Научные основы повторного использования демонтированных труб на магистральных трубопроводах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат технических наук Галяутдинов, Анвар Асхатович

• Галяутдинов, Анвар Асхатович
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Галяутдинов, Анвар Асхатович

ВВЕДЕНИЕ

1 ПРОБЛЕМЫ ПОВТОРНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТРУБ ПО- 13 СЛЕ ВЫВОДА ИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

1.1 Актуальность проблемы демонтажа трубопроводов после вы- 13 вода из эксплуатации

1.2 Проблемы утилизации или повторного использования демон- 19 тированных труб

1.3 Проблемы контроля механических свойств металла труб

1.4 Обзор документов по повторному использованию демонтиро- 33 ванных труб

Выводы по разделу

2 КОНТРОЛЬ ТРУБ, ПОДЛЕЖАЩИХ ПОВТОРНОМУ ИС- 45 ПОЛЬЗОВАНИЮ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДАХ

2.1 Особенности партии демонтированных труб

2.2 Дефектоскопия демонтированных труб традиционными мето- 49 дами неразрушающего контроля

2.3 Дефектоскопия демонтированных труб методами внутритруб- 53 ной диагностики

2.4 Дефекты, не поддающиеся обнаружению и исправлению 60 Выводы по разделу

3 КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА ДЕМОНТИРОВАННЫХ ТРУБ

3.1 Традиционные методы контроля металла труб

3.2 Определение пластичности металла методом изгиба (загиба)

3.3 Испытание сварного соединения методом изгиба (загиба)

3.4 Определение трещиностойкости металла труб

3.5 Оценка ресурса металла демонтированных труб

3.6 Оценка ресурса сварных соединений демонтированных труб

3.7 Гидравлические испытания демонтированных труб

Выводы по разделу

4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТРУБ И ПОДГОТОВКА К ПОВТОР- 101 НОМУ ИСПОЛЬЗОВАНИЮ

4.1 Очистка наружной и внутренней поверхности труб

4.2 Исправление недопустимых дефектов и других несоответствий 103 (методы восстановления)

4.3 Нанесение изоляционного покрытия в базовых условиях

4.4 Определение эксплуатационных характеристик восстановлен- 111 ных труб

4.5 Пригодность труб к повторному использованию

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Научные основы повторного использования демонтированных труб на магистральных трубопроводах»

Надежность систем трубопроводного транспорта является одним из важнейших факторов стабильности и роста экономического потенциала России. По трубопроводам транспортируется 100 % добываемого газа, 99 % добываемой нефти, более 50 % производимой продукции нефтепереработки [34, 35]. Экспорт газа, нефти и нефтепродуктов в основном осуществляется трубопроводным транспортом.

В то же время для обеспечения надёжной эксплуатации такой протяженной системы трубопроводов требуется решать непростые научные и технические проблемы, связанные с износом и старением систем трубопроводов.

Как показывают опыт эксплуатации трубопроводов и результаты обследований их технического состояния, внутренняя коррозия выводит из строя промысловые трубопроводы за 5. 10 лет, магистральные трубопроводы - за 20.40 лет, трубопроводы системы газораспределения - за 40.50 лет, водопроводы - за 10.20 лет [36, 47, 57, 96, 98]. Основными методами борьбы с внутренней коррозией являются: очистка перекачиваемого продукта от корро-зионно-агрессивных примесей, регулирование скорости потоков (создание турбулентности), ингибирование. Однако остановить внутреннюю коррозию практически невозможно, можно только замедлить процесс.

Защита от наружной коррозии обеспечивается двумя способами: нанесением изолирующего покрытия и наведением катодного потенциала. Однако после 15.25 лет эксплуатации изоляционное покрытие теряет свои защитные свойства; после этого эффективность электрохимической коррозии резко снижается; коррозия на внешней поверхности ускоряется [4, 11, 36]. Дальнейшая эксплуатация трубопровода требует увеличения объёма ремонтных работ, при этом безопасность расти не будет.

Все трубопроводы проходят несколько характерных «жизненных» этапов. Последний из них характеризуется увеличением отказов и, соответственно, объёмов ремонтных работ [54, 79]. При этом надёжность и безопасность падают, риски аварии растут. Так, с определенного момента дальнейшая эксплуатация трубопровода становится невыгодной, возникает необходимость вывода из эксплуатации наиболее изношенных участков и замена их на новые линии.

