Технология обработки биконических сопрягаемых поверхностей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Мелай, Елена Александровна

• Мелай, Елена Александровна
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мелай, Елена Александровна

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Служебное назначение и функционально-размерный анализ

фрикционных амортизаторов удара

1.1. Обоснование актуальности задачи

1.2.Методика определения силовой характеристики фрикционного амортизатора

1.3.Исследование влияния геометрических параметров колец амортизатора на силовую характеристику

1.4.Исследование эффективности работы фрикционных амортизаторов удара

1.5. Экспериментальное исследование силовых характеристик

1.6. Выводы

1.7. Цель работы и задачи исследования

2. Сравнительный анализ возможных способов

обработки биконических сопрягаемых поверхностей

2.1. Обоснование актуальности проблемы

2.2. Методика сравнения

2.3 .Обработка точением

2.3.1 .Точение с подачей вдоль образующей конической поверхности с промежуточной переустановкой заготовки

2.3.2. Точение с осевой подачей с промежуточной переустановкой заготовки

2.3.3. Точение с тангенциальной круговой подачей с промежуточной переустановкой заготовки

2.3.4. Точение с подачей вдоль образующей конической поверхности с переустановкой инструмента

2.4. Анализ эффективности применения различных способов обработки биконических поверхностей

2.5. Сравнительный анализ деформаций инструментов

2.7. Выводы

3. Исследование влияния функциональных параметров топографии поверхности сопряженных биконических поверхностей и их отклонений на изменений

эксплуатационных свойств кольцевых пружин

3 .1.Состояние вопроса

3.2. Системный подход к оценке влияния технологических факторов на качество изготовления биконических поверхностей

3.3. Исследование влияния технологической обработки на формирование топографии биконической поверхности

3.3.1. Анализ погрешностей формы, обусловленных погрешностями установки инструмента и суппорта по предложенному способу обработки

3.3.2. Аналитическое исследование шероховатости конических поверхностей

3.3.3. Исследование взаимодействия сопряженных конических поверхностей

3.3.4. Исследование влияния регуляризации микрорельефов конических поверхностей на эксплуатационные свойства колец амортизаторов

3.3.4.1. Теоретический анализ основных кинематических и геометрических параметров при образовании регулярных микрорельефов на поверхности колец

3.3.4.2. Исследование взаимодействия шероховатых конических поверхностей с регулярным микрорельефом

3.4. Метрологическое обеспечение функциональной взаимозаменяемости сопряженных биконических поверхностей

3.5. Выводы

4. Экспериментальное исследование финишных операций технологического процесса

4.1. Экспериментальное исследование токарной обработки

4.1.1. Технологическая оснастка

4.1.2. Сравнительные стойкостные испытания инструменталных материалов

4.1.3. Исследование схем обработки биконических поверхностей

4.2. Экспериментальное исследование процесса формирования регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях колец амортизаторов

4.2.1. Технологическая оснастка

4.2.2. Экспериментальное исследование технологических параметров обработки при формировании регулярного микрорельефа на биконической поверхности

4.3. Исследование точности технологического процесса обработки биконических поверхностей

4.4. Выводы

5.Реализация технологического процесса

5 .1 .Модернизация станка и конструкция установки

5 .2.Конструкция зажимных устройств

5.3. Конструкции резцовых головок

5.3.1. Конструкция резцовой головки с механическим креплением твердосплавной режущей вставки

5.3.2. Конструкция резцовой головки с механическим креплением державочного резца круглого сечения,

оснащенного композитом 01 (10)

5.4 Конструкция инструментов для создания регулярного

микрорельефа на биконических поверхностях

5.5. Конструкция кольцевых пружин

Заключение и общие выводы

Список использованных источников

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология обработки биконических сопрягаемых поверхностей»

ВВЕДЕНИЕ.

