Нечетко-логические модели, алгоритмы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат наук Акульшин, Григорий Юрьевич

• Акульшин, Григорий Юрьевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Акульшин, Григорий Юрьевич

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ДИАГНОСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

1.1 Анализ факторов приводящих к неисправностям автоматизированных зажимных устройств

1.1.1 Автоматизированные зажимные устройства для закрепления инструментов

1.1.2 Автоматизированные зажимные устройства для закрепления заготовок

1.2 Влияние диагностики неисправностей автоматизированных зажимных устройств на производительность обработки изделий

1.3 Методы и средства диагностики автоматизированных зажимных устройств

1.4 Выводы

ГЛАВА 2. ОБОБЩЕННАЯ НЕЧЕТКО-ЛОГИЧЕСКАЯ МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

2.1 Частная математическая модель логической оценки неисправностей автоматизированных зажимных устройств

2.2 Частная математическая модель обратного нечетко-логического вывода о причинах возникновения неисправностей автоматизированных зажимных устройств

2.3 Численные примеры определения неисправностей станочного приспособления с использованием обобщенной нечетко-логической математической модели диагностики автоматизированных зажимных устройств

2.4 Выводы

ГЛАВА 3. УНИФИЦИРОВАННЫЕ АЛГОРИТМЫ ДИАГНОСТИКИ И ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЯ О НЕИСПРАВНОСТИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ, СТРУКТУРНО-ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ НЕЧЕТКО-ЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

3.1 Унифицированный алгоритм диагностики автоматизированных зажимных устройств

3.2 Унифицированный алгоритм принятия решения о неисправности автоматизированных зажимных устройств

3.3 Синтез структурно-функциональной организации нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных

зажимных устройств

3.5 Выводы

ГЛАВА 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ НЕЧЕТКО-ЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

4.1 Аппаратно-программный комплекс для проведения экспериментальных исследований нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств

4.2 Сравнение теоретических и экспериментальных характеристик нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств

4.2.1 Статистический анализ технологического процесса диагностики неисправностей станочных приспособления промышленного оборудования

4.2.2 Корреляционный анализ процесса диагностики неисправностей автоматизированных зажимных устройств

4.2.3 Определение достоверности результатов экспериментальных исследований

4.3 Оценка отказоустойчивости и производительности нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств

4.4 Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Нечетко-логические модели, алгоритмы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Актуальность темы. Зажимные устройства являются одним из важнейших механизмов машиностроительного оборудования, существенно влияющим на точность системы обработки заготовок. В настоящее время отечественные предприятия широко используют цанговые, кулачковые, рычажные приспособления, в то время как за рубежом применяют для закрепления заготовок и инструментов на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) гидропластовые и термозажимные устройства. При этом в ходе эксплуатации у станочных приспособлений возникают неисправности, которые приводят к погрешностям, ухудшающим качество выпускаемой продукции. Данные погрешности обусловлены снижением жесткости и силы зажима заготовки или инструмента, низкой точностью их закрепления и центрирования, дисбалансом зажимной системы, биением заготовки или инструмента, а также вибрационными нагрузками.

Проблема состоит в том, что диагностика зажимных устройств традиционными методами не позволяет оперативно получить объективную информацию о техническом состоянии оборудования, на основе которой можно обеспечить обслуживание, ремонт или настройку, когда она имеет неопределенный характер. Это приводит к уменьшению производительности обработки изделий на станках с ЧПУ, так как увеличиваются временные затраты на поиск причин неисправной работы устройств фиксации, а следовательно и среднее время цикла обработки. Кроме того, существующие методы диагностики станочных приспособлений используют большой объем данных для формализации, что также снижает оперативность принятия решения о наличии неисправности и ее характере. В целях снижения временных затрат на диагностику зажимных устройств и перспективы увеличения

производительности обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности целесообразно использовать методы принятия решения в условиях неопределенности, одним из которых является обратный нечетко-логический вывод, отличающийся высокой скоростью обработки данных. Поэтому весьма актуальна научно-техническая задача разработки нечетко-логических моделей, алгоритмов контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств, позволяющих увеличить оперативность принятия решения о причине неисправностей устройств фиксации и повысить производительность обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности.

Диссертационная работа выполнена в Юго-Западном государственном университете при поддержке Минобрнауки Российской Федерации в рамках Федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы, государственного контракта № 14.740.11.1003 и Государственного задания «Разработка теоретических основ и алгоритмов адаптации сложных технических систем с прогнозированием вероятных состояний», соглашение № 7.3522.2011.

Цель диссертационной работы: повышение

производительности обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности путём создания обобщенной нечетко-логической математической модели контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств.

Задачи исследования. Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

1. Анализ факторов, приводящих к неисправностям зажимных устройств, существующих методов и средств их диагностики.

2. Разработка обобщенной нечетко-логической математической модели контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств.

3. Разработка унифицированных алгоритмов диагностики и принятия решения о неисправности автоматизированных зажимных устройств.

4. Синтез структурно-функциональной организации нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств.

5. Проведение экспериментальных исследований с целью оценки производительности обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности с использованием разработанной обобщенной нечетко-логической математической модели контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств и подтверждения ее адекватности.

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту:

- обобщенная нечетко-логическая математическая модель контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств, отличающаяся исключением логической противоречивости в системе уравнений, позволяющая увеличить оперативность принятия решения о неисправности, вызвавшей сбой в работе устройства фиксации;

- унифицированные алгоритмы диагностики и принятия решения о неисправности автоматизированных зажимных устройств, отличающиеся нечетко-логической обработкой данных о состоянии станочных приспособлений, позволяющие в реальном времени определить их неисправность по информации, поступающей с системы активного контроля станка с ЧПУ;

- структурно-функциональная организация нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных

устройств, особенностью которой является использование обратного нечетко-логического вывода для принятия решений о причинах возникновения неисправностей приспособлений, позволяющая повысить производительность обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности.

