Формирование структуры и свойств защитных покрытий с металлическими порошками Al, Fe, Zn и связующим натрий-карбоксиметилцеллюлозой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Антонова, Наталья Михайловна

• Антонова, Наталья Михайловна
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Антонова, Наталья Михайловна

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. Литературный обзор, постановка цели и задач исследования

1.1. Композиционные материалы на основе металлических порошков

1.1.1. Металлополимерные защитные покрытия из дисперсных материалов

1.1.2. Металлические наполнители

1.1.3. Методы получения композиционных материалов на основе металлических порошков с полимерным связующим

1.1.4. Взаимодействие поверхности металлических порошков с поверхностью полимеров

1.1.5. Физико-механические свойства композиционных материалов на основе металлических порошков с полимерным связующим

1.2. Связующие в композиционных материалах

1.2.1. Получение и использование полимерного связующего порошка натрий - карбоксиметилцеллюлозы

1.2.2. Пленочные материалы и защитные покрытия на основе полимерного порошка натрий-карбоксиметилцеллюлозы

1.3. Выводы, цели и задачи исследования

Глава 2. Методы исследований

2.1. Методы планирования эксперимента

2.2. Методика определения гранулометрического состава металлических порошков

2.3. Методика проведения опытов для определения адгезионной и коге-зионной прочности образцов

2.4. Методика проведения опытов для определения удельного сопро- 41 тивления и электрической прочности образцов

Глава 3. Выбор и анализ функций компонентов металлического за- 44 щитного покрытия.

3.1. Анализ функций и выбор порошка металла.

3.2. Функции связующего вещества и его выбор для создаваемого покрытия

3.3. Функции растворителя, обладающего оптимальными свойствами для создаваемых покрытий. Выбор растворителя

3.4. Функции пластификаторов. Выбор пластификатора.

Глава 4. Исследование влияния металлических порошков на формирование механических свойств и структуры композиционных материалов

4.1. Определение диапазона значений металлических порошков в композиции и изготовлении образцов - объектов

4.2. Планирование эксперимента

4.3. Результаты опытов и их обсуждение

4.4. Исследование поверхностей отклика механических свойств композиционных материалов на основе металлических порошков

4.4.1. Определение максимальных значений относительной деформации для образцов на основе металлических порошков

4.4.2. Определение максимальных значений прочности для образцов на основе металлических порошков

4.5. Изучение адгезии композиционных покрытий к стальной поверхности

4.6. Выявление оптимальных соотношений компонентов в исследуемых композициях

4.7. Структура композиционных материалов

4.7.1. Особенности сканирующей электронной микроскопии композиционных материалов

4.7.2. Элементный и дисперсный состав композиции

4.7.3. Структурные особенности композиционных материалов

Глава 5. Исследование физико - химических и электрофизических 133 свойств защитных композиционных покрытий на основе металлических порошков Al, Fe, Zn.

5.1. Физико-химические свойства полученных пленок и покрытий на основе металлических порошков Al, Fe, Zn

5.1.1. Исследование химической стойкости полученных пленок и за- 133 щитных покрытий

5.1.2. Исследование горючести образцов покрытия

5.2. Изучение электрофизических характеристик полученных композиционных материалов

5.3. Результаты опытов и их обсуждение

5.4. Рекомендации по практическому использованию НИР

5.4.1. Технология изготовления исходной смеси для защитного покрытия с порошком алюминия

5.4.2. Подготовка поверхности и нанесение покрытия на основе порошка алюминия

5.4.3. Утилизация покрытия 146 Заключение 147 Список использованных источников 150 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 158 ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Формирование структуры и свойств защитных покрытий с металлическими порошками Al, Fe, Zn и связующим натрий-карбоксиметилцеллюлозой»

В настоящее время интенсивно ведется разработка легких, высокопрочных и недорогих конструкционных материалов. В результате многие материалы достигли предела своих свойств. Существенное улучшение свойств требует создания принципиально новых материалов, примером которых служат композиты. Одним из видов композитов являются меташюполимерные материалы.