Необходимость вывода из эксплуатации может возникнуть не только из-за изношенности трубопроводов. Существуют и другие причины, например: выработка месторождения, изменение направления транспорта, моральное старение трубопровода.

Надо отметить, что до момента вывода из эксплуатации трубопровода все вопросы (научно-технические, юридические, нормативные, организационные) отработаны; за состояние трубопроводов отвечает конкретная организация. «Жизнь» трубопровода после вывода из эксплуатации практически остаётся вне поля зрения эксплуатирующих организаций и администраций регионов. Между тем, остаётся ещё один важный этап - утилизация, за который практически никто не отвечает. Важность вопроса следует хотя бы из того, что Россия всё больше интегрируется в мировую экономику. Это требует от нас уважительного отношения к признанным в мире нормам, особенно в отношении к окружающей среде. Одна из таких норм - цивилизованная утилизация предметов, продукции и объектов после их использования. Это относится и к трубопроводам.

Выведенный из эксплуатации трубопровод может быть в зависимости от ситуации законсервирован на некоторый период или передан другой организации для транспортировки других продуктов при более безопасных режимах работы. Если нет никакой возможности обеспечивать безопасность трубопровода после его вывода из эксплуатации, то он, несомненно, должен быть демонтирован.

После демонтажа трубопровода появляется вопрос: утилизировать (передать на переплав) или повторно использовать демонтированные трубы. На практике вопросы демонтажа и повторного использования труб нормативно не обеспечены. В каждом случае решение принимается владельцем трубопровода. Тем не менее, к настоящему времени накоплен некоторый практический опыт по восстановлению и повторному использованию демонтированных труб [9, 10,45, 52, 55, 56, 67, 71, 85, 91]. Анализ этого опыта показал следующее.

1. Проблема повторного использования труб оказалась значительно сложнее, чем в случае применения новых труб.

2. Не решены методические вопросы. Например, проблематично группировать демонтированные трубы в партии, поскольку степень износа каждой трубы разная.

3. Недостаточна нормативная база для повторного применения демонтированных труб. Не определены допустимые условия повторного использования труб, отслуживших разные сроки в разных условиях; не определён необходимый объём сертификационных испытаний.

Как нам представляется, для налаживания производства по восстановлению и подготовке к повторному использованию демонтированных труб, надо на достойном уровне решить две проблемы: дефектоскопию труб, позволяющую выявить все дефекты, и проверку состояния металла после длительной эксплуатации трубопроводов.

Дефектоскопия, используемая при производстве новых труб, в данном случае не достаточна, поскольку здесь намного больше дефектов по количеству, разнообразию, происхождению, опасности. В настоящее время на действующих трубопроводах при внутритрубной диагностике практически на каждой второй трубе выявляют дефекты заводского происхождения (расслоения, включения). Это означает, что уровень дефектоскопии па заводах ниже, чем на действующих трубопроводах. На трубной базе по восстановлению демонтированных труб должно быть наоборот, дефектоскопия более качественной, чем на трассах.

Контроль качества металла демонтированных труб также должен быть более глубоким и полным. На трубных заводах есть возможность использовать понятие «партия труб», где все трубы изготовлены из одного и того же металла. Достаточно одну-две трубы из большой партии проверить по всем показателям, чтобы результаты распространить на все трубы данной партии. Демонтированные трубы могут быть разными, несмотря на то, что они доставлены из одного трубопровода. Их надо все проверить, поскольку они могут подвергаться разным воздействиям при длительной эксплуатации трубопровода. Например, известна водородная коррозия, которая связана с проникновением водорода в металл. Это приводит к охрупчиванию, расслоению и растрескиванию металла. В действующих строительных нормах и правилах по магистральным трубопроводам водородная коррозия не имеет отражения. Применяемые на практике методы защиты трубопроводов от коррозии не защищают от водородной коррозии, а в ряде случаев наоборот, ускоряют её. При восстановлении демонтированных труб необходимо проверить результаты возможной водородной коррозии. Как это делать - вопрос пока открытый. Во всяком случае, методика контроля металла труб, предназначенных для повторного использования, должна быть более совершенной и полной, чем новых труб.

