Методология обеспечения несущей способности стальной оболочки магистральных нефтепроводов на основе результатов внутритрубной дефектоскопии тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, доктор технических наук Васин, Евгений Степанович

• Васин, Евгений Степанович
• доктор технических наук
• 2003

Оглавление диссертации доктор технических наук Васин, Евгений Степанович

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ МАГИСТРАЛЬНЫХ 17 НЕФТЕПРОВОДОВ, МЕТОДЫ ОЦЕНКИ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

1.1 .Анализ состояния линейной части магистральных нефтепроводов

1.2. Обеспечение безопасной эксплуатации и управление ресурсом 27 магистральных нефтепроводов

1.3. Анализ методов диагностического контроля линейной части 33 магистральных нефтепроводов

1.4. Обзор методов оценки несущей способности трубопроводов с 49 дефектами

1.5. Обзор существующих методов ремонта трубопроводов

1.6. Необходимость проведения исследований по оценке 77 фактической несущей способности длительно эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов

1.7. Постановка задачи исследований

1.8. Выводы по главе

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ФАКТОРОВ, ВЛИЯЮЩИХ НА НЕСУЩУЮ 82 СПОСОБНОСТЬ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ, НА ОСНОВЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ВНУТРИТРУБНОЙ ДИАГНОСТИКИ

2.1. Классификация дефектов линейной части магистральных 82 трубопроводов

2.2. Статистический анализ технического состояния 91 магистральных нефтепроводов по данным внутритрубных обследований

2.3. Исследования по разработке методологии повышения эффективности внутритрубной диагностики магистральных нефтепроводов

2.4. Методика оценки качества труб, выпускаемых различными 107 заводами-изготовителями для строительства магистральных нефтепроводов

2.5. Методика оценки качества строительства и капитального 114 ремонта магистральных нефтепроводов с заменой труб и изоляции

2.6. Исследования динамики развития дефектов внешней коррозии 129 по результатам повторных обследований нефтепроводов ультразвуковыми дефектоскопами WM

2.7. Выводы по главе

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАСЧЕТА НЕСУЩЕЙ 139 СПОСОБНОСТИ ТРУБОПРОВОДОВ С ДЕФЕКТАМИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВНУТРИТРУБНОЙ ДИАГНОСТИКИ

3.1. Оценка прочности трубопроводов с дефектами по данным 140 ультразвуковых дефектоскопов WM

3.2. Оценка прочности трубопроводов с трещинами и 151 трещиноподобными дефектами в стенках труб и сварных швах

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНО-АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 15 7 НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ РЕМОНТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ

4.1. Модель оценки эффективности муфтовых конструкций для 158 выборочного ремонта нефтепроводов

4.2. Расчетные и экспериментальные исследования прочности и 170 долговечности композитно-муфтовых ремонтных конструкций

4.3. Экспериментальные исследования несущей способности 180 ремонтных конструкций различных типов

4.4. Выводы по главе

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЧНОСТИ 205 И ДОЛГОВЕЧНОСТИ НАТУРНЫХ ТРУБ И ФАКТИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ТРУБНЫХ СТАЛЕЙ ДЛИТЕЛЬНО ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ

5.1. Испытания на долговечность труб длительно 207 эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов

5.2. Испытания труб на статическую прочность

5.3. Испытания стандартных и специальных образцов

5.4. Выводы по главе

6. ПРАКТИЧЕСКОЕ ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ 255 ИССЛЕДОВАНИЙ НА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДАХ

ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

6.1. Классификация существующих методов ремонта на 255 постоянные и временные

6.2. Определение периодичности проведения аттестации 261 и периодичности внутритрубных обследований магистральных нефтепроводов

6.3. Использование результатов исследований на магистральных 273 нефтепроводах ОАО «АК «Транснефть»

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Методология обеспечения несущей способности стальной оболочки магистральных нефтепроводов на основе результатов внутритрубной дефектоскопии»

Магистральные трубопроводы являются наиболее экономичным видом транспорта нефти, газа, нефтепродуктов, а трубопроводные системы - это важнейшая составная часть энергетического комплекса, чье бесперебойное функционирование имеет исключительное значение для государства. В настоящее время общая протяженность магистральных трубопроводов России превышает 200 тыс. км, из них 48,4 тыс. км - это магистральные нефтепроводы (МН).

В 2000г. срок службы более 37% магистральных нефтепроводов от их общей протяженности превысил срок амортизации линейной части (33 года), 38% нефтепроводов эксплуатируются от 20 до 33 лет. В целом система МН, имеющая такой значительный «возраст», с точки зрения основных положений теории надежности, вступила в III период жизненного цикла - период из-носовых отказов. Этот период характеризуется общим снижением несущей способности нефтепроводов в связи с усилением роли факторов «износово-го» характера (коррозионные и усталостные процессы в металле труб и сварных швах), в результате чего увеличивается риск отказов.

В связи с вышеизложенным возникла объективная необходимость в разработке методологии обеспечения несущей способности и аттестации длительно эксплуатирующихся МН на основе управления их техническим состоянием, разработки программ реконструкции и ремонта по фактическому состоянию, мониторинга.

Особенность отечественных МН - это большое количество дефектов изготовления труб (расслоения, неметаллические включения) и брак строительно-монтажных работ (СМР). К дефектам СМР относятся повреждения (царапины, вмятины, гофры и др.), а также дефекты сварных швов при некачественной сварке кольцевых стыков в полевых условиях. Дефекты СМР появляются как при строительстве новых трубопроводов, так и при капитальном ремонте с заменой труб и изоляции и оказывают влияние на всю последующую «жизнь» трубопровода, снижая срок службы.

В настоящее время не существует универсального внутритрубного дефектоскопа, способного выявлять все основные типы дефектов, которые могут приводить к отказам линейной части магистральных трубопроводов. Поэтому в Акционерной Компании по транспорту нефти (ОАО «АК «Транснефть») разработана и применяется 4-уровневая система диагностирования МН с использованием снарядов-дефектоскопов высокого разрешения 4 типов: профилеметрия (выявление вмятин гофр, овальностей сечения); дефектоскопия ультразвуковыми снарядами WM (выявление потерь металла и расслоений, включений), магнитными MFL (выявление трещин и трещи-ноподобных дефектов в кольцевых сварных швах) и ультразвуковыми CD (выявление трещин и трещиноподобных дефектов в продольных сварных швах). Четырехуровневый диагностический контроль позволяет выявлять дефекты всех типов, которые могут служить причинами отказов МН.

Внутритрубная диагностика - это первая (инструментальная) стадия процесса диагностирования, которую с 1992г. успешно проводит ОАО ЦТД «Диаскан» в системе магистральных нефтепроводов.

Вторая стадия диагностирования (аналитическая) - оценка технического состояния участка нефтепровода на основе полученной диагностической информации, является конечной целью диагностирования МН и требует решения комплекса взаимосвязанных задач, имеющих первостепенное значение и отражающих следующие направления:

• Обработка диагностической информации - интерпретация дефектов: индикация (обнаружение) дефектов, идентификация (классификация по типам) и измерение их геометрических параметров;

• Проведение расчетов нефтепровода на прочность с целью ранжирования каждого обнаруженного дефекта по степени опасности, разработки программ реконструкции, выборочного и капитального ремонтов, назначения безопасных режимов эксплуатации трубопровода на период до проведения ремонтно-восстановительных работ;

• Мониторинг технического состояния МН: постоянное отслеживание состояния каждого участка по всем выявленным и устраненным дефектам, анализ качества ремонтных работ, анализ динамики развития дефектов и т.д.;

• Прогнозирование технического состояния МН, определение срока безопасной эксплуатации участка и срока его следующей инспекции каждым типом внутритрубного инспекционного снаряда (ВИС), аттестация нефтепровода.

