Теоретические основы и методы повышения эффективности промышленных полимеризаторов в производстве синтетических каучуков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, доктор технических наук Тахавутдинов, Рустам Гумерович

• Тахавутдинов, Рустам Гумерович
• доктор технических наук
• 2000

Оглавление диссертации доктор технических наук Тахавутдинов, Рустам Гумерович

ВВЕДЕНИЕ

1.ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЕ ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗОДСТВ: РЕАКТОРЫ С ЧАСТИЧНЫМ ИСПАРЕНИЕМ КОМПОНЕНТОВ ИЗ РЕАКЦИОННОГО ОБЪЕМА И МАЛОГАБАРИТНЫЕ ТРУБЧАТЫЕ РЕАКТОРЫ-СМЕСИТЕЛИ 17 1.1 .Применение экзотермических реакторов с регулированием температурного режима за счет частичного испарения компонентов реакционной смеси в промышленности 19 1.2.Физико-химические основы процесса объемного кипения

1.3 .Температурная устойчивость химических реакторов 3 8 1.3.1.Основные положения 39 1.3.2.0бзор исследований устойчивости химических реакторов

1.4 .Математическое моделирование химических реакторов

1.4.1.Математическое моделирование химических реакторов применительно к проведению процессов полимеризации

1.4.2.Современное состояние и основные тенденции математического моделирования химических реакторов

1.5 .Смешение в турбулентных потоках

1.6. Использование малогабаритных трубчатых аппаратов для интенсификации процессов смешения и теплообмена

1.7.Выводы

2.ИССЛЕДОВАНИЕ РЕАКТОРА-ПОЛИМЕРИЗАТОРА С КИПЕНИЕМ РЕАКЦИОННОЙ СМЕСИ 100 2.1.Математическое описание реактора полимеризатора с кипением реакционной смеси

2.2.Установление основных закономерностей проведения процесса полимеризации при кипении реакционной смеси на основе математического моделирования и численных расчетов

2.3 .Высокая температурная устойчивость полимеризатора с кипением

3.РЕАКТОР ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОЦЕССОВ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ ПРИ КИПЕНИИ

4.МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ГИДРОДИНАМИКИ И ПРОЦЕССОВ ТУРБУЛЕНТНОГО СМЕШЕНИЯ В ТРУБЧАТЫХ АППАРАТАХ 128 4.1 .Постановка задачи и основные уравнения 128 4.2.Проведение расчетов и сравнение расчетных и экспериментальных данных

5 .ИССЛЕДОВАНИЕ ТРУБЧАТЫХ ТУРБУЛЕНТНЫХ АППАРАТОВ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО И ДИФФУЗОР-КОНФУЗОРНОГО ТИПА НА ОСНОВЕ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ. ОПТИМИЗАЦИЯ ГЕОМЕТРИИ АППАРАТА. РАЗРАБОТКА ИНЖЕНЕРНОГО МЕТОДА РАСЧЕТА

5.1.Характеристики турбулентности и смешения в трубчатых аппаратах двух типов. Преимущества трубчатых турбулентных аппаратов диффузор-конфузорного типа

5.2. Зависимость характеристик турбулентного смешения от соотношения геометрических размеров трубчатого турбулентного аппарата диффузор-конфузорного типа и оптимальная геометрия

5.3.Автомодельная область, анализ размерностей и аналитические формулы для инженерных расчетов 157 6.ПРОМЫШЛЕННЫЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ СКЭП(Т) В ПОЛИМЕРИЗАТОРЕ С ТЕПЛООТВОДОМ ЗА СЧЕТ ЧАСТИЧНОГО ИСПАРЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ РЕАКЦИОННОЙ СМЕСИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫХ МАЛОГАБАРИТНЫХ ТРУБЧАТЫХ ТУРБУЛЕНТНЫХ АППАРТОВ ДИФФУЗОР-КОНФУЗОРНОГО ТИПА 163 6.1 .Обобщенная запись математической модели реактора

6.2.Численное исследование промышленного процесса получения СКЭП(Т)

6.3.Трубчатые турбулентные предреакторы и смесители диффузор-конфузорного типа в производстве этилен-пропиленового синтетического каучука

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические основы и методы повышения эффективности промышленных полимеризаторов в производстве синтетических каучуков»

При проведении промышленных процессов полимеризации в производстве синтетических каучуков возникают две основные проблемы, лимитирующие производительность реакторов и влияющие на качество получаемого продукта. Первое - это необходимость поддержания температуры экзотермического реактора со значительным тепловым эффектом в строго определенном интервале, второе -необходимость интенсивного смешивания среды с целью создания однородных условий для синтеза. Данная диссертационная работа связана с решением этих двух задач.

Проведение процессов химического превращения со значительным тепловым эффектом реакции, к которым относятся и процессы полимеризации часто требует поддержания температуры в реакторе в определенном, достаточно узком интервале. Это особенно важно при получении синтетических каучуков, т.к. качество продукта сильно зависит от поддерживаемого в реакторе температурного режима.

В настоящее время для создания необходимого температурного режима используются следующие способы (и их сочетания) отвода теплоты реакции: предварительное охлаждение исходных компонентов, применение внешних или внутренних теплообменников, циркуляция реакционной смеси и т. д. Однако эти способы не всегда могут обеспечивать эффективный теплооотвод.

В частности при проведении процессов полимеризации теплоотвод затрудняется низким коэффициентом теплоотдачи, высокой вязкостью реакционной среды, налипанием полимера на стенки технологического оборудования и т.д.

Однако, наряду с перечисленными выше способами существует достаточно эффективный метод отвода тепла, выделяющегося в ходе химической реакции - это проведение процессов химического превращения при кипении реакционной смеси. При этом существенная часть тепла отводится за счет частичного испарения ее компонентов. Данный эффективный способ охлаждения в последнее время находит все более частое промышленное использование.

В настоящее время такой способ отвода тепла применяется при проведении реакций алкилирования, производстве дихлорэтана, низкомолекулярного полиизобутилена, полистирола, этилен-пропиленовых синтетических каучуков. Спектр его применения в последнее время все более расширяется, о чем свидетельствует возросший интерес к этому способу отвода тепла как со стороны производителей так и исследователей. Однако более широкому внедрению аппаратов для проведения процессов полимеризации при кипении реакционной смеси в промышленность препятствует ограниченность научно обоснованных подходов к их расчету и проектированию.

Общая рентабельность химических производств во многом определяется стоимостью оборудования и затратами на обслуживание и ремонт основных узлов, включая реакторы, которые являются центральным звеном химико-технологической схемы. Для снижения подобных затрат необходимо стремиться использовать аппараты как можно меньшего объема, которые способны сочетать высокую производительность, простоту изготовления и обслуживания и безопасность эксплуатации. Это обуславливает актуальность разработки высокоэффективных малогабаритных реакторов-смесителей.

С другой стороны, традиционно используемые аппараты большого объема с механическими перемешивающими устройствами в ряде случаев не могут обеспечить требуемой степени однородности полей концентраций реагирующих компонентов, особенно - при проведении быстрых полимеризационных процессов. Нередко характерное время роста полимерной цепи исчисляется секундами или долями секунды, а характерное время пребывания среды в реакторе большого объема может доходить до нескольких часов, как например, при синтезе полиизобутилена в аппарате с мешалкой. Ясно, что в этой ситуации, во-первых, не могут создаваться однородные условия в аппарате, а во-вторых, значительная часть объема реактора фактически не используется для проведения химической реакции и является своего рода балластом. При промышленном получении полимеров возникают дополнительные сложности перемешивания, связанные с высокой вязкостью растворов полимеров, а также требованиями безопасности реактора с подвижными внутренними узлами при работе с высокотоксичными и взрывоопасными веществами.

Поэтому в последнее время резко возрос интерес научных исследователей и производственников к малогабаритным турбулентным реакторам - смесителям, которые не содержат внутренних подвижных элементов и способны обеспечить однородность условий в аппарате исключительно за счет интенсивного турбулентного смешения. Среди них наиболее технологичными являются трубчатые турбулентные реакторы цилиндрического и диффузор - конфузорного типа. Такие аппараты весьма эффективны как для проведения быстрых полимеризационных процессов, так и для интенсивного смешения с целью гомогенизации жидкости. Они могут успешно использоваться в качестве смесителей для получения целевого продукта, в качестве предреакторов - для приготовления исходной реакционной смеси, в качестве малогабаритных реакторов - для проведения быстрых химических реакций, а также для осуществления массообменных процессов. Подобные аппараты сочетают высокую производительность при малом объеме, они просты в изготовлении и эксплуатации и обеспечивают безопасность при работе с высокотоксичными и взрывоопасными веществами. Эти новые высокоэффективные турбулентные трубчатые аппараты в последнее время находят все более частое применение в химической промышленности, однако их успешное внедрение в производство сдерживается недостаточностью научно-обоснованных подходов к их расчету и проектированию. Это обуславливает актуальность научной тематики, связанной с созданием теоретического фундамента для внедрения высокоэффективных малогабаритных аппаратов в производство и решением важной народнохозяйственной задачи экономии ресурсов и обеспечения безопасности производства в современных условиях.

