Испытания труб промышленных и отопительных котлов для определения работоспособности с применением рентгеновского метода тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.04, кандидат технических наук Почуев, Вадим Федорович

• Почуев, Вадим Федорович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Почуев, Вадим Федорович

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О ВЛИЯНИИ СТРУКТУРЫ СТАЛИ НА

ЭКСПЛУАТАЦИОННУЮ ПРОЧНОСТЬ ОБОГРЕВАЕМЫХ

ТРУБ.

1.1. Существующие представления о структуре сталей.

1.2.Механизм формирования внутриструктурных напряжений.

1.3.Проявления внутриструктурных напряжений.

1.4. Связь структурных напряжений с долговечностью котельных труб.

1.5. Микроструктурная пористость как фактор развития повреждаемости.

1.6. Задачи исследования.

ГЛАВА 2. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ РАБОТЫ ТРУБ ПОВЕРХНОСТЕЙ

НАГРЕВА В ПРОЦЕССЕ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

2.1. Влияние внутриструктурных напряжений на параметры опрессовки и подготовки труб к эксплуатации.

2.2. Коррозионные проявления микроструктурной повреждаемости труб котлов.

2.3. Оценка потенциальной способности труб к термомеханическим нагрузкам.

2.4. Физические способы! диагностирования повреждаемости металла труб.

2.5. Возможности рентгенодиагностики в исследовании микроповреждаемости трубных сталей.

ГЛАВА 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ

ВНУТРИСТРУКТУРНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ.

3.1.Теоретические основы и апробированность метода.

3.2. Общие положения методики и техническое оснащение.

3.3.Методика установления структурно-напряжённого состояния образцов труб.

3.4. Оценка погрешности экспериментальных результатов.

ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ОЦЕНКИ СТРУКТУРНО-НАПРЯЖЁННОГО

СОСТОЯНИЯ МАТЕРИАЛА ТРУБ.

4.1. Внутренние напряжения на различных участках труб (в состоянии поставки и разрушения).

4.2. Внутренние напряжения материала трубы в зависимости от давления.

4.3. Обсуждение результатов экспериментов.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Испытания труб промышленных и отопительных котлов для определения работоспособности с применением рентгеновского метода»

Основой теплоиспользующих мощностей в России являются промышленные установки огневой промышленной теплотехники, огнетехнические агрегаты, котлы-утилизаторы и устройства испарительного охлаждения, рекуперативные теплообменные аппараты, выпарные, ректификационные и сушильные установки химической и пищевой промышленности, трансформаторы тепла и холодильные установки, а также теплогенерирующие мощности на промышленных и отопительных котельных, которые наряду с конденсационными тепловыми электрическими станциями и теплоэлектроцентралями промышленных предприятий являются объектами повышенной: технической и экологической опасности, подконтрольными службам Госгортехнадзора России в соответствии с законом, РФ «О- промышленной безопасности опасных производственных объектов». В настоящее время ситуация в энерготехнологическом производстве оценивается как критическая из-за физического и морального износа оборудования, в большинстве случаев выработавшего свой расчетный ресурс и близкого к исчерпанию паркового ресурса. Отмечается [1,2], что по некоторым расчетам в этой связи уже к 2005 г. произойдут ограничения потребителей по потребляемым энергоресурсам и что техническое перевооружение отрасли в столь короткий срок физически невозможно.

Поэтому в данной ситуации видится путь продления срока службы оборудования путем замены отдельных элементов, снижением параметров пара и проведением- восстановительной термической обработки основных элементов теплотехнического оборудования, что, в свою очередь, потребует надежной диагностики и научно обоснованной оценки фактического состояния металла. В качестве диагностических методов контроля рекомендуются неразрушающие методы МПД, УЗК, ТК, АЭ.

Проблема продления срока службы оборудования в связи с его прогрессирующим износом встает как для объектов малой энергетики, так и трубопроводного нефте- и газотранспорта, водяных и тепловых сетей [3].