Металлополимерные покрытия находят широкое применение в различных областях промышленности. Использование дисперсных наполнителей, например, порошков металлов, позволяет получать новые композиционные материалы с полимерами в качестве связующего. Такие материалы дают возможность оптимально сочетать положительные свойства металлов -прочность, теплопроводность, электропроводность с химической стойкостью, демпфирующей способностью и другими свойствами полимеров. Нередко металлополимерные материалы обладают не только аддитивными, но и новыми, не присущими отдельным компонентам свойствами. Отличительной особенностью таких материалов является то, что в них проявляются достоинства компонентов, а не их недостатки. Для оптимизации свойств композиций выбирают компоненты с резко отличающимися, но дополняющими друг друга свойствами. Композиционные материалы, содержащие полимерное связующее и металлы, имеют ряд преимуществ по сравнению с материалами на металлической основе: они обладают хорошей технологичностью, низкой плотностью, в ряде случаев более высокой удельной прочностью и жесткостью. Как ценные свойства следует отметить коррозионную стойкость, хорошие теплозащитные и амортизационные характеристики, антифрикционные и фрикционные свойства [1]. Отрицательной особенностью полимеров, не содержащих металлические компоненты, является их хрупкость, невысокая прочность и жесткость, способность легко отслаиваться и разрушаться при относительно небольших нагрузках [1]. Металлы имеют хорошую прочность, модуль упругости и довольно пластичны [2]. Поэтому использование металлов и эластомеров в составе защитных покрытий позволяет улучшить их характеристики. Основные принципы создания таких композитов обусловлены как специфическими свойствами самих дисперсных металлов, так и особенностями взаимодействия между частицами металлов и полимерного связующего в процессе формирования материала и его эксплуатации. Смешение этих компонентов является одним из наиболее важных и ответственных процессов в технологии производства композитных материалов [3]. Наиболее распространены методы, основанные на смешении чистых компонентов тем или иным способом. Реже пользуются возможностью введения металлического наполнителя в полимеризующиеся системы. Количественного способа оценки степени смешения нет, и, как правило, ограничиваются выявлением нераспределенных включений наполнителя [4].

Требования, предъявляемые к композиционным материалам, разнообразны: высокая прочность при статистических и динамических нагрузках, высокая износостойкость, повышенная теплостойкость, ударопрочностъ, стойкость к излучениям высокой энергии, стабильность размеров, и многие другие. Важной проблемой является стабилизация свойств композиционных материалов в условиях хранения и эксплуатации в агрессивных средах. Решение этой проблемы охватывает три основных аспекта: обеспечение стабильной связи между металлическим наполнителем и связующим, обеспечение стабильности химического строения и физической структуры полимерного и неполимерного компонентов. Создать удовлетворяющий всем данным требованиям универсальный материал достаточно сложно. В связи с этим остается актуальным вопрос получения новых композиционных материалов с заданными свойствами для разнообразных условий эксплуатации.

Актуальность темы

Композиционные защитные покрытия, содержащие металлические порошки, достаточно широко используются в различных областях техники и промышленного производства.

На предприятиях химической промышленности остро стоит проблема хранения и перевозки агрессивной продукции. Для этого необходима тара, устойчивая к действию щелочных, кислотных сред, различных растворителей. Использование алюминиевой тары требует больших экономических затрат. Одним из перспективных путей решения этой проблемы является повышение долговечности используемых в настоящее время традиционных стальных емкостей за счет применения покрытий, обеспечивающих надежную антикоррозионную защиту, технологически простых, допускающих легкое удаление и многократное повторное нанесение при минимальных затратах. В качестве покрытий возможны следующие виды материалов:

- металлические покрытия на основе алюминия, титана, хрома. Применение алюминия является перспективным, так как он обладает малой плотностью, коррозионной стойкостью. Титан и хром отличаются также коррозионной стойкостью, прочны, однако дороги;

- керамические покрытия хрупки, для них характерно внезапное разрушение, а температуры их получения достаточно высоки;

- технология производства полимерных покрытий не требует наличия высокого давления или высоких температур, но недостатком являются их хрупкость, невысокая прочность и жесткость, способность легко отслаиваться и разрушаться при относительно небольших нагрузках.

Поэтому выполнить такие требования к покрытиям можно, применяя композиционные материалы из металлических порошков с полимерным связующим.

В условиях Каменского химического комбината также существует проблема эффективного использования малотоннажных остатков сертифицированных партий высококачественного алюминиевого порошка АСД-1, регулярно образующихся в основном производстве. В то же время Каменский комбинат является крупнейшим производителем полимерного материала натрий-карбоксиметилцеллюлоза (Na-КМЦ). В связи с этим целесообразно создание защитных покрытий на основе металлических порошков со связующим Na-КМЦ.

Защитные материалы на основе металлических порошков и полимерного связующего Na-КМЦ перспективны и мало изучены, а их внедрение позволяет использовать все возможности, способствующие повышению эффективности: организационные, эксплуатационные, технологические и конструктивные.

