Теоретические основы разработки технологии получения высококачественных отливок со сложной ребристой поверхностью тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, доктор технических наук Каменский, Виктор Васильевич

• Каменский, Виктор Васильевич
• доктор технических наук
• 2005

Оглавление диссертации доктор технических наук Каменский, Виктор Васильевич

Перечень условных обозначений

Введение

Глава 1. Развитие и состояние научно — технической проблемы производства и улучшения качества сложно-профильных ребристых отливок

1.1. Анализ проблемы формообразования в производстве сложно-профильных чугунных отливок

1.2. Анализ развития научных основ формообразования с применением импульсных методов

Выводы по главе 1, цель работы и задачи исследований

Глава 2. Обоснование общих закономерностей и особенностей технологии изготовления отливок со сложной ребристой поверхностью, методологии исследований.

2.1. Анализ и обобщение конструктивно-технологических особенностей ребристых отливок, совершенствование методов формообразования

2.2. Установление общих закономерностей и особенностей параметров форм для отливок со сложной ребристой поверхностью с применением предложенной методологии исследований

2.3. Производственно - экспериментальное исследование и обобщение особенностей физико - механических свойств и состава формовочных смесей

2.3.1. Экспериментальное исследование и применение реологических свойств песчано-глинистых смесей при решении задач данного исследования

Выводы по главе

Глава 3. Развитие теоретических основ и совершенствование метода последовательного прессования для изготовления сложно-профильных ребристых отливок

3.1. Анализ развития и состояния научно-технической проблемы совершенствования метода последовательного прессования

3.2. Развитие представлений о физической модели процесса уплотнения форм методом ППр и экспериментальные исследования закономерностей

3.3. Развитие теоретических основ процесса и разработка методики расчета параметров ППр

Основные результаты по главе

Глава 4. Развитие теоретических основ пневмоимпульсных процессов уплотнения формовочных смесей и разработка конструктивно - технологических решений их применения

4.1. Теоретические и технологические основы моделирования процесса воздушно-импульсного уплотнения формовочной смеси

4.1.1. Развитие научных представлений о физической модели воздушно-импульсного уплотнения формовочной смеси

4.1.2. Реологическая модель формовочной смеси и ее математический вид

4.1.3. Теоретические основы совершенствования математической модели импульсного уплотнения формовочной смеси

4.1.4. Математическая модель рабочего процесса воздушно-импульсной установки

4.1.5. Управление режимом импульсного уплотнения и выбор конструктивно-технологических параметров импульсных машин

4.1.6. Экспериментальные исследования закономерностей и влияния конструктивно-технологических параметров процесса импульсного уплотнения

4.1.6.1. Оборудование экспериментального стенда. Оснастка, смесь, измерительная система

4.1.6.2. Исследование закономерностей процесса импульсного уплотнения и влияния конструктивно-технологических параметров

Выводы по главе 4.

4.2. Развитие теоретических основ процесса уплотнения литейных форм потоком сжатого воздуха и разработка конструктивно - технологических решений его применения

4.2.1. Состояние и развитие физических представлений о процессе уплотнения форм потоком сжатого воздуха

4.2.2. Теоретические исследования фильтрационных процессов и уточнение основного уравнения уплотнения смеси потоком воздуха

4.2.3. Экспериментальные исследования закономерностей и влияния конструктивно-технологических параметров процесса УПВ

4.2.3.1. Исследование закономерностей влияния вент на процесс УПВ и особенностей уплотнения форм для сложно-профильных ребристых отливок

4.2.3.2. Экспериментальное определение конструктивных параметров установок УПВ

4.2.4. Разработка методики расчета и выбора основных конструктивно-технологических параметров установок уплотнения фильтрацией сжатого воздуха с допрессовкой

Выводы по главе 4.

Глава 5. Исследование закономерностей процессов и разработка технологии изготовления сложно-профильных ребристых отливок в формы из холоднотвердеющих смесей

5.1. Состояние и развитие научно-технической проблемы

5.2. Оборудование, приборы, оснастка, материалы, методология и методика экспериментальных исследований

5.3. Исследование закономерностей процессов и разработка технологических решений получения высококачественных отливок

5.3.1. Проведение предварительных экспериментов и анализ результатов

5.3.2. Исследование закономерностей влияния физико-механических свойств компонентов смеси на качество форм и отливок

5.3.3. Исследование влияния плотности форм на качество отливок и обеспечение ее рациональных значений

5.3.4. Управление газовым режимом формы и исследование его влияния на качество отливок

5.3.5. Исследование закономерностей и механизма влияния свойств противопригарных покрытий и способов их нанесения на качество отливок

5.3.6. Исследование влияния типа литниково - питающих систем и режимов заливки на стойкость форм и качество отливок

5.4. Изготовление сложно-профильных ребристых отливок со специальными служебными свойствами

5.5. Развитие теоретических основ процесса вибропрессования форм из ХТС для сложных ребристых отливок

5.6. Охрана труда и решение экологических проблем 278 Основные результаты и выводы по главе

Глава 6. Практическое использование результатов исследований

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические основы разработки технологии получения высококачественных отливок со сложной ребристой поверхностью»

Необходимость кардинального повышения уровня развития машиностроения ставит ответственные задачи по освоению новых ресурсосберегающих конструкций и технологий, соответствующих мировому уровню. Важнейшей задачей является создание современных экономичных технологий производства высокоэффективного оборудования, эксплуатация которого позволяет значительно снизить потребление электрической, тепловой и др. видов энергии.

К такому оборудованию относятся различные виды электрических машин, компрессоров и теплообменников, применяемых практически во всех областях человеческой деятельности и потребляющих основную часть вырабатываемой энергии. Надежность и экономичность их работы неизбежно влияет на общее состояние энергосистем, экономики и в целом на жизнеспособность народного хозяйства.

Этим определяется потребительский спрос к данному виду продукции, а также постоянное требование рынка к повышению ее технических и функциональных возможностей, что в условиях высокой конкуренции обеспечивается постоянным совершенствованием конструкции и технологии производства.

При создании новых изделий должны учитываться требования внешнего и внутреннего рынков, а также тенденции развития мирового машиностроения:

- получение высоких энергетических характеристик при снижении массы, повышении компактности и надежности в эксплуатации;

- повышение технологичности, высокой степени унификации конструкции, снижение трудоёмкости и достижение минимальных цен;

- снижение сроков освоения новых конструкций и технологий;

- увеличение конкурентоспособности за счет решения вопросов технической эстетики;

- создание таких структур осваиваемых изделий и технологий изготовления, которые позволяют в кратчайшие сроки осуществлять их дальнейшее усовершенствование с учетом возрастающих требований национальных и международных стандартов, потребителей и рынка.

Совершенство этого оборудования во многом определяется конструкцией и качеством ребристой поверхности литых корпусных деталей, обеспечивающих необходимую жесткость при минимальной массе, эффективную передачу тепла и необходимый товарный вид.

Литые заготовки, максимально приближенные по размерам, конфигурации, качеству поверхности и массе к готовым изделиям, позволяют не только уменьшить затраты на механическую обработку, но и повысить важнейшие показатели качества машин, конкурентоспособность, снизить их стоимость. Но возможности совершенствования конструкций таких отливок зависят от уровня развития литейных технологий.

Выполнение разносторонних жестких требований к отливкам со сложной ребристой поверхностью в условиях конкуренции стало острой проблемой всех заводов России, занятых производством продукции, имеющей такие отливки.

Как при производстве отливок большинства других изделий, так и при изготовлении чугунных сложно-профильных ребристых отливок, процесс литья в разовые песчаные формы остается преобладающим. Но наиболее распространенный в России процесс изготовления форм на формовочных машинах с традиционным методом уплотнения смеси (встряхивание с до-прессовкой) перестал отвечать современным требованиям по производительности и качеству получаемых отливок. Другие способы получения форм и отливок оказались недоступны по экономическим или неприемлемы по техническим причинам (пескодувно-прессовое и вибро - прессовое уплотнение песчано-глинистых форм, литье в облицованный кокиль и др.).

Многообразие разносторонних жестких требований к подобным специфическим отливкам породило и многообразие попыток исследователей создать надежную технологию их изготовления в условиях мелкосерийного, серийного и массового производства. Несмотря на их существенный вклад, проблемы изготовления станин ЭД далеки от своего решения.

Анализ работ показывает, что они не всегда имеют глубокий комплексный подход к конкретной проблеме изготовления сложной ребристой отливки, учитывающий особенности конструкции отливок, серийность производства и степень надежности технологии.