Эффективность диагностирования во многом определяется достоверностью расчетных методик, по которым проводится оценка опасности дефектов.

Вопросам оценки несущей способности труб с дефектами посвящено значительное количество работ, дефекты рассматриваются как концентраторы напряжений или как трещины. Математические модели накопления повреждений и роста усталостных трещин, методы механики разрушения нашли применение в работах ИМАШ РАН, ИПТЭР, ВНИИСТ, ВНИИГАЗ и др. Данное направление развито в трудах отечественных ученых А.Г.Гумерова, А.П.Гусенкова, Р.С.Зайнуллина, Н.А.Махутова, О.И.Стеклова и др., а также в работах зарубежных исследователей А.Р.Даффи, Д.Ф.Кифнера, Г.Хана, М.Саррата, А.Розенфилда и др. В их работах предложены методы оценки прочности и долговечности трубопроводов с дефектами, раскрыто влияние отдельных факторов на развитие дефектов. Однако эти методы не адаптированы к составу информации, которая может быть получена современными средствами внутритрубной диагностики.

В связи с этим возникла необходимость разработки новых методов расчета, которые позволяли бы с достаточной для практических целей точностью оценивать опасность дефектов, геометрические параметры которых задаются по данным ВИС. Достоверность таких методов может быть обеспечена только на основе прочностных натурных испытаний труб с дефектами.

Опыт эксплуатации магистральных нефтепроводов показал прямую зависимость их надежности от своевременного и эффективного проведения ремонтных работ на линейной части. В условиях износового периода жизненного цикла МН возникла необходимость применения методов выборочного ремонта с высокой разгружающей способностью, восстанавливающих прочность дефектного участка до уровня бездефектной трубы на срок не менее 30 лет.

В мировой практике одними из наиболее распространенных методов ремонта трубопроводов без остановки перекачки являются методы ремонта с помощью стальных сварных муфт (обжимных и необжимных, приварных и неприварных), намоточных ремонтных конструкций из композиционных материалов («часовая пружина») и муфт, устанавливаемых по композитно-муфтовой технологии. В отечественной практике наряду со стальными муфтами применялись заплаты, хомуты, а также шлифовка и заварка дефектов.

Муфтовые конструкции разрабатывались в ИЭС им. Е.О. Патона (г.Киев), ИПТЭР (г.Уфа), АО ВНИИСТ (г.Москва). Однако экспериментальные исследования прочности и особенно долговечности ремонтных конструкций практически отсутствовали или ограничивались испытаниями на воздействие от статического внутреннего давления. Поэтому необходимо было проведение сравнительных испытаний на долговечность различных ремонтных конструкций при реальных условиях нагружения трубопровода в эксплуатации, с целью определения их фактической несущей способности.

В условиях наличия диагностической информации о всех основных типах дефектов линейной части МН, для обеспечения эксплуатационной надежности нефтепроводов наряду с развитием методологии ремонта требовалось также развитие методологии оценки фактической несущей способности длительно эксплуатирующихся МН. В 1988 г. ВНИИСПТнефть (в настоящее время ИПТЭР) были выпущены «Рекомендации по учету старения трубных сталей при проектировании и эксплуатации магистральных нефтепроводов» [135]. Этот документ был разработан на основе результатов лабораторных испытаний образцов малоуглеродистых и низколегированных трубных сталей (17ГС, 19Г, 14ХГС, Х52 и др.), вырезанных из труб аварийного запаса и из нефтепроводов после эксплуатации от 7 лет до 31 года. Натурных испытаний труб не проводилось.

Основной концепцией «Рекомендаций.» является утверждение, что в процессе длительной эксплуатации трубопровода во всем объеме металла нагруженных труб происходят структурные изменения, накопление которых приводит к «старению металла», т.е. значительному изменению структурного состояния и механических свойств металла труб. По заключению разработчиков «старение» начинает существенно влиять на механические свойства металла после 15 лет эксплуатации трубопровода, поэтому, в соответствии с «Рекомендациями.» для обеспечения надежности МН после этого срока необходимо снижать величину рабочего давления.

На некоторых магистральных нефтепроводах давление было снижено по сравнению с проектным, однако, как показал опыт их эксплуатации, это не дало эффекта в снижении аварийности. Таким образом, для обеспечения надежности длительно эксплуатирующихся МН требовалось развивать методологию оценки их несущей способности на основе экспериментальных исследований долговечности натурных труб.

В связи с вышеизложенным, целью диссертационной работы является разработка методологии оценки и обеспечения несущей способности длительно эксплуатирующихся МН на основе проведения натурных экспериментальных исследований долговечности труб и ремонтных конструкций, исследований свойств металла стенки труб и сварных швов, обобщения результатов внутритрубной дефектоскопии на магистральных нефтепроводах и исследовательских работ на испытательном полигоне.

В соответствии с поставленной целью, в диссертационной работе решены следующие основные задачи:

1. Разработана методология повышения эффективности внутри-трубной диагностики магистральных нефтепроводов на основе обобщения результатов тестовых прогонов ВИС на испытательном полигоне, позволяющая получать более полную и достоверную информацию о выявляемых дефектах.

2. Разработаны и экспериментально обоснованы методики оценки несущей способности трубопроводов в зонах дефектов по данным внутри-трубных ультразвуковых дефектоскопов WM (потери металла коррозионного и механического происхождения, расслоения), магнитных дефектоскопов MFL (дефекты кольцевых сварных швов), ультразвуковых дефектоскопов CD (продольные трещиноподобные дефекты в стенках труб и сварных швах). Методики позволяют определять допустимые режимы перекачки и ранжировать дефекты по степени опасности, не прибегая к экскавации трубопровода.

3. Предложена стратегия проведения ремонтно-восстановительных работ МН на основе распределения дефектов по очередности их ремонта -дефекты, подлежащие ремонту (ДПР), в составе которых выделена группа дефектов первоочередного ремонта (ПОР).

4. Разработаны методические положения мониторинга технического состояния МН по данным внутритрубных инспекций, позволяющие оценить качество используемых труб, качество капитального ремонта линейной части, а также определить скорости развития дефектов внешней коррозии стальной оболочки нефтепровода.

5. Разработаны технические требования и схемные решения, на основе которых изготовлен гидравлический стенд для испытаний труб на прочность и долговечность при совместном воздействии внутреннего давления и изгиба, что позволяет моделировать реальные эксплуатационные условия на-гружения трубопровода. Разработана типовая программа экспериментальных исследований несущей способности натурных труб с дефектами и труб, отремонтированных различными методами ремонта.

6. На основе проведенных сравнительных натурных испытаний на долговечность 30 труб с дефектами, отремонтированных 12 различными ремонтными конструкциями, используемыми в отечественной и мировой практике ремонта трубопроводов, определена фактическая несущая способность каждой испытанной ремонтной конструкции и индивидуальные границы их применимости для выборочного ремонта конкретных типов дефектов с разными геометрическими параметрами. На основе результатов экспериментальных исследований разработан РД 153-39.4-067-00 «Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов», регламентирующий применение постоянных и временных методов ремонта линейной части.

7. Предложена методология оценки несущей способности и работоспособности длительно эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов на основе натурных испытаний труб и исследований образцов. Проведены испытания на долговечность и прочность 50 труб МН со сроком эксплуатации более 25 лет, в результате которых подтверждена несущая способность длительно эксплуатирующихся МН. Испытания стандартных и специальных образцов, вырезанных из труб до и после их циклических испытаний, дали возможность определить фактические свойства трубных сталей. На основе результатов экспериментальных исследований разработана методика оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся МН.