Актуальность темы заключается в том, что разрабатываемое коррозионно-стойкое композиционное покрытие, наносимое на ранее использовавшуюся тару для хранения и перевозки продукции, позволяет при хороших прочностных показателях повысить длительность эксплуатации емкостей за счет повышенной устойчивости покрытия к агрессивным средам и его прочности.

Представляемая работа направлена на получение композиционных материалов на основе металлических порошков, изучение их структуры и свойств, для практического применения в химической промышленности. Работа выполнена на базе НИЛ Каменского химического комбината и внедрена на участке изготовления полиэфирной продукции.

Цель и задачи исследования

Целью работы является получение композиционного защитного покрытия на основе порошка металла АСД-1 и связующего Na - КМЦ, корро-зионно - стойкого к агрессивным средам, обладающего хорошими механическими характеристиками и установление закономерностей его формирования.

Для ее достижения решались следующие задачи:

1. Выполнить анализ существующих материалов и произвести научно обоснованный выбор компонентов композиционного покрытия.

2. Исследовать с помощью методов математического планирования эксперимента влияние компонентов покрытия на его физико - механические характеристики. Сравнить прочностные показателей покрытий, содержащих металлические порошки алюминия, железа и цинка.

3. Исследовать влияние факторов технологического процесса на свойства композиционного материала и оптимизировать их с целью получения защитного покрытия с заданными свойствами.

4. Изучить морфологическую структуру покрытий и ее связь с физико - механическими характеристиками.

5. Определить стойкость защитных покрытий на основе порошков алюминия, железа, цинка при различном воздействии внешней агрессивной среды, выявить наиболее устойчивое и оценить электрофизические характеристики покрытий.

6. Разработка рекомендаций по промышленному использованию результатов исследований в условиях Каменского химического комбината.

Практическая ценность

Предложены рекомендации для реализации промышленной технологии получения защитного покрытия с порошком АСД-1 и связующим Na -КМЦ, прочностными свойствами, удовлетворяющими эксплуатационным требованиям, устойчивого к сильно концентрированным щелочным, кислотным и полиэфирным средам, отличающегося длительностью эксплуатации, простотой изготовления, возможностью легкого удаления и многократного повторного нанесения. Предложенная технология обеспечивает эффективное использование производственных остатков алюминиевого порошка.

Работа выполнена на базе НИЛ Каменского химического комбината и внедрена на участке изготовления полиэфирной продукции. Результаты работы позволили создать композиционное коррозионно - стойкое покрытие на основе порошка алюминия для транспортной тары, используемой при перевозке и хранении полиэфирной продукции и снизить экономические затраты.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Антонова, Наталья Михайловна

Выводы.

1. Исследовано влияние металлических порошков алюминия, железа, цинка и Na-КМЦ, глицерина на величины прочности, деформации и адгезии образцов.

2. С применением методов математического планирования эксперимента рассчитаны соотношения порошков металла, Na - КМЦ и пластификатора в композиционном материале, обеспечивающие оптимальные значения величин прочности, деформации и адгезии. Оптимальность выбранной комбинации подтверждена экспериментально.

3. Определен вид металлического порошка - алюминия, обеспечивающего наилучшие механические характеристики композиционного материала.

4.7. Структура композиционных материалов 4.7.1. Особенности сканирующей электронной микроскопии композиционных материалов

Анализ объектов на микронном уровне возможен с помощью оптических или просвечивающих электронных микроскопов, однако, для исследуемых металлополимерных пленок несравненно более информативными являются методы поточечного формирования изображения и электронно-зондовая система, используемые в растровом микроскопе (РЭМ) [114]. При сканировании электронного пучка в РЭМ четко наблюдается контраст полей полимерной матрицы и металлического наполнителя. Кроме того, используя разнообразные детекторы, можно одновременно с формированием изображения проводить микроанализ различных участков поверхности или по глубине образцов с помощью рентгеновской или электронной микроскопии. При этом локальность обеспечивается диаметром зонда и условиями сканирования (наклон образца, ускоряющее напряжение, наличие микровыступов и т.д.), что позволяет исследовать раздельно матрицу -полимер, металл -наполнитель, границы между ними или получать интегральные значения искомых параметров с достаточно большого по площади однородного участка.