Отсутствие единого научного подхода и обобщающих комплексных исследований процессов изготовления сложных ребристых отливок не позволяли максимально использовать для этой цели возможности высокоэффективных методов уплотнения песчаных форм: последовательного прессования (ППр), уплотнения потоком воздуха (УПВ), воздушным импульсом низкого давления (ИНД), формовки с применением холоднотвердеющих смесей (ХТС) и других методов.

Недостаточно изучены основные параметры литейной формы, обеспечивающие получение качественной отливки с высокой степенью надежности технологии, особенности уплотнения литейных форм для сложных ребристых отливок и взаимосвязь параметров процесса уплотнения, геометрии оснастки и свойств смеси.

Установление общих закономерностей и развитие представлений о механизме уплотнения форм современными методами, обобщение результатов и систематизация характера особенностей изготовления высококачественных, конкурентоспособных специфических отливок с высокой степенью надежности процесса представляют несомненный научный и практический интерес.

Решение проблемы имеет важнейшее значение для народного хозяйства и обороноспособности страны, вносит значительный вклад в ускорение научно - технического прогресса как в области технологии литейного производства, литейного машиностроения, так и в области электромашиностроения, энергетики и других отраслей промышленности.

Целью работы является создание и внедрение надежных и эффективных технологических процессов получения высококачественных отливок со сложной ребристой поверхностью.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:

- установление особенностей влияния геометрических параметров и физико-механических свойств форм на точность сложно-профильных ребристых отливок, чистоту их поверхности и надежность процесса;

- установление экспериментальных и теоретических зависимостей процесса последовательного прессования (ППр), разработка новых технических и технологических решений и теоретически обоснованной методики, позволяющих последовательно и с высокой степенью надежности достигать необходимую позонную плотность форм и высокое качество отливок;

- установление основных теоретических и экспериментальных закономерностей процессов ИНД и УПВ, влияния конструктивно - технологических параметров оборудования, оснастки, свойств смесей и режима уплотнения на качество уплотнения сложных элементов формы;

- исследование закономерностей, разработка и внедрение технологического процесса изготовления особо сложных отливок широкой номенклатуры в формы из ХТС, в т.ч. в многосекторные безопочные формы;

Основными объектами исследований являются:

- отливки станин ЭД, являющиеся в классификации литья характерными типопредставителями наиболее сложных тонкостенных отливок, имеющих многочисленные тонкие ребра с узкими межреберными пространствами (МП), а также ряд других сложно-профильных ребристых отливок;

- характерные песчаные формы с многочисленными (до 78 шт.) тонкими и высокими выступающими элементами, трудно уплотняемыми и наиболее подверженными разрушению при изготовлении формы и заливке;

- оборудование для изготовления форм ППр, ИНД, УПВ, из ХТС;

Предмет исследований: - параметры оснастки, качество форм и отливок, свойства формовочных смесей (ПГС и ХТС), параметры оборудования и режимы уплотнения форм, технологии и процессы изготовления форм и отливок.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Сформулирована и практически подтверждена концепция выбора способов формообразования и параметров литейной формы, позволяющая получать высококачественные отливки со сложным профилем и сложной ребристой поверхностью, заданную надежность и экономичность процесса. Усовершенствованы методы формообразования на основе предложенных решений (А.С.).

2. Уточнены закономерности положительного влияния внешнего трения смеси в узких пространствах оснастки при ППр (эффект доуплотнения обратным движением модели) и возможности получения сложных отливок с высокой степенью надежности.

Расчетно-экспериментальным методом получены и практикой подтверждены влияние и рациональные значения параметров движения оснастки и свойств смеси. На основании новых закономерностей разработана методика расчёта процесса ППр, позволяющая поэтапно определить режим нагруже-ния и плотность элементов формы.

3. Развиты представления о механизме импульсного уплотнения ПГС и уточнена физическая модель, в которой показана важнейшая роль положительного влияния динамической составляющей воздушного потока:

- мгновенное уплотнение верхнего элементарного слоя смеси и создание турбулентности потока, препятствующих фильтрации воздуха в смесь;

- изменение реологических свойств и структуры ФС за счет создания и прохождения звуковой волны;

- переход динамической составляющей в статическую в момент потери вязкости смесью, способствующей снижению энергозатрат на уплотнение и мгновенному увеличению сил инерции, напряжений и плотности смеси;

Экспериментально получены параметры импульсного уплотнения смеси при сетевом давлении сжатого воздуха, подтверждающие решающую роль градиента давления на возможности импульсной формовки. В частности, при градиенте давления dp/dt = 285 МПа/с напряжения в смеси достигают асж = 1,5+1,6 МПа, а минимальная высота уплотняемого столба смеси - около 50 мм.

Получены новые экспериментальные закономерности влияния режимов импульсного уплотнения, параметров оснастки и свойств ФС на уплотнение сложных элементов формы.

Уточнена математическая модель уплотнения ФС: в общую систему введено уравнение движения волнового колебательного процесса, учитывающее динамическую составляющую воздушного потока, и уравнение напряженно — деформированного состояния а(е) с коэффициентами вязкости и упругости. Коэффициенты вязкого сопротивления и упругого восстановления, входящие в уравнение движения, получены из экспериментов от плотности смеси и габаритов оснастки.

4. Получено и подтверждено экспериментально основное уравнение уплотнения ФС воздушным потоком, отличающееся тем, что оно учитывает как силы межфазного трения стационарного потока, так и силы динамической составляющей турбулентных потоков.

Экспериментально установлены новые закономерности влияния площади вент и их расположения в зависимости от сложности модели.

5. Установлен и обобщен комплекс закономерностей при изготовлении сложных ребристых отливок в формах из ХТС. Теоретически и экспериментально установлена и практикой подтверждена определяющая роль в механизме происходящих процессов и образовании дефектов отливок: плотности тонких элементов формы, свойств смеси, состава и метода нанесения противопригарного покрытия, параметров вентиляционных систем, типа литнико-во-питающих систем и режимов заливки.

Экспериментально установлены рациональные параметры процессов, обеспечивающие получение высококачественных отливок с заданной надежностью технологии. Для определения режимов уплотнения ХТС по оснастке с глубокими и узкими пространствами применена предложенная и подтвержденная практикой теоретическая зависимость параметров виброуплотнения.

6. Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены особенности и область рационального применения различных методов изготовления форм и отливок в зависимости от геометрии оребрения, массы и серийности производства.

На защиту выносятся:

- результаты исследований закономерностей, уточняющие параметры форм для производства высококачественных отливок со сложной ребристой поверхностью, и новые способы формообразования;

- разработанные конструктивно-технологические решения и методика, позволяющие усовершенствовать метод ППр, получать необходимую плотность форм и высококачественные отливки с заданной надежностью технологии;

- результаты экспериментальных исследований и технология изготовления особо сложных отливок в многосекторные безопочные формы из ХТС;

- уточнение математической модели уплотнения ФС ИНД, учитывающее уравнение движения колебательного процесса смеси с коэффициентами вязкого сопротивления и упругого восстановления, зависящими от плотности смеси и габаритов оснастки;

- основное уравнение уплотнения ФС воздушным потоком, учитывающее упруго-вязкие свойства уплотняемой смеси и силы межфазного трения;

- результаты экспериментально - теоретических исследований процесса уплотнения форм импульсными методами в зависимости от режимов уплотнения, свойств смеси и параметров оснастки со сложной ребристой поверхностью;

Практическая значимость результатов работы.

1. Установлен, обобщен и систематизирован характер особенностей технологии изготовления высококачественных сложно-профильных отливок с заданной степенью надежности процесса. Разработаны рекомендации выбора рациональных методов изготовления форм и отливок в зависимости от геометрии оребрения, массы и серийности производства.

Разработаны методики, графические зависимости и номограммы, позволяющие определять рациональные конструктивно - технологические параметры процессов получения сложно-профильных отливок широкой номенклатуры, обеспечивающие высокое качество изделий и значительное снижение энергопотребления.

2. Предложено направление методологии экспериментальных и опытно - промышленных исследований системы «оснастка - форма - отливка», основанное на применении оснастки с изменяющимся оребрением, диаграмм сравнительного анализа главных факторов и параметров процессов и причинно-следственных диаграмм, позволяющее многократно сократить количество экспериментов, повысить их надежность и достоверность.

3. Созданы условия для производства высокоэффективного конкурентоспособного оборудования, позволяющего значительно снизить потребление энергии.

Реализация теоретических и практических результатов работы.