Научная новизна диссертации состоит в том, что в ней впервые получены следующие результаты:

1. Разработана методология повышения эффективности внутритруб-ной диагностики, включающая: воспроизведение на испытательном полигоне реальных дефектов, систематизацию результатов пропусков ВИС на полигоне, совершенствование моделей интерпретации дефектов, совмещение диагностической информации от дефектоскопов разных типов. Количественно определены возможности ВИС (WM, MFL и CD) по обнаружению, измерению и классификации комбинированных дефектов: рисок во вмятинах, непроваров корня кольцевого шва в сочетании со смещением кромок и разно-толщинностью труб.

2. Разработаны методика оценки качества труб, выпускаемых различными заводами-изготовителями и методика оценки качества капитального ремонта МН по данным внутритрубных дефектоскопов. Определены статистические закономерности распределения недопустимых по нормативным документам дефектов на участках с заменой труб и изоляции.

3. Установлены закономерности развития дефектов внешней коррозии и их распределения по длине нефтепровода на основе анализа данных повторных инспекций 55 участков МН общей протяженностью 7667 км дефектоскопами WM. Полученные данные по величине средней скорости коррозии и количеству растущих дефектов подтверждены результатами статистической обработки 833 контрольных обследований коррозионных дефектов.

4. Разработана методика оценки несущей способности трубопроводов с трещинами и трещиноподобными дефектами в стенках труб и сварных швах по данным магнитных и ультразвуковых CD дефектоскопов. Расчетные зависимости методики подтверждены результатами экспериментальных исследований на прочность натурных труб с трещиноподобными дефектами.

5. Впервые, на основе результатов натурных испытаний на долговечность на базе 10000 циклов нагружения (соответствует 30 годам эксплуатации МН) при максимально возможных в эксплуатации режимах нагружения, существующие ремонтные конструкции классифицированы по несущей способности на постоянные, временные и недопустимые. Установлено, что наиболее высокую разгружающую способность обеспечивают муфта КМТ (установленная по композитно-муфтовой технологии), как универсальная ремонтная конструкция для ремонта дефектов различных типов в широком диапазоне геометрических параметров и галтельная муфта для ремонта дефектов кольцевых швов.

6. Впервые, на основе проведенных широкомасштабных натурных испытаний на долговечность и прочность труб, различных диаметров и марок сталей, вырезанных из МН со сроком эксплуатации более 25 лет, подтверждена достаточная несущая способность длительно эксплуатирующихся МН и возможность их дальнейшей эксплуатации на проектных режимах при условии устранения дефектов ПОР. Исследования на образцах материала трубных сталей длительно эксплуатирующихся МН показали отсутствие эффектов деформационного старения, подлежащих учету при оценке работоспособности МН, что расходится с традиционной концепцией.

7. Разработана методика определения периодичности внутритрубных инспекций участков МН, в которой периодичность диагностики дефектоскопами CD и MFL определяется на основе экспериментально полученных скоростей развития трещиноподобных дефектов при натурных испытаниях труб на долговечность; периодичность обследования МН дефектоскопами WM назначается с учетом скоростей развития коррозионных дефектов, определяемых на основе повторных инспекций участка нефтепровода.

Практическая ценность диссертации заключается в том, что полученные в ней результаты исследований явились основой для разработки отраслевых нормативно-методических документов и регламентов, действующих в системе магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть» и позволили осуществить на практике решение задач по проведению мониторинга технического состояния МН, определению их несущей способности, обеспечению работоспособности и продлению срока службы:

- На основе «Методики определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритруб-ными дефектоскопами» [96] и «Методики определения технического состояния магистральных трубопроводов с трещиноподобными дефектами» [97] в ОАО ЦТД «Диаскан» проведены расчеты на прочность 42 тыс.км МН, обследованных дефектоскопами WM, 26 тыс. км МН - дефектоскопами MFL и 9 тыс. км МН - дефектоскопами CD. По результатам расчетов: все обнаруженные дефекты классифицированы по степени опасности на ПОР и ДПР; назначены допустимые режимы перекачки, разработаны программы выборочного и капитального ремонта и проведены ремонтно-восстановительные работы на дефектных участках МН.

- Проведение выборочного и капитального ремонта линейной части магистральных и технологических нефтепроводов, входящих в систему ОАО «АК «Транснефть», осуществляется на основе РД153-39.4-067-00 «Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов» [126], который устанавливает классификацию дефектов на ПОР и ДПР и регламентирует применение постоянных и временных методов ремонта.

- В соответствии с руководящим нормативным документом «Методика оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов» [98] в ОАО МН проводятся комплексные работы по подготовке и проведению аттестации МН, назначаются сроки проведения аттестации и сроки внутритрубных обследований участков МН дефектоскопами WM, MFL, CD. В результате проводимых работ обеспечивается нормативная несущая способность магистральных нефтепроводов, увеличивается их пропускная способность и повышается эксплуатационная надежность.

- Выборочный ремонт дефектов по КМТ проводится в ОАО МН в соответствии с нормативными документами, регламентирующими применение этой технологии на магистральных нефтепроводах: «Технология проведения работ по композитно-муфтовому ремонту магистральных трубопроводов» (ТД 33.337-98) [155], «Методика на проведение выборочного ремонта трубопроводов композитно-муфтовым методом на основе результатов внутри-трубной диагностики» (ТД 33.561-98) [156], «Методика расчета давления в магистральном трубопроводе при проведении ремонта по композитно-муфтовой технологии» (ТД 33-470-98) [157]. Методом КМТ отремонтировано более 2 тысяч дефектов МН.

Реализация полученных автором результатов научных исследований способствовала повышению надежности, снижению аварийности магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть». По сравнению с 1993 годом аварийность на линейной части МН в 2001 г. снижена более чем в 6 раз -в настоящее время показатель аварийности стабилизировался на уровне 0.04 аварий на 1000 км/год.

Основные результаты диссертационной работы докладывались автором на: технических советах и совещаниях ОАО «АК «Транснефть» (19952002гг.); научно-технической конференции «Диагностика магистральных нефтепроводов и технологического оборудования трубопроводного транспорта неразрушающими методами контроля» (Москва, апрель 1995г.); семинаре «Организация производства аппаратуры мониторинга и создание методик диагностики технического состояния оборудования и трубопроводов» (Тюмень, сентябрь 1995г.); первой международной конференции «Компьютерные методы и обратные задачи в неразрушающем контроле и диагностике» (Минск, ноябрь 1995г.); шестой международной встрече «Диагностика-96» (Ялта, апрель 1996г.); втором международном Конгрессе «Новые высокие технологии для нефтегазовой промышленности и энергетики будущего» (Москва, июнь 1997г.); научно-производственной конференции «Основные проблемы эксплуатации магистральных нефтепроводов Казахстана» (Аты-рау, декабрь 1997г.); совете главных инженеров АК «Транснефтепродукт» (Самара, декабрь 1997г.); седьмой Европейской конференции по неразру-шающим методам контроля (Копенгаген, май 1998г.); Координационном Совете Межгосударственной научно-технической Программы «Высоконадежный трубопроводный транспорт» (Москва, март 1999г.); девятой международной деловой встрече «Диагностика-99» (Сочи, апрель 1999г.); научно-технической конференции «Проблемы безопасности и надежности трубопроводного транспорта» (Новополоцк, май 1999г.); втором Европейском симпозиуме по трубопроводному транспорту «Euroms-99» (Москва, июнь 1999г.); 15-й Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика» (Москва июнь 1999г.); третьей международной конференции «Безопасность трубопроводов» (Пушкино, Подмосковье, сентябрь 1999г.); международной конференции «Трубопроводные проекты России и