Говоря о моральном износе оборудования [4], высказываются сомнения о дальнейшей возможности применения сталей перлитного класса и о необходимости их замены более надежными в эксплуатации коррозионно-стойкими и жаропрочными хромистыми сталями: 10Х9МФБ-Ш (Ди 82-Ш), 10Х13Г12С2Н2Д2Б (Ди-59), включенными в «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» и проходящими аттестационные и натурные испытания в котлах и трубопроводах. Надежности и ресурсу металла придается в настоящее время огромное значение вплоть до пересмотра технических условии на все виды труб. В этой связи при разработке данных технических условий выявлен ряд постановочных задач: оценка качества поверхности труб, допустимых и недопустимых дефектов и их идентификация. Отмечается, что вплоть до настоящего времени оценка качества поверхности труб остается весьма субъективной, вследствие чего при входном контроле на промышленных предприятиях и котельных заводах обнаруживаются недопустимые дефекты. Все эти обстоятельства свидетельствуют, возможно, не столько о низкой эксплуатационной1 надежности перлитных сталей, сколько о технологических трубных дефектах, которые будут развиваться в процессе эксплуатации стали и приводить к разрушению элементов, конструкций. Тем более актуальней звучит настоятельная необходимость «разработки нормг количественной оценки или эталонов по каждому виду допускаемых поверхностных дефектов, для чего нужна организация специализированных исследований с проведением соответствующих аттестационных испытаний» [5]. Бесспорно, вопросы надежной диагностики состояния металла приобретают особое значение в условиях, когда старение оборудования становится одной из проблем отечественной промышленности [5]; отмечается, что к 2005 г. назначенный ресурс энерготехнологических установок; будет исчерпан на всех действующих в настоящее время предприятиях, а парковый ресурс, который в среднем в два - три раза превышает проектный, исчерпают уже 50% производственных мощностей. Основным направлением реновации теплосилового оборудования [5] является в первую очередь, - продление ресурса< и во вторую - техническое перевооружение. Проблема увеличения срока эксплуатации [5] стоит уже более 25 лет и за это время наработаны только определенные подходы к продлению срока службы оборудования' так что вопросы стратегии продления ресурса связаны, в первую очередь, с диагностикой фактического состояния металла. Прогноз срока эксплуатации теплосилового; и энерготехнологического оборудования устанавливался директивно в 100000 часов. Проведенные диагностические обследования устаревшего энерготехнологического оборудования показали, - что свойства сталей при наработках свыше 100000 часов существенно не ухудшаются, что оправдывает технические решения; на двух-трех кратное продление срока; эксплуатации по РД 10-262-98 и РД 153-34.1-17.421-98. Основой продления ресурса является восстановительная термическая обработка металлов, снятие поврежденного поверхностного слоя металла В: зонах концентрации напряжений,, при этом исследуются^ структура и свойства, накопленная повреждаемость, проводится' дефектоскопический контроль, расчетная оценка напряженного состояния и остаточного срока службы. Такой путь реновации, закладывает моральное отставание, приводит к повышению цен и тарифов, но очевидно, что разумные призывы увязывать продление ресурса с техническим перевооружением при сохраняющемся сокращении; капиталовложений в отрасль реализованы быть не могут.

Поэтому задачи, диагностики фактического состояния металла, его склонности к разрушениям, диагностика остаточного, а также длительного ресурса, оценка напряженных состояний теплосиловых и транспортных трубопроводов приобретают в настоящее время особенную актуальность.

Действующие в настоящее время методики обследования металла энерготехнологического оборудования, не располагающие количественными показателями структурной прочности, не отличаясь надежностью и-достоверностью, позволяют предприятиям и организациям продлевать ресурс сверх расчетного и паркового значения, создавая предпосылки для массовых технологических отказов. Имеющиеся недостатки в определении структурно-напряженного состояния металла энерготехнологического оборудования порождают некорректные оценки выработанного и остаточного ресурса.