Научными основами восстановления демонтированных труб занимается ряд научных организаций и специалистов. Так, например, специалистами Центра технической диагностики АО «Татнефть» разработана «Методика технического диагностирования труб демонтированных трубопроводов», позволяющая вторично использовать трубы при строительстве нефтепромысловых трубопроводов. В ГУП «ИПТЭР» разработана «Инструкция по технологии утилизации и повторного использования труб трубопроводов, выведенных из эксплуатации». Развитие данного направления целесообразно продолжить, учитывая усиливающийся интерес ведущих нефтегазодобывающих и транспортных компаний.

Исходя из этого, была поставлена цель перед настоящей работой - повышение эффективности повторного использования демонтированных труб на магистральных трубопроводах и поставлены следующие задачи:

1. анализ проблем, связанных с повторным использованием демонтированных труб после вывода из эксплуатации магистральных трубопроводов;

2. исследование явлений, связанных с деградацией свойств металла труб при длительной эксплуатации и возможностью повторного использования на магистральных трубопроводах;

3. обоснование и выбор методов контроля труб, предназначенных для повторного использования на магистральных трубопроводах;

4. обоснование и выбор методов восстановления демонтированных труб, предназначенных к повторному использованию;

5. разработка методов определения допустимых режимов эксплуатации трубопроводов, построенных с использованием демонтированных труб.

Основой для решения данных задач явились труды отраслевых институтов (ИПТЭР, ВНИИГАЗ), специалистов АК «Транснефтепродукт», РАО «Газпром», АНК «Башнефть» и других научных центров, работы ведущих ученых: А.Г. Гумерова, Р.С. Гумерова, Р.С. Зайнуллина, К.М. Ямалеева, Х.А. Азметова, М.М. Загирова, Ю.И. Пашкова и других. Кроме того, в работе использованы данные о фактическом техническом состоянии магистральных нефте-, газо- и нефтепродуктопроводов, результаты экспертиз безопасности ряда магистральных нефтепродуктопроводов, а также опыт работы некоторых предприятий по восстановлению демонтированных труб (ООО «Уралтрубопроводстрой», АНК «Татнефть»).

В процессе решения поставленных задач получены следующие результаты, представляющие научную новизну:

1. Установлено, что деградация свойств металла труб происходит по двум механизмам: деформационного старения и водородно-индуцированной коррозии, приводящей к структурным изменениям, расслоению и растрескиванию под напряжением. Ускорению деградации металла способствуют концентрация напряжений на дефектах, наличие источников атомарного водорода (сероводорода, грунтовой воды), циклические перепады нагрузок.

2. Разработаны методы и образцы для определения ресурса металла труб и сварных соединений. Методы основаны на ускоренных испытаниях образцов за счёт применения концентратора напряжений в виде сквозного отверстия и за счёт блочно-циклического нагружения с нарастающей амплитудой. Экспериментально подтверждено, что ресурс сварных соединений в 2,5.3,0 раза ниже, чем основного металла труб. Наличие коррозионных дефектов глубиной до 1 мм в околошовной зоне приводит к снижению ресурса в 8. 10 раз.

3. Предложена методика определения допустимого рабочего давления восстановленных труб, использующая дополнительный коэффициент запаса прочности на эффекты старения металлов при длительной эксплуатации трубопроводов. Коэффициент запаса на старение нелинейно растёт с увеличением срока эксплуатации трубопровода и с повышением углеродного эквивалента.

4. Разработаны два метода расчётной оценки остаточного ресурса демонтированных труб. Показано, что ресурс восстановленных труб сильно зависит от рабочего давления, запаса пластичности, наличия дефектов. Установлено, что:

• снижение относительного удлинения при разрыве на 35 % приводит к снижению ресурса более чем в три раза;

• снижение рабочего давления на 25 % приводит к повышению ресурса в 4 и более раз;

• повышение концентрации напряжений на 1/3 снижает ресурс в 4,2 раза.

Практическая ценность работы заключается в следующем.

1. Рассмотрены и практически решены все методические проблемы, связанные с организацией производства по восстановлению демонтированных труб и подготовкой их к повторному использованию на магистральных трубопроводах.