Методы исследования. Для решения поставленных в работе задач использованы теоретические основы автоматического управления, нечеткой логики и множеств, аппарата матричной алгебры, теоретические положения современной технологии машиностроения, а также методы вычислительной математики и математической статистики.

Практическая ценность работы:

1. Обобщенная нечетко-логическая математическая модель контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств может найти широкое применение при создании систем контроля и диагностики станочных приспособлений производственного оборудования.

2. Унифицированные алгоритмы диагностики и принятия решения о неисправности автоматизированных зажимных устройств обеспечивают автоматическое определение причин неисправностей станочных приспособлений и могут служить основой для дальнейшей разработки прикладных программ.

3. Созданная структурно-функциональная организация нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств позволяет повысить производительность обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности (Патент РФ №2470739).

Практическая ценность и научная новизна полученных результатов подтверждены двумя патентами РФ на изобретения и актами внедрения.

Реализация и внедрение. Результаты, полученные в диссертационной работе, внедрены в экспериментальном порядке в ОАО «Электроагрегат», а также используются в учебном процессе кафедры «Вычислительная техника» Юго-Западного государственного университета в рамках дисциплин «Теория принятия решений» и «Теория нечеткой логики и множеств», что подтверждается соответствующими актами внедрения.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. Содержание диссертации соответствует п. 14 «Теоретические основы, методы и алгоритмы диагностирования, (определения работоспособности, поиск неисправностей и прогнозирования) АСУТП, АСУП, АСТПП и др.» паспорта специальности 05.13.06 -Автоматизация и управление технологическими процесса и производствами.

Апробация работы. Основные научные и практические результаты исследования по теме диссертации докладывались и получили положительную оценку на 11 международных и всероссийских научно-технических конференциях: «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула, 2011), «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации» (Курск, 2012, 2013), «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2012, 2013), «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы» (Курск, 2011), «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск,

2011), «Системы, методы, техника и технологии обработки медиаконтента» (Москва, 2011), «Автоматизация и энергосбережение машино-строительного и металлургического производств» (Вологда,

2012), «Новые информационные технологии и системы» (Пенза, 2012), «Информационные системы и технологии» (Курск, 2012), а также на

научно-технических семинарах кафедры «Вычислительная техника» Юго-Западного государственного университета (КурскГТУ) с 2008 по 2013 гг.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 19 научных работ, в том числе 3 статьи в рецензируемых научных журналах, 2 патента Российской Федерации на изобретение, а также разделы в двух монографиях.

Личный вклад автора. Все выносимые на защиту научные положения разработаны соискателем лично. В работах по теме диссертации, опубликованных в соавторстве, вклад соискателя состоит в следующем: в [54, 55, 58, 69, 75] разработана обобщенная нечетко-логическая математическая модель диагностики автоматизированных зажимных устройств, в [77,78,81, 94] - унифицированные алгоритмы диагностики и принятия решения о неисправности автоматизированных зажимных устройств, в [10, 82, 84, 90, 93] - структурно-функциональная организация нечетко-логической системы контроля и диагностики автоматизированных зажимных устройств, позволяющая повысить производительность обработки изделий на производственном оборудовании при заданной точности.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 122 наименований и приложения. Работа изложена на 120 страницах машинописного текста, содержит 30 рисунков, 11 таблиц.

ГЛАВА 1. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ДИАГНОСТИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

При обработке заготовок возникают погрешности, обусловленные неисправностью функциональных элементов промышленного оборудования, что ведет к снижению качества выпускаемых изделий. Так как зажимные устройства являются одним из важнейших механизмов, существенно влияющим на точность системы обработки заготовок, необходимо с наименьшими временными затратами определять их неисправность и выявлять ее причину. Сокращение временных затрат на диагностику автоматизированных зажимных устройств позволяет своевременно провести ремонт или обслуживание устройств фиксации и тем самым уменьшить процент брака в процессе производства, а также повысить производительность обработки заготовок [1, 2, 3, 4, 5].

1.1 Анализ факторов приводящих к неисправностям автоматизированных зажимных устройств

Автоматизированные зажимные устройства применяются на всех стадиях производства с использованием промышленного оборудования, при этом в станках с ЧПУ различного технологического назначения станочные приспособления имеют свою специфику. Например, в токарных прутковых станках они передают вращающемуся прутку необходимые для процесса резания скорость и крутящий момент, в агрегатных станках удерживают заготовки во время их обработки. От того насколько исправно работают станочные приспособления зависит конечный результат обработки заготовок [6, 7, 8, 9].

Анализа факторов возникновения неисправностей в процессе функционирования автоматизированных устройств фиксации необходимо производить, основываясь на их классификации [10, 11, 12].

1.1.1 Автоматизированные зажимные устройства для закрепления инструментов

Автоматизированные зажимные устройства для закрепления инструментов характеризуются большим числом нормализованных конструкций, что объясняется стандартизацией и нормализацией самих рабочих инструментов [13, 14, 15, 16].

На сегодняшний день наиболее востребованы для обработки заготовок на высокоточных станках с ЧПУ следующие автоматизированные устройства фиксации инструментов:

а) гидропластовые (рисунок 1.1), в которых зажим инструмента осуществляется при деформации эластичной зажимной втулки, под давлением жидкости, находящейся в каналах корпуса устройства;

Рис 1.1. Гидропластовое автоматизированное зажимное устройство для закрепления инструментов на станках с ЧПУ

б) термические (термопатроны) (рисунок 1.2), в которых для зажима инструментов применяется нагрев-охлаждение корпуса устройства с помощью специальных установок;

Рис 1.2. Термическое автоматизированное зажимное устройство

(термопатрон)

в) наиболее распространенные цанговые (рисунок 1.3) автоматизированные зажимные устройства, в которых крепление инструмента производится путем упругой деформации цанги.

