПР корпусов фрез для восстановления профиля колесных пар / С.Г. Емельянов, С.А. Чевычелов, А.О. Гладышкин // Вестник машиностроения, 2007. №11. С. 51-52.

20. Емельянов С.Г. Анализ эффективности использования сборных осевых инструментов и методов их проектирования / С.Г. Емельянов, О.С.

21. Сорокина, С.А. Михайлова // Автоматизация и современные технология, 1998, №4. С. 28-30

22. Емельянов С.Г. Математические аспекты конструирования и изготовления сборных осевых инструментов на основе графовых моделей / С.Г. Емельянов, О.С. Сорокина, Ю.Г. Широконосов // СТИН, 1999, №7. С. 21-24

23. Емельянов С.Г. Графовая модель проектирования и изготовления сборного осевого инструмента, оснащенного сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, О.С. Сорокина // Автоматизация и современные технологии, 1999, №2. С. 33-35

24. Емельянов С.Г. Геометрическая модель формирования поверхностей сборными осевыми инструментами / С.Г. Емельянов, О.С. Сорокина // «Прогрессивные технологии и системы машиностроения»: Междунар. сб. науч. тр., Т 1. — С.260-263

25. Емельянов С.Г. Моделирование производящей линии в CAD/CAM-системе трехсторонней сборной фрезы- / С.Г. Емельянов, А.А. Горохов, В.В. Куц // Информатика-машиностроение, 1999, №2. — С. 24

26. Емельянов С.Г. Графовый подход к проектированию, конструированию и изготовлению сборных дисковых фрез / С.Г. Емельянов,

27. А.А. Горохов // Автоматизация и современные технологии, 1999, №6. С. 2125

28. Емельянов С.Г. Математические основы конструирования сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов на основе графовых моделей / С.Г. Емельянов, В.В. Куц //Автоматизация и современные технологии, 1997,№10. С. 36-38.

29. Емельянов С.Г. Моделирование процесса обработки шейки коленчатого вала сборной дисковой фрезой, оснащенной сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, В.В. Куц // Техника машиностроения, 1999, № 2. С. 28-31

30. Емельянов С.Г. Корректировка положений сменных многогранных пластин при проектировании сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов / С.Г. Емельянов, В.В. Куц //СТИН, 2000, №2. С. 26-28

31. Емельянов С.Г. Графоаналитический метод проектирования сборных зенкеров, оснащенных сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, М.С. Мержоева // Автоматизация и современные технологии, 2003,№11. С. 19-23

32. Емельянов С.Г. Эффективность использования сборных зенкеров со сменными многогранными пластинами / С.Г. Емельянов, О.С. Зубкова, М.С. Мержоева // Вестник машиностроения, 2003, №12. С. 60-61

33. Каталог фирмы Sandvik " Coromant News "

34. Каталог фирмы Hertel. Каталог 1900 SV

35. Каталог фирмы Sandvik. Режущий и вспомогательный инструмент фирмы " Сандвик коромант". Р 2940: 004 - RVS.

36. Козлов A.M. Создание и классификация микрорельефов поверхности направляющих сверла глубокого сверления / A.M. Козлов, С.А. Пашовкин // Вестник Гул ГУ, Тула: ТГТУ, 2008. С. 159-163

37. Конюхов В.Ю. Использование автоматизированной системы научных исследований при проектировании сборного режущего инструмента для ГПС// Станки и инструмент. -N 7. 1989. - с. 17 - 18

38. Крыстев К. Базовые технологические решения автоматизированных транспортно-складских систем в гибких ценах механообработки // Проблемы машиностроения и автоматизации, 1989, № 25. — С. 33-38

39. Куц В.В. Повышение эффективности расчета сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов на основе компьютерно-ориентированного моделирования // Диссертация к.т.н., МГТУ "СТАНКИН", 2000- 185 с.

40. Лашнев С.И. Автоматизированное проектирование и изготовление сборных инструментов / С.И. Лашнев, Л.Н. Борисов // Станки и инструмент, 1991,N8.-С. 20-22

41. Лашнев С.И. Геометрическая модель формирования поверхностей режущими инструментами / С.И. Лашнев, А.Н. Борисов, // СТИН, 1995, N4. -С. 22-26.

42. Лашнев С.И. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография / С.И. Лашнев, А.Н. Борисов, С.Г. Емельянов // Курск: КГТУ, 1997. 391 с.

43. Лобанова С. В. Геометрическая теория обкаточных резцов с цилиндрической задней поверхностью // Диссертация к.т.н., Тула, 1995. — 168с.

44. Лукина С.В. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей технологических и экономических решений // Автореферат дис. д т.н., М: «Станкин», 1999 54 с.

45. Львович И.Я. Вариационное моделирование и оптимизация проектных решений // Воронеж: ВГТУ, 1997. 114с.

46. Кудря Н.А. Современные направления совершенствования твердых сплавов для режущего инструмента / Н.А. Кудря, Э.Ф. Эйхманс // СТИН. 1986, №6. С.15-16

47. Мотошкин Э.Э. Разработка структуры базы данных по сборным токарным резцам / Э.Э. Мотошкин, В.Н. Щербаков // Станки и инструмент, N 7, 1989.-С. 19- 20

48. Музыкант Я. А. Металлорежущий инструмент: Номенклатурный каталог. В 4-х ч. 4.1. Токарный инструмент // М.: Машиностроение, 1995. — 416 с.