Надежность функционирования механических систем в условиях воздействия на них ударно-импульсных нагрузок зависит от стабильности работы фрикционных амортизаторов удара, основным рабочим элементом которых является кольцевая пружина. Указанные амортизаторы, благодаря своей простоте и технологичности конструкции, широко используются для гашения ударной нагрузки в тяжеловесных железнодорожных составах, шасси самолетов и орудийных системах. При этом воспринимаемое осевое усилие создает на рабочих конических поверхностях колец большие силы давления. На демпфирующие характеристики амортизаторов влияет большое число факторов, в числе которых: чувствительность к изменению основных геометрических параметров рабочих биконических поверхностей и условий трения на них за счет износа, коррозии, загрязнений и смазки. Основным требованием при изготовлении является получение геометрических параметров рабочих поверхностей на кольцах идентичными по углу и форме. В частности увеличение несовпадения углов на конусах приводит к уменьшению работы преобразования кинетической энергии удара в другие виды энергии. При несовпадении углов сопрягаемых конусов в 10' работа сил трения уменьшается с 60. ..70% до 35. ..45% полной работы, возрастает опасность появления на рабочих поверхностях колец зон, где величина контактных давлений намного превышает предельно допустимые, что, в свою очередь, ведет к появлению пластических деформаций, вызывающих «схватывание» колец по рабочим поверхностям. Кроме того значительное влияние на на-

грузочную способность амортизатора оказывает отклонение от соосности осей конических поверхностей относительно общей оси кольца, вызывающее появление изгибающих моментов.

Изготовление биконических сопрягаемых поверхностей с высокими требованиями к точности их параметров по углу, форме и шероховатости поверхности (6-ой квалитет; Яа — 2,5мкм) традиционными методами обработки возможно только с использованием прецизионного оборудования, обслуживаемого высококвалифицированными рабочими, и специального контрольного оборудования.

Проводимые на кафедре «Технология машиностроения»' ТулГУ исследования в направлении создания прогрессивных технологий обработки сопрягаемых поверхностей показали возможность обработки биконических поверхностей при одном закреплении заготовки (кольца).

В настоящей работе предложен прогрессивный технологический процесс изготовления биконических сопрягаемых поверхностей, проведены исследования, обосновывающие получение кольцевых пружин с заданными функциональными характеристиками. Исследованы технологические условия формирования регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях колец. Разработана конструкция кольцевой пружины и способ создания регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях пружины.

Актуальность исследований подтверждается участием в работах, связанных с выполнением гранта РФФИ №96-15-98241 (№6604 ГРФ) «Прогрессивные технологические процессы формообразования сложных поверхностей и сборки высокоточных изделий».

Основными положениями работы являются:

1.Научно обоснованные технические и технологические решения, устанавливающие взаимосвязь точности и режимов обработки финишных операций технологического процесса с эксплуатационными свойствами фрикционных амортизаторов удара.

2 .Конструктивные меры, обеспечивающие требуемую жесткость и контактную прочность взаимодействующих бико-нических поверхностей. Разработанную новую конструкцию кольцевой пружины.

3 .Теоретически выявленные и экспериментально подтвержденные возможности улучшения геометрических характеристик качества и структуры рабочих сопрягаемых бикони-ческих поверхностей. Разработанный способ нанесения регулярного микрорельефа на обработанных биконических сопрягаемых поверхностях.

4.Методики сравнительного анализа способов обработки биконических сопрягаемых поверхностей.

5 .Математическую модель точности формы бикониче-ской поверхности при точении.

6. Метрологическое обеспечение качества изготовления колец амортизатора. Разработанный способ контроля биконических поверхностей на деталях.

Научная новизна работы заключается в выявлении погрешностей изготовления сопрягаемых биконических поверхностей на кольцах, наиболее влияющих на эффективность работы амортизатора (отклонение от соосности, несовпадение углов конусов, отсутствие регулярности микрорельефа), а также технологических факторов, вызывающих погрешности

(погрешность базирования при переустановке колец, упругие деформации при закреплении колец, нестабильность процесса резания из-за износа инструмента), и в обосновании рациональных технологических, конструкторских и метрологических решений.

Практическая ценность результатов работы заключается в оптимизации параметров амортизаторов, схем и режимов обработки биконических поверхностей колец, позволяющих в совокупности улучшить силовую характеристику фрикционного амортизатора и увеличить эффективность гашения удара на 15%.

Достоверность результатов достигалась использованием теоретически и экспериментально проверенных методов исследований, статистической обработкой полученных экспериментальных данных, опытно-промышленными испытаниями установки для обработки биконических сопряженных поверхностей с предложенными технологическими режимами и схемами обработки.

Для практической реализации технологического процесса обработки биконических сопрягаемых поверхностей разработана и изготовлена опытно-промышленная установка на базе токарно-винторезного станка мод. 1М63, на которой экспериментально апробированы основные схемы обработки биконических поверхностей.