Т.к. полимерные пленки Na-КМЦ, содержащие различные порошки металлов, являются достаточно массивными объектами со сложным микрорельефом поверхности, то под воздействием электронного пучка возможны локальные перегревы (особенно на межфазных границах), что может привести к искажению получаемой информации или даже к разрушению анализируемого участка. Однако, эти проблемы решаются в РЭМ с использованием режима вторичной электронной эмиссии за счет реализации большой глубины фокуса без увеличения ускоряющего напряжения и специальной подготовки обьектов.

В данной работе использовались современные растровые электронные микроскопы различных фирм, оборудованные соответствующими электрон-но-зондовыми приставками и вычислительной техникой с программным обеспечением, позволяющим автоматизировать процессы получения результатов анализа. Приборы откалиброваны согласно общепринятым методикам в соответствии с требованиями ГОСТов.

С помощью методов РЭМ в работе устанавливалась степень корреляции между дисперсным и элементным составом порошковых материалов Na-КМЦ и структурно зависящими характеристиками изготовленных на ее основе металлополимерных пленок.

4.7.2. Элементный и дисперсный состав композиции

Физико-механические характеристики металлокомпозитов в значительной мере определяются спецификой механизма их формирования, составом, радиусом, размерами, взаимной ориентацией и особенностями микроструктуры различных составляющих композиции. Известно, что в исходных компонентах Na-КМЦ могут содержаться как аморфные, так и кристаллические фрагменты [115]. В процессе технологического цикла внутренние и внешние области цепи находятся в разных условиях, поэтому распределение карбокси-метильных групп должно быть существенно неоднородным. Это приводит к образованию в растворе агрегатов макромолекул-кристаллитов, действующих как гелевые центры и захватывающих относительно большое количество молекулярно растворенной Na-КМЦ. В результате формируется сложная трехмерная решетка с превалирующими ван-дер-ваальсовыми связями [85]. Рентгеноскопические исследования таких гелевых частиц, изолированных из растворов целлюлозы, указывают на наличие в них, несмотря на различия в базисных звеньях, упорядоченности [115].

Как уже отмечалось, полимерная матрица готовится из очищенного по описанной выше методике порошка Na-КМЦ. Элементный состав этого продукта, определенный с помощью рентгено-флюоресцентного микроанализатора EAGLE II (M-probe), представлен в таблице 4.17. и на рисунке 4.33.

Заключение

1. Изучена возможность создания композиционных защитных покрытий с металлическими порошками, устойчивых к агрессивным средам, обладающих заданными механическими и электрофизическими характеристиками. Определены исходные компоненты композиционного материала: металлические порошки Al, Fe, Zn и порошок связующего Na-КМЦ с добавкой глицерина, изготовлены опытные образцы.

2. Сформулированы принципы формирования композиционных защитных покрытий из порошков Al, Fe, Zn и связующего Na-КМЦ, основанные на механизме взаимодействия сферических частиц металлических порошков и структурных элементов матрицы. Наиболее высокий уровень физико-механических характеристик покрытий достигается при концентрациях компонентов с добавками пластификатора, обеспечивающих оптимальные условия указанного межчастичного механического взаимодействия. Методами рентгеновского микроанализа, электронно-зондовыми и дифракционно-электронномикроскопическими, обнаружено структурирование композиционных покрытий порошками металлов, способствующее улучшению их механических свойств и снижению вероятности зарождения и распространения трещин. Химические связи металл-макромолекула связующего не устанавливаются за счет наличия на поверхности частиц окисных пленок и химической инертности компонентов покрытия при температурных режимах изготовления ниже 50°С.

3. Предложен механизм формирования коагулянтов из мелких фракций порошков на микронеровностях стальной поверхности, обеспечивающих адгезионную прочность покрытия за счет сил Ван-дер-Ваальсового взаимодействия. Установлена роль пластификатора как фактора, повышающего адгезионную прочность покрытий путем снижения внутренних напряжений в композиционном материале и на границе раздела стальной поверхности и покрытия.

4. Вне зависимости от вида покрытий максимальные механические характеристики достигаются: Стпих при максимальном содержании металлического порошка и минимальном - глицерина,, Вщах - максимальном глицерина, минимальном Na-КМЦ в исследованных интервалах варьирования. Содержание металлического порошка на величину s практически не влияет.