В условиях длительной эксплуатации при температурных; воздействиях микроструктура металла теплоэнергетического оборудования изменяется в сторону упрочнения ш утраты пластичности. В нелегированных сталях происходит процесс графитизации, а в низколегированных сталях наблюдается» распад перлита или бейнита, в высоколегированных аустенитных сталях отмечается- выделение карбидов. Подобные изменения микроструктуры сталей происходят в областях термического- влияния сварных соединений.

Эксплуатация оборудования при повышенных температурах и давлениях сопровождается > ползучестью, вследствие чего в микроструктуре металла появляются микротрещины, которые постепенно сливаются в макротрещины, перерастающие со временем;в микропоры. Все это ухудшает прочностные свойства металла и может привести к внезапным хрупким? аварийным разрушениям. В связи с этим эксплуатация теплоэнергетического оборудования возможна только при жесткой технической! диагностике, непременной составляющей которой является контроль микроструктуры.

Целью настоящей работы является установление характера изменениям структурно-напряженного состояния трубной котельной стали под влиянием: механических циклических нагрузок с экспериментальным' выявлением диагностических признаков разупрочнения для оценки текущего состояния и определения режима и параметров обследования трубопроводов котельных установок.

Заключение диссертации по теме «Промышленная теплоэнергетика», Почуев, Вадим Федорович

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Причины разрушения трубных энергетических сталей, в особенности внезапные хрупкие разрушения, проявляющиеся как следствие межкристаллитной и транскристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания под напряжением, повреждаемости порами ползучести и графитизации, изучаются в течение многих лет специализированными организациями и привлекают к себе внимание теплоэнергетиков в последние десятилетия, т.к. решение проблемы направлено на обеспечение прочности, долговечности, эксплуатационной надежности, безопасности и экономичности эксплуатации энергоустановок. Большое количество коррозионных повреждений трубных пучков в теплоиспользующих аппаратах в технологических и котельных установках представляется самой крупной проблемой промышленной теплоэнергетики, т.к. повреждение даже одной трубы теплообменника приводит к остановке агрегата и вызывает экономические потери в результате простоя технологической цепочки. Например,, по среднестатистическим данным, в энергетике в течение одного десятилетия устраняется более 30000 отказов по всему тракту котлов - в экономайзерах, экранных трубах, пароперегревателях, промежуточных пароперегревателях. В отечественной теплоэнергетике проблема обостряется тем, что «к 2000 г. около 70% энергоустановок исчерпало свой назначенный (проектный) ресурс (100 тыс. ч). На период до 2005 г. проектный ресурс будет исчерпан на всех действующих в настоящее время электростанциях. Более того, в 1998 г. около 40% энергоустановок . выработали и парковый ресурс, который в среднем в 2 раза превышает проектный, а к 2005 г. парковый ресурс уже исчерпают около 50% энергоустановок. При этом в последнее десятилетие объем капитальных вложений в электроэнергетический комплекс снизился в 3 раза» [5]. Так что обсуждаемая проблема связана с выработкой подходов продления сроков службы, действующего оборудования, которое работает на разных стадиях исчерпания физических возможностей металла, что требует надежной диагностики текущего состояния и остаточного ресурса.

Несмотря на огромный накопленный экспериментальный опыт в исследованиях структуры металла как основы диагностики отмеченные аспекты проблемы требуют дальнейшего разрешения. Такое положение связано с применением традиционных методов исследования, отсутствием единого взгляда на механизмы протекания разного рода разрушений, в особенности хрупких, и базового структурного признака разрушения и накопления повреждаемости.

В настоящей работе в качестве базового применен хорошо зарекомендовавший себя в материаловедении метод рентгеновской дифракции, но не являющийся традиционным методом применительно к исследованиям структуры сталей и сплавов. Метод не только позволяет «наблюдать» структуру металла непосредственно, но и устраняет недостатки прочих методов, связанных с искажением поверхности исследуемых образцов шлифованием, травлением, изготовлением реплик и т.д.