49. Музыкант Я.А. Новые конструкции твердосплавных пластин фирмы ISCAR / Я.А. Музыкант, Р. Вертхман, Д.А. Пестов // СТИН, 1998, №12. С.30-32

50. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / А.А. Панова, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. Под общ. редакцией А.А. Панова// М.: Машиностроение, 1988. -336 с.

51. Общемашиностроительные нормативы режимов резания с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ручным управлением // М.: НИИмаш, 1979. — 41с.

52. Основы проектирования режущего инструмента с применением ЭВМ /П.И. Ящерицин, Б.И. Синицин, Н.И.Жигалко, И.А. Басс // Минск: Вышейшая школа, 1979. 301 с.

53. Перепелица Б.А. Отображение аффинного пространства в теории формообразования поверхностей резанием // Харьков: Вища школа, 1981. -152с.

54. Применение ЭВМ в технологической подготовке производства / С.П. Митрофанов и др. // М.: Машиностроение, 1981. 287 с.

55. Проблемы CALS технологий: сб. науч. тр. / Под ред. В.Г. Митрофанова // М.: МГТУ «Станкин», 1998. - 88с.

56. Производство специальной техники / Под ред. В.П. Смоленцева // Сб. науч. тр., Воронеж:РАКЦ, 2004. 91 с.

57. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ / О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, Ю.П. Тарамыкин и др. Под ред. О.В. Таратынова, Ю.П. Тарамыкина // М.: Высш. шк., 1991. 423 с.

58. Металлорежущие инструменты /Т.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. // М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

59. Райан Д. Инженерная графика и САПР: перевод с англ. // М.: Мир, 1989.-391 с.

60. Родин П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов // Киев: Машгиз, 1960. 160 с.

61. Самойлов B.C. Сверла с механическим креплением твердосплавных сменных многогранных пластин // СТИН, 1996, №!!! — с. 31-32.

62. Сборный твердосплавный инструмент / Г.Л. Хает, В.М. Гах, К.Г. Громаков и др. Под общ. ред. Г.Л. Хаста // М.: Машиностроение, 1989. 256 с.

63. Семенченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов / И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахоров // Машгиз, 1962. 952 с.

64. Сенюков В.А. Оптимальная форма сменных многогранных пластин для обработки точных отверстий / В.А. Сенюков, К.А. Украженко // СТИН, 2000, №12. С.20-22.

65. Сеучек И. Математическое моделирование рабочей поверхности цилиндрической фрезы с винтовыми зубьями // СТИН, 2002,№9. С. 15-17.

66. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / С.Н. Корчак, А.А. Кошин А.Г. Ракович, Б.И. Синицын; Под общ. ред. С.Н. Корчака // М.: Машиностроение, 1988. 352 с.

67. Сорокина О. С. Математическая модель проектирования и изготовления сборных осевых инструментов //Диссертация к.т.н., Тула, 2000. — 221 с.

68. Справочник по технологии резания металлов / Г. Шпур, Т. Штеферле; Пер. с нем. В.Ф. Колотенова и др.; Под ред. Ю. М. Соломенцова // М.: Машиностроение, 1985. — 616 с.

69. Справочник инструментальщика /И.А. Ординарцев, Т.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; под общей ред. И.А.Ординарцева // Л.: Машиностроение, 1987. 846 с.

70. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т., Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова // М.: Машиностроение, 1986. 496 с.

71. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.: Машиностроение, 1978. 161 с.

72. Справочник технолога-машиностроителя. Т1, 2 1 Под ред. А.Г. Суслова / М.: Машиностроение, 2001

73. Сухочев Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях // Воронеж: ВГТУ, 2003.-287 с.

74. Технический контроль в машиностроении / Под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова//М.: Машиностроение, 1987. — 521 с.

75. Технологические методы и средства контроля качества в самолетостроении / Под ред. И.М. Дунаева // М.: Машиностроение, 1973. 448 с.

76. Технология и экономика электрохимической обработки / Под ред. Ф.В. Садыкина//М. Машиностроение, 1980. 192 с.

77. Технология конструкционных материалов / Под ред. A.M. Дальского // М. Машиностроение, 1990. 351 с.

78. Ушаков М.В. Автоматизация расчета и проектирования инструмента // Учеб. пособие, Тула: ТулГУ, 2002. 131 с.

79. Филиппов Г.В. Режущий инструмент // JI. Машиностроение, 1981. -392 с.

80. Шерстобитов Г.А. Автоматизированное профилирование винтовых канавок сверл / Г.А. Шерстобитов, О.И. Каширина, JI.H. Рычина // Станки и инструмент, 1991, №8. С. 23-26

81. Юликов М.И. Проектирование и производство режущего инструмента / М.И. Юликов, Б.Н. Горбунов, Н.В. Колесов // М.: Машиностроение, 1987. 296 с.

82. Яцун Е.И. Фасонные зенкеры с винтовыми зубьями и конической сердцевиной // Диссертация к.т.н., Тула: ТГУ, 1997. — 226 с.

83. A new tool for hole making // Production (USA), 1994, № 11. P. 10-12

84. Neues Senk-und Feinbearbeitungswerkzeug // VDI Zeitschrift, 1993,135, №5, Spec. - C. 64-67

85. Core drills do Veaming jobs // Metalwork. Rrod, 1991, №12. C. 36-38

86. La percee du foret a plaquettes amovibles / MACHINE OVTIL Produire -Janvier, 1986-P. 37-48