Рис 1.3. Цанговое автоматизированное зажимное устройство для закрепления инструментов на станках с ЧПУ

Сравнительные характеристики автоматизированных цанговых, гидоропластовых и термических (термопатронов) зажимных устройств для крепления инструментов сведены в таблицу 1.1

Таблица 1.1

Сравнительная таблица автоматизированных устройства зажима

инструментов

Общая характеристика

Цанговые патроны

Гидропластовые патроны

\ 4

ш

Термопатроны

X

Особенность конструкции

Наименее сбалансированные, находят наибольшее применение на отечественных производствах

Более сбалансированные чем цанговые, но

менее сбалансированные чем термопатроны

Концентричность, балансировка и

простота использования наивысшая.

Биение

Не более 5-40 цш (для прецизионных патронов и цанг)

Около 5 цш

Не более 3 цш

Жесткость

Хорошая

Высокая

Очень высокая: усилие закрепления

режущего инструмента превышает

усилие закрепления патрона в шпинделе станка.

Цанговые патроны Гидропластовые патроны Термопатроны

1 ,

Общая характеристика г. 4.......N / n г1 n

п 1 и !! 1 1 ч II Ш 5 1 Я р/ 1 1 ( щ ! 1

Дисбаланс Низкий: качественные цанговые патроны могут быть изготовлены с дисбалансом не более 02,5 40.000 об/мин. Низкий: качественные гидропластовые патроны могут быть изготовлены с дисбалансом не более С2,5 40.000 об/мин. Наименьший: без винтов или других асимметричных особенностей, несомненно хорошо уравновешенный держатель инструмента.

Виброустойчивость Никакого преимущества. Наличие полости, заполненной жидкостью под давлением, снижает вибрацию. Никакого преимущества.

Точность зажима инструмента Низкая: точность установки инструмента зависит от оператора. Точность установки инструмента зависит от механизма зажима, но требует аккуратного обращения. Высокая: не требуется высокой квалификации оператора.

Основной неисправностью перечисленных устройств крепления инструментов является возникновение биений при их вращении в ходе обработки заготовок [17, 18].

Например, для цанговых патронов, последствиями биений при вращении являются:

засечки на хвостовике инструмента от разболтанного (изношенного) цангового зажима;

- поломка инструмента непосредственно на выходе из цанги;

- усталостное разрушение инструмента вследствие вибрации;

- погрешности обработки заготовок.

При этом факторами возникновения описанных неисправностей, негативно влияющих на точность обработки заготовок, являются [19]:

- неправильно подобранный инструмент;

- неисправное состояние шпинделя станка с ЧПУ;

- недостаточный (неполноценный) отвод стружки;

- износ патрона и самой цанги;

- повреждение хвостовика инструмента;

- дисбаланс инструмента / зажимной системы / шпинделя;

- снижение усилия закрепления заготовки.

В настоящее время наиболее практичным способом определения биений в процессе функционирования автоматизированных зажимных устройств крепления инструментов при вращении, является использование бесконтактных датчиков перемещения, в частности лазерных датчиков перемещения [20]. Датчики закрепляются на некотором расстоянии от устройств фиксации инструментов и производят измерение расстояния до корпуса приспособлений во время его вращения в течении целого оборота (рисунок 1.4).

Рис. 1.4. Определение биений в процессе работы автоматизированных зажимных устройств крепления инструментов, где 1 - зажимное устройство; 2 - датчик перемещения; 3 - шпиндель станка с ЧПУ

Используя цифровую обработку замеров [21], вычисляется величина биения как наибольшая по каждому датчику разность максимального и минимального измеренных им расстояний (рисунок 1.5).

Б

Рис. 1.5. Схема измерения биений, где В - значения биений при вращении; 8 - расстояние перемещения пятная проекции (а и Ь) отраженного лазерного луча на фоточувствительный элемент;

ФЭ - фотоэлемент

1.1.2 Автоматизированные зажимные устройства для закрепления заготовок

Автоматизированные зажимные устройства, предназначенные для закрепления обрабатываемых заготовок разделяются на две группы [22, 23]:

1. Механизмы, предназначенные для зажима симметричных заготовок (прутков, труб, штучных деталей, зажимаемых по круглым,

квадратным, шестигранным поверхностям), например кулачковые зажимные устройства (рисунок 1.6).

1 2

Рис. 1.6. Зажимное устройство с кулачковым механизмом зажимом, где 1, 2, 3 - кулачки; 4 - зубчатый диск; 5- зубчатое колесо; 6- корпус

2. Станочные приспособления, предназначенные для зажима заготовок произвольной сложной формы (корпусных деталей, кронштейнов, плит и д.р.). Изображение подобного устройства представлено на рисунке 1.7 [24].

Рис. 1.7. Автоматизированное зажимное устройство для крепления деталей сложной формы, где 1 - открытый корпус; 2 - подвижная нажимная стенка; 3 - привод; 4 - шарнирная цепь;

5 - деталь сложной формы

Помимо этого автоматизированные зажимные устройства для закрепления заготовок классифицируют по типу зажимного элемента и источнику силы зажима. Так, по типу зажимного элемента механизмы бывают, кулачковыми, рычажными, шариковыми, мембранными, вакуумными, гидропластовыми (рисунок 1.8) и электростатическими (рисунок 1.9) [25,26].