Выполненные экспериментальные исследования и анализ их результатов позволяют рекомендовать:

- использование методов рентгеноструктурного анализа для диагностики трубных изделий в дополнение к традиционным методам испытаний;

- сертификацию труб по значению внутренних напряжений как характеристики материала, объективно отражающей его механические свойства;

- назначение параметров опрессовок и термомеханических испытаний труб с учетом внутренних структурных напряжений.

По результатам диссертационной работы можно сделать следующие выводы:

1. Модель структурного блока стенки трубы в виде сферического поликристаллического зерна, растягиваемого силами поверхностного натяжения аморфизированной матрицы, предложенная по итогам обобщения современных преставлений о строении металла и его связи с прочностными и коррозионными свойствами, позволяет в сочетании с методами рентгеноструктурного анализа оценить величину внутренних напряжений.

2. На основе модели структурного блока стенки трубы разработана методика расчетно-экспериментального определения давления опрессовки труб, которая учитывает влияние внутренних напряжений на микроповреждаемость зерна как предпосылку коррозионных процессов.

3. Экспериментальная кривая зависимости внутренних напряжений от плотности дислокаций в стенках стальных труб подтверждает гипотезу Одинга и количественно характеризует взаимосвязь сопротивления деформированию с плотностью структурных дефектов.

4. Трубная сталь в состоянии поставки обладает существенной неоднородностью внутренних напряжений, что может приводить к разрушению металла в областях локальных концентраций напряжений при внешней термической или механической нагрузке.

5. Экспериментальная кривая зависимости внутренних напряжений в металле от плотности дислокаций, полученная при циклическом холодном деформировании, позволяет установить: а) локальные прочностные характеристики металла стенок труб: временное сопротивление разрушению ав, условный предел текучести ао,2, допускаемое предельное напряжение адоп; б) условия релаксации металла стенок труб при внешнем нагружении по значению исходного внутреннего напряжения.

6. Показано, что по релаксированным остаточным внутренним напряжениям возможно расчетное прогнозирование поведения материала трубы в условиях внешнего термического или механического нагружения.

7. Рентгенометрические критерии структурного трещинообразования, устанавливаемые для образцов труб расчетно по экспериментальным данным как следствие релаксации внутренних напряжений, являются основой прогнозирования работоспособности труб и выработки мероприятий по ее продлению при эксплуатации.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Почуев, Вадим Федорович, 2004 год

1. Основные направления совершенствования котельной техники при техническом перевооружении угольных ТЭС / А.Г. Тумановский, А.Л. Шварц, В.Г. Мещеряков, E.H. Толчинский // Теплоэнергетика - 2000.- №8. -С. 2-8.

2. Злепко В.Ф., Линкевич K.P., Швецова Т.А. Влияние восстановительной термической обработки на свойства стали 12Х1МФ// Теплоэнергетика.-2001.-№6. С. 68-70.

3. Белосельский Б.С. Юбилейная конференция и тематическая выставка «75 лет теплофикации в России» // Теплоэнергетика. 2000 — №7-С.76.

4. Скоробогатых В.Н., Борисов В.П., Щенкова И.А. Перспективы совершенствования трубной продукции для изготовления котлов и паропроводов высокого и сверхкритического давления // Теплоэнергетика. -2001.-№4.-С. 60-61.

5. Тумановский А.Г., Резинских В.Ф. Стратегия продления ресурса и технического перевооружения тепловых электростанций // Теплоэнергетика.- 2001.- №6. — С. 3-10.

6. Паркус Г. Неустановившиеся температурные напряжения. — М.: Физматгиз, 1963. 252 с.

7. Радиография и радиографические ячейки / В.А. Ермолаев, Ю.П. Похолков, М.А Шустов и др. Томск: Изд-во РИО «Пресс-Интеграл» ЦПК ЖК, 1997.-224 с.

8. Астафьев A.A. Некоторые закономерности водородного охрупчивания конструкционных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов . 1997. - №2. - С. 5-8.