2. Методика дефектоскопии труб значительно усовершенствована за счёт применения стенда полного ультразвукового контроля, основанного на достижениях внутритрубной диагностики трубопроводов. Стенд может и должен быть внедрён на всех трубных заводах, в том числе по производству новых труб.

3. Методики испытаний металла труб и сварных соединений на пластичность и трещиностойкость позволяют контролировать эффекты старения на этапе восстановления и гарантировать надёжность труб при повторном использовании.

4. Существующие методы восстановления труб, дополненные формированием изоляционно-силовой оболочки и базового изоляционного покрытия, позволяют добиться практически любой прочности и любого ресурса, в том числе более высоких значений, чем те же трубы до начала эксплуатации (в новом состоянии).

5. Методики определения эксплуатационных характеристик (допустимого рабочего давления и ресурса труб) позволяют выдать на каждую трубу индивидуальный технический паспорт, указав в нём всю необходимую информацию для обеспечения безопасности трубопроводов, в которых использованы демонтированные трубы.

На защиту выносятся:

1. комплекс методических решений по контролю, восстановлению и повторному использованию демонтированных труб на магистральных трубопроводах, в том числе:

• новая методика сплошного контроля демонтированных труб, использующая передовой опыт внутритрубной диагностики действующих трубопроводов, позволяющая с помощью ультразвука выявлять все скрытые дефекты, в том числе внутристенные (расслоения) и расположенные на внутренней поверхности стенки (коррозию);

• новые методы контроля металла и сварных соединений труб, использующие испытания образцов на трещиностойкость и ресурс, позволяющие выявлять степень старения материалов труб до демонтажа и пригодность к повторному использованию;

• комплекс методов восстановления труб, включающий механическую обработку, наплавку и сварку, а также формирование силовой оболочки и изоляционного покрытия, позволяющий добиться практически любого уровня прочности и надёжности;

• методы оценки допустимых эксплуатационных характеристик восстановленных труб, включая оценку рабочего давления и ресурса.

2. новые закономерности, полученные в процессе решения методических вопросов, в том числе:

• зависимость трещиностойкости металла от вида трещины (поверхностная, сквозная), размеров образцов и трещины;

• зависимость ресурса от механических свойств металла (пределов прочности и текучести, относительного удлинения при разрыве) и от концентрации напряжений;

• взаимосвязь между разными параметрами, характеризующими пластичность металла (относительное удлинение, относительное сужение, радиус пуансона при статическом изгибе) и другие.

Результаты исследований использованы в следующих практических работах:

- Оценка возможности вторичного использования труб для переукладки нефтепровода (по заказу Бугурусланского районного нефтепроводного управления, 1989 г.);

- Разработка рекомендаций и выдача заключений о возможности повторного использования демонтированных труб при капитальном ремонте нефте-продуктопровода Уфа - Омск (по заказу Уральского управления магистральными нефтепродуктопроводами, 1990 г.);

- Диагностическое обследование, определение остаточного ресурса и выдача заключения о возможности вторичного использования демонтированных труб нефтепроводов Александровское - Анжеро-Судженск и Самотлор - Александровское (по заказу ОАО «Центрсибнефтепровод», 1999 г.).

Результаты исследований использованы при разработке документа «Инструкция по технологии утилизации и повторного использования труб трубопроводов, выведенных из эксплуатации» (Минэнерго РФ). - Уфа, ИПТЭР, УГ-НТУ, 2004; документ согласован с Ростехнадзором.

Автор выражает глубокую благодарность коллективу Института проблем транспорта энергоресурсов, своему научному руководителю, Гумерову Кабиру Мухаметовичу за неоценимую помощь в выполнении настоящей работы.

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Галяутдинов, Анвар Асхатович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. При подготовке демонтированных труб к повторному использованию . нельзя применять понятие «партия» труб в таком же смысловом объёме, как на производстве новых труб. Поэтому нельзя пользоваться нормативной базой производства новых труб. Необходимо контролировать, восстанавливать и сертифицировать каждую трубу по отдельности.

2. В зависимости от условий эксплуатации трубопроводов деградация свойств металла труб происходит по двум механизмам: деформационного старения и водородно-индуцированной коррозии, переходящая в структурные изменения, расслоение и растрескивание под напряжением. Установлено, что причиной низкой прочности стыков, выполненных газопрессовой сваркой, являются неметаллические включения на плоскости сплавления.