Определены соотношения компонентов, обеспечивающие оптимальное сочетание свойств: для покрытия с AI (Cai=32% мае., Ска-шц=34% мае., Срлиц=33% мае., Своды=1% мае.), Fe (CFe=3l%Mac., Ска-кмц=33,3% мае., СГлиц=33,3%, СВОды=2,4% мае.) и Zn (Czn=27,3% мае., Ска-кмц=48,8% мае., Сглиц-22%, Свода—1,9% мае.),

5.Исследованы электрофизические свойства покрытий с составом, оптимизированным по механическим свойствам. Для покрытия с А1: значения удельного сопротивления р=1-108 Ом-м, электрической прочности Е=2,2 -106 В/м; с Fe: р=2-1012 Ом м, Е=1,М06 В/м; с Zn: р=8-106 Ом м, Е=0,5 -106 В/м.

6. Исследованы физико-химические свойства покрытий с составом, оптимизированным по механическим свойствам. Установлено, что покрытия полностью устойчивы к растворителям, лакам полиэфирным, сильно концентрированным кислотам и щелочам. Покрытия, содержащие Fe и Zn, недостаточно устойчивы к слабым щелочам.

Определено, что теплостойкость покрытий при повышении содержания металлических порошков в композиции возрастает от 180° до 220° С и выше.

Установлено, что наибольшей устойчивостью к химическим реагентам, достаточной теплостойкостью и долговечностью обладает защитное покрытие на основе порошка А1. Покрытие, нанесенное на тару, позволяет сохранять полиэфирную продукцию без изменения характеристик продукции в течение 1 года, вместо требуемых нормативной документацией 3 месяцев.

7. На основании проведенных исследований предложена рецептура и технология получения защитного покрытия, наносимого на стальную тару для хранения полиэфирной продукции. Композиционное покрытие на основе порошка АСД-1 внедрено на участке изготовления полиэфирной продукции

Каменского химического комбината для транспортной тары, используемой для перевозки и хранения полиэфирного лака. Ожидаемый экономический эффект, достигнутый за счет снижения материальных, энергетических и трудовых затрат составит 1970000 руб. (в ценах на 21.01.2006).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Антонова, Наталья Михайловна, 2006 год

1. Арзамасов Б.Н., Сндорнн И.И., Косолапое Г.Ф. и др. Материаловедение, «Машиностроение», 1976,250,280, 337.

2. Ф.Мэттьюз, Р.Ролингс. Композитные материалы. Механика и технология. Техносфера, М., 2004, 16.

3. Э.Гаузер. -В кн.: Технология резины. ОНТИ, М., 1936,186; 1937,2, 32.

4. W.Hummel. J. Oil and Colour chem. Ass., 1956, 39, 777; J. H. Shyder. -Ind. Eng. Chem., 1951,43,2602.

5. Белый В.А., Егоренков Н.И., Плескачевский Ю.М. Адгезия полимеров к металлам. Минск, Наука и техника, 1971.

6. Сведенюк И.Б. и др. В кн.: Результаты и перспективы научных исследований в области переработки пентапласта и расширение сферы его потребления. Черкассы, 1973, 90.

7. Родченко Д.А. Автореф.канд.дис. Рига, ИМП АН Латв. ССР, 1972.

8. Миронович Л.Л. Автореф.канд.дис.М., НИФХИ им. Л.И. Карпова, 1969.

9. Paint a. Varnish Prod., 1973, v. 63, № 10, p. 90.

10. В.А. Белый. Металлополимерные материалы и изделия, М., Химия, 1979,62, 63,32.

11. В.А. Белый и др. Высокомолек.соед., 1976, Б, т. 18, № 8, 575.

12. Л.В. Аристовская В кн.: Энциклопедия полимеров. Т. 2 М., Советская эциклопедия, 1974, 194.

13. Электрические свойства полимеров/Под ред. Сажина Б.И. Л., Химия, 1970.

14. С.Б. Айбиндер, Н.Г. Андреева Механ.полимер., 1977, № 1,45.

15. Англ. Пат. 723.598, 9.02.1955.

16. J. Delmonte. Metall filled plaste. New York, 1965.

17. J. Jernord. Ind. Anz., 1962, 84, 789.

18. J. Delmonte. Ind. Lab., 1959,10,657.

19. A. Motoxuko. Japan. Plast., 1958,9, 1.

20. С.Д. Левина, К.Л. Лобанова, Н.А. Платэ. -ДАН СССР, 1960, 132, 1140; С.Д. Левина, К.Л. Лобанова. -ДАН СССР, 1961,141, 683.

21. R.G. Devancy, J.W. Tamblin. Пат. США 2977646,2.08. 1960.

22. В. Norman. Пат. США2893816,25.07.1961.

23. Н. Hadanasa. Chem. and Chem. Ind., 1958, 11, 334

24. M.W. Freeman. -Prodact Engnd., 1957, 28,182.

25. Японск.пат. 8279, 30.06.1960.