В связи с этим целью работы является развитие теоретических основ и разработка научно-обоснованных методов интенсификации работы промышленных полимеризаторов путем использования эффективного внутреннего охлаждения за счет испарения компонентов из реакционного объема и оснащения их высокоэффективными трубчатыми реакторами-смесителями, в рамках которой решались следующие основные задачи:

• установление основных закономерностей процесса полимеризации в реакторе с охлаждением за счет частичного испарения компонентов из реакционного объема и создание адекватной математической модели, позволяющей рассчитывать основные технологические характеристики подобного аппарата

• развитие теоретических основ расчета и проектирования малогабаритных трубчатых турбулентных аппаратов, разработка методов их технологического расчета, оптимизация параметров промышленных аппаратов данного типа и выработка научно-обоснованных технических решений при внедрении их в производство.

Диссертационная работа выполнялась в рамках 11 государственных программ научно-технического развития, среди которых:

• Грант Президента Российской Федерации №96-15-97179 по теме «Моделирование процессов полимеризации при производстве синтетических каучуков» (1997-1999гг.)

• Грант Президента Российской Федерации №00-15-99-438 по тематике развития научных основ производства широкого ассортимента синтетических каучуков (с января 2000г. по настоящее время)

• Научно-техническая программа 003 «Исследования высшей школы в области химии и химических продуктов», раздел «Общая и техническая химия» по 2 темам в области разработок процессов получения синтетических каучуков

• Государственная научно-техническая программа «Ресурсосберегающие экологически чистые процессы в металлургии и химии» подраздел «Проект «Турбулентный реактор»

• Программа Республики Татарстан по развитию приоритетных направлений науки по теме №19-12/99 (Ф) «Научные основы технологических процессов производства синтетических каучуков на предприятиях нефтехимического комплекса Республики Татарстан» Научная новизна состоит в том, что в работе:

• Разработана математическая модель реактора с охлаждением за счет частичного испарения компонентов из реакционного объема с учетом основных влияющих факторов, включая перегрев жидкости, наличие возвратного конденсата и циркуляционного газа и установлены основные закономерности протекания процесса полимеризации. Проведены исследования устойчивости работы подобного реактора и определено число стационарных состояний.

• Для трубчатых аппаратах цилиндрического и диффузор-конфузорного типов численным решением осредненных по Рейнольдсу уравнений движения сплошной среды и К-е модели турбулентности получены поля следующих величин: осевой и радиальной скорости, давления, удельной кинетической энергии турбулентности, ее диссипации, а также других величин, которые выражаются через эти искомые функции (эффективный коэффициент вязкости, характерные времена турбулентного смешения и пр.). Выявлены закономерности, обуславливающие преимущества трубчатых реакторов и смесителей диффузор-конфузорной конструкции по сравнению с аппаратами цилиндрического типа

• Установлены ранее неизвестные количественные зависимости характеристик потока и турбулентного смешения от геометрии аппарата (соотношения диаметров диффузора и конфузора, длины секции и диффузор-конфузорного угла). Исходя из критерия минимума времени турбулентного смешения, впервые проведена математическая оптимизация геометрических параметров турбулентного трубчатого аппарата диффузор-конфузорного типа. Путем обработки обширных данных численного расчета получены новые приемлемые для практических инженерных расчетов аналитические формулы для вычисления осредненных по объему диффузор-конфузорного аппарата характеристик турбулентности и смешения (удельной кинетической энергии турбулентности, ее диссипации, коэффициента турбулентной диффузии, характерных времен микросмешения, мезосмешения и макросмешения)

Достоверность научных положений, результатов и выводов диссертации обеспечивается использованием фундаментального описания явлений переноса, общепринятых подходов к моделированию процессов и аппаратов химической технологии, подтверждением теоретических результатов соответствующими экспериментальными данными и успешной промышленной эксплуатацией аппаратов, рассчитанных и спроектированных на основе результатов диссертационной работы.

Практическая значимость работы состоит в том, что:

• Разработанная математическая модель позволяет с достаточной точностью прогнозировать температурный режим работы реактора с охлаждением за счет частичного испарения компонентов из реакционного объема и выбирать рациональные технологические параметры. Для конкретного производственного процесса получения каучука СКЭПТ рассчитаны допустимые диапазоны технологических параметров получения более десяти различных марок СКЭПТ, отличающихся условиями синтеза.

• Результаты диссертации позволяют выбрать оптимальное соотношение геометрических размеров промышленного реактора-смесителя для обеспечения наиболее эффективного смешения в производственных условиях.

• Полученные аналитические формулы для вычисления характеристик потока и турбулентного смешения составляют основу инженерного метода расчета диффузор-конфузорных реакторов-смесителей, надежность которого подтверждена успешной промышленной эксплуатацией аппаратов, спроектированных на основе этого расчета.

• Достоверность выработанных технических решений и рекомендаций для производства подтверждена успешной эксплуатацией диффузор-конфузорных реакторов-смесителей, рассчитанных и спроектированных на основе результатов диссертации. Полученные в диссертации результаты явились научной базой для выработки рекомендаций по конструированию и внедрению малогабаритных трубчатых турбулентных аппаратов в промышленное производство этилен-пропиленового синтетического каучука (СКЭПТ) на заводе СК АО "Нижнекамскнефтехим.

Материалы диссертации докладывались и обсуждались на следующих научных конференциях:

• П-ая Российская национальная конференция по теплообмену (Москва 1998г.)

• ХУ1-ый Менделеевский съезд по общей и прикладной химии (Санкт-Петербург 1998г.)

• И-ой, III -ий и 1У-ый Минский Международный форум по тепломассообмену (Минск 1992, 1996, 2000гг.)

• Всероссийское совещание «Турбулизация потоков в трубчатых реакторах как основа создания высокоэффективных промышленных технологий повышенной экологической безопасности. Фундаментальные исследования, практические разработки, опыт промышленного внедрения» (Уфа 2000г.)

• 1Х-ая Международная конференция молодых ученых по химии и химической технологии (Москва 1995г.)

• П-ая Республиканская научная конференция молодых ученых и специалистов (Казань 1996г.)

• IV-ая и V-ая Международная конференция по интенсификации нефтехимических процессов (Нижнекамск 1996,1999 гг.)

• XII-ая Международная научная конференция «Математические методы в технике и технологиях» (Великий Новгород 1999г.)

• V-ой Международной научной конференции «Методы кибернетики химико-технологических процессов» (Москва-Казань 1999г.)

• VIII-th International PHOENICS User Conference (Luxembourg 2000)

• Международная научная конференция «Химия и химические технологии - настоящее и будущее» (Стерлитамак 1999г.)

• Ежегодные итоговые Научные сессии Казанского государственного технологического университета (Казань, 1997-2000гг.)

Диссертация состоит из введения, семи глав, заключения, выводов по работе, списка литературных источников и приложения.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты химической технологии», Тахавутдинов, Рустам Гумерович

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Развиты научные основы расчета и разработана новая математическая модель реактора с теплоотводом за счет частичного испарения компонентов из реакционного объема, в которой впервые учтены перегрев жидкости, наличие возвратного конденсата и циркуляционного газа. Разработанная математическая модель успешно апробирована на конкретном производственном процессе получения этилен-пропиленового синтетического каучука (СКЭПТ).

2. Впервые рассчитаны количественные значения перегрева реакционной смеси в зависимости от параметров ведения технологического процесса и проведено сравнение диапазонов устойчивой работы реакторов - полимеризаторов с кипением реакционной смеси и без него.

3. Развиты научные основы расчета и проектирования высокоэффективных малогабаритных трубчатых турбулентных реакторов-смесителей.