Результаты проведенных исследований использовались в госбюджетных работах. Внедрение в технологию изготовления биконических сопрягаемых поверхностей на кольцах фрикционных амортизаторов удара предложенной технологии изготовления позволило сократить время обработки биконических

поверхностей в 1,5 раза, получить идентичные по размерам и по углу биконические сопрягаемые поверхности на внутренних и наружных кольцах и за счет этого улучшить демпфирующую способность амортизатора на 15%.

На основании служебного назначёния и функционально-размерного анализа фрикционных амортизаторов удара установлено, что наибольшее влияние на силовую характеристику оказывает изменение угла скольжения а (половины угла конуса рабочей поверхности) и изменение относительного внешнего радиуса наружного кольца.

Исходя из вышеизложенного, для обеспечения работы амортизаторов был определен комплекс научно-технических решений, включающий в себя:

1. Проведение сравнительного анализа возможных способов обработки биконических поверхностей;

2. Исследование влияния функциональных параметров топографии поверхности сопряженных биконических поверхностей и их отклонений на изменение эксплуатационных свойств кольцевых пружин;

3. Экспериментальное исследование финишных операций технологического процесса;

4. Разработка технологической оснастки для реализации предлагаемого технологического процесса;

5. Разработка конструкции кольцевой пружины.

В соответствии с предложенной методикой сравнительного анализа возможных способов обработки биконических сопрягаемых поверхностей предусматривается использование относительной производительности, предусматривающей диф-

ференцированный учет влияния основных и вспомогательных времен сопоставляемых способов обработки, доказано преимущество разработанного способа точенич с подачей вдоль образующей конической поверхности с переустановкой инструмента (пат. №20601 1 1 РФ) перед другими способами обработки биконических поверхностей. Он заключается в обработке одним резцом последовательно одной конической поверхности, а затем другой, причем резец перемещают параллельно образующим конических поверхностей и поворачивают его на 180° после обработки одной конической поверхности перед обработкой другой, а вершину режущей кромки резца перемещают по окружности, радиус которой равен радиусу общего основания конических поверхностей. В частности, способ дает возможность повысить производительность обработки более чем в 1,5 раза по сравнению с наиболее производительным из способов обработки - точением с осевой подачей широким резцом. При этом предложенная схема реализуема как для внутренних, так и для наружных биконических поверхностей за один установ заготовки (кольца).

Кроме того, дополнительный анализ сравниваемых способов обработки с учетом допускаемых по условиям устойчивости процесса, и требований точности, характеризующихся жесткостью технологической системы подтвердил предпочтительность использования разработанного способа токарной обработки по динамическим параметрам системы станка.

На основе системного подхода к оценке влияния технологических факторов на функциональную надежность фрикционных амортизаторов удара решены следующие задачи:

1.Оценка функциональной значимости влияния параметров топографии рабочих поверхностей на работоспособность фрикционных амортизаторов удара. 2.Определение влияния параметров технологического процесса на точность изготовления рабочих биконических поверхностей.

3 . У становление связей между функциональными параметрами, их отклонениями на изменение эксплуатационных характеристик амортизаторов. 4.Разработка объективной схемы контроля биконических поверхностей.

Аналитически определенное максимальное значение погрешности формы в продольном сечении соизмеримо с величиной шероховатости поверхности и может не учитываться при рассмотрении функционирования амортизатора, доказывает возможность получения идентичных по параметрам сопрягаемых биконических поверхностей.

Исследования, проведенные Н.Б. Демкиным, И.В. Кра-гельским и Ю.Р. Витенбергом, при описании свойств сопрягаемых поверхностей позволили предположить, что обработанная на токарном станке поверхность при условии обеспечения достаточной жесткости технологической системы может быть представлена в виде систематической (периодической) составляющей, в основном, обусловленной видом обработки, кинематической подачей, профилем режущих кромок инструмента, а случайная составляющая, связанная с процессами, происходящими при пластической деформации материала при обработке, является незначительной.

В процессе приработки вершины неровностей скругляются, и шероховатость получается с периодическим синусоидальным профилем. Определены границы величины относительной подачи, характеризующей отношение продольной подачи к радиусу при вершине резца, при которых можно прогнозировать хорошее проскальзывание при осевом перемещении колец амортизатора.