26. W. Fromming. -Plaste and Kautschuk, 1963,10,183.

27. B.A. Берестнев, И.П. Нагдасаева, Л.Н. Погорелко, В.А. Каргин. -Хим.волокна, 1961,4, 26.

28. A.F.Blanchard. Rubb. Chem. Techn., 1956, 29,1284; J. Polymer Sci., 1954, 14, 3557.

29. Б.А. Догадкин, А.И. Лукомская и др. Коллоид.ж., 1946, 8, 31; 1947, 9, 97; 1948, 10, 357; 1949, 11, 314; 1953, 15, 183; 1956, 18, 423, 528; 1960, 22,663; ДАН СССР, 1953, 88, 1953.

30. П.А.Ребиндер, В.Б. Маргаритов. Каучук и резина, 1935, 11,991; 1937, 12, 22; П.А. Ребиндер, Г.А. Аб, С.Я. Вейлер. - ДАН СССР, 1941, 31, 444; А.Б. Арон, П.А. Ребиндер. - ДАН СССР, 1946, 52,235.

31. Y.A. Garten. Rubb. Age, 1954,75, 534.

32. Натансон Э.М., Ульберг З.Р. Коллоидные металлы и металлополимеры, Киев, 1971,99.

33. В. А. Каргин, М.Б. Константинопольская, З.Я. Берестнева. Высоко-мол.соед., 1959, 1, 1074.

34. Б.В. Дерягин, Н.А. Кротова. Адгезия. Изд-во АН СССР, М., 1949.

35. Г.Л. Слонимский. Прочность связи между элементами резинотканевых изделий в производстве и эксплуатации. Госхимиздат, М., 1956; С.С. Воюц-кий, В.Г. Раевский, С.М. Ягнятинская. -ЖВХО, 1964, 9, 114.

36. W.A. Zisman. -Ind. Eng. Chem., 1963, 55, 19.

37. С.С. Воюцкий. Аутогезия и адгезия высокополимеров. «Наука», М., 1960.

38. Е.Spear. Ind. Rubb. Rev., 1924, 6, 92.

39. J.T. Blake. Ind. Eng. Chem., 1928,20,1084.

40. Д.Л. Талмуд, C.E. Бреслер. Поверхностные явления. ГТТИ, Л.- М., 1934

41. П. А. Ребиндер. ЖВХО, 1963, 8,162

42. W.D. Harkins D.T. Ewing. J. Amer. Chem. Soc., 1921,43,1790.

43. A.S. Michaels. Ind. Chem., 1956,48,297.

44. И. Рутцлер. -Химия и технология полимеров, 1960,10, 143.

45. I.E. Rutzler. Adhesive Age, 1959, 2, 28; D. Taylor, I.E. Rutzler - Ind. Eng. Chem., 1958, 50,928.

46. Б. Трепнелл. Хемсорбция. ИЛ, M., 1958.

47. W.E. Clair, R.H. Moult. Ind. Eng. Chem., 1958, 50,908.

48. Н.А. Платэ, В.В. Прокопенко, В.А. Каргин. -Высокомол. соед., 1959, 1, 1713.

49. F. Fezner. -Z. Phys., 1958, 150, 2, 218; Аоки Дзюдзите. -Kore Goupe, Eng. Mater., 1958,6,18

50. Тидзуко. Rubb. Digest., 1957, 9,2.

51. Хираоко. -Japan Plastics., 1956, 7,29.

52. Ю.Г. Тарасенко, И.А. Усков. -В кн.: Полимеры в машиностроении, 5. Изд-во Львовского ун-та, 1968.

53. A.M. Смирнова, Л.Б. Коварская, Т.В. Райкова, Ю.П. Топорков. Коллоид.ж., 1963,25,683.

54. A.M. Смирнова, Л.В. Певзнер. -ДАН СССР, 1960, 135,663.

55. H.Z. Parry, R.W. Hewitt. Ind. Eng. Chem., 1957,49,1102

56. P.B. Молотков. Вестн.электропром., 196010,41.

57. F.Gerhardt. -Ind. Ans., 1962, 84, 789; Kagonara. -Chem.and Chem. Ind., 1958, 11, 334; Plast.Techn., 1962, 8, 6,41.

58. A.M. Смирнова, Т.В. Райкова, Э.И. Бродова, Л.Б. Коварская.- Коллоид.ж., 1962,24, 742.

59. Н.К. Барамбойм. Механохимия полимеров. Гостехиздат, М., 1961.