3. Обоснован и предложен автоматизированный метод для сплошного ультразвукового контроля демонтированных труб в условиях трубной базы. Метод позволяет выявить и измерить дефекты поверхностные, внутристенные, геометрические, кривизну трубы и толщину стенки по всей поверхности трубы.

Разработан метод контроля пластичности металла труб на основе статического изгиба. Получена количественная связь между запасом пластичности металла, толщиной стенки трубы и радиусом пуансона (формула 3.4).

Разработан метод испытаний металла труб на трещиностойкость. Установлено, что сопротивляемость росту поверхностных трещин в два раза выше, чем сопротивляемость росту сквозных трещин.

Разработаны методы и образцы для определения ресурса металла труб и сварных соединений. Экспериментально подтверждено, что ресурс сварных соединений 2,5.3,0 раза ниже, чем металла труб. Наличие коррозионных дефектов глубиной до 1 мм в околошовной зоне приводит к снижению ресурса в 8. 10 раз.

4. Очистка труб должна проводиться в несколько этапов. Финишная очистка одним из струйных методов должна проводиться перед контролем нераз-рушающими методами и восстановительными операциями.

Для каждого вида дефектов проанализированы существующие методы ремонта и выбраны оптимальные. Кривизну труб целесообразно не устранять, а отражать в техническом паспорте на трубу. Нельзя применять накладные заплаты и муфты. Для усиления труб с трудноустранимыми дефектами (расслоениями, коррозией на внутренней поверхности) целесообразно нанесение изоляционно-силовой оболочки на основе стекловолокна. Эффективно совмещать восстановление труб с нанесением нового изоляционного покрытия в базовых условиях.

5. Предложена и обоснована методика определения допустимого рабочего давления для восстановленных труб, учитывающая эффекты старения металлов при длительной эксплуатации. Показано, что ресурс восстановленных труб сильно зависит от рабочего давления, запаса пластичности, наличия дефектов: .

- снижение относительного удлинения при разрыве на 35 % приводит к снижению ресурса более чем в три раза;

- снижение рабочего давления на 25 % приводит к повышению ресурса в 4 и более раз;

- повышение концентрации напряжений на 1/3 снижает ресурс в 4,2 раза.

6. Комплекс разработанных предложений позволяет на трубной базе организовать восстановление труб, определять их эксплуатационные характеристики, снабжать сопроводительной документацией.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Галяутдинов, Анвар Асхатович, 2007 год

1.Г., Гареев А.Г., Мостовой А.В. Диагностика коррозионного растрескивания трубопроводов. - Уфа: Гилем, 2003. - 100 с.

2. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Худяков М.А. и др. Коррозионное растрескивание магистральных нефтепроводов // Сб. научных трудов "Инновационные проблемы развития машиностроения в Башкортостане". -Уфа: Гилем, 2003.-С. 150-161.

3. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности, ползучести. -М.: Высшая школа, 1968.

4. Борисов Б.И. Защитная способность изоляционных покрытий подземных трубопроводов. М.: Недра, 1987. - 201 с.

5. ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. М.: Миннефтегазстрой, 1990. - 216 с.

6. ВСН 2-138-82. Инструкция по радиографическому контролю сварных соединений трубопроводов различного диаметра.

7. ВСН 2-47-81. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений трубопроводов на строительстве объектов нефтяной и газовой промышленности.

8. ВСН 39-1.10-001-99. Инструкция по ремонту дефектных труб магистральных газопроводов полимерными композиционными материалами.

9. ВСН 39-1.10-005-2000. Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов.

10. ВСН 39-1.10-009-2002. Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов.

11. Воронин В.И., Воронина Т.С. Изоляционные покрытия подземных трубопроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. - 200 с.

12. Галлямов А.К., Черняев К.В., Шаммазов A.M. Обеспечение надежности функционирования системы нефтепроводов на основе технической диагностики. Уфа: УГНТУ, 1998. - 600 с.

13. Галяутдинов А.А. Повторное использование демонтированных труб // Проблемы и методы обеспечения надёжности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Матер, научн.-практ. конф. 25 мая 2005 г. Уфа, 2005. - С. 92-93.