9. Глейтер Г., Чалмерс Б. Большеугловые границы / Пер. с англ. С. Н. Горина, В. М. Половова. М.: Мир, 1975. - 375 с.

10. П.Кремнев JI.C. Критический коэффициент интенсивности напряжения и вязкость разрушения высокопрочных инструментальных материалов // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1996. — №1.-С. 30-35.

11. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, изд. В 3-х т. / Под ред. M.JI. Бернштейна, А.Г Рахштадта. 4-е изд., перераб. и доп. -Т. 1. Методы испытаний и исследования. В 2-х кн. Кн. 1.М.: Металлургия, 1991.-304 с.

12. Справочник по ядерной энерготехнологии / Пер. с англ. Ф.Ран, А. Адамантиадес, Дж. Кентон, Ч. Браун; Под ред. В.А. Легасова— М.: Энергоатомиздат, 1989. 752 с.

13. Стали и сплавы для высоких температур: Справ, изд. В 2-х кн. Кн.1 / С.Б. Масленков, Е.А. Масленкова. М.: Металлургия, 1991.-383 с.

14. Плотников П.Н. Исследование коррозионного растрескивания стали 12Х18Н10Т под напряжением // Актуальные проблемы современной энергетики: Труды Всероссийской научно-технической конференции.: Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2002. С. 68-72.

15. Паршин A.M. Сопротивляемость радиационному распуханию и охрупчиванию аустенитных хромоникелевых дисперсионно-твердеющих растворно-упрочняемых сталей и сплавов с различным содержанием никеля /

16. Проблемы материаловедения теплоэнергетического оборудования атомных электростанций: Сб. научных трудов. — Л.: Изд. ЛПИ, 1984. С.3-13.

17. Материаловедение и проблемы энергетики / Дж. Синфельт, М. Симнад, Дж. Хоув и др. // Пер. с англ.; Под ред. Г. Либовица, М; Уиттингэма М.: Мир, 1982- 576 с.

18. Гофман Ю.М;, Лосев Л.Я. Порообразование в металле, работающем при повышенных температурах под напряжением // Металловедение и термическая обработка металлов .— 1987-№4.-С.43-45.

19. Ташлыков О.Л., Кузнецов А.Г., Арефьев О.Н. Эксплуатация И: ремонт ядерных паропроизводящих установок АЭС: Учебник для техникумов. В 2-х кн. Кн. 2 - М.: Энергоатомиздат, 1995. - 352 с.

20. Водяные тепловые сети: Справочное руководство? по проектированию / И.В. Беляйкина, В.П. Витальев, Н.К. Громов и др.; Под ред. Н.К. Громова, Е.П. Шубина. М.: Энергоатомиздат, 1988. - 376 с.

21. Лебедев Б.В., Воронин А.Н., Почуев В.Ф. Результаты технического освидетельствования металлоконструкций котла ТП-230-2 (стан №6)

22. Северской ТЭЦ // Материалы докладов VII Всероссийской научно-технической конференции «Энергетика: экология, надежность, безопасность». Томск: Изд. ТПУ, 2001. - С. 178-179.

23. Мешков Ю.А. Энергетический критерий Гриффитса в микро- и макромеханике разрушения хрупких тел // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. - № 1. - С. 25-30.

24. Одинг И.А., Фридман З.Г. Роль поверхностных слоев при длительном разрушении металлов в условиях ползучести // Заводская лаборатория. 1959.- №3.- Т. XXV. - С. 329-332.

25. Гуляев А.П. Пластическая деформация за пределом прочности // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996-№12 - С. 20-22.

26. Любимова Л.Л. Оценка работоспособности труб поверхностей нагрева паровых котлов на основе температурной рентгенографии: Автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.14.14, 05.11.13 / ТПУ. Томск, 2003. 20 с.