4. Впервые установлены количественные зависимости характеристик потока и турбулентного смешения от геометрических размеров трубчатых аппаратов цилиндрического и диффузор-конфузорного типа. Путем численного решения осредненных по Рейнольдсу уравнений движения сплошной среды и К-е модели турбулентности получены поля следующих величин: осевой и радиальной скорости, давления, удельной кинетической энергии турбулентности, ее диссипации, а также других величин, которые выражаются через эти искомые функции (эффективный коэффициент вязкости, характерные времена турбулентного смешения и пр.)

5. Установлено, что трубчатые турбулентные аппараты диффузор-конфузорного типа по сравнению с обычными трубчатыми конструкциями цилиндрического типа обеспечивают многократное увеличение интенсивности турбулентности. В этих аппаратах высокая степень турбулизации среды по длине определяется геометрией диффузор-конфузорного канала, в то время как в аппаратах цилиндрического типа она резко снижается при удалении от входа. Данная закономерность обуславливает преимущества использования на практике реакторов-смесителей диффузор-конфузорной конструкции.

6. Получены следующие приближенные аналитические формулы для вычисления средних значений удельной кинетической энергии турбулентности, ее диссипации и характерных времен макросмешения, мезосмешения и микросмешения:

2 3 2

Кср—к\ щ , £ср-к2 Щ ОтсР=кз щс1, ^иг= к41 /(щф, к5(уЛ/(и03))05, гте20= к6(12ф1/3/(и0) где - зависящие только от соотношения геометрических размеров аппарата числовые коэффициенты, значения которых приведены в диссертации в виде аппроксимирующих зависимостей. Эти формулы составляют основу инженерного метода расчета трубчатых турбулентных аппаратов диффузор-конфузорного типа.

7. Исходя из критерия минимума среднего времени турбулентного смешения, получены следующие оптимальные соотношения геометрических размеров диффузор-конфузорного аппарата: отношение диаметров диффузора и конфузора = 1.6, отношение длины секции к диаметру диффузора =1.7. Для обеспечения наиболее интенсивного смешения рекомендовано изготавливать промышленные реакторы-смесители с этими конструктивными размерами.

8. Разработанные в диссертации научные подходы позволили рассчитать, спроектировать и внедрить в производство реакторы-смесители диффузор-конфузорной конструкции с оптимальными параметрами. Подобные аппараты внедрены в качестве предреакторов и смесителей для приготовления и подачи исходных смесей в основной полимеризатор синтеза этилен-пропиленового каучука (СКЭПТ). При этом математическая модель основного полимеризатора, построенная с учетом влияния диффузионных сопротивлений на технологический процесс и особенностей его проведения при охлаждении экзотермического реактора за счет частичного испарения компонентов из реакционного объема, позволяет выбрать рациональные параметры технологического процесса получения СКЭПТ. Рассчитаны допустимые области режимных параметров ведения технологического процесса для получения более десяти марок каучука СКЭПТ. Экономический эффект внедрения составляет (в ценах 1999г.) более 2.5 млн.руб. в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработанные в диссертации подходы открывают возможности для кардинального решения двух основных проблем, возникающих при промышленном производстве синтетических каучуков: первое - это проблема охлаждения экзотермического реактора со значительным тепловым эффектом при работе с высоковязкими средами, второе - это проблема смешения компонентов с целью создания однородной реакционной массы и синтеза качественного продукта.

Использование внутреннего охлаждения при испарении компонентов из реакционного объема позволяет успешно разрешить первую проблему. Реакторы с таким охлаждением обладают высокой температурной устойчивостью. Анализ работы полимеризаторов для получения этилен-пропиленового синтетического каучука выявил их высокую производительность, возможность работы при более низких давлениях и надежность регулирования технологических режимов.

Внедрение и успешная эксплуатация в производстве трубчатых турбулентных аппаратов диффузор-конфузорного типа подтвердила перспективность подобных аппаратов. Серия таких аппаратов, которые рассчитаны и спроектированы на основе результатов диссертации при непосредственном участии соискателя, внедрены в производство СКЭПТ и в настоящее время ведутся работы по внедрению новых аппаратов данного типа в другие промышленные производства.

Оснащение основных полимеризаторов, охлаждаемых за счет испарения компонентов из реакционного объема, малогабаритными предреакторами и смесителями, позволило стабилизировать качество выпускаемой продукции.

198

Таким образом, разработанные в диссертации подходы открывают новые возможности для более точного расчета и проектирования высокоэффективных процессов и аппаратов для синтеза полимеров, позволяют экономить ресурсы и обеспечивают безопасность производства.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

А - концентрация активных центров, моль/м3; с - удельная теплоемкость, Дж/кг К;

- диаметр конфузора, м; с1ь- диаметр диффузора, м;

Бт- коэффициент турбулентной диффузии, м /с;

Е - энергия активации, Дж; в - массовый расход компонентов на входе в аппарат, кг/с; Н - тепловой эффект химической реакции, Дж/кг; к- константа скорости реакции, м3/моль с; кв - постоянная Больцмана, Дж/К;

К- удельная кинетическая энергия турбулентности, м /с; 1- характерный линейный размер, м;

- массовый расход, кг/с; Ь - длина диффузор-конфузорной секции, м; р- давление, Па; М - молярная масса, кг/кмоль; г- радиальная координата, м;

Гд- удельная теплота парообразования, Дж/кг; ^такго- характерное время макросмешения, с; ^¡кго- характерное время микросмешения, с; ^шего- характерное время мезосмешения, с; Т - температура, К; Т§ -температура насыщения, К; и- осевая скорость, м/с; ио- среднерасходная скорость в узком сечении диаметром д., м/с: V- объем реакционной смеси, м3; у- радиальная скорость, м/с;

X - концентрации в жидкости (реакционной смеси), массовые доли; У - концентрации в газе, массовые доли ; ъ- продольная координата, м; ос- угол расширения диффузора, град.; Л ауь- объемный коэффициент теплоотдачи в жидкости; Вт/м К; Руь -объемный коэффициент массоотдачи, 1/с; %-композиционный состав сополимера; у-коэффициент расхода катализатора;

О ^

8- диссипация удельной кинетической энергии турбулентности, м /с ; и- эффективный динамический коэффициент вязкости, Па с;

Цм- динамический коэффициент вязкости, Па с; цт- динамический коэффициент турбулентной вязкости, Па с;

V- кинематический коэффициент вязкости, м/с; ут- кинематический коэффициент турбулентной вязкости, м2/с; р- плотность, кг/м3; т- тензор напряжений, Па; со - скорость химической реакции, кг/м3с;

Индексы:

1=1,.,м - газообразные мономеры,

1=м+1,.,№-2 - жидкие мономеры,

1=14-1 - растворитель,

1= N - полимер,

СО - циркуляционный газ,

О - газ,

К - конденсат, Р- растворитель, II - полимеризат.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Тахавутдинов, Рустам Гумерович, 2000 год

1.Будтов В. П., Консетов В. В. Тепломассоперенос в полимеризационных процессах. Л.: Химия, 1983.- 256 с.

2. Серафимов Л. А., Писаренко Ю. А., Тимофеев В. С. Реакционно-массообменные процессы: проблемы и перспективы // Теоретические основы химической технологии. Т. 27, № 1. 1993. С. 4-13.

3. Лившиц И. А., Кисин К. В., Афанасьев И. Д. Сополимеры на основе этилена и пропилена (СКЭП и СКЭПТ) / В кн. Синтетический каучук / Под ред. И. В. Гармонова. Л.: Химия, 1983. С. 238-259.

4. Берлин А. А., Минскер К. С., Дюмаев К. М. Новые унифицированные энерго- и ресурсосберегающие высокопроизводительные технологии повышенной экологической чистоты на основе трубчатых турбулентных реакторов. ОАО «НИИТЭХИМ», М., 1996.-199 с.

5. Серафимов Л. А., Тимофеев В. С., Писаренко Ю. А., Солохин А. В. Технология основного органического синтеза. Совмещенные процессы. -М.: Химия, 1993.- 416 с.

6. Кирпичников П. А., Аверко -Антонович JL П., Аверко-Антонович Ю.О. Химия и технология синтетического каучука. Л.: Химия , 1987.- 423 с.

7. Производство полиэтилена/полипропилена для растущих мировых рынков «ЮНИОН КАРБАЙД КОРПОРЕЙШН»

8. Luyben, W. L. Stability of autorefrigerated chemical reactors. A.I.Ck Journal, 1966, №12, P. 217-221.

9. Ю.Кирпичников А. П., Береснев В. В. И др. Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука. Л.: Химия, 1986.- 224 е., ил.