60. G. Wiegel.-Kunstoffe Plast., 1962,9,498.

61. В.А. Каргин, Т.Н. Соголова, И.И. Курбанова. -Высокомол.соед., 1965, 7,2108.

62. В.А. Каргин, Т.Н. Соголова, И.И. Курбаров.-ДАН СССР, 1965, 162, 1029.

63. Т.К. Kwell. J.Appl. Polymer Sci., 1964, A8,1483.

64. Т.К. Kwell. J. Polymer Sci., 1965, A3, 3229.

65. C.A. Kumins, I. Roteman. -J. Appl. Polymer Sci., 1963, Al, 527.

66. Г.И. Дистлер, Ю.М. Герасимов, B.H. Лебедева. ДАН СССР, 1966,170, 880.

67. W.O. Station. -J. Polymer Sci., 1959,41, 1431.

68. Трофимович А.Н. -В кн.: Применение полимеров в качестве антифрикционных материалов. Респ. науч.-техн. конф. Днепропетровск, 1971, с.З.

69. Брейтуэйт Е.Р. Твердые смазочные материалы и антифрикционные покрытия. М., Химия, 1967.

70. Белый В.А.,Довгяло В.А.,Юркевич О.Р. Полимерные покрытия. Минск, Наука и техника, 1976.

71. Яковлев А.Д., Здор В.Ф., Каплан В.И. Порошковые полимерные материалы и покрытия на их основе. JI., Химия, 1979.

72. Новые материалы и покрытия аэродисперсного нанесения / Под ред. Яковлева А.Д. Л., ЛДНТП, 1973.

73. Генель С.В. и др. Применение полимерных материалов в качестве покрытий. Ташкент, Узбекистан, 1975.

74. Негматов С.С. Технология получения полимерных покрытий. Ташкент, Узбекистан, 1975.

75. Каган Д.Ф., Гуль В.Е., Самарина Л.Д. Многослойные и комбинированные пленочные материалы. М., Химия, 1989, 38,39.

76. Отчет о НИР «Разработка и освоение новых марок КМЦ для бурения на Наманганском химзаводе», сб.НИР и ОКР, сер. 17, №15,1987.

77. Отчет о НИР «Разработка производства КМЦ с повышенной степенью полимеризации для бурения», сб.НИР и ОКР, сер. 17, № 24, 1989.

78. Отчет о НИР «Разработка и освоение реагента-модификатора на основе водорастворимых эфиров целлюлозы для флотационного обогащения медно-никелевых руд на химкомбинате «Россия», сб.НИР и ОКР, сер. 17, №11, 1988.

79. Отчет о НИР «Разработка усовершенствованного процесса производства технической КМЦ по непрерывной схеме с единичной мощностью 15 тыс.т.для химкомбината «Россия», сб.НИР и ОКР, сер. 17, №25, 1988.

80. Отчет о НИР №Разработка метода синтеза простых эфиров целлюлозы на основе порошкообразной целлюлозы в среде органических растворителей», сб.НИР и ОКР, сер. 17, № 6, 1990.

81. Роговин З.А. Химия целлюлозы. М., Химия, 1972,402-404.

82. Г.А. Петропавловский. Гидрофильные частично замещенные эфиры целлюлозы и их модификация путем химического сшивания. JI.: Наука, 1988, 102,109,115,122,125.

83. Jeremie К., Hrabar J и др., J. Serb.Chem.Soc., 1995,60, № 10, 841-849.

84. Ghannam Mamdouh Т., Esmail N. Nabil, Appl. Polym. Sci., 1997, 64, № 2, 289-301.

85. Милованов А.Д., Прусов A.H. Изв.вузов, Химия и хим.технология, 1997,40, №1,77-80.

86. Esposito F., Del Nobile M.A. etc., J. Appl. Polym. Sci., 1996, 60, № 13, 2403-2407.

87. Медведева B.B., Мясников Л.И. и др. Высокомолек.соед., А-Б, 1998,40, № 3,492-497.

88. Felcht U.H., Spec. Chem., 1990,10, № 1, 133-134, 136-137.

89. Г.Такахаси. Пленки из полимеров. Л., Химия, 1971, 71, 86

90. Авт.свид. СССР 1364267, опубл.Б.И., 1988, № 1.

91. Пешехонова А.Л., Данилова М.М., Климакова Т.В. и др., Пластм. Массы, 1993, №4, 51-52.