На основании исследований Ю.Г. Шнейдера, доказавших целесообразность нанесения на трущихся поверхностях регулярного микрорельефа, разработан способ создания регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях колец кольцевой пружины (положительное решение по заявке № 971 1 561 6/28 РФ), который позволил уменьшить износ поверхностей за счет выдавливания на конических поверхностях канавок в виде многозаходной винтовой линии таким образом, чтобы их расположение составило к направлению рабочего перемещения

3

сочетание углов на сопрягаемых поверхностях = — л и 1

д>2 — —л■ При этом фактическая площадь контакта, учитывающая закругление вершин неровностей при приработке и расположенная на уровне р = 30.. .40%, будет находиться в пределах tp - 10,49...19,477%, т.е. в среднем / =15%. Предполагая

довольно стабильную регулярность микрорельефа при точении, удельное давление на рабочих поверхностях колец оказалось меньше (а = 700 МПа), чем сг^ = 1200 МП а, что свидетельствует об исключении «схватывание» по рабочим поверхностям.

Для контроля биконических поверхностей на деталях был разработан специальный способ контроля (пат №2086910 РФ), который пригоден как для наружных, так и для внутренних биконических поверхностей. Аналитические исследования погрешностей контроля доказали реализуемость предложенного способа контроля.

Экспериментальное исследование финишных операций технологического процесса позволило определить оптимальные режимы токарной обработки резцами, оснащенными композитом 01: V = 105 м / мин; Б0= 0,1мм/об. Для предварительной обработки закаленных колец целесообразно использовать резцы, оснащенные твердым сплавом Т30К4.

Исследование схем обработки биконических поверхностей продемонстрировало преимущество реализации цикла, в котором резец работает попеременно режущими кромками. Исследование процесса формирования регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях колец позволило установить усилие выдавливания Р = 200 Н при использовании индентора с радиусом рабочей части Ясф —1,5 мм.

Исследование точности действующего и предложенного технологических процессов обработки колец амортизаторов показал, что обработка колец по предлагаемой технологии позволяет уменьшить погрешность конуса более чем в 4 раза и получить конические поверхности на одном кольце соосными.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования создали базу для практического использования результатов в виде технического обеспечения прогрессивной

технологии и усовершенствования конструкции фрикционного амортизатора удара (кольцевой пружины).

Учитывая особенности производств, изготавливающих сравнительно большую номенклатуру однотипных кольцевых пружин небольшими партиями в короткие сроки, целесообразно использовать быстро переналаживаемое универсальное оборудование модульной конструкции. Конструкция установки защищена патентом №2083332 РФ.

Разработаны конструкции резцовых блоков, а также гидрофицированных устройств для образования регулярного микрорельефа на биконических поверхностях колец.

На основании проведенных исследований была разработана конструкция кольцевой пружины (положительное решение по заявке №971 1 5616/28), у которой на конусных поверхностях колец выполнен регулярный микрорельеф в виде мно-гозаходной винтовой поверхности, направление которой на сопрягаемых биконических поверхностях колец противоположное.

1. СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И ФУНКЦИОНАЛЬНО -РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ ФРИКЦИОННЫХ АМОРТИЗАТОРОВ УДАРА.

1Л. Обоснование актуальности задачи.

В решении важнейших задач развития общества большое значение имеет уровень развития машиностроительного производства, современное состояние которого характеризуется освоением конкурентоспособных на мировом рынке видов продукции. Причем потребности рыночной экономики обуславливают необходимость создания гибких производств, способных быстро реагировать на запросы рынка. При этом особые требования выдвигаются к функциональной надежности машин и механизмов, работающих в условиях ярко выраженной динамической нагрузки (удар но-импульсная повторяющаяся нагрузка, вибрации). Конструкции, подверженные такому воздействию, снабжаются фрикционными амортизаторами удара, которые используются для гашения нагрузки в тяжеловесных железнодорожных составах, в шасси самолетов и орудийных системах, а также для виброизоляции отдельных конструкций [9 1, 23, 3, 63, 65, 13 1, 132].

Одна из разновидностей таких амортизаторов - кольцевые пружины, состоящие из чередующихся между собой внутренних и наружных колец, опирающихся друг на друга своими конусными поверхностями, могут быть выполнены конструктивно различными [91, 65, 4, 5, 2, 1, 73]. Основная часть исследований работоспособности кольцевых пружин была выполнена под руководством проф. Л . Н . Ми колье к опо |6 1, 62, 63, 6 4 , 6 5], В к о л ь ц е в ы х п р у ж и н а х в о с п р и н и м а е м о е о с е в о е с и: I и е

создает на рабочих поверхностях колец большие силы давления, под действием которых наружные кольца растягиваются, а внутренние сжимаются. В пружинах преобразование кинетической энергии удара в другие виды энергии происходит за счет работы сил трения на рабочих сопрягаемых поверхностях колец.