10. П.Минскер К. С., Сангалов Ю. А. Изобутилен и его полимеры. М.: Химия, 1986.- 244 е., ил.

11. Минскер К. С., Берлин А. А., Прочухан Ю. А. и др. Об эффективности внутреннего теплосъема за счет кипения реагентов вочень быстрых полимеризационных процессах // Доклады АН СССР. 1986. Т.291. №1. С. 114-116.

12. Берлин А. А., Прочухан Ю. А., Минскер К. С. и др. Тепловой режим полимеризации изобутилена // Высокомолекулярные соединения. Т. (А) XXX, 1986. №11. С.2436-2440.

13. И.Исаченко В.П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Теплопередача. -М.: Энергоиздат, 1981.- 417с., ил.15.3ысин Л. В. Некоторые результаты исследований процессов адиабатного вскипания жидкости в объеме. В сб.: Кипение и конденсация - Рига. - 1985. - С. 20-22.

14. Григорьев Л. Н. Образование новой фазы при кипении бинарных смесей // Инжененерно-физический журнал. Т. VI, № 8. 1963. С. 66-69.

15. Ермаков Г. В., Паршакова М. А., Перминов С. А. Термодинамические модели флуктуационного вскипания жидкости // Труды Второй Российской национальной конференции по теплообмену, 1998, Т.4. С. 111-114.

16. Несис Е. И. Кипение жидкостей. -М.: Наука, 1973.- 280 с.

17. Гривцов В. П., Гривцова М. Ю. Модель развития парового пузырька в области максимальной скорости роста. В сб.: Кипение и конденсация - Рига. - 1997.- С. 100-105.

18. Ильин И. Н., Гривцов В. П. Изучение развития паровых пузырьков в перегретой жидкости на основе анализа характерных времен. В сб.: Кипение и конденсация. Рига, 1980, С.22-29.

19. Александров Ю. А., Воронов Г. С., Делоне Н. Б. Рост и конденсация пузырьков в пузырьковых камерах // Приборы и техника эксперимента. №2. 1963. С.41-44.

20. Darby, R. The Dynamics of Vapour Bubles in Nucleate Boiling. Chem. Eng. Science, 1964, V.19, P. 39-49.

21. Волошко А. А. Время конденсации паровых пузыруй в объеме недогретой жидкости // Теоретические основы химической технологии . Т 27, №3. 1993. С. 320-322.

22. Волошко А. А. Всплытие паровых пузырей в объеме перегретой и иедогретой жидкости. В сб.: Кипение и конденсация -Рига. - 1997.-С. 100-105.

23. Сафонов А. И., Гомонова К. В., Крылов В. С. Теплопередача к растущему пузырю при диспергировании газа в жидкость // Теоретические основы химической технологии. Т. 8. 1974. №5. С.698-670.

24. Волошко А. А. Теплообмен при образовании пузырей // Теоретические основы химической технологии. Т. 28. 1994. №2. С. 185187.

25. Волошко А. А., Сазонов С. В. Интенсивность теплопереноса при образовании газовых пузырей в слое жидкости // Теоретические основы химической технологии. Т. 32. 1998. №6. С. 653-655.

26. Астафьев В. И., Стюшин Н. Г. Оценка концентрационных эффектов в концентрационном пограничном слое растворов в процессах испарения и конденсации // Теоретические основы химической технологии . Т 30, №4. 1996. С. 447-448.

27. Размолдин Л. П., Коротков А. Л., Кузьмичев Ю. Б. Математическая модель массообмена пузырька пара с жидкостью приналичии градиентов поверхностного натяжения // Теоретические основы химической технологии. Т24. №4. 1990. С. 570-572.

28. Лукьянов А. Н. Анализ относительного движения газовых пузырьков и жидкости в турбулентном газожидкостном потоке // Теоретические основы химической технологии. Т25, №1. 1991. С. 114117.

29. Авдеев А. А. Скорость роста (конденсации) паровых пузырей в турбулентном потоке // Теплоэнергетика. №1. 1986. С.53-55.

30. Кутателадзе С. С., Маленков И. Г. Экспериментальное исследование аналогии процессов кипения и барботажа // Журнал прикладной механики и технической физики. №2. 1966. С. 140

31. Дильман В. В. Роль гидродинамики в оптимизации реакторов // Химическая промышленность. №4. 1985. С. 245-250.

32. Литвин О. Б. Основы технологии синтеза каучуков. М.: Химия, 1972. 528 с.

33. Кутепов А. М., Бондарева Т. И., Беренгартен М. Г. Общая химическая технология. М.: Высш. шк., 1990.-520 с.

34. Вольтер Б. В., Сальников И. Е. Устойчивость режимов работы химических реакторов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1981.- 200 с.39.3акгейм А. Ю. Введение в моделирование химико-технологических процессов. М.: Химия, 1982.-288 с.

35. Перлмуттер Д. Устойчивость химических реакторов. Пер. С англ. Под ред. Н. С. Гурфейна. Л.: Химия, 1976.- 256 с.

36. Четаев Н. Г. Устойчивость движения. М.: Наука. 1965.-207 с.

37. Баутин Н. Н., Леонтович Е. А. Методы и приемы качественного динамических систем на плоскости. М.: Наука, 1976.- 496 с

38. Младов А. Г. Системы дифференциальных уравнений и устойчивость движения по Ляпунову. М.: Высшая школа, 1996.-224с.

39. Волин Ю. М., Масчева Л. А. Об оптимальном проектировании химических реакторов с учетом ограничения по устойчивости //

40. Теоретические основы химической технологии. Т. 20. 1986. №4. С.466-472.

41. Волин Ю.М., Масчева Л. А., Слинько М. Г. Вопросы устойчивости химических процессов в задачах оптимизации// Теоретические основы химической технологии. Т. 15. 1981. №6. С.897-904.

42. Равичев Л. В., Беспалов А. В. Стационарные режимы работы проточного реактора смешения непрерывного действия // Химическая промышленность. 1996. №11. С. 737-739.

43. Лебедев Н. Н. Химия и технология основного органического инефтехимического синтеза. М.: Химия, 1975- 324 с.

44. Слинько М. Г. Нелинейная динамика основа теории и практики каталитических систем и реакторов // Химическая промышленность. 1996. №8. С. 459-470.

45. Эвенчик А. С., Махлин В. А., Слинько М. Г. Параметрическая чувствительность и производительность трубчатого реактора // Химическая промышленность. 1985. №8. С. 454-458.

46. Головин А. А., Дильман В. В., Рязанцев Ю. С., Шевцова В. М. О влиянии геометрии химического реактора на число стационарныхрежимов работы // Теоретические основы химической технологии. Т. 21. 1987. №5. С.612-617.

47. Курдюмов В. И., Рязанцев Ю. С. Об одном механизме неединственности стационарных режимов проточного химического реактора // Теоретические основы химической технологии. Т. 25. 1991. №2. С.227-233.

48. Стегасов А. Н., Шигаров А. Б., Кириллов В. А. // Аналитический метод исследования неустойчивой работы реакторов с фазовым переходом жидкость газ // Теоретические основы химической технологии. Т. 29. 1995. №5. С.475-481.

49. Гончаренко М. В., Софиев А. Э., Случ И. И. Параметрическая чувствительность трубчатого реактора полимеризации // Теоретические основы химической технологии. Т. 20. 1986. №2. С. 169-176.

50. Рябенко Е. А., Бомштейн Е. В., Бессарабов А. М., Логинов А. Ф. Исследование устойчивости тепловых режимов реактора периодического действия // Теоретические основы химической технологии. Т. 18. 1984. №2. С.263-265.

51. Волин Ю. М. Оценка устойчивости динамической системы на основе принципа квазистационарности // Прикладная математика и механика. Т 49. №3. 1985. С.366-376.

52. Консетов В. В., Кокотов Ю. В. Интенсификация перемешивания и теплообмена в полимеризаторах // Химическая промышленность. 1990. №5. С. 299-303.

53. Брагинский Л. Н., Бегачев В. П., Барабаш В. М. Перемешивание в жидких средах. Л.: Химия, 1984.

54. Барабаш В. М., Бегачев В. П., Брагинский Л. Н. О расчете теплообмена в аппаратах с механическим перемешиванием // Теоретические основы химической технологии. Т. 16. 1982. №6. С.784-791.

55. Масштабный переход в химической технологии / Под ред. А. М. Розена. М.: Химия, 1980. 320 с.