92. Данилова М.М., Пешехонова А.Л., Климакова Т.В. и др, Изв.вузов, Пищевая технология., 1994, № 1-2, 56-58.

93. Тюкова И.С., Суворова А.И. Диффузионно-кинетические свойства биоразлагаемых смесей крахмала с производными целлюлозы. Деструкция и стабилизация полимеров: Тезисы докладов 9-й Конференции, Москва, 16-20 апр., 2001. М.; Б. И. 2001, с. 204-205.

94. Заявка Японии 63-189484, опубл. 05.08.88., Кокай токке кохо, сер. 3(3). 1988,80, 639-644, РЖХим, 1990,4Т332П.

95. Wan L.S.C., Heng P.W.S., Chia C.G.H. STP Pharma Sci., 1993, 3, № 6, c. 448-452.

96. Пат. 5089307 США, МПК В 29 D 22/00, А 21 D 13/00. Mitsubishi Rayon Co., Ltd., № 526735; Заявл. 22.05.90; Опубл. 18.02.92; Приор. 23. 05.89, № 1-129386 (Япония); НПК 4228/35.2. US.

97. Заявка 1206946 ЕПВ, МПК А 61 L 33/06. Nof Corp. Tokyo 150-0013 (JP). № 00946465.2; Заявл. 24.07.2000; Опубл. 22.05.2002. Англ. ЕР.

98. Ахназарова C.JL, Кафаров В.В., Методы оптимизации эксперимента в химической технологии, М.: «Высшая школа», 1985, с. 178,202,326, 327.

99. М-252-73. Определение гранулометрического состава продуктов на установке ЭЛСА-2. НИХТИ.

100. Арзамасов Б.Н., Сидорин И.И., Косолапов Г.Ф. и др. Материаловедение, «Машиностроение», 1976,250, 280,337.

101. Фетисов Г.П., Карпман М.Г., Матюнин В.М. и др. Материаловедение и технология металлов, М.: «Высшая школа», 2000,180.106. «Химическая энциклопедия», т.5, М.: «Большая Российская энциклопедия», 1998,378,747.

102. Бианки К. и Вайэ А., Лаки из сложных эфиров целлюлозы, ОНТИ, 1934.

103. Козлов П.В., Физико-химия эфироцеллюлозных пленок, НИКФИ, Москва, 1948,416,419,422,433-436,440.

104. Spence J., phys. Chem., 45 (№ 3), 1939,401 -410.

105. Козлов П.В., Ромм Р.С., КФХП (№ 2), 1939,22-28.

106. Козлов П.В., Зуева Р.В., Труды НИКФИ, сборник 7, 1947.

107. Методы определения адгезии. ГОСТ 15140 -78.

108. Практическая растровая микроскопия, М., «Мир», 1978.

109. Антонова Н.М., Кулинич В.И. Структура и механические свойства ме-таллополимерных пленок на основе карбоксиметилцеллюлозы. //Изв.вузов, Сев.-Кавк.регион, Техн.науки, 2005, спец.выпуск, 23-26.

110. Антонова Н.М., Кулинич В.И. Взаимосвязь микроструктуры и физико-механических свойств металлоорганических полимерных пленок. //Изв. вузов, Сев.-Кавк.регион, Техн.науки, 2004 №3,42-44.

111. Новиков Д.В., Варламов А.В. Кластерная структура поверхности три-ацетатцеллюлозных пленок с малыми добавками поливинилбутираля //Коллоидный журнал. -1997. -т.9 №3, 355-360.

112. Дж. Хасс, М.Х. Франкомб, Р.У. Гофман. Физика тонких пленок. Современное состояние исследований и технические применения. М., МИР, 1977, с.87.

113. А.Д. Зимон. Адгезия пленок и покрытий. М., «Химия», 1977, 15, 17, 106, 321.120. ГОСТ 16523-97, с.13

114. У. Болтон. Конструкционные материалы: металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты. М., «Додэка -XXI», 2004, с. 293

115. А.Д. Зимон. Адгезия пыли и порошков. М., «Химия», 1967, с.92.

116. А.Д. Зимон Что такое адгезия. М., «Наука» 1983,79, 82.

117. Ю.Г. Фролов. Курс коллоидной химии. Поверхностные явления и дисперсные системы. М., «Химия», 1982, 63, 278125. «Химическая энциклопедия», т.2, М.: «Большая Российская энциклопедия», 1998, 271.

118. Технические условия «Натрий -карбоксиметилцеллюлоза техническая» ТУ 6-55-221-1453-96.158