27. Ташлыков A.A., Почуев В.Ф. Рентгенометрическое выявление признаков разупрочнения котельных сталей // Ползуновский вестник., 2004. -№ 1.-С. 168-171.

28. Гофман Ю.М. Оценка работоспособности металла энергооборудования ТЭС. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 136 с.

29. Алексюк М.М. Прогнозирование прочности стальных труб, поврежденных водной коррозией // Проблемы прочности .- 2002 .— №2. -С.127-134.

30. Аномалии термических линейных расширений в стали 10 / Л.Л. Любимова, A.A. Макеев, A.C. Заворин, В.Ф. Почуев и др. // Материалы докладов VIII Всероссийской научно-технической конференции

31. Энергетика: экология, надежность, безопасность». Томск: Изд-во ТПУ, 2002.-Т.1.-С. 105-108.

32. Гофман Ю.М. Изменение структуры и свойств стали 20 при высоких температурах // Металловедение и термическая обработка металлов-1971.-№11 -С. 63-65.

33. РД 34.17.440-96. Методические указания о порядке проведения работ при оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продления срока их эксплуатации сверх паркового ресурса М.: 1996. - 93 с.

34. Ковалева Л.А., Куманин В.И. Оценка жаропрочности методом прецизионого определения плотности. М.: НИИинформтяжмаш, 1976. -1476-14.

35. Штромберг Ю.Ю. Контроль металла на тепловых электростанциях // Теплоэнергетика. 1996. - № 12 - С. 17-20.

36. Антикайн П.А. Длительная прочность металла долго работавшего паропровода как критерий эксплуатационной надежности. // Теплоэнергетика. 1999 - № 5- С.64-65.

37. Березина Т.Г. Структурный метод определения остаточного ресурса деталей длительно работающих паропроводов // Теплоэнергетика.— 1986. — №3. С. 53-56.

38. Минц И.И., Воронкова Л.Е. К вопросу о возможности временной эксплуатации поврежденных порами ползучести гибов паропроводов тепловых электростанций // Металловедение и термическая обработка металлов 1998-№ 8 -С. 21-25.

39. Гофман Ю.М., Лосев Л .Я. Оценка степени повреждаемости металла, работающего при повышенных температурах под напряжением // Металловедение и термическая обработка металлов — 1985 — № 10. С. 6061.

40. Дубов A.A. Исследование свойств металла с использованием метода магнитной памяти // Металловедение и термическая обработка металлов 1997. - № 9. - С. 35-39.

41. Диагностика деталей электроподвижного состава метрополитена / Е.И. Пудовиков, А.П. Застава, Б.П. Кузьмичев и др. // Металловедение и термическая обработка металлов.- 2000. — № 5. — С. 33—44.

42. Металлография железа / Пер. с англ. З.Ш. Херодинашвили; под ред. Ф.Н. Тавадзе. В 3-х ч. Ч. I. Основы металлографии М.: Металлургия, 1972. - 240 с.

43. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов / В:С. Иванова B.C., JI.K. Гордиенко, В.Н. Геминов, П.В. Зубарев и др. М.: Наука, 1965.- 180 с.

44. Теория ползучести и длительной прочности металлов / И.А. Одинг,

45. B.C. Иванова, В.В. Бурдукский, Г.Н. Геминов// Под ред. чл.-корр. АН СССР И.А. Одинга. М.: ГНТИ, 1959. - 488 с.

46. Селиванов В.И., Смыслов Е.Ф. Рентгеноструктурный анализ дислокационной структуры поликристаллов по распределению микродеформаций // Заводская лаборатория: 1994 - № 2.- С. 31-36.

47. Новиков И.И., Розин K.M. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1990. -336 с.

48. Иванов А.Н., Ягодкин Ю.Д. Применение дифракционных методов для технологического контроля материалов // Металловедение и термическая обработка металлов 2000. -№ 8. - С. 11-15.

49. Рентгенографическое определение толщины металлического покрытия на поверхности упругого металла / В. А. Лиопо, В.В. Война, A.A. Богословский, Л.Д. Вершенко // Заводская лаборатория. 1993. - № 7.1. C. 28-30.