Основными практическими результатами являются разработанный и внедренный в производство комплекс технологий изготовления высококачественных сложно-профильных ребристых отливок, соответствующих лучшим мировым образцам, а именно:

- внедрены усовершенствованные конструкции отливок с горизонтально - вертикальным и особо сложным оребрением для производства электрических машин улучшенных характеристик;

- разработан, оптимизирован и внедрен состав смесей и покрытий для конкретных способов изготовления отливок;

- усовершенствованы и внедрены технология и оборудование для получения высококачественных форм методом последовательного прессования;

- разработана техническая документация на воздушно-импульсный клапан (на уровне патента), позволяющий получить мощный импульс со временем нагружения 0,002+0,003с. На его базе разработаны и внедрены формовочные машины для изготовления отливок в производстве ЭД;

- решена задача качественного уплотнения форм потоком воздуха с допрессовкой по сложно-профильным моделям с применением единой формовочной смеси с прочностью на сжатие 0,07+0,09 МПа\

- на основе изобретений разработаны принципиально новые конструктивно - технологические схемы изготовления и сборки безопочных форм из ПГС и ХТС для отливок облегченной конструкции. В разработанном формовочном блоке применено защищенное А.С. устройство управления моделью с вертикальным разъемом и разделительной плитой;

- разработаны и внедрены в производство конструкторско - технологические решения изготовления в многосекторные формы из ХТС особо сложных и крупных сложно-профильных ребристых отливок, не уступающих по качеству лучшим мировым образцам;

Практические достижения отмечены бронзовой медалью ВДНХ СССР (1979 г.), золотой медалью ВВЦ РФ (1998 г.).

ОАО «ELDIN» удостоен Почетного Диплома лучшего Российского экспортера 2004 года в номинации "Лучший экспортер отрасли - машиностроение (энергетическое оборудование)". В значительной степени это стало возможным благодаря новым практическим результатам получения высококачественных отливок.

Разработанные конструкторско-технологические решения и рекомендации используются и могут быть использованы предприятиями как в электромашиностроении и энергетике, так и во многих других отраслях промышленности (ОАО «ВЭМЗ» г. Владимир, ОАО «Сибэлектромотор» г. Томск, АМО ЗиЛ, ОАО «Полимермаш» г. Тамбов, НПО «Карбохим» и др.).

Личный вклад автора.

Работа является результатом многолетних исследований автора, проведенных на ОАО «ELDIN» и «МГИУ».

В представленной работе обобщены результаты теоретических, экспериментальных, расчётных, опытно-конструкторских работ, выполненных автором самостоятельно, а также под его научно-техническим руководством сотрудниками ОГМет, ОГК и ЭМО Ярославского электромашиностроительного завода ОАО «ELDIN», и кафедрой «Литейное производство» Московского государственного индустриального университета «МГИУ».

При этом автору принадлежат: постановка проблемы в целом и задач НИР и ОКР; разработка основных идей и направлений проведения НИР и ОКР по модернизации действующих и созданию новых технологий; непосредственное руководство и личное участие в выполнении всех исследовательских работ, принятии решений по результатам НИР и ОКР, внедрении новых и модернизированных технологий в действующее производство.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на: VI съезде литейщиков России (2003г.); научно-технических конференциях в городах: Москве (1990, 2005 г.г.), Рыбинске (1990, 2002 г.г.), Ленинграде (1988, 1990, 1991 г.г.), Чебоксарах (1990 г.), Магнитогорске (1988, 1989 г.г.), Челябинске (1988 г.), Одессе (1990 г.), Красноярске (1990 г.), Санкт-Петербурге (2001 г.).

Публикации. По материалам выполненных исследований опубликовано 48 работ, получено 7 авторских свидетельств на изобретение и полезную модель и патентов, 3 положительных решения на изобретение, находятся на рассмотрении 5 заявлений на изобретения и полезные модели.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературы из 210 наименований, содержит 331 страницу машинописного текста, включая 132 рисунка, 12 таблиц, и приложения.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Каменский, Виктор Васильевич

Основные результаты и выводы

Диссертационная работа представляет собой комплекс теоретических и экспериментальных исследований, научно обоснованных технических и технологических решений в области изготовления сложно-профильных ребристых отливок и внедрения их в производство. Основные результаты работы сводятся к следующему:

1. На основании анализа и обобщения конструктивно-технологических особенностей отливок со сложной ребристой поверхностью сформулирована и практически подтверждена концепция выбора способов формообразования и параметров литейной формы, позволяющих получать высококачественные отливки со сложным профилем и сложной ребристой поверхностью с максимальным приближением по размерам, конфигурации, чистоте поверхности и массе к готовой детали при заданной надежности и экономичности процесса.

Это позволило уменьшить припуски на механообработку, резко повысить производительность металлообрабатывающего оборудования, конкурентоспособность изделий, снизить их стоимость.

Указанные требования реализованы в одном из важнейших направлений - создание электрических машин нового поколения, соответствующих или превосходящих лучшие мировые образцы.

2. Усовершенствованы методы формообразования из ПГС и ХТС с применением предложенных на уровне изобретений новых устройств и оснастки, позволяющих одновременно уплотнять и собирать все элементы опоч-ных или безопочных форм, значительно повышая надежность технологии производства отливок с горизонтально - вертикальным оребрением и сниженной массой.

Разработанная принципиально новая конструктивно-технологическая схема управления моделью с вертикальным разъемом и разделительной плитой обеспечивает вытяжку моделей с теневыми участками и возможность точной сборки формы.

3. Теоретически обоснованы и экспериментально подтверждены особенности и область рационального применения различных методов изготовления форм и отливок в зависимости от геометрии оребрения, массы и серийности производства: ППр, ИНД, УПВ, с применением ХТС.

4. Установлены и обобщены принципиальные отличительные особенности и повышенные требования к параметрам процессов, которые должны учитываться при разработке технологии изготовления отливок со сложной ребристой поверхностью, в т.ч.: рациональная плотность тонких элементов формы, минимальная газотворная способность смеси и минимальная глубина проникновения в форму противопригарного покрытия (газотворного); высокая газопроницаемость и достаточная вентиляция формы; минимальное термическое и механическое воздействие жидкого металла на тонкие элементы формы;

5. Сформулировано и применено направление методологии экспериментальных исследований системы «оснастка - форма - отливка», основанное на применении оснастки с изменяющимся оребрением, диаграмм сравнительного анализа главных факторов и параметров процессов и причинно-следственных диаграмм, позволяющее многократно сократить количество экспериментов, повысить их надежность и достоверность.

6. С применением нового подхода к изучению и анализу влияния конструктивно-технологических факторов на качество форм и отливок и, исходя из требуемой надежности процесса, определены и подтверждены в процессе промышленного производства параметры форм для отливок со сложной ребристой поверхностью, в т.ч. плотности и размеров наиболее опасных участков формы, выполнение которых обеспечивает качественное заполнение смесью и уплотнение, вытяжку модели, сборку и заливку.

7. Уточнены требования и уровень необходимых физико-механических и реологических свойств низкопрочных ФС и их компонентный состав, обеспечивающие получение качественных форм и их стойкость при заливке.

Экспериментально определены упруго-вязкие коэффициенты, зависящие от плотности и входящие в предложенные уравнения уплотнения. Предложены аналитические зависимости, удовлетворительно описывающие экспериментальные кривые этих коэффициентов.

8. Уточнены закономерности положительного влияния внешнего трения смеси в узких пространствах оснастки при ППр (эффект доуплотнения обратным движением модели) и возможности получения сложных отливок с высокой степенью надежности.

Расчетно-экспериментальным методом получены и практикой подтверждены влияние и рациональные значения параметров движения оснастки и свойств смеси. На основании новых закономерностей разработана методика расчета параметров ППр, позволяющая поэтапно определить режимы процессов и плотность элементов формы.

Новые конструктивно-технологические решения позволили исключить характерные для ППр дефекты форм и отливок, многократно повысить надежность процесса, размерную точность и чистоту поверхности отливок.

9. Развиты представления о механизме импульсного уплотнения ПГС и уточнена физическая модель, в которой показана важнейшая роль положительного влияния динамической составляющей воздушного потока:

- мгновенное уплотнение верхнего элементарного слоя смеси и создание турбулентности потока, препятствующих фильтрации воздуха в смесь;

- изменение реологических свойств и структуры ФС за счет создания и прохождения звуковой волны;

- переход динамической составляющей в статическую в момент потери вязкости смесью, способствующей снижению энергозатрат на уплотнение и мгновенному увеличению сил инерции, напряжений и плотности смеси;

- показано, что дальнейшее развитие импульсной формовки должно идти по пути снижения длительности импульса за счёт повышения быстродействия привода и увеличения проходного сечения клапана, рационального использования отработанного воздуха.