14. Галяутдинов А.А., Зубаилов Г.И., Хайрутдинов Ф.Ш., Шмаков В.А. К вопросу о демонтаже трубопроводов // Нефтегазовое дело. 2007. - № 5. http://www.ogbus.ru/authors/GaliautdinovAA/ GaljautdinovAA 1 .pdf.

15. Галяутдинов А.А., Сафиуллин Н.Ф., Гумеров К.М. Некоторые особенности демонтажа трубопроводов // Материалы конференции «Энергоэффективность. Проблемы и решения». Уфа, 2005. - С. 113-115.

16. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

17. ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение.

18. ГОСТ 14019-2003. Металлы. Испытания на изгиб.

19. ГОСТ 17512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

20. ГОСТ 18661-83. Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.

21. ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа.

22. ГОСТ 22536.14-88. Сталь и чугун. Методы спектрографического анализа.

23. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Методы измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.

24. ГОСТ 22762-77 пределы текучести и прочности с помощью переносных твердомеров.

25. ГОСТ 23273-78. Методы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка (по Шору).

26. ГОСТ 25.506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.

27. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

28. ГОСТ 7268-82. Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

29. ГОСТ 9454-78 Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах.

30. ГОСТ Р 52079-2003. Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия.

31. Государственный доклад о состоянии промышленной безопасности опасных производственных объектов, рационального использования и охраны недр Российской Федерации в 2001 году. М.: ГГТН РФ, 2002. -162 с.

32. Государственный доклад о состоянии промышленной безопасности опасных производственных объектов, рационального использования и охраны недр Российской Федерации в 2002 году. Сайт ГГТН РФ.

33. Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Гумеров К.М. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов. М.: Недра, 2001.-305 с.

34. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М., Росляков А.В. Старение труб нефтепроводов.- М.: Недра, 1995. 218 с.

35. Гумеров И.К., Рябов И.А., Галяутдинов А.А. Особенности оценки остаточного ресурса трубопроводов системы газоснабжения // Энергоэффективность. Проблемы и решения. Тез. докл. научн.-практ. конф. 20 октября 2005 г.-Уфа, 2005.-С. 116-119.

36. Гумеров И.К., Шмаков В.А., Галяутдинов А.А., Рябов И.А. Проблемы оценки остаточного ресурса и безопасности магистральных трубопроводов // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. Уфа, 2006. - С. 139154.

37. Гумеров А.К., Шмаков В.А., Хайрутдинов Ф.Ш. Механизмы разрушения магистральных трубопроводов с приварными элементами // Нефтегазовое дело. 2006. № 4. С. 227. http://www.ogbus.ru/authors/GumerovAK/GumerovAK 1 .pdf

38. Гумеров К.М., Галяутдинов А.А., Сафиуллин Н.Ф. Взгляд на механизм КРН на магистральном газопроводе // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов: Сб. научн. тр. / ИПТЭР. Уфа, 2005. -С. 67-76.

39. Гумеров К.М., Галяутдинов А.Б., Гумеров И.К., Габдюшев Р.И., Абдульманов A.M., Фаузетдинов P.M. Анализ аварии на магистральном газопроводе // Интеллектика, логистика, системология. Сборник научных трудов. Выпуск 11. Челябинск, 2003. С. 31-42.

40. Гумеров К.М., Гумеров Р.С., Суханов В.Д. и др. Методика испытаний металла демонтированных труб и оценка пригодности к повторному использованию // Проблемы подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. Уфа: ИПТЭР, 1997. С. 156-160.

41. Гумеров К.М., Козин И.В., Галяутдинов А.А. Стресс-коррозия как основной источник опасности на магистральных газопроводах // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов.1. Уфа, 2004. С. 39-50.

42. Даминов И.А., Сираев А.Г., Гумеров К.М. Устранение механических повреждений трубопроводов путем заварки утонений стенки // Сбор, подготовка и транспорт нефти и нефтепродуктов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1991.-С. 235-241.

43. Ерофеев В.В., Шахматов М.В., Гумеров К.М. и др. Прогнозирование остаточного эксплуатационного ресурса труб при статическом нагружении в коррозионных средах // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. -1993. -№ 2. -С. 20-24.