56. Арис Р. Анализ процессов в химических реакторах. Л.: Химия, 1967. 328с.

57. Дильман В. В., Кронберг А. Е. Релаксационные явления при продольном перемешивании // Теоретические основы химической технологии. Т. 17. 1983. №5. С.614-629.

58. Дильман В. В. Обобщенная диффузионная модель продольного перемешивания // Теоретические основы химической технологии. Т. 21. 1987. №1. С.66-73.

59. Мошинский А. И. Идентификация релаксационный модели структуры потоков в аппаратах. Аппарат перемешивания // Химическая промышленность. 1998. №3. С. 167-170.

60. Сафонов М. С., Воскресенский H. М. Продольная дисперсия при гомогенной реакции в ламинарном потоке // Теоретические основы химической технологии. Т. 9. 1975. №3. С. 375-379.

61. Дильман В. В., Кронберг А. Е. Соотношение временных масштабов процесса и моделирование химических реакторов // Химическая промышленность. 1983. №8. С.464-469.

62. Мошинский А. И. Идентификация релаксационный модели структуры потоков в аппаратах. Аппарат вытеснения // Химическая промышленность. 1998. №10. С.639-643.

63. Westerterp, К. R.; Van Swaaij, W. P. M.; Bennackers, A.A.C.M. Chemical Reactor Disign and Operation; Wiley: Chichester, England, 1987.

64. Nocentini, M.; Pinelli, D.; Magelli, F. Analysis of the Gas Behavior in Sparged Reactor Stirred with Multiple Rushton Turbines: Tentative Model Validation and Scale-up. Ind. Eng. Chem. Res. 1998, 37,1528-1535.

65. Manikowski, M.; Bodemeier, S.; Lubbert, A.; Bujalski, W.; Nienow, A. W. Measurement of Gas and Liquid Flows in Stirred Tank Reactors with Multiple Agitators. Can. J. Chem. Eng. 1994, 72, 769-781.

66. Westerterp, К. R.; Dilman, V. V.; Kronberg, A. E.; Benneker , A. H. Wave Model for Longitudinal Dispersion: Analysis and Applications. AIChE J. 1995,41,2029.

67. Westerterp, K. R.; Kronberg, A. E.; Benneker , A. H.; Dilman, V. V. Wave Concept in the Theory in Hydrodynamical Dispersion: A Maxwellian Approach. Trans. Inst. Chem. Eng. 1996, A74, 944.

68. Кафаров В. В. и др. Системный анализ процессов химической технологии: В 5-ти кн..-М.: Наука.-21см. Выходит с 1976 г.

69. Кафаров В. В. и др. Математическое моделирование основных процессов химических производств. -М.: Высш. школа. 1991.-399 с.

70. Дьяконов С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ. Изд. Казанск. ун-та, 1993. 436 с.

71. Ермакова А., Гарцман А. Н., Холдерит Й., Слинько М. Г. Математическое моделирование газожидкостных каталитическихреакторов // Теоретические основы химической технологии. Т. 13. 1979. №3. С.451-454.

72. Слинько М. Г. Проблемы развития математического моделирования химических процессов и реакторов // Теоретические основы химической технологии. Т. 21. 1987. №2. С. 157-165.

73. Холпанов JL П., Вороненко Г. В., Федоров А. Я. Расчет двухуровневой математической модели газожидкостных реакторов // Теоретические основы химической технологии. Т. 19. 1985. №1. С.118-120.

74. Данквертс П. В. Газожидкостные реакции. Пер. с англ. М.: Химия, 1973.296 с.

75. Астарита Дж. Массопредача с химической реакцией. Д.: Химия, 1971.

76. Carta, С.; Cincotti, A. Film Model Approximation for Non-linear Adsorption and Diffusion in Spherical Particles. Chem. Eng. Set, Vol. 53, 1998,19, 3483-3488.

77. Vas Bhat, R. D.; van Swaaij, W. P. M.; Kuipers, J. A. M.; Versteeg, G. F. Mass Transfer with Complex Chemical Reaction in Gas-liquid Systems-1. Consecutive Reversible Reactions with Equal Diffusivities. Chem. Eng. Set, 1999, 54, 121-136.

78. Аксельрод Ю. В. Газожидкостные хемосорбционные процессы. М.: Химия, 1989.

79. Kresta, S.M. and Wood Р.Е. Prediction of the three-dimensional turbulent flow in stirred tanks. A.I.Ch.E. J. 37, 1991,448-460.

80. Dong, L., Johansen, S. T. and Engh, T. A. Flow induced by an impeller in an unbafl bed tank II. Numerical modeling. Chem. Eng. Sci. 49, 1994, 3511-3518.

81. Harvey, A. D., Lee, С. K. and Rogers, S. E. Steady-state modeling and experimental measurement of a based impeller stirred tank. A.I.Ch.E. J. 41, 1995, 2177-2186.

82. Harvey, A. D., Stewart, P.W. and Leng, D.E. Experimental and computational study of multiple impeller flows. Chem. Eng. Sci. 52, 1997,1479-1491.

83. Bakker, A., Laroche, R.D., Wang,M.H. and Calabrese , R.V. Sliding mesh simulation of laminar flow in stirred reactors. Trans IChemE, 75, Part A, 1997,42-44.

84. Frank G. A model of transient mixing in a stirred tank. Chem. Eng. Sci. 52, 1997, 1459-1478.

85. Brucato A., Ciofalo М., Grisafi F., Micale G. Numerical prediction of flow fields in baffled stirred vessels: A comparison of alternative modelling approaches. Chem. Eng. Sci. 53, 1998, 3653-3684.

86. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных сред. М.: "Наука",1987.

87. Torvik, R. and Svendsen, Н. F., Modelling of slurry reactors: a fundamental approach, Chem. Eng. Sci., 45,1990, 2325-2333.

88. Svendsen, H. F., Jakobsen, H. A. and Torvik, R., Local flow structures in internal loop and bubble column reactors, Chem. Eng. Sci., 47, 1992, 3297-3304.

89. Grienberger, J. and Hofmann, H., Investigations and modelling of bubble columns, Chem. Eng. Sci., 47, 1992, 2215-2221.

90. Hillmer, G., Weismantel, L. and Hofmann, H., Investigations and modelling slurry bubble columns, Chem. Eng. Sci., 49, 1994, 837-843.

91. Васин А. А., Костанян A. E., Чернышева Л. H., Бычков А. Я. Структура потока в промышленных реакторах окисления циклогексана // Химическая промышленность 1984. №10. С. 614-617.

92. Danckwerts, P. V. Continuous Flow Systems-Distribution of Residence Times. Chem. Eng. Sci., Vol. 2,1953, 1-8.

93. Leelere, J. P.; D. Schweich, J. Villennaux. Hydrodynamique et transfert de chaleur dans un monollithe destine a Pepuration de gaz d'ehappenment automobile. Collection Recents Progres en Genie des Procedes. Vol. 3(8b), 1989, 518-524.

94. Шендеров Л. 3., Дильман В. В. Движение газа в барботажных реаторах // Теоретические основы химической технологии. Т. 22. 1988. №1. С.496-510.

95. Юб.Розенберг М. М., Брун Е. Б. Математическая модель массопередачи в барботажных абсорберах и реакторах // Теоретические основы химической технологии. Т. 24. 1990. №2. С. 198-205.

96. Барабаш В. М., Брагинский JI. Н., Горбачева Г. В. О расчете газосодержания в аппаратах с мешалками // Теоретические основы химической технологии. Т. 21. 1987. №5. С.654-660.

97. Ashwin, W.; Joshi, Р. В; Joshi, J. В. Hydrodynamics of a Stirred Vessel Equipment with a Gas-Inducing Impeller. Ind. Eng. Chem. Res. 1997, 36,3904-3914.

98. Чепура И. В., Шабрацкий В. И., Кутепов А. М. Определение механизма действия и коэффициента гидравлического сопротивления самовсасывающих мешалок // Химическая промышленность. 1996. №8. С.474-480.

99. Малкин А. Я., Энештейн Г. А., Березовский А. В. И др. Течение полимеризующейся жидкости в трубчатом реакторе // Теоретические основы химической технологии. Т. 20. 1986. №3. С.344-351.

100. З.Ваганов В. А. Квазистационарное течение реагирующей жидкости, теряющей текучесть при глубоких степенях превращения // Журнал прикладной механики и технической физики. 1982. №3. С.47-53.