Рис.1.8. Автоматизированное гидропластовое зажимное устройство для закрепления заготовок, где 1 - планшайба; 2 - плунжер; 3 - корпус, в котором размещены каналы с гидропластом; 4 - зажимная втулка;

5 - копир; 6 - заглушка; 7 - винт; 8 - шток пневмопривода

Привод подобных автоматизированных зажимных устройств осуществляется от общего привода станка с ЧПУ через механические передачи либо от индивидуального пневмопривода, гидропривода или электродвигателя [27]. При этом в зависимости от источника, создающего

силу зажима, различают механизмы с силовым замыканием (грузом, пружиной, пневматически, электродвигателем, электромагнитом) и с жестким замыканием за счет деформации передаточного и зажимного звеньев [28].

Рис. 1.9. Электростатическое зажимное устройство, где 1— основание, 2- электроды, 3- электровязкая суспензия, 4- источник высокого напряжения , 5- заготовка.

Исправное состояние описанных автоматизированных зажимных устройств для закрепления заготовок характеризуется следующим образом [29]:

1. Соблюдается надежность зажима (силы закрепления должны превышать возникающие усилия резания и не допускать перемещения заготовки под их действием).

2. Выполняется концентричность при зажиме симметричных профилей независимо от колебаний размеров заготовки, стабильность силы зажима заготовок.

3. Обеспечивается т ребуемая жесткость зажима, устраняющая возможность возникновения вибраций при обработке.

4. Сохраняется постоянство силы зажима при допустимых отклонениях размеров зажимаемых поверхностей.

5. Соблюдается минимальную погрешность базирования закрепленных заготовок.

6. Не нарушена защита от попадания стружки и других отходов производства.

Несоблюдения условий надежности, концентричности, жесткости и постоянства зажима заготовки в автоматизированном зажимном устройстве, говорит о наличие неисправностей в его функционировании, приводящих к погрешностям обработки заготовок. Поэтому базирование и закрепление заготовок в рабочей позиции должно выполняться таким образом, чтобы в течение последующего цикла обработки они совершали заданные перемещения, не изменяя положения относительно базы зажима (рисунок 1.10) [30].

\УЗ

Рис. 1.10. Схема базирования и зажима заготовок в автоматизированных зажимных устройствах производственного оборудования

XVI

Ъ

У

X

Заготовка, имеет шесть степеней свободы: три связаны с перемещением вдоль трех взаимно перпендикулярных осей координат ОХ, ОУ, ОХ и три - с возможностью его поворота относительно этих осей. Каждая опора лишает заготовки одной степени свободы, следовательно, для лишения заготовки всех (шести) степеней свободы необходимо, чтобы в станочном приспособлении было шесть неподвижных опорных точек (правило шести точек). Эти точки находятся в трех взаимно перпендикулярных плоскостях [31].

Точки 1, 2 и 3, расположенные в плоскости ХОУ, лишают заготовку трех степеней свободы - возможности перемещаться вдоль оси 02 и возможности вращаться вокруг осей ОХ и 0У.

Точки 4 и 5 , расположенные в плоскости 2£№, лишают ее двух степеней свободы - возможности перемещаться вдоль оси ОХ и вращаться вокруг оси ОХ.

Точка 6, расположенная на плоскости Х02, лишает заготовку шестой степени свободы - возможности перемещаться вдоль оси 0У.

Силы зажима \УЗ, действующие в направлениях,

перпендикулярных к трем плоскостям, прижимают заготовку к шести неподвижным опорам. Снижение силы зажима действующей в одном из направлений говорит о неисправности автоматизированного зажимного устройства [32].

В таком случае, в качестве диагностируемого параметра, по которому определяется неисправность в автоматизированных устройствах может выступать общее усилие зажима заготовки [33].

Например, для цанговых устройств фиксации заготовок (рисунок 1.11) при расчете усилия зажима используются формулы (1.1) - (1.5).

1

>

Рис. 1.11. Схема расчета усилия зажима в цанговом автоматизированном зажимном устройстве для закрепления заготовок

Величина усилий зажима необходимых для надежного закрепления в цанге рассчитывается по формуле [34]:

где к - коэффициент запаса, /) - коэффициент трения между заготовкой и цангой, М - момент сил резания, воспринимаемый цанговым устройством, г - радиус базовой поверхности инструмента, Р0 - осевая сила, сдвигающая заготовку.

Силу упругости деформации лепестков цанги находят как для консольно закрепленной балки по формуле:

где Е - модуль упругости материала цанги, J - момент инерции сектора тонкого кольца, I - длина лепестка от места заделки до середины конуса цанги, у - стрела прогиба лепестка цанги, равная половине диаметрального зазора между заготовкой и цангой, п - число лепестков цанги.

(1.1)

(1.2)

Момент инерции лепестка цанги в свою очередь определяется:

т D3 -S , . 2 • sin2 а, ч J =--(а, + sin ах • cos ах--L) ^

где D - наружный диаметр лепестка, 5 - толщина стенки лепестка, a¡ -половина угла сектора лепестка цанги.

Зная величины этих сил, находится сила затяжки цанги по (1.4) при отсутствии осевого упора, удерживающего заготовку от осевого смещения, и по (1.5) при наличии осевого упора

N=(Q + Qj) •tgfa+ф), (1.4)

N = (Q + Qi) - [ tg(a , (1.5)

где N - сила затяжки цанги, а - угол при вершине конуса цанги, ф, ф} -углы трения между цангой по конической поверхности и корпусом или втулкой.

1.2 Влияние диагностики неисправностей автоматизированных зажимных устройств на производительность обработки изделий

Производительность обработки заготовок в равной мере зависит как от высокопроизводительного оборудования, так и от высокопроизводительных приспособлений [35].