44. Зайнуллин Р.С., Гумеров Р.С., Вахитов А.Г. и др. Методика оценки качества демонтированных труб, тройников, отводов и переходников. -Уфа, МНТЦ «БЭСТС», 1997. 44 с.

45. Зайнуллин Р.С. .Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам переиспытаний. Методические рекомендации. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2000.

46. Иванцов О.М. Надежность и безопасность магистральных трубопроводов России //Трубопроводный транспорт нефти. -1997. -№ 10. -С. 26-31.

47. Инструкция по освидетельствованию, отбраковке и ремонту труб в процессе эксплуатации и капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов. Москва, ВНИИГаз, 1991.

48. Инструкция по технологии утилизации и повторного использования труб трубопроводов, выведенных из эксплуатации (Минэнерго РФ) / К.М. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, К.М. Ямалеев, И.К. Гумеров, А.Б. Галяутдинов, А.А. Галяутдинов). Уфа, ИПТЭР, 2004. - 74 С.

49. Испытания сталей и сварных соединений в наводораживающих средах. Стеклов О.И., Бодрихин Н.Г., Кушнаренко В.М. и др. М.: Металлургия, 1992.- 128 с.

50. Карзов Г.П., Леонов В.П., Тимофеев Б.Т. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982. - 287 с.

51. Кархин В.А., Копельман Л.А. Концентрация напряжений в стыковых соединениях // Сварочное производство, 1976, № 2. С. 6 - 7.

52. Кершенбаум В.Я., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М., Гумеров К.М. Оценка старения магистральных нефтепроводов при длительной эксплуатации // Надежность и сертификация оборудования для нефти и газа. 2001. - № 3. -С. 31-36.

53. Козин И.В., Гумеров К.М., Галяутдинов А.А. Некоторые особенности использования демонтированных труб // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2003. - № 12. - С. 12.

54. Комплексный технический отчет по диагностическому обследованию трубопровода ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами. МНПП "Кириши С.Петербург". - Самара: ЗАО "Нефтегазком-плектсервис", 2004 г.

55. Комплексный технический отчет по диагностическому обследованию трубопровода ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами. МНПП "Горький Новки". - Самара: ЗАО "Нефтегазком-плектсервис", 2005 г.

56. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность: Справ, изд. / Под ред. Ю.И. Арчакова, A.M. Сухотина. -Л.: Химия, 1990. -400 с.

57. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, эксплуатирующихся в сероводородсодержащих средах. М.: ЦЕНТРХИММ АШ, 1992.

58. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации.

59. Под общей редакцией профессора Р.С. Зайнуллина. М.: Металлургия, 1996.

60. Методика и критерии оценки качества металла труб длительно эксплуатирующихся нефтепроводов. Уфа, ВНИИСПТнефть, 1989.

61. Методика магнитографического контроля и оценки качества стыковых сварных швов при капитальном ремонте трубопроводов, заполненных нефтью. Уфа, ВНИИСПТнефть, 1988.

62. Методика определения механических характеристик металла труб действующих нефтепроводов без остановки перекачки. Уфа, ВНИИСПТнефть, 1990.

63. Методика оценки качества демонтированных труб, тройников, отводов и переходников (Руководящий документ). Уфа, УГНТУ, ИПТЭР, 1997.

64. Мороз А.А. Оценка технического состояния и остаточного ресурса нефтепроводов по результатам диагностики. Автореф. . докт. техн. наук. -Уфа, 2003.-44 с.

65. Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам переиспытаний. Методические рекомендации. Под редакцией профессора Р.С. Зайнуллина. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2000.

66. Павловский Б.Р. и др. Экономическая эффективность и системные аспекты применения коррозионно-водородной диагностики на объектах нефтегазовой промышленности. М.: ВНИИОЭНГ. 1990. 88 с.

67. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопластического разрушения. -М.: Наука, 1985.-504 с.

68. Пашков Ю.И., Анисимов Ю.И., Ланчаков Г.А. и др. Прогнозирование остаточного ресурса прочности магистральных газонефтепроводов с учетом продолжительности эксплуатации // Строительство трубопроводов. -1996. № 2. -С. 2-5.

69. Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Справочник по сопротивлению материалов. Киев, Наукова Думка, 1975, 704 с.

70. Разработка научных основ и создание системы безопасной и долговременной эксплуатации магистральных трубопроводов России / Черняев К.В., Фокин М.Ф., Шварц М.Э. и др. М.: АК «Транснефть», 1999.-92 с.

71. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

72. РД 153-39.4-035-99. Правила технической диагностики магистральных нефтепроводов внутритрубными инспекционными снарядами. М.: АК «Транснефть», 1999.

73. РД 153-39.4-061-00. Методика определения эксплуатационно-технических параметров соединительных деталей трубопроводов и паспортизация. -Уфа: Азат-2, 2000. 74 с.

74. РД 153-39.4-067-00. Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. М.: АК «Транснефть», 2000.

75. РД 39Р-00147105-010-97. Инструкция по усилению участков трубопроводов с применением высокопрочных стеклопластиков. Минтопэнерго. Уфа: ИПТЭР, 1997. - 29 с.

76. РД 39-0147103-344-86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов

77. Рекомендации по учету старения трубных сталей при проектировании и эксплуатации магистральных нефтепроводов. Уфа:' ВНИИСПТнефть, 1988. -29 с.

78. СНиП 2.05.06-85*. Магистральные нефтепроводы / Минстрой России. -М.: ГУПЦПП, 1997.-60 с.

79. СП 34-101-98. Свод правил. Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте.

80. СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ / Минстрой России. М.: ГУП ЦПП, 1997. - 65 с.

81. ТУ 14-ЗР-04-94. Трубы стальные электросварные прямошовные диаметром 530-1220 мм для газонефтепродуктопроводов северного исполнения. Технические условия. Челябинск: УралНИТИ, 1995.

82. ТУ 14-001-34566641-05. Трубы стальные сварные и бесшовные из демонтированных трубопроводов, реставрированные для трубопроводов и стальных конструкций. Сортамент и технические требования.

83. ТУ 2293-022-46541379-01. Манжеты термоусаживающиеся «Донрад-МСТ»

84. ТУ 22 48-030-00203536-96. Муфты полиэтиленовые с закладными электронагревателями

85. ТУ 1390-001-48061330-99. Трубы стальные с наружным трехслойным защитным покрытием на основе экструдированпого полиэтилена

86. ТУ 2245-023-16802026-2000. Покрытие на основе ленты ЛИАМ и термоусаживающейся ленты.

87. Черкасов Н.М., Гумеров К.М., Галяутдинов А.А. Проблемы защиты подземных трубопроводов от коррозии // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. 2006. - № 1.-С. 25-30.

88. Черняев К.В., Банков И.Р. Оценка остаточного ресурса магистральных нефтепроводов //Трубопроводный транспорт нефти. -1995. -№ 7. -С. 12-16.

89. Черняев К.В., Васин Е.С. Система безопасной эксплуатации и продления срока службы магистральных нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. -1998.-№ 11.-С. 16-21.

90. National Energy Board. Public Inquiry Concerning Stress Corrosion Cracking on Canadian Oil and Gas Pipelines. MH-2-95. Report of the inquiry, November 1996

91. D.H. Lister & W.G. Cook. Department of Chemical Engineering University of New Brunswick UN 1001: REACTOR CHEMISTRY AND CORROSION Section 11:

92. Parkins, R.N. (1992). Environment Sensitive Cracking of High-Pressure Pipelines in Contact with Carbon-Dioxide-Containing Solutions, AGA NG-18 Report 205, p 61.

93. Wilmott, M.J. and Diakow, D.A. (1996). Factors influencing stress corrosion cracking of gas transmission pipelines: detailed studies following a failure. Part 1, environmental conditions. ASME Intl. Pipeline Conf., Vol. 1, pp 507-524.

94. Krishnamurthy, R.M., McDonald, R.W. and Marreck, P.M. (1996). Stress corrosion cracking of a liquid transmission line. Intl. Pipeline Conference, Vol. 1, pp 495-506.

95. Tyson, W.R. and Shen, G. (March 1995). A collapse-modified strip yield model for axial surface cracks in linepipe. CANMET Metals Technology Laboratories Report MTL 94-35 (TR).