10. Уточнена математическая модель уплотнения ФС ИНД: в общую систему введено уравнение движения волнового колебательного процесса, учитывающее динамическую составляющую воздушного потока, и уравнение напряженно - деформированного состояния с(е) с коэффициентами вязкости и упругости. Коэффициенты вязкого сопротивления и упругого восстановления, входящие в уравнение движения, получены из экспериментов от плотности смеси и габаритов оснастки.

11. Получены новые результаты экспериментальных исследований влияния конструктивно-технологических параметров оборудования и оснастки на процесс импульсного уплотнения:

- для предложенной конструкции конусного импульсного клапана (А.С.) и давлении в ресивере 0,55+0,6 МПа скорость подъёма давления над смесью достигает 285 МПа/с при времени открытия клапана 2+3 мс и не зависит от начальной плотности и высоты столба смеси; скорость движения свободной поверхности смеси достигает 25+30 м/с, давление на модельную плиту достигает а = 1,85 МПа при градиенте до 900 МПа/с; низким воздушным импульсом можно качественно уплотнить и формы малой высоты (около 50 мм);

- установлены закономерности изменения напряжений и деформаций по времени и по высоте формы при различных режимах уплотнения, в т.ч. при уплотнении форм для сложных ребристых отливок. При этом определены рациональные параметры оснастки, геометрии оребрения и режимов уплотнения, позволяющие уточнить механизм и возможности уплотнения форм ИНД, области рационального применения;

12. Получено и подтверждено экспериментально основное уравнение уплотнения ФС воздушным потоком, отличающееся тем, что оно учитывает как силы межфазного трения стационарного потока, так и силы динамической составляющей турбулентных потоков.

13. Получены новые результаты экспериментальных исследований влияния конструктивно-технологических параметров оборудования и оснастки на процесс уплотнения форм потоком воздуха, позволяющие уточнить механизм и возможности процесса, расширить области рационального применения:

- показано, что установка вент в зазорах между ребрами существенно повышает коэффициент, характеризующий отношение высоты МП к его ширине и расширяет границы применения процесса УПВ для изготовления геометрически сложных отливок и снижения в них уклонов. Но по контуру моделей и опоки увеличение площади вент допустимо только до определенного предела. Установлены рациональные границы площади вент и их расположения в технологической оснастке в зависимости от ее сложности.

- получены зависимости, показывающие изменение давления воздуха как в различных горизонтальных слоях уплотняемой формы, так и изменение давления по высоте опоки, что имеет важнейшее значение для обеспечения равномерной плотности сложных элементов формы по высоте и качества отливок;

- установлены закономерности, факторы и причины подрыва тонких элементов формы при протяжке модели, отсутствия четкого отпечатка по контуру оребрения на ладе полуформы.

С целью повышения надежности технологии разработано и защищено патентом конструкторско-технологическое решение по применению протяжной плиты.

14. Впервые в Российской практике разработаны и внедрены научно-обоснованные технические и технологические решения производства высококачественных конкурентоспособных отливок со сложной ребристой поверхностью в формы из отечественных холоднотвердеющих смесей, в т.ч. в многосекторные безопочные формы.

15. Установлен и обобщен комплекс закономерностей, обуславливающих возникновение характерных для ХТС дефектов - трещин и разрушений форм, просечек и металлизированного пригара. Установлены основные условия, которые должны соблюдаться при разработке технологии литейной формы из ХТС для сложно-профильных ребристых отливок.

Объяснена и подтверждена экспериментально определяющая роль в обеспечении надежности процесса и чистоты поверхности отливок плотности сложных элементов формы; вязкости, плотности, проникающей способности ППП; вентиляции форм и режимов заливки. Установлены их рациональные значения и метод достижения.

Установлены рациональные и предельно-допустимые параметры состава и свойств ХТС, их комплексное влияние на физико-механические свойства форм и качество отливок.

На основе предложенной теоретической зависимости параметров виброуплотнения установлены рациональные режимы уплотнения ХТС по оснастке с глубокими и узкими пространствами.

Предложены и внедрены новые конструктивно - технологические решения, обеспечивающие высокую надежность внедренной технологии, высокое качество и низкую себестоимость отливок, в т.ч.: фиксация элементов безопочной формы, способ подвода металла и вентиляции формы, состав покрытия формы и способ его нанесения, применение ВЧШГ без применения прибылей, термокаталитическое обезвреживание газов.

Таким образом, использование теоретических положений и результатов экспериментальных исследований позволили разработать и внедрить новые технические и технологические решения, поднять на качественно новый уровень производство отливок со сложной ребристой поверхностью, обеспечить выпуск высококачественных, конкурентоспособных изделий, соответствующих лучшим мировым образцам по всем основным характеристикам. '

Положительные результаты исследований и реального производства являются решением чрезвычайно важной проблемы создания и освоения производства нового высокоэффективного энергосберегающего оборудования.

310

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Каменский, Виктор Васильевич, 2005 год

1. Гуляев Б.Б. Литейные процессы. М.-Л.: Машгиз. 1960. С. 416

2. Попов В.И., Ахунов Т.А., Макаров Л.Н. Современные асинхронные электрические машины: новая Российская серия RA. // М.- Изд-во "Знак".-1999.- 256 с.

3. Асинхронные двигатели серии 4А. Справочник. Кравчик А.Э., Шлаф М.М., Афонин В.И. и др. // -М. Энергоиздат. 1982. С. 16.

4. Радин В. И. Рождение серии // Наука и жизнь. 1979. № 4. С. 38-44.

5. Кудряков Е.А., Киселев В.Н. Четырехсекторные кокили и прессфор-мы для литья станин электродвигателей.// Электротехническая промышленность. 1981. вып. 2. С. 6-7.

6. Черных В. Как развязать гордиев узел. Наука и техника, 1974, № 9. С. 9-10.

7. Асинхронные двигатели общего назначения // Под ред. В.М. Петрова и А.Э. Кравчика. М. 1980. 488 с.

8. Алимов Е.В., Иоффе М.А., Корнюшкин О.А. Выбор способов формообразования чугунных отливок деталей асинхронных электродвигателей. // Технология электротехнического производства. 1979. № 6. С. 5-9.

9. Алимов Е.В., Гуляев Б.Б., Корнюшкин О.А. и др. Изготовление форм ребристых отливок станин электродвигателей пескодувно-прессовым методом. // Литейное производство. 1976. № 8. С. 27-28.

10. Алимов Е.В., Корнюшкин О.А., Гуляев Б.Б. и др. Выбор оптимального способа формовки ребристых станин электродвигателей. // Литейное производство. 1979. № 1. С. 18-20.

11. Рабинович Б.В., Дьяконов Ю.К., Койлер С.Н. и др. Формовка чугунных станин электродвигателей последовательным прессованием. // М.: Технология электротехнического производства. 1979. Вып. 9 (124).

12. Рабинович Б.В., Дьяконов Ю.К., Пепенко В.Д., Койлер С.Н. Дифференцированное последовательное двустороннее прессование форм моделью, протяжной и прессовой плитами. // Литейное производство. 1982. № 4. С. 16-18.

13. А.с. № 515570 СССР, МКИ В22С11/02, МКИ В22С15/08. Трехпози-ционная машина для изготовления форм./ Г.М. Гольдринг, С.Н. Койлер, В.Ф. Лосев, В.Д. Пепенко, Е.И. Платов, Б.В. Рабинович, Ю.В. Саханович. 1976. БИ. № 20.

14. А.с. № 265380 СССР, МКИ В22С15/02. Способ изготовления литейных форм прессованием./ Рабинович Б.В., Резинских Ф.Ф. 1970. БИ. № 10.

15. А.с. № 602079 СССР дополнительное к а.с. № 265380, МКИ В22С15/02. Способ изготовления форм прессованием/ С.Н. Койлер, Б.В. Рабинович, Ю.К. Дьяконов, М.М. Проворов. Заявлено 25.11.75: Непубликуе-мое.

16. Рабинович Б.В. Последовательное прессование. // Литейное производство. 1974. № 4. С. 4-7.

17. Последовательное прессование форм отливок станин электродвигателей./ Жданов В.В., Марченко Т.А., Хохлов В.М., Дьяконов Ю.К. // Опыт совершенствования процессов формовки. Л.: ЛДНТП. 1980. С. 55-59.