Для повышения производительности необходимо сократить норму штучного времени на операцию, при этом норма штучно-калькуляционного времени t шт к определяют

t

t = t -4- / 4-1 -4- / Л-1 + п'3

шт.к 1 о ~ 1 в ~ 1 тех.об ~ 1 орг.об ^ 1 пер ~ » (1.6)

/2

где t0 - основное время, ге - вспомогательное время, /техоб - время технического обслуживания, Ъргоб - организационного обслуживания, иер - время регламентированных перерывов, - подготовительно-заключительное время.

Существуют следующие способы сокращения нормы штучно-калькуляционного времени за счет использования

автоматизированных зажимных устройств.

1. Основное время t0 сокращается за счет:

а) применения многоместных станочных приспособлений или приспособлений для установки деталей пакетами для одновременной обработкой нескольких деталей;

б) применения станочных приспособлений, увеличивающих жесткость технологической системы обработки заготовок, что позволяет повысить режимы резания и применить многоинструментную обработку.

2. Вспомогательное время / в уменьшается путем сокращения время на установку и закрепление деталей или за счет совмещения вспомогательного и основного времени, для этого применяют быстродействующие ручные, механизированные, автоматизированные и многократные зажимные устройства, при использовании которых рабочий может не проверять положение деталей при установке.

Следовательно, оперативное время ton = /0 + 4 уменьшается за счет применения автоматизированных зажимных устройств, повышающих степень концентрации операций механической обработки. Приспособления расширяют возможности интенсификации

технологических процессов, используя параллельные и параллельно-последовательные схемы обработки поверхностей.

3. Время технического обслуживания рабочего места tmex.o6 сокращается за счет использования быстросменных патронов, многорезцовых державок, в которых наладка осуществляется вне станка на специальных приспособлениях, шаблоны для установки инструментов на размер.

4. Время организационного обслуживания top2o6 можно уменьшить, например, при создании в приспособлениях окон и лотков для отвода стружки, устройств для автоматической очистки от стружки и ее транспортирования [36].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Акульшин, Григорий Юрьевич, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Чернянский П.М. Основы проектирования точных станков. Теория и расчет: учеб. пособие. М: КНОРУС, 2010. 240 с.

2. Серков H.A. Основные направления повышения точности металлорежущих станков // Проблемы машиностроения и автоматизации. 2010. №2. С.26-35.

3. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: справочник-учебник. В 3-х томах. Т.1 / А. С. Проников [и др.]. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. Машиностроение, 1994. 444 с.

4. Капустин Н.М. Ускорение технологической подготовки механосборочного производства. М.: Машиностроение, 1972. 256 с.

5. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства в машиностроении / Под общ. ред. О.И. Семенкова. Т. I, II. Минск, Вышэйшая школа, 1976. 352 с.

6. Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г. Технология станкостроения: учеб. пособие. М.: Машиностроение, 1990. 256 с.

7. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. Том 2. М.: Машиностроение, 1982. 367с.

8. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков расчеты и конструкции 3-е изд., стереотипное. Л.: Машиностроение, 1966.- 652 с.

9. Болотин X. Л., Костромин Ф. П. Станочные приспособления. М.: Машиностроение, 1973. 341 с.

10. Акулыпин Г. Ю., БобырьМ. В. Анализ автоматических зажимных приспособлений // Инновации, качество и сервис в технике и технологии

- 2011: материалы 2-ой международной научно-практической конференции. - Курск: ЮЗГУ, 2011. - С. 14-16.

11. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1979. 304 с.

12. Кузнецов Ю. И. Технологическая оснастка к станкам с программным управлением. М.: Машиностроение, 1976. 224 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т. 2 / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мешерякова. М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

14. Гусев A.A., Гусева И.А. Технологическая оснастка: учебное пособие для вузов. М.: ИЦ МГТУ "СТАНКИН", Янус-К, 2007. 372 с.

15. Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента: справочник. М.: Машиностроение, 1996. 240 с.

16. Инструменты для обработки точных отверстий / C.B. Кирсанов [и др.]. М.: Машиностр., 2005. 336 с.

17. Гречишников В. А. Инструментальное обеспечение машиностроительного производства: учебник для вузов / Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высшая школа, 2001. 270 с.

18. Гурьянихин В. Ф., Евстигнеев А. Д. Технологическая оснастка: учебное пособие. Ульяновск: УлГТУ, 2006. 80 с.

19. Инструментальное обеспечение автоматизированного производства: учебник для машиностр. Спец. Вузов. В. А. Гречишников [и др.]. М.: Выс. Школа, 2001.-271 с.

20. Автоматизированная система контроля на основе ультразвуковых датчиков / B.C. Титов, Бобырь М.В., Иванов В.И., Бартенева Ю.Л. // Датчики и системы. 2007. № 7. С. 7-9.

21. Бобырь М.В., Титов B.C., Милостная H.A. Система лазерного контроля обработки деталей в реальном времени // Промышленные АСУ и контроллеры. 2005. № 11. С. 21-25.

22. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ. С.Н. Григорьев [и др.]. М.: Машиностроение, 2006. 522 с.

23. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Станочные приспособления: Учебное пособие для вузов. - М.: Высшая школа, 2001. 1 Юс.

24. Косов Н. П. Станочные приспособления для деталей, сложной формы. М.: Машиностроение, 1973. 232 с.

25. Блюмберг В. А., Близнюк В. П. Переналаживаемые станочные приспособления. JL: Машиностроение, 1978. 360 с.

26. Технологическая оснастка: учебное пособие. Схиртладзе А. Г. [и др.]. Старый Оскол: ТНТ, 2011. 288 с.

27. Емельянов И.П. Исследование динамики управляемого электромеханического привода сцепления автомобиля: Дис. канд. техн. Наук // Курский государственный технический университет. Курск, 2007. 121 с.