16

СНГ: состояние, перспективы и инвестиционные возможности» (Москва, октябрь 1999г.); 24-ой международной нефтяной конференции (Тихани, Венгрия, октябрь 1999г.); НТС РАО «Роснефтегазстрой» (Москва, март 2000г.); секции НТС ОАО «Газпром» «Техническое обслуживание и ремонт газопроводов» (Москва, май 2000г.); международном симпозиуме «Влияние сейсмической опасности на трубопроводные системы в Закавказском и Каспийском регионах» (Москва, май 2000г.); десятом международном конгрессе «Новые высокие технологии для газовой, нефтяной промышленности, энергетики и связи» (Москва, сентябрь 2000г.); второй международной научно-технической конференции «Проблемы безопасности и надежности трубопроводного транспорта» (Минск, сентябрь 2000г.); международной конференции «Сварные конструкции» (Киев, октябрь 2000г.); семинаре-совещании «Современные и перспективные методы и материалы для изоляции магистральных трубопроводов и защиты резервуаров от коррозии» (Москва, ноябрь 2000г.); международном семинаре «Диагностика оборудования и трубопроводов» (Оренбург, ноябрь 2000г.); III международной конференции «Диагностика трубопроводов» (Москва, май 2001г.).

Основное содержание диссертации отражено в 44 работах, включающих 3 монографии, 33 научные статьи, 7 нормативных документов и 1 изобретение.

Заключение диссертации по теме «Строительство и эксплуатация нефтегазоводов, баз и хранилищ», Васин, Евгений Степанович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана методология повышения эффективности внутри-трубной диагностики на основе получения более полной и достоверной информации о выявляемых дефектах, включающая: определение фактических возможностей ВИС по обнаружению, измерению и классификации на испытательном полигоне реальных и искусственных дефектов с заданными параметрами, совмещение диагностической информации от дефектоскопов разных типов, совершенствование моделей интерпретации дефектов.

2. Предложена и используется в системе магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть» стратегия проведения ремонтно-восстановительных работ МН на основе распределения дефектов по очередности их ремонта - дефекты, подлежащие ремонту (ДПР), в составе которых выделена группа дефектов первоочередного ремонта (ПОР).

3. Разработаны и экспериментально обоснованы методики оценки несущей способности трубопроводов в зонах дефектов по данным внутри-трубных ультразвуковых дефектоскопов WM (потери металла, расслоения), магнитных дефектоскопов MFL (дефекты кольцевых сварных швов), ультразвуковых дефектоскопов CD (продольные трещиноподобные дефекты в стенках труб и сварных швах). На их основе проводятся расчеты на прочность для всех обследованных участков МН, в результате которых дефекты ранжируются по степени опасности на ПОР и ДПР, назначаются допустимые режимы эксплуатации трубопровода, составляются программы реконструкции, выборочного и капитального ремонта МН.

4. Разработаны методика оценки качества труб, выпускаемых различными заводами-изготовителями и используемых на МН и методика оценки качества капитального ремонта МН по данным внутритрубных дефектоскопов. Определены статистические закономерности распределения дефектов на участках с заменой труб и изоляции. Отмечено существенное различие в уровнях качества ремонтно-строительных работ, выполняемых различными организациями, что учитывается ОАО МН при выборе подрядчиков для ремонта МН.

5. Установлены закономерности развития дефектов внешней коррозии и их распределения по длине нефтепровода на основе анализа и систематизации результатов повторных инспекций участков МН дефектоскопами WM. Полученные данные по величине средней скорости коррозии и количеству растущих дефектов подтверждены результатами контрольных обследований коррозионных дефектов на МН.

6. Разработаны технические требования и схемные решения, на основе которых изготовлен гидравлический стенд для испытаний труб на прочность и долговечность при совместном воздействии внутреннего давления и изгиба, что позволяет моделировать реальные условия нагружения трубопровода в эксплуатации. Разработана типовая программа экспериментальных исследований несущей способности натурных труб с дефектами и труб, отремонтированных различными методами ремонта.

7. Впервые проведены сравнительные натурные испытания на долговечность труб с дефектами, отремонтированных 12 различными ремонтными конструкциями, используемыми в отечественной и мировой практике ремонта трубопроводов. Определена фактическая несущая способность каждой испытанной ремонтной конструкции и индивидуальные границы их применимости для выборочного ремонта конкретных типов дефектов с разными геометрическими параметрами. На основе результатов экспериментальных исследований разработан РД 153-39.4-067-00 «Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов», регламентирующий применение постоянных и временных методов ремонта линейной части МН.

8. Впервые, на основе проведенных широкомасштабных натурных испытаний на долговечность и прочность труб МН со сроком эксплуатации более 25 лет, разных диаметров, различных марок сталей, подтвер

278 ждена достаточная несущая способность длительно эксплуатирующихся МН и возможность их дальнейшей эксплуатации на проектных режимах при условии устранения дефектов ПОР. Исследования на образцах материала трубных сталей длительно эксплуатирующихся МН показали отсутствие эффектов деформационного старения, подлежащих учету при оценке работоспособности МН. На основе результатов экспериментальных исследований разработан руководящий документ «Методика оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов», регламентирующий методику и порядок подготовки и проведения аттестации МН.

Реализация полученных автором результатов научных исследований способствовала повышению надежности, снижению аварийности магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть». По сравнению с 1993 годом аварийность на линейной части МН в 2001г. снижена более чем в 6 раз - в настоящее время показатель аварийности стабилизировался на уровне 0.04 аварий на 1000 км/год.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Васин, Евгений Степанович, 2003 год

1. Абакумов А.А., Абакумов А.А. (мл.). Магнитная диагностика газонефтепроводов. -М.: Энергоатомиздат, 2001.-433 с.

2. Акулов Н.С. Физические основы прочности металлов. В сб. : Исследование по физике металлов и неразрушающим методам контроля. Под ред. акад. Н.С.Акулова. -Минск: Наука и техника, 1968. - 456 с.

3. Алексюк М.М. Методы прогнозирования прочности конструкций// Надежность и долговечность машин и сооружений, 1990.- Вып.18.

4. Барбиан О.А. Новые достижения во внутритрубной инспекции трубопроводов: обнаружение трещин. Доклад на 4-й международной деловой встрече "Диагностика-94". -М.: 1994. -с.149-159.

5. Безопасность трубопроводного транспорта // Авторский коллектив. Под ред. К.В.Фролова. М.: МГФ «Знание», 2002г., 752 с.

6. Белов В.М. Дефектоскопия потенциально опасных участков трубопроводов методом акустической эмиссии// Безопасность труда, 1994. N7. -с. 14-17.

7. Блинова Л.П., Колесников А.Е., Лангас Л.Б. Акустические измерения. -М.: Издательство стандартов, 1971. 271 с.

8. Бордубанов В.Г. Инженерный метод расчета концентрации напряжений в пластической области// Машиноведение, 1985.-N1. с. 57-62.

9. Бордубанов В.Г. Несущая способность трубы с поверхностным повреждением: методы оценки// Строительство трубопроводов, 1986. -N8. -с.36-37.

10. Бордубанов В.Г., Нежданов В.В. Расчетно-экспериментальный метод оценки работоспособности стальных труб с поверхностными дефектами// Газовая промышленность, 1984. -N6. с.47.