50. Иванов А.Н., Климанек П., Поляков A.M. Исследование субструктуры металлов рентгеновскими методами // Металловедение и термическая обработка металлов 2000. - № 8. - С. 7-10.

51. Селиванов В.И., Смыслов Е.Ф. Простой метод расчета распределений микродеформаций и размеров кристаллитов при анализеуширения профилей рентгеновских линий // Заводская лаборатория,- 1993 .-№6.-С. 36-38.

52. Селиванов В.И., Смыслов Е.Ф. Анализ полидисперсности при аппроксимации рентгеновского дифракционного профиля функцией Фойгта // Заводская лаборатория. 1991.- №7.- С. 28-29.

53. Рентгенография в физическом металловедении / Под ред Ю.А. Багаряцкого. М.: ГНМИ, 1961- 368 с.

54. Рентгенографическое исследование остаточных напряжений в защитных покрытиях для лопаток газовых турбин / Ю.Д. Ягодкин, K.M. Пастухов, Е.В. Миляев и др. // Металловедение и термическая обработка металлов- 1997.-№ 11.-С. 30-34.

55. Юшков В.И., Митюшов E.A., Адамеску П.А. Связь кристаллографической текстуры с упругой пластической анизотропией металлов с кубической решеткой // Физика металлов и металловедение. — 1989. -Т.67, вып. 1.-С. 57-64.

56. Сатдарова Ф.Ф. Критический анализ оценок текстуры с использованием имитационного моделирования экспериментов // Заводская лаборатория. -1994. № 3. - С. 16-23.

57. Русаков A.A. Рентгенография металлов.- М.: Атомиздат, 1977480 с.

58. Гуляев А.П. Металловедение: Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

59. Егоров-Тисменко Ю.К., Литвинская Г.П., Загальская Ю.Г. Кристаллография: Учебник / Под ред. B.C. Урусова.— М.: Изд-во МГУ, 1992. -288 с.

60. Чиркин B.C. Теплофизические свойства материалов ядерной техники: Справочник-М.: Атомиздат, 1968.-484 с.

61. Рентгеновские исследования внутренних микронапряжений в образце стали 10 при термических циклических нагрузках / JI.JI. Любимова, A.A. Макеев, A.C. Заворин, В.Ф. Почуев и др. // Материалы докладов VIII

62. Всероссийской научно-технической конференции «Энергетика: экология, надежность, безопасность». Томск: Изд-во ТПУ, 2002. - Т. 1. - С. 108-110.

63. Рентгенометрические исследования структурно-напряженного состояния в образцах стали 10 / JI.JL Любимова, A.A. Макеев, A.C. Заворин,

64. B.Ф. Почуев и др. // Материалы докладов VIII Всероссийской научно-технической конференции «Энергетика: экология, надежность, безопасность». Томск: Изд-во ТПУ, 2002: - ТЛ . - С. 102-105.

65. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов / Под ред. проф. Я.С. Уманского. М.: ФМЛ, 1961 - 863 с.

66. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1970. - 366 с.

67. Любимова Л. Л. Методика рентгенометрического анализа внутриструктурных напряжений // Известия ТПУ, 2003. Т.306, вып.41. C. 85-89.

68. Руководство по рентгеновскому исследованию минералов / Под ред. В.А. Франк-Каменецкого. Л.: Недра; 1975.-399 с.

69. Конструкционные материалы ядерных реакторов: Учебное пособие для вузов. Часть 1. Ядерные и теплофизические свойства, основы коррозии и жаропрочности М.: Атомиздат, 1972.- 240 с.

70. Дули Р.Б. Значение защитной окисной пленки для предотвращения повреждений котельных труб на тепловых электростанциях: Автореф.дисс. д-ра техн. наук / Исслед. ин-т электроэнергетики США- МЭИ М.: МЭИ, 1996.-43 с.