28.Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Высшая школа, 1974. 263 с.

29. Основы технологии машиностроения / Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

30. Кузнецов В. С, Пономарев В. А. Универсально-сборные приспособления в машиностроении. М.: Машиностроение, 1974. 156 с.

31. Бордачев Е. В. Исследование информационных свойств координат станка в системах диагностики. Автоматизация контроля качества машиностроения: межвуз. сб. Ростов на Дону, 1986. 300 с.

32. Коваленко A.B. Точность обработки на станках и стандарты. М.: Машиностроение, 1992. 160 с.

33. Кузнецов И. П. Диагностика для станков с ЧПУ. М.: Высш.шк., 1991. 591 с.

34. Шапошник Р.К. Расчет и проектирование приспособлений: Учеб. пособие. Саратов: Сарат. политехи, ин-т, 1993. 71 с.

35. Яковлев М.Г. Повышение производительности токарной обработки маложестких деталей из никелевых сплавов на основе моделирования динамики процесса резания: Дис.к.т.н. Москва. 2009. 147 с.

36. Сергеев С. А., Емельянов И. П., Москалев Д. В. Процесс инженерного проектирования // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалов 6-ой Международной научно-технической конференции. Курск: КурскГТУ, 2008. С. 57-61.

37. Синопальников В.А., Григорьев С.Н. Надежность и диагностика технологических систем: Учебник. М.: ИЦ МГТУ СТАНКИН Янус-К, 2003.331 с.

38. Палей С.М. Диагностика режущего инструмента на станках с ЧПУ: Учебное пособие. М.: Международная книга. 1998, 72 с.

39. Контроль и диагностирование автоматизированных металлорежущих станков: обзор, информ. / Б.М. Бржозовский, В.А. Добряков, A.A. Игнатьев, В.В. Мартынов. М.: ВНИИТЭМР, 1991. 76 с.

40. Диагностика автоматических станочных модулей / Б.М. Бржозовский, В.А. Добряков, A.A. Игнатьев [и др.]. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1987. 152 с.

41. Нахапетян Е.Г. Контроль и диагностирование технологического оборудования // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1990. №4. С. 97-105.

42. Аршанский М.М. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988. 136 с.

43. Гаврилов В.А. Исследование динамических характеристик механизмов параллельной структуры с помощью вибродиагностического прибора// СТИН. 2006. Т 10. С. 12-14.

44. Городецкий М.С. Контроль и диагностика в гибких производственных модулях и системах // Итоги науки и техники. Сер. Резание металлов. Станки и инструменты. Т. 8. Гибкие производственные системы. М.: ВИНИТИ, 1989. С. 3-84.

45. Маслов А.Р. Процессы резания: диагностирование и контроль по состоянию качества обработанной поверхности // Вестн. МГТУ «Станкин». 2010. №4. С. 105-109.

46. Лебедев А. В., Бородин Ю. П., Зазулин В. А. Методы и средства бездемонтажной диагностики // Приборы и системы управления. 1977. №3. С. 56-58.

47. Казимиров А. Н., Золотых С. Ф. Моделирование и идентификация диагностических ситуаций механических узлов металлорежущих станков // Изв. ТулГУ. Сер. Технологическая системотехника. Тула. 2006. С. 19-22.

48. Коллакот P. А. Диагностирование механического оборудования. JI.: Судостроение, 1980. 296 с.

49. Заковоротный В.Л., Бордачев Е.В. Прогнозирование и диагностика качества обрабатываемой детали на токарных станках с ЧПУ // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 1996. № 1. С. 95-96.

50. Проталинский О.М., Немчинов Д.В. Система принятия управленческих решений по снижению влияния субъективного фактора как причины аварийной ситуации // Вестник Астраханского государственного технического университета. Серия: Управление, вычислительная техника и информатика. 2011. № 2. С. 43-48.

51. Гриняев С. Нечеткая логика в системах управления // Компьютерра. 2001. №10. С. 1-11.

52. Аверкин А.Н., Агафонова Т.В., Титова Н.В. Системы поддержки принятия решений на основе нечетких моделей // Известия Российской академии наук. Теория и системы управления. 2009. № 1. С. 89-100.

53. Ремизов Э.В., Лукьянов Е.А. Интеллектуальный мониторинг шпиндельного узла на базе нечеткой логики // Вестник Донского государственного технического университета. 2008. Т. 8. №3. С. 221-225.

54. Акулыпин Г. Ю., Бобырь М. В., Титов B.C. Моделирование нечетко-логических систем управления на основе мягких арифметических операций // Вестник компьютерных и информационных технологий. 2013. № 3. С. 29-35.

55. Бобырь М.В., Титов B.C., Емельянов С.Г. Адаптивные нечетко-логические системы управления: Монография. М.: АРГАМАК-МЕДИА, 2013. 184 с.

56. Емельянов И. П. Функциональная модель жизненного цикла автомобиля // Известия КурскГТУ. Курск: КурскГТУ. 2010. № 3 (32). С. 45-49.

57. Бобырь М.В. Диагностика оборудования с ЧПУ методами нечеткой логики // Промышленные АСУ и контроллеры. 2010. № 1. С. 18-20.

58. Акулынин Г. Ю., Бобырь М.В., Титов B.C. Автоматизация процесса минимизации погрешностей обработки на станках с ЧПУ // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы 9-ой международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2012. С. 19-21.

59. Сугэно М. Нечеткие множества и их применение в логическом управлении//Кэйсоку то сайге. 1979. Т. 18. №2. С. 150-160.

60. Бова В.В., Курейчик В.В., Нужнов Е.В. Проблемы представления знаний в интегрированных системах поддержки управленческих решений // Известия Южного федерального университета. Технические науки. 2010. Т. 108. №7. С.107-113.