18. Повышение качества и точности отливок станин электродвигателей./ Жданов В.В., Марченко Т.А., Назаров Б.Н., Неверова Т.Н.// Точность отливок и эффективность литейного производства. Л.: ЛДНТП. 1981. С. 4448.

19. А.с. 864661 СССР. МКИ В22С15/02. Машина для изготовления литейных форм.- В.Ф. Данилевский, В.Д. Пепенко, М.Г. Серебро- Заявлено 14.06.79.- Регистр. 14.05.81.

20. Нисневич М.С., Алимов Е.В., Иоффе М.А. Эффективность автоматизации технологических процессов изготовления отливок. Электротехничеекая промышленность. Серийная технология электротехнического производства. Москва. 1983. Вып. 9 (172). С. 1-2.

21. Алимов Е.В., Иоффе М.А., Гладышевский Г.И. и др. Технологические особенности изготовления форм для отливок станин и щитов электродвигателей пескодувно-прессовым методом.// Технология электротехнического производства. 1982. № 4. С. 4-6.

22. Иоффе М.А., Корнюшкин О.А., Алимов Е.В. и др. Исследование точности отливок методами математической статистики.// Технология электротехнического производства. 1983. № 7. С. 1-2.

23. Лавров В.М., Сойфер В.М., Баскаева Ф.К. Новые технологические процессы формообразования отливок станин асинхронных двигателей за рубежом. //М., Технология электротехнического производства. 1980. № 1 (128). С. 5-6.

24. Кантор П.И. Современное состояние и перспективы развития литья в оболочковые формы. // Технология и оборудование литейного производства. М. 1978. №48. С. 7-16.

25. Бейзер Г.Н., Дунер Е.И., Гайдуков А.А. Детали электродвигателей, изготовленные в кокилях. // Литейное производство. 1981.- № 9.- С. 36 37.

26. Гайдуков А.А. Новый высокомеханизированный литейный цех.// Механизация и автоматизация литейных работ на предприятиях Министерства электротехнической промышленности СССР. М.: Информэлектро. 1973. С. 27-30.

27. Алимов Е.В., Гуляев Б.Б, Корнюшкин О.А. Выбор рациональных способов формообразования сложных чугунных отливок в условиях массового производства.// Снижение материалоёмкости при изготовлении литых заготовок. Л.: ЛДНТП. 1974. С. 8-9.

28. Алимов Е.В, Смирнов Ю.В., Гуляев Б.Б, Корнюшкин О.А. Оптимизация способов формообразования отливок в условиях массового производства.// Прогрессивные методы изготовления литейных форм и стержней. Л.: ЛДНТП. 1975. С. 17-20.

29. Алимов Е.В., Иоффе М.А., Прихожий В.Д., Корнюшкин О.А. Анализ влияния технологических факторов на точность отливок массового производства.// Точность отливок и эффективность литейного производства. Л.: ЛДНТП. 1981. С. 30-34.

30. Аксенов П.Н. К вопросу о выборе давления прессования.// Литейное производство. 1966. № 12. С. 19-20.

31. Zvetkoff Z. Du Herstellung kastenloser Iiebformenn aus land -ton-Ieneisehen durch Hochdruchpressen.// Iiesseneitechnich. 1965. 2. № 4.

32. Цветков Ц. Производство отливок электродвигателей в формах, изготовленных прессованием под высоким давлением.// Машиностроение. 1966. 15. №7 (Болг.)

33. Гуляев Б.Б., Корнюшкин О.А. Уплотнение форм прессованием// Специальные способы литья. Л.: Машиностроение. 1971.

34. Орлов Г.М. Автоматизация и механизация процесса изготовления литейных форм. М.: Машиностроение. 1988. С. 264

35. Орлов Г.М. Выбор метода уплотнения сырых форм.// Литейное производство. 1989. № 9. С. 8-9.

36. Patern-flow motorway. Automatic moulding plant installed at Guseise-nelementen fun Elektromotoren// Giesereitechnich. 1971. 44. УШ. № 4 (без автора).

37. Проспект фирмы PROCENTO METALLURGI. Vsetin spol. s г.о. Чехия. 2000.

38. Шуляк B.C., Бобряков Г.И., Григорян К.А. и др. Литье по газифицируемым моделям. Состояние и перспективы развития. // Литейное производство. 1997. № 10.

39. Кожемякин С.П., Алов В.А., Святкин Б.К. Изготовление тонкостенных чугунных отливок в кокилях с расплавляемой облицовкой.// Литейное производство. 1985. № 4. С. 17-18.

40. Кожемякин С.П., Святкин Б.К. и др. Технология и оборудование для изготовления тонкостенных чугунных отливок в кокилях с расплавляемой облицовкой. Э.И. сб. НИИМАШ. М. 1984. вып. 4. С. 15.

41. Кожемякин С.П., Ольховой JI.C., Алов В.А. и др. Опытно-промышленное опробование технологии получения тонкостенных ребристых чугунных отливок в кокилях с расплавляемой облицовкой. Деп. НИИМАШ. Б.У. ВИНИТИ. 1984. № 4. С. 3. БУ № 333 МШ-Д83.

42. Корнюшкин О.А., Евстафьев И.Н., Фомченко С.И., Гуляев Б.Б. Выбор рациональных режимов уплотнения литейных форм.// Применение вибрации в литейном производстве. JL: ЛДНТП. 1971. С. 3-9.

43. Изготовление отливок корпусов электродвигателей по пенополи-стироловым моделям в магнитных формах.// Механизация и автоматизация литейных работ на предприятиях Министерства электротехнической промышленности СССР. М.: Информэлектро. 1973. С. 76-78.

44. Крещенский П.И., Соколов Е.А., Смородина Э.С., Любарский М.А. Отливки в кокиль станин электродвигателей // Технология изготовления заготовок в машиностроении. М. Машиностроение. 1971.

45. Проспект фирмы HWS. Германия. Бад Лаасфе. 2001.

46. Проспект фирмы POCENTO-METALURGIE spol. s.r.o. Чехия. 2001.

47. Ершов Г.С., Филатов Г.П. Применение легких сплавов для оболочек электродвигателей. Обзорная информация. Серия электрические машины. Вып. 12 (58). 1975. С. 12-14.

48. Ершов Г.С., Филатов Г.П., Касаткин А.А. и др. Алюминиевые сплавы для отливки станин электродвигателей.// Обзорная информация. Серия электрические машины. Вып. 2 (72). 1977. С. 14.

49. Скарбинский М. Конструирование отливок. Пер. с польск. М.-М.: Машгиз. 1981. С. 20-24.

50. Бакулев А.А., Бессчетнов А.П., Гайдуков А.А. и др. Снижение трудоемкости изготовления кокилей.// Литейное производство. 1981. № 9. С. 3637.

51. А.с. 582895 (СССР). Кокиль для получения полых фасонных отливок/ Г.Н. Бейзер, А.А. Гайдуков, Е.И. Дунер и др. Опубл. в Б.И. 1977. № 45.

52. Boenisch D. Besonderheiten der Gasdruckverdichtung von NaBguBsanden Teil 1. Giesserei. 1982. 69. № 21. S. 593-598.

53. Березюк В.Г. Разработка процесса изготовления форм из низкопрочных песчано-глинистых смесей энергией сгорания газов. Дисс.канд.техн.наук. М.//ВТУЗ-ЗИЛ. 1986. С. 211.

54. Boenisch D. Impact Compaction of green sand moulds. // Foundry management and Technology. 1983. III. № 7. P. 54-57.

55. Патент № 640437 A5, Швейцария. 14.11.1979.

56. Патент № 648498, Швейцария.Способ уплотнения формовочных смесей / Х.Танне. Заявл.6.11.80. № 8235/80. Опубл. 29.03.85. МКИ В22С15/22.

57. Патент № 640437, Швейцария. Способ и устройство для уплотнения формовочной смеси/К. Фишер, Р. Штайнеман, X. Таннер. Заявл. 14.11.79.,№ 10150/79, опубл. 13.01.84. МКИ В22С15/00.

58. Патент № 980605, СССР. Способ и устройство для уплотнения смеси/ К. Фишер, Р. ШтейнеманД. Таннер. Заявл. 14.12.79.,№ 2851658/22-02, опубл. 7.12.82 в Б.И., 1982,№ 45, МКИ В22С15/22.