11. Боровиков А.С., Прохоренко П.П., Дежкунов Н.В. Физические основы и средства капиллярной дефектоскопии. Минск: Наука и техника, 1983. - 256 с.

12. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982.-324 с.

13. Васин Е.С. Выбор эффективной технологии выборочного ремонта по результатам внутритрубной диагностики // Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строительство, эксплуатация, ремонт. Научно-технический сборник: М., -1998, №2, с. 41-47.

14. Васин Е.С. Испытательный полигон внутритрубных дефектоскопов II Нефтяное хозяйство 2002. - №7. - с. 136-137.

15. Васин Е.С. Методы неразрушающего контроля, оценки технического состояния и ремонта магистральных нефтепроводов // Издательский дом «Лира», г. Воскресенск. -2002, 226 с.

16. Васин Е.С. Мониторинг технического состояния магистральных нефтепроводов // Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строительство, эксплуатация, ремонт. Научно-технический сборник: М., -1999, №1.

17. Васин Е.С. Обеспечение безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов // III Международная конференция «Диагностика трубопроводов», Москва, 21-26 мая 2001г. Тезисы докладов, сЛ 12.

18. Васин Е.С. Обеспечение безопасности действующих магистральных нефтепроводов // Третья Международная конференция «Безопасность трубопроводов» 6-10 сентября 1999г. Сборник докладов. М: ИРЦ «Газпром», том I, с. 166-175.

19. Васин Е.С. Определение опасности дефектов стенки труб магистральных нефтепроводов по данным дефектоскопов "Ультраскан" // Трубопроводный транспорт нефти, 1997, №9, с.24-27.

20. Васин Е.С. Оценка технического состояния магистральных нефтепроводов по результатам диагностического контроля // Трубопроводный транспорт нефти, 1996, N4, с.26-29.

21. Васин Е.С. Повышение эффективности внутритрубной диагностики магистральных нефтепроводов на основе совершенствования системы диагностирования // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе -2002.-№5.- с. 6-12.

22. Васин Е.С. Полигон стратегического назначения // Трубопроводный транспорт нефти -2001. №4. - с. 44-46.

23. Васин Е.С. Расчет опасности дефектов в стенках труб и сварных швах магистральных трубопроводов // Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строительство, эксплуатация, ремонт. Научно-технический сборник: М., -1998, №4, с. 64-72.

24. Васин Е.С. Результаты натурных испытаний ремонтных конструкций нефтепроводов на долговечность // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе 2002. - №4,- с. 10-16.

25. Васин Е.С. Экспериментальные исследования ремонтных конструкций трубопроводов на долговечность // Нефтяное хозяйство 2002. - №9. -с.87-90.

26. Васин Е.С., Филоненко И.А. Анализ возможностей внутритрубных дефектоскопов различных типов // Приложение к журналу «Трубопроводный транспорт нефти» -2001. №12, - с. 15-16.

27. Влияние температуры на коррозию стали в торфе// Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1982.-N2.

28. Влияние различных факторов на сероводородную коррозию стали 20 в электролите// Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности.1983.-N3.

29. Волский М.И., Гуменный Л.К., Лаптев Т.И. К вопросу исследования причин разрушения магистральных трубопроводов// Нефтяная промышленность, 1978. -N11. с. 30-31.

30. Волский М.И., Гуменный Л.К., Фокин М.Ф. и др. Вопросы прочности магистральных нефтепроводов. М.: ВНИИИОЭНГ (Обзорная информация. Сер. "Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов"). Вып. 10,1984.-68с.

31. Волский М.И., Гусенков А.П. Аистов А.С. и др. Прочность труб магистральных нефте- и продуктопроводов при статическом и малоцикловом нагружении. М.: ВНИИОЭНГ (Обзорная информация). Серия транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов, 1979 53 с.

32. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов // Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Гумеров Р.С. и др.- Уфа: Башкирское книжное изд-во, 1992. 240 с.

33. Временная инструкция по ремонту нефтепроводов с применением сварных муфт: ОАО «Сибнефтепровод», 1997.

34. ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.

35. Выборнов Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Металлургия, 1974. -320с.

36. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы.- М.: Мир,1984.

37. Гаруд И.С. Количественная оценка процесса растрескивания под действием окружающей среды. Обзор разработок и применения концепций моделирования// Современное машиностроение. Сер.Б. -1991.-N7.

38. Глазов Н.П. Подземная коррозия трубопроводов, ее прогнозирование и диагностика. М.: ИРЦ «Газпром». - 1994.

39. Глазов Н.П., Шамшетдинов K.JL, Насонов О.Н., Радченко В.В. Оценка коррозионного состояния и защищенности нефтепроводов средней и поздней стадий эксплуатации // Трубопроводный транспорт нефти -1999. №8. - с. 18-20.

40. Гоник А.А. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры ее предупреждения. -М.: Недра, 1967.

41. Гринько B.C., Волянский П.Д., Васин Е.С. Исследование прочности и долговечности ремонтных конструкций нефтепроводов // Приложение к журналу «Трубопроводный транспорт нефти» -2001. №9, - с. 18-23.

42. Грубин JI.H. Нелинейные задачи концентрации напряжений в деталях машин. JL: Машиностроение, 1972.

43. Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Гумеров К.М. Методы оценки ресурса элементов линейной части магистральных нефтепроводов // Нефтяное хозяйство, 1992. N8. - с. 36-37.

44. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Гумеров Р.С. Прогнозирование долговечности нефтепроводов на основе диагностической информации // Нефтяное хозяйство, 1991. N10. - с. 36-37.

45. Гумеров А.Г., Хайруллин Ф.Г., Ямалеев К.М., Султанов М.Х. Влияние дефектов на малоцикловую усталость металла труб нефтепроводов. М.: ВНИИОЭНГ (Обзорная информация), 1983. Вып. 12. 59с.

46. Гумеров Р.С. Комплексная система обеспечения работоспособности нефтепроводов. дисс. на соиск. уч.ст. доктора техн. наук: Уфа, 1997. -393 с.

47. Гусак В.Д., Алыданов А.П. Оценка срока службы участка газопровода с коррозионной каверной// Газовая промышленность, 1991.-N8. -с. 14-15.

48. Гусенков А.П. Прочность при изотермическом и неизотермическом малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1979.

49. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981 269с.

50. Гутман Э.М., Абдуллин И.Г., Бугай Д.Е. Механизм малоцикловой коррозионной усталости стали 17ГС при эксплуатации магистральных трубопроводов//Нефтяная промышленность, 1981.-N5.-с. 18-22.

51. Гутман Э.М., Султанов М.Х. и др. Вероятностный подход к определению допустимого уровня концентрации напряжений в металле труб магистральных нефтепроводов// Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов, 1981.-N2.

52. Даффи А., Эбер Р., Макси У. О поведении дефектов в сосудах давления. Новые методы оценки сопротивления металла хрупкому разрушению -М.: Мир, 1972.

53. Денель А.К. Дефектоскопия металлов. М.: Металлургия, 1972. - 303 с.

54. Джарджиманов А.С. Внутритрубная дефектоскопия магистральных нефтепроводов //Безопасность труда. 1994. - №7. - с.8-12.

55. Добромысов В.А., Румянцев С.В. Радиационная интроскопия. М.: Атом-издат, 1971. 336 с.

56. Дорофеев А.Л., Никитин А.И., Рубин А.Л., Индукционная толщиномет-рия. М.: Энергия, 1973.- 152 с.

57. Дранченко Б.Н., Портнов Б.Б. и др. Поляризационно-оптические исследования напряжений в трубопроводах с поверхностными дефектами// Проблемы машиностроения и надежности машин, 1991.-N1.