61. Мелихов А.Н., Берштейн JI.C., Коровин С.Я. Ситуационные советующие системы с нечеткой логикой. М.: Наука, 1990. 272 с.

62. Новак В., Перфильева И., Мочкрож И. Математические принципы нечеткой логики. М.: Физматлит, 2006. 352с.

63. Бобырь М.В., Титов B.C. Моделирование нечетко-логических систем управления с функцией прогнозирования возможных состояний // «Перспективы развития систем управления оружием - 2011»: материалы V научно-практической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2011. С. 102-104.

64. Малышев Г.Н., Берштейн JI.C., Боженюк A.B. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР. М.: Энергоатомиздат, 1991. 135 с.

65. Тугенгольд А.К., Кузьмин A.A. К вопросу моделирования знаний на стратегическом уровне интеллектуальной системы управления // Вестник Донского государственного технического университета. 2009. Т. 9. №1. С. 12-23.

66. Бобырь М.В. Методы построения функций принадлежностей для нечетких баз знаний // Промышленные АСУ и контроллеры. 2011. №2. С.27-32.

67. Пегат А. Нечеткое моделирование и управление. М.: ИУИТ; БИНОМ, Лаборатория знаний, 2012. 798 с.

68. Проталинский О.М., Ажмухамедов И.М. Системный анализ и моделирование слабо структурированных и плохо формализуемых процессов в социотехнических системах // Инженерный вестник Дона. 2012. №3(21). С. 179-187.

69. Акульшин Г.Ю., Титов B.C., Бобырь М.В. Применение алгоритма Тсукамото для улучшения характеристик работы станков с ЧПУ // Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации. Распознавание-2012: материалы 10 международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2012. С. 172-174.

70. Алиев P.A., Церковный А.Э., Мамедов Г.А. Управление производством при нечеткой исходной информации. М.: Энергоатомизд, 1991.240 с.

71. Ягер P.P. Нечеткие множества и теория возможностей. Последние достижения. М.: Радио и связь, 1986. 408с.

72. Аверкин А.Н., Батыршин И.З., Блишун А.Ф. Нечеткие множества в моделях управления и искусственного интеллекта / под общ. ред. Д.А. Поспелова. М.: Наука, 1986. 312 с.

73. Заде JI. Понятие лингвистической переменной и его применение к принятию приближенных решений: [пер. с англ.]. М.: Мир, 1976. 165 с.

74. Заде JL Основы нового подхода к анализу сложных систем и процессов принятий решений // Математика сегодня. М.: Знание, 1974. С. 5-49.

75. Акулыпин Г. Ю., Титов В. С. Система управления электрореологическим патроном // Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования: Материалы седьмой международной научно-технической конференции. - Вологда: ВоГТУ, 2012. С. 42-43.

76. Акулыпин Г. Ю. Автоматизация процесса работы зажимных устройств // Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы. Диагностика: материалы 2-ой международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2011. С. 159.

77. Акулыпин Г.Ю., Титов B.C., Бобырь М.В. Автоматизированная самонастраивающаяся система управления температурными деформациями // Известия Юго-Западного государственного университета. 2012. №2. 4.1. С.40-47.

78. Акулыпин Г. Ю., Бобырь М.В. Алгоритм работы системы диагностики зажимных устройств // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы 10-ой

международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2013. С. 37-39.

79. Акулынин Г.Ю. Алгоритм работы системы контроля качества обработки деталей // Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации. Распознавание-2012: материалы 10 международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2012. С. 174-175.

80. Акулынин Г. Ю. Алгоритм работы оптико-электронной системы // Системы, методы, техника и технологии обработки медиаконтента: материалы научно-технической международной молодежной конференции. Москва, 2011. С. 6.

81. Акулыиин Г. Ю., Титов В. С. Алгоритм работы системы управления при высокоскоростной обработке // Интеллектуальные и информационные системы. Интеллект: материалы всероссийской научно-технической конференции. Тула: ТулГУ, 2011. С. 111-113.

82. Пат. 2470739 Российская Федерация, МПК7 В23В 31/28. Электрореологический патрон для закрепления инструментов и деталей / Г. Ю. Акулыпин, В. С. Титов, М. В. Бобырь, А. В. Бобырь; заявитель и патентообладатель: Юго-Западный государственный университет. №2011113920/02; заявл. 08.04.11; опубл. 27.12.12, Бюл. №36. 5 с.

83. Акулынин Г.Ю. Нечетко-логическая система управления работой электрореологического патрона // Новые информационные технологии и системы: материалы 10-ой международной научно-технической конференции. Пенза: ПТУ, 2012. С. 83-86.

84. Бобырь М.В., Титов B.C., Емельянов С.Г. Автоматизированные нечетко-логические системы управления: Монография. М.: Инфра-М, 2011. 176 с.

85. Гусев В.Г., Гусев Ю.М. Электроника и микропроцессорная техника: Учебник для вузов. 3-е изд. М.: Высш. шк., 2004. 790 с.

86. Густав Олссон, Джангуидо Пиани. Цифровые системы автоматизации и управления. СПб.: Невский Диалект, 2001. 557 с

87. Тэрано Г., Асаи К., Сугэно М. Прикладные нечеткие системы. М.: Мир, 1993.368 с.

88. Мухин B.C., Саков И.А. Приборы контроля и средства автоматики тепловых процессов: Учеб. пособие для СПТУ. М.: Высш. шк., 1988. 256с.

89. Анохов В.Л., Фомичев В.В., Фролов Е.Н. Технические средства для контроля объектов и управления производственными процессами // Контроль. Диагностика. 1999. № 5. С. 14-19.