101. Шевелев А. В., Абаев А. В., Ермаков В. И. Перенос импульса в высоковязких неньтоновских жидкостях // Теоретические основы химической технологии. Т. 23. 1989. №1. С.75-81.

102. Новожилов В. Н., Позин Л. С., Шевчук И. В. Особенности гидродинамики газожидкостного потока в короткой горизонтальной трубе// Теоретические основы химической технологии. Т. 27. 1993. №4. С.381-386.

103. Пб.Холпанов Л. П., Мочалова Н. С. Гидродинамика и тепломассообмен в осесимметричных течениях жидкости с учетомвходного гидродинамического участка // Теоретические основы химической технологии. Т. 30. 1996. №1. С.14-21.

104. Холпанов Л. П., Запорожец Е. П., Зиберт Г. К., Кашицкий Ю. А. Математическое моделирование нелинейных термогидрогазодинамических процессов в многокомпонентных струйных течениях. М.: Наука, 1998.-320 с.

105. Гришин А. М., Немировский В. Б., Хохлов В. А. Математическое моделирование радикальной полимеризации в трубчатом реакторе при высоком давлении // Теоретические основы химической технологии. Т. 21. 1987. №2. С.230-236.

106. Иванов А. В., Брун Е. Б., Каминский В. А., Рабинович А. Б. Особенности моделирования неизотермических процессов радикальной полимеризации // Химическая промышленность. 1991. №8. С. 468-473.

107. Литвиенко Г. И., Каминский В. А., Слинько М. Г. Математическое моделирование эмульсионной полимеризации в реакторе идеального смешения // Химическая промышленность. 1984. №8. С. 463-467.

108. Кутепов А. М., Стерман Л. С., Стюшин Н. Г. Гидродинамика и теплообмен при парообразовании: Учеб. пособие для втузов.-3-е изд. испр.-М.: Высш. шк., 1986.-448 с.

109. Рид Р., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие. Л.: Химия, 1982.-592 с.

110. Теплофизические свойства жидкостей в метастабильном состоянии. Справочник / Скрипов В. П., Синицын Е. Н., Павлов П. А. и др. М.: Атомиздат, 1980.-208 с.

111. Кропачева Е. Н., Смирнова Л. В. Развитие исследований в области кобальтсодержащих катализаторов 1,4-цис-полимеризации бутадиена-1,3 // Высокомолекулярные соединения. Т.(А)ХХХУШ, №3. 1996. С. 427-434

112. Шараев О. К., Глебова Н. Н., Маркевич И. Н., Бондаренко Г. Н., Тинякова Е. Н. Особенности кобальтовых каталитических систем цис-полимеризации бутадиена. Природа активных центров // Высокомолекулярные соединения. Т.(А)ХХХУШ, №3. 1996. С. 447-452

113. Дьяконов С. Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Математическое описание массообмена в жидкой фазе барботажного слоя на контактных устройствах. Изд. Казанск. ун-та, 1986. 48 с.

114. Теория турбулентных струй / Под ред. Г . Н . Абрамовича.-М.: Наука, 1984.-416 с.

115. Барабаш В.М., Белевицкая М. А. Массообмен от пузырей и капель в аппаратах с мешалками // Теоретические основы химической технологии. Т. 29. 1995. №4. С.362-372.

116. Соломаха Г. П., Тарасова Т. А. Масштабирование массообмена в системах газ-жидкость в аппаратах с механическим перемешиванием// Теоретические основы химической технологии. Т. 32. 1998. №5. С.502-507.

117. Александров И.А. Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. Л.: Химия, 1975.-320 с.

118. Павлов К.Ф., Романков А. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. М.: Химия, 1970.-624 с.

119. Дьяконов Г. С., Тахавутдинов Р. Г., Курочкин Л. М., Мухаметзянова А. Г. Влияние диффузионных сопротивлений на переносмономеров у межфазной поверхности // Теоретические основы химической технологии. Т. 34. 2000. №1. С.82-85.

120. Minsker K.S., Berlin А1.А1. Fast Polymerization Processes: Gordon and Breach Publ., 1996.

121. Богданов B.B., Христофоров Е.И., Клоцунг Б.А. Эффективные малообъемные смесители. Д.: Химия, 1989.

122. Бодров В.И., Дворецкий С.И., Дворецкий Д.С. Оптимальное проектирование энерго- и ресурсосберегающих процессов и аппаратов химической технологии.//Теор. основы хим. технол. 1997. Т.31. №5. С.542.

123. Берлин Ал.Ал., Минскер К.С., Захаров В .П. О новом типе реакторов для проведения быстрых процессов.//Доклады АН. 1999. Т.365. №3. С.360.

124. Villermaux J., Falk L. A generalized mixing model for initial contacting of reactive fluids. //Chem. Eng. Sci. 1994. V.49. P.5127.

125. Baldyga J., Bourne J.R., Hearn S.J. Interaction between chemical reactions and mixing on various scales. //Chem. Eng. Sci. 1997. V.52. P.457.

126. Sheikh F., Vigil R.D. Simulation of imperfect micromixing for first-order adiabatic reactions coalescence-dispersion model. // Chem. Eng. Sci. 1998. V.53. P.2137.

127. Каминский B.A., Рабинович А.Б., Федоров А.Я., Фрост В.А. Моделирование турбулентного микросмешения.// Теор. основы хим. технол. 1997. Т.31. №3. С.243.

128. Baldiga J., Bourne J.R. Simplification of micromixing calculations. Chem. Engng. J. 1989, V.42, pp.83-101.

129. Tsai K., Fox R.O. PDF Modeling of turbulent-mixing effects on initiator efficiency in a tubular LDPE reactor. AIChE Journal, 1996, Vol.42, No. 10, pp.2926-2940.

130. Perng C.Y., Murthy J.Y. A moving deforming mesh technique for simulation of flow in mixing tanks. AIChE Symp.Ser.,1993, Vol.89, p.37.

131. Bakker A., Fasano J.B. A computational study of the flow pattern in an industrialpaper pulp chest with a side entering impeller. . AIChE Symp.Ser.,1993, Vol.89, p.118

132. Bakker A., Cathie N., Laroache R. Modeling of the flow and mixing in HEV static mixers. Ind. Chem. Eng. Symp. Ser., 1994, Vol.136, 533.

133. Lapin A., Lubbert A. Dinamic modeling of the two phase flow in bubble columns. 1994, Proc. AIChE meeting, San Francisco.

134. Heeb T.G., Brodkey R.S. Turbulent mixing with multiple second-order chemical reactios. AiChE J., 1990, Vol. 36, p. 1457.

135. Leonard A.D., Kerr R.M., Hill J.C. Evaluation of closure models for turbulent reacting flows. Ind. Eng.Chem. Res., 1995, Vol.34, p.3640.

136. Kolhapure N.H., Fox R.O. CFD analysis of micromixing effects on polymerization in tubular low-density polyethylene reactors. Chem. Eng. Sci. 1999, Vol.54, pp.3233-3242.

137. Каминский В.А., Федоров А.Я., Фрост В.А. Методы расчетов турбулентных потоков с быстрыми хиическими реакциями. Теоретические основы химической технологии, 1994, т.28, №6, с.591.

138. Каминский В.А., Рабинович А.Б., Федоров А.Я., Фрост В.А. Физикохимия микросмешения в турбулентных потоках с химическими реакциями. Журнал физической химии, 1995, т.69, №8, с.1456.

139. Каминский В.А., Рабинович А.Б., Федоров А.Я., Фрост В.А. Моделирование турбулентного микросмешения. Теоретические основы химической технологии, 1997, т.31, №3, с.243-249.

140. Кляцкин В.М., Стохастические уравнения и волны в случайно-неоднородных средах. М.: Наука, 1981.

141. Леонтович М.А. Введение в термодинамику. Стаистическая физика. М.: Наука, 1983.

142. Мигай В. К. Повышение эффективности современных теплообменников.- Л.:Энергия. Ленигр. отд-е, 1980.- 144 е., ил.

143. Дрейцер Г.А. Проблемы создания компактных трубчатых теплообменных аппаратов// Теплоэнергетика, 1995, №3, С.11-18.

144. Интенсификация теплообмена. Успехи теплопередачи 2, Ю.В. Вилемас, Г. И. Воронин и др. Под ред. A.A. Жукаускаса и Э. К. Калинина. Вильнюс: Мокслас, 1988.

145. Калинин Э. К., Дрейцер Г. А., Ярхо С. А., Интенсификация теплообмена в каналах.- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990.