59. Заявка 59-66949, Япония. Установка для импульсной формовки/ М. Макото, У. Нагато, К. Иосихару. Заявл. 10.82, № 57-177129, опубл. 16.04.84. МКИ В22С15/02

60. Илюхин В.Д., Чуносов А.Э., Сухарев А.Б., Каменский В.В. Получение форм для ребристых отливок методом газоимпульсной формовки // Литейное производство и автомобилестроение. Межвузовский сборник научных трудов. Москва. 1989. С. 32-37.

61. Анашенко А.А., Иванов С.В. Механизм уплотнения формочных смесей способом воздушного прессования. //Вестник ХПИ. 1968. № 26/74. С. 53-58.

62. Марченко И.К., Бирюков С.П., Васильковский В.Л и др. Изготовление крупных форм импульсным уплотнением. // Литейное производство. 1989. № 6. С. 23-24.

63. Коротун А.Н., Бирюков С.П., Коротун С.А. Развитие работ по импульсной формовке в НИИ «Литмаш» // Литейное производство. 2001. № 5. С. 35-36.

64. Подуздиков А.Ф., Ковригин О.С. Надежное отечественное оборудование для импульсной формовки. // Литейное производство. 1997. № 7. С. 33-34.

65. Солоха В.Н., Ватков B.C., Тищенко В.Д. Автоматическая линия импульсной формовки // Литейное производство. 1989. № 6. С. 25-26.

66. Шевченко А.И. Опыт эксплуатации установок импульсной формовки // Литейное производство. 1989 № 6. С. 24-25.

67. Савченко А.Г., Коваленко В.И. Определение уровня шума при импульсной формовке и выбивке литейных форм. // литейное производство. 1983. №7. С. 37.

68. Матвеенко И.В., Булгаков С.В. Математическая модель газоимпульсного формообразования. Разработка технологических процессов литья, проектирование оснастки и анализ качества отливок с использованием ЭВМ. Ярославль. ЯРПИ. 1990. С. 13-15.

69. Васильковский Л.Ф., Манакин A.M., Абросимов Н.Н. технология изготовления литейных форм импульсным способом.// Импульсный способ уплотнения литейных форм. М.// НИИИнформтяжмаш. 1970. С. 3-111.

70. Васильковский Л.Ф. Импульсная формовка и перспективы ее внедрения//Литейное производство. 1980 № 3. С. 14-16.

71. Радин И.А. Экспериментальное исследование уплотнения литейных форм ударом потока сжатого воздуха // Изв. вузов. М.// Машиностроение. 1965. №7.

72. Орлов Г.М. Современные процессы уплотнения сырых песчано-глинистых форм.//Литейное производство. 1983. № 4. С. 19-20.

73. Патент № 3202395 (ФРГ). Способ и устройство для пневматического уплотнения формовочной смеси// А. Кабель, Н. Дамм. Заявл.26.01.82. Опубл. 26.08.82. МКИВ22С5/00.

74. А.С. № 908483 (СССР). Способ изготовления литейных форм./ Г.М. Орлов, Б.П. Благонравов, С.Н. Казанцев и др. Заявл. 25.06.80. № 2946348/2202. Опубл. 28.02.82. в Б.И, № 8 В22С15/22.

75. Казанцев С.Н., Бдагонравов Б.П., Козлов С.Н. Исследование действия воздуха при импульсном процессе уплотнения // Литейное производство в автомобилестроении. М. 1982. С. 44-50.

76. Матвеенко И.В., Бельчук B.C. Уплотнение сырых песчано-глинистых смесей импульсом сжатого воздуха // Литейное производство. 1989. №6. С. 22-23.

77. Каменский В.В. Возможности воздушного импульса низкого давления.- Сборник трудов.- МГМУ. г. Магнитогорск.- 2000.

78. Каменский В.В. Воздушно-импульсная формовка низкого давления: возможности и перспективы. Тезисы доклада Всероссийской научнопрактической конференции "Литейное производство сегодня и завтра". ГТУ.~ г. Санкт-Петербург. 26-28 июня 2001.

79. Болдин А.Н. Анализ особенностей изготовления форм с использованием импульсов формовки.//Литейное производство. 1989. №6.

80. Boenisch D., Daeme К. Formstoffe, Formmaschinen und Formstoffpriifung zur Optimierung der Impulsverdichtung Giesserei. 1985. № 10. S. 381-393.

81. Васильковский Л.Ф. Механизм и условия деформации смеси при импульсном способе формообразования.// Литейное производство. 1987. № 3. С. 12-14.

82. Гейдебрехов Г.А. Исследование влияния конструктивно-технологических параметров процесса импульсной формовки на качество литейной формы. Дисс. канд. техн. наук. Краматорск. 1979.

83. Formverdichtung nach dem Luft-Impuls-Venfahren // Giessenerei. 1982. 69. №21. S. 628.

84. Шеклеин H.C. Разработка и выбор оптимальных составов формовочных смесей с применением методов реологии. Дисс. канд. техн. наук. М. //ВТУЗ-ЗИЛ. 1985.

85. Матвеенко И.В., Бельчук B.C. Определение оптимальных параметров импульсной формовки// Литейное производство. 1990. № 8. С. 12.

86. Бельчук B.C. Разработки метода управления процессом уплотнения литейных форм на основе реологии формовочных смесей. Дисс. канд. техн. наук. М. ВТУЗ-ЗИЛ. 1989.

87. Матвеенко И.В. Современные тенденции развития импульсной формовки. Сборник трудов МГИУ. М. 1996. С. 109-115.

88. Матвеенко И.В., Бельчук B.C. Уплотнение сырых песчано-глинистых смесей импульсом сжатого воздуха. //Литейное производство. 1989. №6. С. 22-23.

89. Матвеенко И.В., Шеклеин Н.С., Кузембаев С.Б. Реологическое и математическое моделирование импульсных методов уплотнения. Учебное пособие. М. Завод-ВТУЗ. 1986. С. 97.

90. Шалимова М.А. Компьютерное моделирование высокопрочных процессов уплотнения литейных форм. Дисс. канд. техн. наук. М. МГИУ. 1998.

91. Кузембаев С.Б. Разработка и экспериментальное опробование процесса и установки воздушно-импульсного уплотнения песчано-глинистых форм. Дисс. канд. техн. наук. М. ВТУЗ-ЗИЛ. 1987.

92. Матвеенко И.В., Шалимова М.А. Компьютерное моделирование процессов уплотнения песчаных литейных форм.//Сборник научных трудов МГИУ. 1997. С. 87-90.

93. Волкомич А.А., Маскин А.А., Спицкий В .П., Благонравов Б.П., A.M. Рожков. Импульсное уплотнение формовочной смеси. // Литейное производство. 1998. № 2-3. С. 15-17.

94. Орлов Г.М., Благонравов Б.П. Механизм импульсного уплотнения. // Литейное производство. 1992. № 10. С. 4-5.

95. Орлов Г.М. Математическое моделирование на ЭВМ процесса импульсного уплотнения форм. // Литейное производство. 1985. № 11. С. 6-7.

96. Маскин А.А. Развитие представлений о механизме уплотнения форм и разработке методов моделирования рабочих процессов и технологии получения форм с использованием импульса сжатого воздуха. Дисс. канд. техн. наук. М. МАМИ, 2000.

97. Коротченко А.Ю., Конышев А.В., Вербицкий В. И. Реологическая модель динамического уплотнения формовочной смеси. Литейное производство. 1989. № 8.

98. Коротченко А.Ю. Уточнение математической модели импульсного уплотнения смеси. Литейное производство. 1993. № 3. С. 22 23.

99. А.С. № 13938. Корпус электрической машины. / Ахунов Т.А., Тихонов Н.Т., Макаров Л.Н., Каменский В.В., Стародумов В.В. // Регистр. 10.06.2000г.

100. Патент РФ № 41204 на полезную модель "Корпус электрической машины" / Ахунов Т.А., Тихонов Н.Т., Макаров Л.Н., Каменский В.В. Шиш-менцев В.П., Доронин А.П., // приоритет 02.06.04.

101. Каменский В.В. Изготовление станин электродвигателей в без-опочных многосекторных формах из холоднотвердеющих смесей. /Известия ВУЗов. М. МИСИС. - 2004 - № 11. - С. 54-56.

102. Каменский В.В., Матвеенко И.В. Вибропрессование форм из холоднотвердеющих смесей для ребристых отливок станин электродвигателей./ Литейное производство.-2005- № 2 С. 18-19.