90. Акулыпин Г.Ю., Бобырь М.В., Ширабакина Т.А. Система фиксации деталей на основе электрореологического эффекта // Известия высших учебных заведений. Приборостроение. 2012. № 2. С. 47-51.

91. Проталинский О.М., Ханова А.А. Концепция интеллектуального управления технологическими процессами грузового порта на основе имитационных моделей // Вестник Астраханского государственного технического университета. 2007. № 1. С. 46-49.

92. Рубанов В.Г., Филатов А.Г. Интеллектуальные системы автоматического управления. Нечеткое управление в технических системах. Белгород: Изд-во БГТУ им. Шухова, 2005. 171 с.

93. Пат. 2470756 Российская Федерация, МПК7 В23<3 3/00. Устройство крепления деталей сложной формы для оборудования с ЧПУ / М. В. Бобырь, В. С. Титов, Г. Ю. Акулыпин, В.А. Горбунов; заявитель и патентообладатель: Юго-Западный государственный университет. №2011107673/02; заявл. 28.02.11; опубл. 27.12.12, Бюл. №36. 7 с.

94. Акулыпин Г.Ю., Бобырь М.В. Автоматизированная система управления зажимом детали // Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации. Распознавание-2013: материалы 11-ой международной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2013. С. 297-300.

95. Кудинов Ю.И., Кудинов И.Ю. Устойчивость нечетких автоматных и реляционных динамических систем // Мехатроника. Автоматизация. Управление. 2010. №6. С. 2-12.

96. Ульянов С. В. Нечеткие модели логических регуляторов в интеллектуальных системах управления мобильными робототехническими комплексами // Обработка динамической информации в интеллектуальных системах. М.: ИФТП РАН, 1992. С. 133-185.

97. Кудинов Ю.И., Кудинов И.Ю. Устойчивость нечетких автоматных и реляционных динамических систем // Мехатроника, автоматизация, управление. 2010. № 6. С. 2-12.

98. Акулыпин Г.Ю. Автоматизированная нечетко-логическая система управления работой электрореологического патрона // Информационные системы и технологии: материалы 1-ой региональной научно-технической конференции. Курск: ЮЗГУ, 2012. С. 139-141.

99. Кудинов Ю.И., Кудинов И.Ю. Устойчивость нечетких динамических продукционных систем // Мехатроника, автоматизация, управление. 2011. №7. С. 6-19.

100. Харитонов B.JI. Об асимптотической устойчивости положения равновесия семейства систем линейных дифференциальных уравнений //

Дифференциальные уравнения. 1978. № 11. С. 2086-2091.

101. Востриков А. С, Французова Г. А., Гаврилов Е. Б. Основы теории непрерывных и дискретных систем регулирования: учебное пособие. Новосибирск: Новосиб. гос. техн. ун-т., 2008. 476 с.

102. Певзнер Л.Д. Теория систем управления: Учебное пособие для вузов. М.: Изд. МГГУ, 2002. 472 с.

103. Мирошник И.В. Теория автоматического управления. Линейные системы: Учебное пособие для вузов. СПб.: Питер, 2005. 336 с.

104. Леоненков A.B. Нечеткое моделирование в среде MATLAB и fuzzyTECH. СПб.: Изд. BHV, 2008. 736с.

105. Штовба С.Д. Проектирование нечетких систем средствами MatLAB. М.: Горячая линия - Телеком, 2007. 288 с.

106. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. 184 с.

107. Должанский Ю.М., Новик Ф.С., Чемлева Т.А. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации свойств сплавов. М.: ОНТИ, 1974. 132 с.

108. Кошкин В.Л. Аппаратные системы числового программного управления. М.: Машиностроение, 1989. 248 с.

109. Агрегатированный цифровой комплекс для виброакустической диагностики металлорежущих станков / В.П. Зелик, А.И. Астапенко, Е.В. Шрам, H.JI. Максимова // Вестник машиностроения. 1987. № 5. С. 58-59.

110. Максимов В.М., Егоров И.В., Карасев В.А. Измерение, обработка и анализ быстро переменных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987. 203 с.

111. Станочные приспособления: Справочник в 2 т. / Под ред. Б.Н. Вардашкина, A.A. Шатилова. М.: Машиностроение, 1979. 304 с.

112. Бобырь М.В., Титов B.C., Милостная H.A. Особенности оценки точности измерений размеров при использовании высокоточных автоматизированных систем // Промышленные АСУ и контроллеры. 2005. №6. С. 17-21.

113. Авдеев Б.Я., Антонюк Е.М., Долинов С.Н. Адаптивные телеизмерительные системы. Л.: Энергоиздат, 1981. 248 с.

114. Автоматическое измерение и управление при обработке на токарном станке с ЧПУ: пер. с нем. / В. Дулих, В. Шалих, И. Кнаутс [и др.]. ВЦП. № Л-06742. М., 1982. 12 с.

115. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. 215 с.

116. Яковлев С.П., Григорович В.Г. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением. Тула: Изд-во ТПИ, 1980. 80 с.

117. Колкер Я.Д. Математический анализ точности обработки деталей. -Киев.: «Техника», 1976. 200 с.

118. Старков B.K. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве/ М.: Машиностроение, 1989. 296 с.

119. Ферстер Э., Ренц Б. Методы корреляционного и регрессионного анализа. М.: Финансы и статистика, 1983. 302 с.

120. Бобырь М.В., Титов B.C., Емельянов С.Г. Методика корреляционно-регрессионного анализа при ограниченном числе опытов // «Перспективные технологии, оборудование и аналитические системы для материаловедения и нанометриалов»: материалы VIII Международной конференции. Алматы, 2011. С. 469-472.

121. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973. 399 с.

122. Пуш В.Э. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1985. 575 с.