146. Дрейцер Г. А. Модель процесса солеотложения при обтекании охлаждающей водой труб с кольцевыми ткрбулизаторами // Современные проблемы гидродинамики и теплообмена в элементахэнергетических установок и криогенной технике.- М.-.ВЗМИ.-1988.-С.69-77.

147. Калинин Э. К., Дрейцер Г. А., Ярхо С. А. Интенсификация теплообмена в каналах.- М.: Машиностроение, 1990.-208 с.

148. Крехова М. Г., Минскер С. К. , Прочухан Ю. А., Минскер К. С. Влияние турбулентности на эффективность смешения потоков разной плотности// Теоретические основы химической технологии, 1994, Т. 28, №3, С. 271-273.

149. Крехова М. Г., Минскер С. К., Минскер К. С. Влияние вязкости несмешивающихся жидкостей на формирование эмульсий из растворов каучуков // Теоретические основы химической технологии, 1995, Т. 29, №5, С. 496-499.

150. Ковальногов А.Ф., Щукин В.К. Теплообмен и гидравлическое сопротивление в трубах с лопаточными завихрителями. ЖТФ, т.Х1У, №2.

151. Дрейцер Г.А. Компактные теплообменные аппараты. Учебное пособие. М: МАИ, 1986.

152. Теплообмен и гидродинамика в каналах сложной формы. /Данилов Ю.И. и др./ М: Машиностроение, 1986.

153. Интенсификация теплообмена. Успехи теплопередачи 2. /Вилемас Ю.В. и др. под ред. Жукаускаса A.A. и Калинина Э.К./ Вильнюс: Мокслас, 1988.

154. С.Г.Дьяконов, М.И.Фарахов, Р.Г.Тахавутдинов, А.Р.Альтапов. Тепло- и массоперенос в присутствии химической реакции в барботажном слое. //Труды Минского международного форума по тепломассообмену «Тепломассообмен ММФ-92», Минск, 1992, Т. 11, с. 199-202.

155. Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г., Израйлев Б.М., Гавриков С.Ю. Моделирование тепломассообмена с химическим превращением в реакторе. Сб. тезисов IX-ой Международной конференции молодых ученых по химии и химической технологии. Москва, 1995,Т.П, с.105.

156. Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г., Мухаметзянова А.Г. Расчет композиционного состава сополимеров в промышленных реакторах. Сб. тезисов П-ой Республиканской научной конференции молодых ученых и специалистов, Казань, 1996, т.5, с.25.

157. Г.С.Дьяконов, Р.Г.Тахавутдинов, Л.М.Курочкин, Г.З.Сахапов. Расчет композиционного состава сополимеров. //Тезисы докладов IV-ой конференции по интенсификации нефтехимических процессов "Нефтехимия-96", г.Нижнекамск, 1996, с.249.

158. Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г. Расчет зависимости поля температуры от времени в элементе дисперсии с химической реакцией. // Аннотации сообщений итоговой Научной сессии Казанского государственного технологического университета, Казань, 1997, С. 47.

159. Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г., Мухуметзянова А.Г. Композиционный состав сополимера у межфазной поверхности.//В сб. Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии. Казань: 1998, с. 30-36.

160. Тахавутдинов Р.Г., Дьяконов Г.С. Численное моделирование гидродинамики сред в полимеризаторах. // Тезисы докладов V-ой конференции по интенсификации нефтехимических процессов «Нефтехимия-99». Нижнекамск: 1999, т.2, с.194-195.

161. Тахавутдинов Р.Г. Численное моделирование гидродинамики сред в полимеризаторах. Труды V-ой Международной научной конференции «Методы кибернетики химико-технологических процессов». Казань: 1999,с.6-8.

162. Минскер К.С., Гильмутдинов Н.Р., Иштеряков А. Д., Дебердеев Р.Я., Шияпов Р.Т., Дьяконов Г.С., Софронова О.В.,

163. Решение о выдаче Свидетельства на полезную модель от 8 февраля 2000 г. «Устройство для непрерывной растворной сополимеризации»/ Курочкин Л.М., Дебердеев Р.Я., Минскер К.С., Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г. и др./ по заявке №2000100509/20.

164. Takhavoutdinov R.G. Computations of Axisymmetric Flows in Pipe Expansions. The PHOENICS Journal of Computational Fluid Dynamics, 2000, V. 12, N. 4, pp. 80-95.

165. Минскер K.C., Берлин A.A., Тахавутдинов Р.Г., Дьяконов Г.С., Захаров В.П. Автомодельный режим течения потоков в трубчатых турбулентных аппаратах струйного типа. Доклады АН, 2000, т.372, №3.

166. Дьяконов Г.С., Тахавутдинов Р.Г., Курочкин Л.М., Мухаметзянова А.Г. Влияние диффузионных сопротивлений на перенос мономеров у межфазной поверхности. Теоретические основы химической технологии. 2000, т.34, №1. С 82-86.

167. Тахавутдинов Р.Г., Дьяконов Г.С., Дебердеев Р.Я., Минскер К.С. Турбулентное смешение в малогабаритных трубчатых аппаратах химической технологии. Химическая промышленность. 2000, №5, с.41-49.

168. Launder В.Е., Spalding D.B. Mathematical Models of Turbulence. London: Academic Press, 6-th ed., 1972.

169. Chaturvedi M.C. Flow characteristics of axisymmetric expansions.// Journal of the Hydraulics Division. Proceedings of the American Society of Civil Engineers, 1963. V.89, p.61.

170. Прочухан Ю.А., Минскер K.C., Карпасас M.M., Берлин Ал.Ал., Бахатова Р.Х., Ениколопов Н.С. Влияние способов смешения на235характер протекания сверхбыстрых полимеризационных процессов.//Высокомолек. соед. 1988 А. Т.ЗО. №6. С.1250.

171. Wang X., Feng Z.,Forney L.J.Computational simulation of turbulent mixing with mass transfer.// Computers and Structures, 1999,V.70, p.447.

172. Ландау Л.Д., Лифшиц E.M. Теоретическая физика. T.6: Гидродинамика, M.: Наука, 1986.

173. Zlokarnik M. Problems in the application of dimensional analysis and scale-up of mixing operations.// Chem. Eng. Sci., 1998. V.53,p.3023.

174. В качестве примера прилагается программа расчета гидродинамики турбулентного течения в диффузоре с углом расширения а=90° (рис.4.la) на алгоритмическом языке PIL для PHOENICS (Cham, со.) 196.:1. Q1 INPUT FILE:

175. TALK=F;RUN(1,1);VDU=VGAMOUSE ************************************************************

176. Group 1. Run Title and Number ***************************************************

177. TEXT(FLOW IN SUDDEN PIPE EXPANSION )1.BREF = 0

178. Group 2. Transience STEADY = T

179. Group 3. X-Direction Grid Spacing CARTES = F NX 1

180. XULAST = 1.000E+00 ************************************************************

181. GRDPWR(X, 1, 1.OOOE+OO, l.OOOE+OO)

182. XFRAC ( 1) = l.OOOE+OO ************************************

183. Group 4. Y-Direction Grid Spacing NY = 1001. YVLAST = 1.000E-011. NREGY = 21.EGY= 1

184. GRDPWR(Y, 50, 5.000E-02, 1.000E+00) IREGY= 2

185. ZFRAC ( 76) = 7. 600E- -011. ZFRAC ( 77) = 7 700E- -011. ZFRAC ( 78) = 7 800E- -01

186. ZFRAC ( 79) = 7. 900E- -01

187. ZFRAC ( 80) = 8. 000E- -01

188. ZFRAC ( 81) = 8. 100E- -01

189. ZFRAC ( 82) = 8. 200E- -01

190. ZFRAC ( 83) = 8. 300E- -01

191. ZFRAC ( 84) = 8. 400E- -01

192. ZFRAC ( 85) = 8. 500E- •01

193. ZFRAC ( 86) = 8. 600E- -01

194. ZFRAC ( 87) = 8 . 700E- -01

195. ZFRAC ( 88) = 8. 800E- ■01

196. ZFRAC ( 89) = 8. 900E- -01

197. ZFRAC ( 90) = 9. 000E- -01

198. Group 6. Body-Fitted Coordinates ****************************************

199. Group 7. Variables: STOREd,SOLVEd,NAMEd ONEPHS = T NAME( 1) =P1 NAME( 5) =V1 NAME( 7) =W1 NAME( 12) =KE

200. NAME( 13) =EP NAME( 48) =DEN1 NAME( 14) =TEMl NAME( 50) =PRPS

201. Y in SOLUTN argument list denotes:1.stored 2-solved 3-whole-field4.point-by-point 5-explicit 6-harmonic averaging SOLUTN(Pi ,Y,Y,Y,N,N,Y)