58. Дранченко Б.Н., Портнов Б.Б. и др. Фотоупругие исследования и разработка инженерной методики расчета напряжений в конструкциях споверхностными дефектами// Проблемы машиностроения и надежности машин, 1993 .-N2.

59. Жукова Г.А. Методы и средства технической диагностики магистральных газопроводов //Контроль. Диагностика, 1999. №5, с.15-19.

60. Завойчинский Б.И. Долговечность магистральных и технологических трубопроводов. (Теория, методы расчета, проектирование).-М.: Недра, 1992.

61. Зайнуллин Р.С. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. М.: МИБСТС, 1997.-426 с.

62. Зайнуллин Р.С., Постников В.В. Несущая способность сварных сосудов с острыми поверхностными дефектами при малоцикловом нагружении// Сварочное производство, 1982.-N6.

63. Зайнуллин Р.С., Гумеров А.Г., Морозов Е.М., Галюк В.Х. Гидравлические испытания действующих трубопроводов. М.: Недра, 1990. -224 с.

64. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике,- М.: Мир,1975.

65. Зинин Г.А., Васин Е.С. «Диаскану» 10 лет! // Трубопроводный транспорт нефти -2001. - №4. - с. 41-44.

66. Иванцов О.М. Надежность и безопасность магистральных трубопроводов России // Трубопроводный транспорт нефти, 1997. №10, с.26-31.

67. Иванцов О.М., Харитонов В.И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1978 165 с.

68. Инструкция до ремонту действующих нефтегазопроводов и нефтепро-дуктопроводов с применением композитных спиральных муфт: АО1. ВНИИСТ, 1998. !j

69. Инструкция по усилению участков трубопроводов с применением высокопрочных стеклопластиков. Руководящий документ. ОАО УСМН, ИПТЭР, 1997 г.

70. Карзов Г.П., Леонов В.П., Тимофеев Б.Т. Сварные сосуды высокого давления.-Л. Машиностроение, 1982.

71. Карякин А.В., Боровиков А.С. Люминесцентная и цветная дефектоскопия. М., "Машиностроение", 1972. 240 с.

72. Катыс Г.П. Оптико-электронная обработка информации. М., "Машиностроение", 1973. 447 с.

73. Коллакот Р. Диагностика повреждений. М.: Мир, 1989. - 516 с.

74. Коллинз Джек А. Повреждение материалов в конструкциях : Анализ, предсказание, предотвращение. Пер. с анг. М.:Мир, 1984. - 624 с.

75. Красовский А.Я., Орыняк И.В., Тороп В.М. Вязкое разрушение цилиндрических тел с аксиальными трещинами, нагруженных внутренним давлением// Проблемы прочности.-1990.-N2.

76. Критерий оценки коррозионного состояния трубопроводов/ / Oil and Gas J.-1990.-88.-N34.

77. Кудинов В.З. Прогнозирование и определение количественных показателей надежности трубопроводной системы // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности-1982.-N6.

78. Кузнецова Е.Г. и др. Распределение потенциала и скорости растворения вдоль участка металлического трубопровода при пересечении границы раздела двух грунтов//Защита металлов.-1988.-24.-N5.

79. Кулманн Б., Геттрих У. Разработка интеллигентного поршня для выявления трещин на магистральных трубопроводах // Транспорт и хранение нефти. Экспресс-информация. Зарубежный опыт. -1998, №5, с. 1-8.

80. Лакокрасочные покрытия в машиностроении. Справочник под ред. Гольдберга М.М. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974. 576 с.

81. Лепихин A.M. Вычисление надежности элементов конструкций с дефектами.- Красноярск, 1991.

82. Лившиц Л.С., Шрейбер И.Г., Подхалюзин С.З. и др. Оценка допустимой глубины поверхностных дефектов для труб большого диаметра // Строительство трубопроводов.-1986. -N8. с. 37-38.

83. Мазель А.Г. Надежность груб и сварных соединений при транспортировке продукта с сероводородом// Строительство трубопроводов.-1989.-N8.

84. Мазель А.Г. и др. Работоспособность сварных муфт для ремонта дефектов трубопроводов под давлением. Строительство трубопроводов. 1996, 1-2.

85. Мазур И.И., Иванцов О.М., Молдаванов О.И. Конструктивная надежность и экологическая безопасность трубопроводов. М.: Недра. - 1990г. - 264 с.

86. Манделл П., Граймс К. Обнаружение дефектов продольного сварного шва с помощью прибора контроля поперечного магнитного поля // Нефтегазовые технологии. 1999, №5, с.55-57.

87. Маслов Л.С., Султанов М.Х. Исследование времени роста усталостных трещин на трубах магистральных нефтепроводов// Нефтяная промышленность. 1981. -N5. -с.7-10.

88. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М. Машиностроение.-1981. -272с.

89. Махутов Н.А., Бурак М.И., Кайдалов В.Б. и др. Исследование и анализ разгерметизации сосуда, нагруженного внутренним циклическим давлением жидкости//Проблемы прочности.-1990.-N9.

90. Махутов Н.А., Пашков Ю.Н. Применение механики разрушения для оценки трещиностойкости трубопроводов// Проблемы машиностроения и автоматизации.-1991 .-N1.

91. Махутов Н.А., Воробьев А.З., Гаденин М.М. и др. Прочность конструкций при малоцикловом нагружении. М.:Наука. -1983.

92. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных трубопроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК "Транснефть". - 1997.

93. Методика определения технического состояния магистральных трубопроводов с трещиноподобными дефектами. М.: АК "Транснефть". -1998.

94. Методика оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов. Руководящий документ // М., ОАО «АК «Транснефть», 2002, 54 с.

95. Методика оценки статической прочности и циклической долговечности магистральных нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть. - 1990.

96. Методы неразрушающих испытаний // Под ред. Шарпа Р. М.: Мир, 1972. - 240 с.

97. Методы ремонта дефектных участков нефтепроводов по результатам внутритрубной диагностики // Научно-технический отчет ИПТЭР.: Уфа, 1996.

98. Механика малоциклового разрушения // Махутов Н.А., Бурак М.И. и др.-М. .Наука. -1986.

99. Миланчев B.C. Оценка работоспособности труб при наличии концентрации напряжений// Строительство трубопроводов.-1984.-N2. -с.23-25.

100. Мурзаханов Г.Х. Прогнозирование индивидуального остаточного ресурса магистральных трубопроводов // Строительство трубопроводов. 1994.-N5.-с. 31-35.

101. Нежданов В.В., Ливщиц JI.C., Бордубанов В.Г. Оценка устойчивости трубной стали против зарождения разрушения // Строительство трубопроводов. 1982. -N6. - с.23-24.

102. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 1: Общие вопросы. Контроль проникающими веществами: Практ. пособие // А.К. Гурвич, И.Н. Ермолов, С.Г. Сажин; под ред. В.В. Сухорукова, М.: Высш. шк., 1992. -242с.

103. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2: Акустические методы контроля: Практ. пособие // И.Н. Ермолов, Н.П. Алешин, А.И. Потапов; под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш. шк., 1991. - 283с.

104. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 3: Электромагнитный контроль: Практ. пособие // В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухорукое; под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш. шк., 1992. - 312с.

105. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 4: Контроль излучениями: Практ. пособие // Б.Н. Епифанцев, Е.А. Гусев, В.И. Матвеев, Ф.Р. Соснин; под ред. В.В. Сухорукова. -М.: Высш. шк., 1992. 321с.

106. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 5: Интроскопия и автоматизация контроля: Практ. пособие // В.В. Сухоруков, Э.И. Вайнберг, Р.-Й.Ю. Кажис, А.А. Абакумов; под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш. шк., 1993.-331с.

107. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник // Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995.

108. Новгородский М.А. Испытание материалов, изделий и конструкций. -М.: Высшая школа, 1971. 328 с.

109. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоиздат, 1989, 525 с.

110. Нормы расчета на прочность элементов реакторов, парогенераторов, сосудов и трубопроводов атомных электростанций, опытных и исследовательских реакторов и установок. М. Металлургия, 1973. 408 с.

111. Обследование действующих газопроводов//Pipline and Gas J.-1991.-218.-N3.

112. Оден Дж. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред.-М.:Мир,1976. -464 с.

113. Орыняк И.В. Расчет давления вязкого разрушения трубы с осевой сквозной трещиной// Проблемы прочности.-1993, №4.

114. Остсемин А.А., Заварухин В.Ю. Прочность нефтепровода с поверхностными дефектами // Проблемы прочности. -1993, №12.

115. Петров JI.H. и др. Математическая модель коррозионного растрескивания // Приборостроение.-1990.- №42.

116. Правила капитального ремонта трубопроводов // Уфа, ВНИИСПТ-нефть,1992.

117. Практические примеры расчета на сопротивление хрупкому разрушению трубопроводов под давлением. Даффи А.Р. и др.// Разрушение: В 5 т. -М.: Машиностроение, 1977.-т.5.

118. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник в 2 кн. // Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1986. -Кн. 1 -488 е., Кн. 2-352 с.

119. Пригоровский Н.И. Методы и средства определения полей деформаций и напряжений: Справочник. -М.: Машиностроение. -1983.

120. Прочность при малоцикловом нагружении. Основы методов расчета и испытаний// Серенсен С.В., Шнейдерович P.M., Гусенков А.П. и др.-М.:Наука,1975.

121. Прочность труб магистральных нефте- и продуктопроводов при статическом и малоцикловом нагружении // Волский М.И., Гусенков А.П., Аистов А.С. и др.- М.: ВНИИОЭНГ. Обзорная информация. Серия транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. -1979. 53 с.

122. РД 153-39.4-067-00. Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. Руководящий документ // Москва, АК "Транснефть", 2000, 45с.

123. РД 153-39.4-114-01. Правила ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепроводах. Уфа: ИПТЭР, 2002.

124. РД 153-39-029-98. Нормы периодичности обследования магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами. Методическое руководство. М.: ОАО ЦТД «Диаскан», НТЦ «Промышленная безопасность». -1998.

125. РД 153-39-030-98. Методика ремонта дефектных участков магистральных нефтепроводов по результатам внутритрубной диагностики. Руководящий документ. М.: ОАО ЦТД "Диаскан". -1998. - 59 с.

126. РД 39-00147105-015-98. Правила капитального ремонта магистральных нефтепроводов: АК «Транснефть», ИПТЭР, 1998 г.

127. РД 39-00147105-016-98. Методика расчета прочности и устойчивости ремонтируемых линейных участков магистральных нефтепроводов с учетом дефектов, обнаруженных при диагностическом обследовании: АК «Транснефть», ИПТЭР, 1998.

128. РД 39-0147103-360-89. Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением // Уфа, ВНИИСПТнефть, 1989.

129. РД 39-067-91. Методика прогнозирования технического состояния нефтепроводов на основе данных многократного диагностического обследования. Уфа: ВНИИСПТнефть. - 1991.

130. РД 39Р-00147105-010-97. Инструкция по усилению участков трубопроводов с применением высокопрочных стеклопластиков: ИПТЭР, 1997.

131. Рекомендации по учету старения трубных сталей при проектировании и эксплуатации магистральных нефтепроводов. Уфа, 1988. 30с.

132. Руководящий документ по применению композитных материалов фирмы "Диамант" для ремонтных работ на объектах нефтяной и газовой промышленности. ОАО "Газпром", 1998 г.

133. Руководящий документ по применению композитных материалов фирмы "Порсил" (Санкт-Петербург) для ремонтных работ на объектах нефтяной и газовой промышленности.- ОАО "Газпром", 1998 г.

134. Румянцев С.В. Радиационная дефектоскопия. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Атомиздат, 1974. 510 с.

135. Саттаров Д.К. Волоконная оптика. JL: Машиностроение.-1973.-280 с.

136. Сафаров А.А., Велиюлин И.И., Берендюков К.Э. и др. Экспериментальные исследования труб с поверхностными дефектами.// Газовая промышленность. -1991. -N8. с. 12-13.

137. Серенсен С.В., Шнейдерович P.M., Махутов Н.А. и др. Поля деформаций при малоцикловом нагружении. М.:Наука, 1979.

138. Силкин В.М., Ковех В.М. и др. Оценка безопасности газопровода по критерию трещиностойкости// Надежность газопроводных конструкций. -М.:ВНИИ природных газов, 1990.

139. Сиратори М., Миеси Т. Вычислительная механика разрушения-М.:Мир,1986.

140. Системная надежность трубопроводного транспорта углеводородов // В.Д. Черняев, К.В. Черняев, В.Л. Березин, О.И. Стеклов, Г.Г. Васильев; Под ред. В.Д. Черняева М.: Недра, 1997. - 517 с.

141. СП 34-101-98. Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте. М.: АК "Транснефть". - 1998.

142. Стеклов О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. -М.: Машиностроение, 1976.-200 с.

143. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. -М.: Машиностроение, 1990. 384 с.

144. Стеклов О.И., Басиев К.Д., Есиев Т.С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. Владикавказ: РППИ, 1995. -152с.

145. Стренг Г., Фикс Дж. Теория метода конечных элементов.-М.:Мир,1977.

146. Строительные нормы и правила СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы. М.: Стандарты, 1985. - 51 с.

147. Строительные нормы и правила СНиП Ш-42-80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981.

148. Сурков Ю.П. и др. Анализ причин разрушения и механизмов повреждения магистрального газопровода из стали 17ГС // Физико-химическая механика материалов. -1989. -25. -№5.

149. Суровцев JI.Г. и др. Проблемы защиты от коррозии трубопроводов Западной Сибири// Обз. инф. Сер. Транспорт и подземное хранение газа. ВНИИ эконом., орг. производства и техн.-экон. информации в газ. промышленности. -1988. -N13.

150. Технические средства диагностирования: Справочник // Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение. 1989.

151. ТД 33.337-98. Технология проведения работ по композитно-муфтовому ремонту магистральных трубопроводов. Технический документ // АК «Транснефть», ОАО ЦТД «Диаскан», 1998г., 129 с.

152. ТД 33.561-98. Методика на проведение выборочного ремонта трубопроводов композитно-муфтовым методом на основе результатов внутри-трубной диагностики. Технический документ // АК «Транснефть», ОАО ЦТД «Диаскан», 1998г., 168 с.

153. ТД 33-470-98. Методика расчета давления в магистральном трубопроводе при проведении ремонта по композитно-муфтовой технологии // АК «Транснефть», ОАО ЦТД «Диаскан», 1998г., 20 с.

154. Ткаченко В.Н. и др. Исследование процессов коррозии. Коррозионная гальванопара на внутренней поверхности трубы// Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности.-1983 .-N8.

155. Томас Г.Х., Шпингарн Дж.Р. Ультразвуковое определение прочности диффузионной связи. Обзор достижений в области НК. Труды 10-й ежегодной конференции. Пер. ВЦП N М-33040. Лондон, Нью-Йорк, Санта Крус, 1984. Т.ЗВ., с.1243-1250.