1) процесс ударного сжатия амортизатора в течение О, 03... О,1 сек.;

2) скорость скольжения меняется в процессе удара от максимального значения - 3...4 м/с до нуля;

5 7 .

3) удельные давления достигают 4,9 • 10 Па.

В таких условиях работы свойства фрикционных материалов проявляется иначе, чем при обычных режимах трения [62, 66]. К положительным качествам кольцевых пружин следует отнести:

- компактность конструкции;

- большую грузоподъемность;

- высокие амортизационные свойства.

Однако наряду с этими положительными качествами имеются существенные недостатки, ограничивающие их широкое применение. Существующие фрикционные амортизаторы удара отличаются значительной нестабильностью работы, связанной с изменением сил трения и появлением молекулярного схватывания [61, 62, 64].

Функциональная надежность амортизатора определяется геометрическими и физическими показателями, такими как: размеры, форма, шероховатость и др. параметры рабочих поверхностей. Кроме того, на демпфирующие характеристики

амортизаторов влияет большое число факторов, в числе которых: чувствительность к изменению основных геометрических параметров рабочих поверхностей и условий трения на них за счет износа, коррозии, загрязнений и смазки. Несовпадение геометрических параметров рабочих поверхностей приводит к значительному уменьшению работы преобразования кинетической энергии удара. При этом возникает опасность появления на рабочих поверхностях колец зон, где величина контактных давлений намного превышает предельно допустимые, что, в свою очередь, ведет к появлению местных пластических деформаций [20, 62, 66,125].

Повышение стабильности работы фрикционных амортизаторов обеспечивают использованием поясков твердой смазки [98]. Однако это усложняет технологию изготовления амортизаторов.

Исследование влияния конусных соединений на эксплуатационные показатели, проведенные Е.С. Гречищевым, A.A. Ильяшенко и Ю.А. Шачневым [15, 20] показали уменьшение сил трения при несовпадении углов конусов, сопрягаемых поверхностей. При этом из-за довольно большого угла конуса (30. ..40°) разность между углами внутреннего и наружного конусов может привести к перекосу осей, т.е. не будет выполняться условие самоцентрирования, что, в конечном итоге, снижает продольную устойчивость кольцевой пружины. Причем изменение только указанных параметров амортизатора существенно скажется на работоспособности изделия в целом, например, в орудийных системах потеря продольной устойчивости пружины неизбежно приведет к потере точности и кучности стрельбы при работе в автоматическом режиме, а несов-

падение по углу взаимодействующих рабочих конических поверхностей колец снизит эффективность гашения, приведет к «проваливанию» амортизатора до смыкания колец, сопутствующему удару в конце хода, что скажется на живучести ствола.

Кроме того, в рекомендациях по расчету кольцевых пружин [91] предъявляются жесткие требования к выполнению базовых соотношений ширины колец к наибольшему диаметру кольцевой пружины и средней толщины колец к их ширине. Поэтому представлялось целесообразным проанализировать соотношения размеров колец трех основных типоразмеров кольцевых пружин. На рис.1.1 представлены конструкция амортизатора удара и параметры его типовых деталей. Численный анализ основных параметров колец (табл. 1.1) показал, что практически все кольца выполнены со значительными отклонениями от рекомендуемых параметров. Становится очевидным недостаточное гашение энергии удара у амортизаторов двух последних типоразмеров. Для увеличения степени гашения в них предусмотрено дополнительно фрикционное наружное кольцо, у которого диаметр Ба превышает наружный диаметр других наружных колец пружины. При сжатии кольцевой пружины фрикционное кольцо трется по цилиндрической направляющей, участвуя в гашении энергии удара.

При этом происходит интенсивный износ наружного диаметра фрикционного кольца и внутреннего диаметра цилиндрической направляющей, что, в свою очередь, приводит к резкому уменьшению энергии гашения удара в процессе эксплуатации амортизатора. Указанные недостатки еще более усу-

губляются в случае несовпадения сопрягаемых конических ра-

Рис. 1.1. Конструкция фрикционного амортизатора удара:

а - продольный разрез, где 1-внутреннее кольцо;2-наружное кольцо;б - типовые детали амортизатора.