202. SOLUTN(VI ,Y,Y,N,N,N,Y) SOLUTN(Wl ,Y,Y,N,N,N,Y) SOLUTN(KE ,Y,Y,N,N,N,N) SOLUTN(EP ,Y,Y,N,N,N,N) SOLUTN(DEN1,Y,N,N,N,N,N) SOLUTN(TEM1,Y,Y,Y,N,N,Y)

203. SOLUTN (PRPS, Y, N, N, N, N, N) *****************************************************1. Group 8. Terms & Devices

204. Y in TERMS argument list denotes:1.built-in source 2-convection 3-diffusion 4-transient5.first phase variable 6-interphase transport TERMS (PI , Y, Y, Y,N, Y, Y)

205. TERMS (VI ,Y,Y,Y,Y,Y,Y) TERMS (Wl ,Y,Y,Y,Y,Y,Y) TERMS (KE ,N,Y,Y,Y,Y,N) TERMS (EP ,N,Y,Y,Y,Y,N) TERMS (TEMl ,N,Y,Y,Y,N,Y) DIFCUT = 5.000E-01 ZDIFAC = 1.000E+00 GALA = F ADDDIF = F NEWRH1 = T NEWENL = T NEWENT = T ISOLX = -11.OLY = -11.OLZ = -1

206. Group 10.Inter-Phase Transfer Processes ****************************************

207. Group 11.Initialise Var/Porosity Fields FIINIT (PI ) = 1.000E-10 FIINIT(VI ) = 1.000E-10

208. FIINIT (Wl ) FIINIT(KE ) FIINIT(EP ) FIINIT (DEN1) FIINIT(TEM1) FIINIT(PRPS)1.000E-10 2.500E-03 2.050E-04 1.OOOE+OO 0.OOOE+OO 0.OOOE+OO

209. CONPOR(OBJ3 ,0.0 ,CELL, -1, -1,-100,-100, -1,-100) PATCH(OBJ3 ,INIVAL, 1, 1, 100, 100, 1, 100, 1, 1) INIT(OBJ3 ,PRPS, 0.000E+00, 1.070E+02)

210. CONPOR(OBJ4 ,0.0 ,CELL, -1, -1, -51,-100, -1, -1)

211. PATCH (OBJ4 , INIVAL, 1, 1, 51, 100, 1, 1, 1, 1)

212. IT(OBJ4 ,PRPS, 0.000E+00, 1.070E+02)1.IADD = F1. FSWEEP = 11. NAMFI =CHAM

213. Group 12. Patchwise adjustment of terms Patches for this group are printed with those for Group 13.

214. Their names begin either with GP12 or & ************************************************************

215. Group 13. Boundary & Special Sources

216. PATCH(RESOURCE,PHASEM, 1, COVAL(RESOURCE,KE , GRND4 COVAL(RESOURCE,EP , GRND41, 1, 100, 1, 100, 1, 1) , GRND4 ) , GRND4 )

217. PATCH(BUOYANCY,PHASEM, 1, 1, 1, 100, 1, 100, 1, 1)

218. PATCH (OB J1 , LOW / 1, 1 r 1, 50,

219. COVAL(OBJ1 ,P1 , FIXFLU 1. 996E+03)

220. COVAL(OBJ1 ,V1 , 0 .000E+00, 0. 000E+00)

221. COVAL(OBJ1 /Wl , 0 .000E+00, 2. OOOE+OO)

222. COVAL(OBJ1 /KE , 0 . 000E+00, 1. 629E-02)

223. COVAL(OBJ1 /EP , 0 . 000E+00, 1. 364E-01)

224. COVAL(OBJ1 ,TEMl, 0 . 000E+00, 0. 000E+00)

225. PATCH(OBJ2 , HIGH r 1, 1, 1, 100, 100, 100, 1, 1)

226. COVAL(0BJ2 ,P1 , 1. 000E+00, 0.000E+00)

227. COVAL(0BJ2 ,V1 , 0. 000E+00, 0.000E+00)

228. COVAL(OBJ2 ,W1 , 0. 000E+00, 0.000E+00)

229. COVAL(OBJ2 ,TEM1, 0. 000E+00, 0.000E+00)

230. PATCH(BJ3 ,NORTH r 1, 1, 100, 100, 1, 100, 1, 1)

231. PATCH(BJ4 , LOW r 1, 1, 51, 100, 1, 1, 1, 1)

232. XCYCLE = F ********************************************************

233. Group 14. Downstream Pressure For PARAB ************************************************************

234. ENDIT (TEM1) = 1. 000E-03 ************************************************************1. Group 17. Relaxation

235. RELAX (PI ,LINRLX, 1. 000E+00)

236. RELAX (VI ,FALSDT, 1. 000E-03)

237. RELAX (PI ,LINRLX, 1. 000E+00)

238. RELAX (W1 ,FALSDT, 1. 000E-03)

239. RELAX (KE ,FALSDT, 1. 000E-04)

240. RELAX (EP ,FALSDT, 1. 000E-04)

241. RELAX (DENl ,LINRLX, 1. 000E+00)

242. RELAX (TEM1 ,FALSDT, 1. 000E+02)

243. RELAX (PRPS ,LINRLX, 1. 000E+00)1. KELIN = 1

244. OVRRLX = 0.000E+00 ************************************************************1. Group 18. Limits

245. VARMAX (PI ) = 1 . 000E+10

246. VARMIN (PI ) =- -1 . 000E+04

247. VARMAX (VI ) = 1 . 000E+06

248. VARMIN (VI ) =- -1 . 000E+06

249. VARMAX (W1 ) = 1 . 000E+06

250. VARMIN (W1 ) =- -1 .000E+061. VARMAX (KE ) = 1 .000E+101. VARMIN (KE ) = 1 .000E-101. VARMAX (EP ) = 1 .000E+101. VARMIN (EP ) = 1 .000E-10

251. VARMAX (DENl) = 1 .000E+10

252. VARMIN (DENl) =- -1 .000E+10

253. VARMAX (TEMl) = 1 .000E+10

254. VARMIN (TEM1) =- -1 .000E+10

255. VARMAX (PRPS) = 1 .000E+10

256. VARMIN (PRPS) =- -1 .000E+10

257. Group 19. EARTH Calls To GROUND Station USEGRD = T USEGRX = T NAMSAT =NONE NAMGRD =NONE1. GENK

258. Group 20. Preliminary Printout ECHO = T

259. Group 21. Print-out of Variables INIFLD = F SUBWGR = F

260. Y in OUTPUT argument list denotes:1.field 2-correction-eq. monitor 3-selective dumping4.whole-field residual 5-spot-value table 6-residual table OUTPUT(PI ,Y,N,Y,Y,Y,N)

261. OUTPUT (VI , Y, N, Y, Y, Y, N) OUTPUT(W1 ,Y,N,Y,Y,Y,N) OUTPUT(KE ,Y,N,Y,Y,Y,Y) OUTPUT(EP ,Y,N,Y,Y,Y,Y) OUTPUT (DEN1 ,Y,N,Y,N,N,N) OUTPUT(TEM1, Y,N, Y, Y, Y,N)

262. OUTPUT(PRPS,Y,N,Y,N,N,N) ************************************************************

263. Group 22. Monitor Print-Out IXMON = 11.MON = 761.MON = 301. NPRMON = 10000 NPRMNT = 11. TSTSWP = -1

264. UWATCH = T USTEER = T HIGHLO = F

265. Group 23.Field Print-Out & Plot Control1. NPRINT = 100001. NUMCLS = 51. NYPRIN = -11.PRF = 11.PRL = 100001. NZPRIN = -11. УТВЕРЖДАЮ

266. Директор т^ода О К ОАОН шЙнекамскне<Ъ гехим?1. КУРОЧКИН Л.М.п. мая .2000г.1. АКТоб использовании результатов работы Аверко-Антоновича И.В. и Тахавутдинова Р.Г. по расчету режимов работы реакторов-полимеризаторов на заводе С К ОАО"Нижнекамскнефтехим"

267. Разработана программа для ЭВМ, которая позволяет рассчитывать технологические параметры ведения процесса и выбирать рациональные режимы при получении различных марок каучука СКЭПТ, отличающихся составом и условиями синтеза.