156. Упругий анализ трубы с вмятиной при действии давления// Int. J. Pressure Vessels and Pipe.-1989.-38.-N5.

157. Фокин М.Ф., Трубицын B.A., Никитина Е.А. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов. М.,ВНИИИОЭНГ, 1986.-50с.- (Обзор, информ. Сер. "Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов"). Вып.5.

158. Фокин М.Ф., Никитина Е.А., Трубицын В.А. Оценка работоспособности нефтепроводов с локальными поверхностными дефектами. М., ВНТШОЭНГ, 1987, (Нефтяная промышленность. Экспресс-информация). Вып.8. с.1-5.

159. Харионовский В.В., Курганова И.Н., Иванцов О.М. и др. Методика обеспечения надежности газопроводов // Строительство трубопроводов. -1996, №4-5, с.40-42.

160. Хан Г., Саррат М., Розенфилд А. Критерии распространения трещин в цилиндрических сосудах давления// Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. -М.: Мир,1972.

161. Хричиков В.В. Рост трещин в упругом теле при старении и коррозии под напряжением// Проблемы прочности.-1991 .-N12. с. 92-95.

162. Хричиков В.В. Феноменологическая модель медленно стареющих вяз-коупругих материалов//Проблемы прочности. 1990. -N7, с. 3-5.

163. Хуршудов А.Г. и др. Прогнозирование углекислотной коррозии нефтегазопроводов// Нефтяное хозяйство.-1989.-Ш 1.

164. Хок Б. Ремонт трубопроводов с помощью патрубка, заполняемого эпоксидной смолой // Нефтегазовые технологии. 1997. - №6, с.25-29.

165. Цикерман Л.Я. Долгосрочный прогноз опасности грунтовой коррозии металлов. М.:Недра, 1966.- 175 с.

166. Чепурский В.Н. Оценка долговечности линейных участков магистральных нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. 1997. - № 2. -с. 17-20.

167. Черняев К.В. Анализ возможностей внутритрубных снарядов различных типов по обнаружению дефектов трубопроводов. // Трубопроводный транспорт нефти. 1999, № 4, с. 27-33.

168. Черняев К.В., Васин Е.С. Необходимость проведения внутритрубной диагностики для магистральных трубопроводов, вводимых в эксплуатацию // Сборник трудов научно-технических советов РАО «Роснефтегазстрой» за 1999г. М: «РНГС-Информ», 2000г. с.5-8.

169. Черняев К.В., Васин Е.С. Применение прочностных расчетов для оценки на основе внутритрубной дефектоскопии технического состояния магистральных нефтепроводов с дефектами // Трубопроводный транспорт нефти, 1996 г. № 1, с. 11 15.

170. Черняев К.В., Васин Е.С. Результаты прочностных испытаний труб, отремонтированных по композитно-муфтовой технологии // Трубопроводный транспорт нефти -1998. №3. - с. 4-8; 1998. - специальный выпуск.- с.63-67.

171. Черняев К.В., Васин Е.С. Система безопасной эксплуатации и продления срока службы магистральных нефтепроводов: исходные предпосылки и перспективы создания // Трубопроводный транспорт нефти -1998. -№11.- с. 16-21; 1999. специальный выпуск, -с.71-76.

172. Шахматов М.В., Ерофеев В.В., Гумеров К.М. и др. Оценка допустимой дефектности нефтепроводов с учетом их реальной нагруженности// Строительство трубопроводов. 1991. -N12. - с. 37-41.

173. Шмельтер Я. и др. Метод конечных элементов в статике сооружений. -М:Стройиздат. -1986.

174. Шнейдерович P.M. Прочность при статическом и повторно-статическом нагружении. —М.: Машиностроение, 1968 210 с.

175. Шостак A.M. и др. Разработка алгоритма многопараметрового акустико-эмиссионного прогнозирования прочности нагруженных конструкций// Дефектоскопия. -1983. N6. - с.88-92.

176. Шрейдер А.В. Электрохимическая сероводородная коррозия стали// Защита металлов. -1990. -26. -N2.

177. British Gas Engineering Standard. Procedures for Inspection and Repair of Damaged Steel Pipelines. BGS/PS/P11 1983.

178. Chernyaev K.Y., Vasin E.S. In-Line Inspection as an Effective Method of Non-Destructive Survey of Tehcnical Condition of Main Pipelines // 7th European Conference on non-dectructive testing: Copenhagen, 26-29 May 1998.-p. 280.

179. Chernyaev K.V., Vasin E.S. Main oil pipelines safe operation system // 24th International petroleum conference: Tihany (Hungary), 18-20 October 1999, p.5.

180. Corder I., P. Hopkins. The repair of pipeline defects using epoxy-fillds sleeve repair // AGA 7th Symposium on line pipe research. Houston, September, 1993.

181. Corder I. Repairing transmission pipelines by epoxy-filled shells: the safest, best and cheapest methods // IGE 58th Autumn meeting. London, November, 1992.

182. Crimes K. Stress corrosion crack in-line pig shows promise in tests // Pipe Line and Gas J. 1995, III. - Vol 78, №3. - p.37-40.

183. Engen D., Jaarach M. Aging Canadian product line inspected internally ultra-sonically // Oil & Gas Journal, July 19, 1999, p.63-68.

184. Gebhardt W. Electronic beam forming, defect reconstruction and classification by ultrasonic phased arrays. // In nondestructive testing, v.7 London: Academic Press, 1984, p.115-143.

185. Grady Т.О., Hisey D. Pressure calculation for corroded pip developed// Oil & Gas Journal. 1993. -Vol. 91. -N42. p.84-89.

186. Hamilton J., Moon R. Understanding ultrasonic pipeline inspection: the experience of T.D.Williamson // Pipes and Pipelines Int. 1995. VII-VIII, p.l 118.

187. Holden E. The changing role of inspection // Pipes and Pipelines Int. 1997. IX-X, p. 35-43.

188. Jones D.G. Extending the performance of aging pipelines 11 Petroleum Economist 1998, II, №2, p.22-24.

189. Kiefner J.F. Full-Encirclment Sleeve Repair Methods Given for Dented and Corroded Pipe // Oil & Gas Journal, December, 26, 1983.

190. Kiefner J.F., Maxey W.A. Specifying fracture toughness ranks high in line pipe selection // Oil & Gas Journal, October, 9, 1995.

191. Kiefner J.F. Repair of Line-Pipe Defects by Full-Encirclment Sleeves // Welding Journal, December, 1977.

192. Krautkramer J., Krautkramer H. Ultrasonic testing of materials. Berlin -Heidelberg - New York: Spring Verlag, 1983. -660 p.

193. Мак D.R.B. Behavior of line pipe with long external corrosion//Material Perfomance.-1990.-29. -N5.

194. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines, ANSI/ASME B31G-1984. The American Society of Mechanical Engineers.

195. Saglio R., Prot A.C. Ultrasonic focusing techniques // In nondestructive testing, v.8 London: Academic Press, 1985, p.61-140.

196. Shannon R.W., Adey G.A. Pipeline Inspection in Europe // British gas pic. On line Inspection Cenrte. 1989, p. 358-382.

197. Reimers P. Computertomographie in Ausland. Computertomographie -Stand der Technik und Zukunftsaussichten. - Stutgardt; 1988, p. 17-26.

198. Rosenfeld M.J. Here are factors that govern evaluation of mechanical damage to pipelines // Oil & Gas Journal, Sept. 9, 2002, p.64-69.

199. Ultrasonic testing. Non-conventional testing techniques // Ed. by J.Szilard. -Chichester New York - Brisbane - Toronto - Singapore: Jhon Wiley&Sons, 1982.-648 p.