103. Беляков А.И., Петров Л.А., Каменский В.В., Ахунов Т.А. Получение чугуна с шаровидным графитом «ЛС процессом». / Литейное производство.- 1997-№ 5 - С. 20-21.

104. Беляков А.И., Петров Л.А., Каменский В.В. и др. Технология получения ЧТТТГ «ЛС-процессом». / Литейное производство 1998 - № 11-С.20 -21.

105. А.С. № 1251421. Оснастка для изготовления литейных форм объемным прессованием // Л.Н. Макаров, И.М. Чебурахин, В.В. Каменский и др. //Регистр. 02.01.1984г.

106. А.С. № 1832589. Устройство для изготовления литейных форм объемным прессованием // В.В. Каменский, А.И. Попов, В.И. Киселев, И.В. Матвеенко и др. //Регистр. 13.10.1992.

107. Островерхов В.Ю., Каменский В.В., Молев В.Н. Литейная постоянная модель. Положительное решение на выдачу авторского свидетельства СССР № 4859999/02 от 25.06.1991.

108. Островерхов В.Ю., Каменский В.В., Молев В.Н. Литейная постоянная модель. Положительное решение на выдачу авторского свидетельства СССР № 4866261/02 от 28.08.1991.

109. В.В. Каменский. Перспективы и возможности изготовления корпусов электродвигателей. Материалы 6 Съезда литейщиков России.-2003. Екатеринбург.

110. Романов А.Д. Исследование процесса уплотнения формовочной смеси встряхиванием с одновременным прессованием при изготовлении форм для отливок корпусов электродвигателей. Дисс. канд. техн наук. Л. ЛПИ, 1974.

111. Романов А.Д., Корнюшкин О.А., Гуляев Б.Б. Исследование технологических возможностей различных методов уплотнения форм ребристых цилиндров.// Литейное производство. 1974. № 3. С. 19-21.

112. Алимов Е.В. Разработка методики выбора и исследование способов формовки сложных отливок массового производства. Дисс. канд. техн. наук. Л. ЛПИ. 1977. С. 191.

113. Гуляев Б.Б., Корнюшкин О.А., Кузин А.В. Формовочные процессы. М. Л. 1987. 264 с.

114. Иоффе М.А. Исследование напряженно-деформированного состояния формовочной смеси при изготовлении форм для отливок деталей электродвигателей. Дисс. канд. техн. наук. Л. ЛПИ, 1976.

115. Матвеенко И.В., Булгаков С.В., Ботов А.П. Влияние конструктивно-технологических параметров экономичных газоимпульсных формовочных машин на качество форм. Пути повышения качества и экономичности литейных процессов./Юдесса. ОПИ, 1990. С. 51-52.

116. Зайцев А.В., Лосицкая Т.М., Сапрыкин В.Ю. и др.//Применение хакасского бентонита в литейных цехах КамАЗ Металлургия //Литейное производство.-2003 .-№ 12. С. 11-12.

117. Кожеметьев А.П., Васильев Н.И., Кузьмин Н.Н. и др.//Опыт применения хакасского бентонита в металлургическом производстве ОАО "АВТОВАЗ" // Литейщик России.- 2003 .-№ 5. С. 31-33.

118. Матвеенко И.В. Основы реологии формовочной смеси. Учебное пособие. МГИУ. М. 2003. 78 с.

119. Кухлинг X. Справочник по физике: Перевод с немецкого М.: Мир, 1982, 520 с.

120. А.с. № 846058 СССР, МКИ В22С7/04. Модельная оснастка // Б.В. Рабинович, В.Д. Пепенко, Ю.К. Дьяконов, С.Н. Койлер. Заявлено 14.06.79. опубл. 1981. Бюл. №26.

121. А.с. № 1087246 СССР, МКИ В22С7/00. Модельная оснастка для изготовления литейных полуформ методом последовательного прессования // С.Н. Койлер, Ю.К. Дьяконов, Б.В. Рабинович, Г.С. Товба. Заявлено 07.10.76. опубл. 1983. Бюл. № 15.

122. Рабочая методика исследования оптимальных параметров уплотнения форм, изготовленных методом последовательного прессования // ХФ ВНИИЛИТМАШ, тема 076-77. Харьков.- 1977.

123. А.с. № 1Ю8020 СССР. МКИ В30В15/26. Система управления гидравлическим прессом // В.Д. Истомин, Б.П. Куликов, В.А. Хрестин. Заявлено 21.02.83. опубл. 1984.

124. Матвеенко И.В., Бельчук B.C., Каменский В.В. Реологическая концепция и требования к АСУТП смесеприготовления и формообразования. // Литейное производство. 1990. №10. С. 13-15.

125. Шеклеин Н.С. Разработка и внедрение метода исследования реологических свойств и оптимизация состава формовочной смеси. Дисс. канд. техн. наук. М. ВТУЗ при ЗИЛе. 1985.

126. Формовочные линии фирмы «Генрих Вагнер Синто» сегодня. Литейное производство. 1996, № 1 с 21-25.

127. Волкомич А.А., Маскин А.А., Спицкий В.П., Благонравов Б.П., Рожков A.M. Импульсное уплотнение формовочной смеси. // Литейное производство. 1998. №2. С. 15-17.

128. Лейбензон Л.С. Движение жидкости и газов в пористой среде. М. Гостехиздат, 1974. 244 с.

129. Серебро B.C. Основы теории газовых процессов в литейной форме. М. Машиностроение. 1991. 205 с.

130. Патент № 1822360. Формовочная машина. В.В. Каменский, В.Н. Молев, В.Ф. Нефедов // Регистр. 12.10.1992г.

131. Кожемякин С.П., Вдовин К.Н., Каменский В.В. Автоматическая карусельная линия изготовления безопочных четырехсекторных песчаных форм. //51-я научно-техн. конфер. Магнитогорск. 1989.

132. Матвеенко И.В., Каменский В.В. Изготовление безопочных форм воздушным импульсом // Промышленность отопительного оборудования. Экспресс обзор, вып. 6, серия 10 - М.: ВНИИЭСМ, 1991. С. 13 -23.

133. Проспект ф. PROCENTO METALLURGI spol. s г. о. Czech Republic Vsetin. 2002.

134. Ромашкин В.Н. Трещиностойкость самотвердеющих формовочных смесей // Литейщик России. 2003. - № 2.

135. Кваша Ф.С. Современные методы предотвращения просечек в отливках, изготовляемых с применением холоднотвердеющих песчано смоляных смесей // Литейное производство.- 2003. - № 12.

136. Кваша Ф.С., Туманова Л. П. Современные методы предотвращения просечек в отливках, изготовляемых с применением холоднотвердеющих песчано смоляных смесей // Литейное производство.- 2003. - № 12.

137. Foundriman, Januari. 2001.

138. Пат. 1078666, Великобритания, В22С.

139. Пат. DE 19609539А1, Германия, В 22 С 1/12.

140. Пат. 4735973, США, С 08 К 3/22.

141. Колпаков А.А., Зуев М.А. и др.// Освоение производства отливок блока цилиндров дизельного двигателя на ОАО "ГАЗ "// Литейщик России. -2002. -№3.

142. Ромашкин В.Н.// Трещиноустойчивость самотвердеющих формовочных смесей // Литейное производство.- 2002. № 8.

143. Schroder А. // Gisserei Forschung. - 1979. - № 4.

144. Жуковский С.С., Лясс А. М. Формы и стержни из холоднотвердеющих смесей. Москва.- Машиностроение. 1978.

145. Жуковский С.С., Кузнецов Д.А.,Слепнев Г.М.// Применение а set - процесса при производстве стальных арматурных отливок на Чеховском заводе энергетического машиностроения // Литейщик России. - 2002. - № 4.

146. Жуковский С.С. // Холоднотвердеющие смеси в современных технологиях изготовления стержней и форм // Литейщик России. 2002. - № 3.

147. Ромашкин В.Н. // Особенности формирования прочности сцепления противопригарных покрытий с поверхностью формы в процессе высыхания // Литейщик России. 2003. - № 8.

148. Ромашкин В.Н. // Особенности формирования прочности сцепления противопригарных покрытий с поверхностью формы // Литейщик России. 2003. -№ 7.

149. Чикунов В.М. // Что такое No-bake? // Литейщик России. 2002.3.

150. C-J. Nybergh // AlpHaset процесс и его использовании в России // Литейщик России. 2002.- № 3.

151. Тепляков С.Д.// Анализ процессов изготовления стержней и форм из химически твердеющих смесей // Литейщик России. 2002.- № 4.

152. Тепляков С.Д.// Повышение живучести смесей для Cold-box-amin-процесса // Литейщик России. 2003.- № 10.

153. Болдин А.Н. // Уплотнение формовочной смеси вибрацией // Литейное производство.- 1999. № 2.

154. Болдин А.Н.// Влияние частоты нагружения на деформационные характеристики смеси // Литейное производство.- 1997. № 4.

155. Ровин С.Л., Нелюб И.А., Каменский В.В. Изготовление литейной оснастки из пластполимерных материалов./ Литье и металлургия. Беларусь.-Февраль 2003-С. 52-54.

156. Ровин С.Л., Нелюб И.А., Каменский В.В. Изготовление литейной оснастки из полимерных материалов./ Литейное производство.-2004-№ 12 -С. 7-8.

157. Давыдов Н.И. // Противопригарные покрытия для песчаных стержней и форм // Литейщик России. 2002. - № 4.

158. Скловский М.И., Смоленцева Н.Т., Валисовский И.В., Ромашкин В.Н. // Самовысыхающие противопригарные краски // Литейщик России.2001.-№3.

159. Шебатинов М.П., Абраменко Ю.Е., Бех Н.И. // Высокопрочный чугун в автомобилестроении // М.-Машиностроение.-1988.

160. Чугун // Справочник под ред. А.Д. Шермана, А.А. Жукова // М.-Металлургия. -1991.

161. Гаврилин И.В.//Внутреннее давление и предусадочное расширение в металлах и сплавах вблизи температуры плавления// Литейщик России.2002. № 9.

162. Корпус асинхронных машин серии RA (А). Ахунов Т.А., Макаров Л.Н., Каменский В.В., Попов В.И., Петров Ю.Н. Заявка на изобретение № 2004116103, приоритет 26.05.04.

163. КурепинаВ.В. // Механизм образования звездообразной структуры шаровидного графита // Литейное производство.- 1991. № 2.

164. Овчинников П.Ф. Виброреология. Киев. Наукова думка. 1983. С.178.

165. Руденко И.Ф. Формование изделий поверхностными виброустройствами: М. Стройиздат. 1972. С. 104.

166. Болдин А.Н., Жуковский С.С., Поддубный А.Н. и др.// Экология литейного производства // Брянск.-БГТУ.-2001.

167. Исаев Г.А. // Экологические проблемы применения современных смесей для изготовления форм и сиержней // Литейщик России. 2002. - № 4.

168. Болдин А.Н., Яковлев А.И., Соляков Д.А. // Газовыделение из смесей горячего и холодного отверждения // М.- Спутник.-2001.

169. Способ термохимического обезвреживания. Каменский В.В, Ровин Л.Е., Матвеенко И.В., Ровин С.Л. и др. Заявка на изобретение. 05.10.04.

170. Способ термохимического обезвреживания. Ровин Л.Е., Каменский В.В, Матвеенко И.В., Ровин С.Л. Заявка на изобретение № А2004 08 72 от 17.09.2004. РБ. Положительное решение от 30.12.2004.

171. Таланте Г. (Италия) // Сравнение формовки с использованием сырых песчано-бентонитовых и химически твердеющих смесей // Литейщик России. 2003. -№3.

172. Исикава К. Японские методы управления качеством: Сокр. Пер. с англ. -М.: Экономика, 1988.

173. Нетес В.А. Применение анализа Парето для повышения надежности // Методы менеджмента качества. 2002. - № 11.

174. Каменский В.В., Матвеенко И.В., Спиридонов С.Н. Уплотнение литейных форм потоком сжатого воздуха // Заготовительные производства в машиностроении. Машиностроение, 2004.- № 9.- С. 3-8.

175. Каменский В.В. Уплотнение форм для станин электродвигателей методом последовательного прессования // Литейное производство.-2004-№ 6-С. 23-26.

176. Каменский В.В. О проблемах изготовления форм для станин электродвигателей // Литейщик России. 2002 № 5 - С. 20-22.

177. Каменский В.В. Улучшение качества изготовления форм для отливок станин электродвигателей. // Материалы заседания президиума ВНТО Машиностроителей. Ярославль. Февраль 1990.

178. Каменский В.В., Матвеенко И.В. Методика расчета параметров последовательного прессования и их анализ // Заготовительные производства в машиностроении. Машиностроение, 2005-№ 5 - С. 20-26.

179. Каменский В.В., Матвеенко И.В. Газодинамические, физико-механические и фильтрационные процессы при пневмоимпульсном уплотнении формовочной смеси // Литейщик России. 2003 № 6 - С. 21-25.

180. Матвеенко И.В., Грачев А.В., Исагулов А.З. Управление режимом импульсного уплотнения при изготовлении разовых литейных форм.// Инженерный журнал "Справочник" № 12. 1999.

181. Матвеенко И.В., Каменский В.В. Воздушно-импульсные формовочные машины // Машиностроение. Энциклопедия. Т. IV-4. Машины и оборудование литейного производства. Гл. 2.3. 2005 С. 626 - 639.

182. Патент № 2000870. Импульсная головка. / И.В. Матвеенко, В.В. Каменский В.В. // Регистр.15.10.1993.

183. Илюхин В.Д., Чуносов А.Э., Сухарев А.Б., Каменский В.В. Получение форм для ребристых отливок методом газо-импульсной формовки // Литейное производство в автомобилестроении: Межвузовский сборник научных трудов. Москва, 1989. С. 32 — 37.

184. А.С. № 1764776. Импульсная головка / М.Ф. Уткин, И.В. Матвеенко и В.В. Каменский. // Регистр. 01.06.1992.

185. Каменский В.В., Матвеенко И.В., Спиридонов С.Н. Газодинамические, физико-механические и фильтрационные процессы при пневмоим-пульсном уплотнении формовочной смеси // Материалы 6 Съезда литейщиков России. Т. 1. Екатеринбург: Изд-во УГТУ-УПИ, 2003.

186. Каменский В.В., Матвеенко И.В. Теоретические основы и практика получения сложно-профильных заготовок типа станины ЭД. / Материалы Международной конференции, посвященной юбилею МАМИ. Март 2005.

187. Каменский В.В. Прогрессивная технология изготовления корпусных деталей электродвигателей. / Материалы НТК.- РГАТА. Рыбинск - декабрь 2002.

188. Ахунов Т.А., Макаров JI.H., Попов В.И. //Основные результаты разработки и освоения на ЯЭМЗ новой Российской серии асинхронных машин мощностью до 100 кВт //Электротехника. 1996. № 2. С. 32-34.

189. Ахунов Т.А., Макаров JT.H. // Разработка, создание и освоение производства новой серии асинхронных машин./ Электротехника № 10, 1997.

190. Попов В.И., Ахунов Т.А., Макаров JI.H. // Современные асинхронные электрические машины: Новая Российская серия RA. М.: Изд-во «Знак», 1999, 256 с.

191. Решение секции технологии литейного производства НТС Минэлек-тротехпрома № 2/41 от 10.01.1987. г. Ленинград.2, 3. Технологические условно-допустимые потери от брака литья ОАО «ELDIN» на 2005 год и 2004 год с учетом групп сложности отливок.

192. Гистограммы распределения свойств формовочных смесей.

193. Характерные параметры экспериментов уплотнения форм импульсом низкого давления.

194. Акт от 25.02.2005 г. об использовании результатов докторской диссертационной работы Каменского В.В.

195. Внешний вид отливок станин ЭД мощностью до 500 кВт.

196. Акты № 237 и № 238 от 29.02.2004 г. сдачи в эксплуатацию установок импульсной формовки мод. 1939.

197. Внешний вид формовочной машины мод. 1939.

198. Ю.Решение секции технологии литейного производства НТС Минэлек-тротехпрома № 9/65, 14-18 мая 1990 г.

199. Акт на передачу рабочих чертежей опытно-промышленного образца формовочного блока мод. 23993 от 20.12.1990 г.

200. Акт № 211 сдачи-приемки проекта (рабочих чертежей) формовочного блока для изготовления форм, стержней и их сборки.

201. Письмо НПО ХФ ВНИИЛИТМАШ № 596/08 от 22.11.91г. о внедрении результатов исследований в диссертационной работе1. В.В. Каменского.

202. Акт опытно-промышленного внедрения диссертационной работы Каменского В.В. от 15.06.1991г.

203. Внешний вид электродвигателей мощностью от 0,3 до 500 кВт.

204. Почетный Диплом лучшего Российского экспортера 2004 года в номинации "Лучший экспортер отрасли машиностроение (энергетическое оборудование)".