Параметры типовых деталей фрикционного амортизатора удара. Таблица 1.1

Рекомендуемые

№ п/п п пср.н. с Ъ Вср ъ Вср

п с>ср.вн. С1 ь Ъ

1. 4,19 4,02 3 27 0,32 0,31 0,277 15 0,167 0,2 14

2. 4,44 4,103 2,25 2,25 0,14 0,493 0,456 15 ... ...

3. 4,51 3,735 2,5 2,5 0,1 0,451 0,374 20

4. 3,91 3,41 3,5 3,5 0,35 0,238 0,207 15 0,2 0,333 17

Существует достаточно много разновидностей конструкций фрикционных амортизаторов [65, 82, 70, 77, 6 1]. Эти амортизаторы занимают особое место среди других разновидностей амортизаторов благодаря удачному сочетанию высокой эффективности, большого процента необратимо поглощенной энергии удара, долговечности с простотой конструкции и дешевизной изготовления. Большое количество факторов, влияющих на работу фрикционных амортизаторов, затрудняет создание целесообразных методов расчета и конструирования. Причем факторы могут проявляться в самых различных сочетаниях и главные из них для одной конструкции амортизатора могут оказаться второстепенными в другом. Поэтому многие авторы склоняются к мысли, что окончательный выбор одного из этих аппаратов для изготовления приходится делать, ориентируясь, в значительной мере, на технологические возможности обеспечения параметров рабочих поверхностей [65, 61, 62, 120].

Конструкции, подверженные действию динамической нагрузки, снабжаются амортизаторами для снижения динамических сил и могут оказывать существенное влияние также на упругие свойства самой конструкции. Наиболее важным показателем работы амортизатора является его силовая характеристика, представляющая собой зависимость между силой Р и

ходом амортизатора X (рис. 1.2) [65, 63, 64, 121].

Амортизаторы удара рассчитывают, приравнивая энергию Э наибольшего удара, приходящуюся на один амортизатор, к энергии Эп (эффективность амортизатора), которую он способен воспринимать при полном сжатии (ходе) [63]

(1.1)

где Э= \Р{х)сЬс.

о

р

X

X

Рис. 1.2. Нелинейные силовые характеристики амортизатора, где Xп~ ход амортизатора; РПм~ наибольшая сила удара при

полном ходе амортизатора с мягкой характеристикой (кривая 1); РПж~ наибольшая сила удара при полном ходе амортизатора с жесткой характеристикой (кривая 2).

При этом должно соблюдаться условие

где Р - наибольшая сила удара при заданных условиях соуда-

[Р] - допустимая сила удара по условиям прочности конструкции.

Лучшим будет амортизатор, способный воспринимать возможно большую энергию удара при минимальной силе.

Различные амортизаторы имеют разную форму силовой характеристики в зависимости от особенностей конструкции,

(1.2)

рения;

материала и условий работы. Типичные силовые характеристики были рассмотрены Л.Н. Никольским в работах [65, 6 1, 63].

V, >У2>У3

V,

X

а.

б.

в.

г.

г

✓ У > ^ )

Хо X X Х0 X X

д.

е.

ж.

Рис. 1.3. Типичные силовые характеристики амортизаторов, где а - характеристика идеального амортизатора;

б - с постоянной жесткостью без начальной затяжки; в - с постоянной жесткостью и начальной затяжкой Ра; г - с нелинейной жесткой характеристикой и начальной затяжкой;

д - с нелинейной мягкой характеристикой и начальной затяжкой;

е - со ступенчатым изменением жесткости и начальной затяжкой;

ж - с изменением коэффициентов трения в зависимости от скорости удара V.

На рис. 1.3 приведены эти силовые характеристики. Характеристику, представленную на рис. 1.3, а, можно отнести к числу идеальных, так как амортизатор сжимается при любой импульсной нагрузке на величину полного хода X, а сила в про-

цессе сжатия остается постоянной, то есть такой амортизатор может адаптироваться к условиям удара, и сила всегда получается меньшей, чем при любой другой характеристике. Линейные характеристики, представленные на рис. 1.3, б, в, свойственны амортизаторам с постоянной жесткостью и типичны для обычной цилиндрической пружины. Нелинейные характеристики, представленные на рис. 1.3, г, д, обусловливаются амортизаторами с переменной жесткостью. При этом для восприятия внешней импульсной нагрузки в виде одинаковых ударов более выгодны амортизаторы с мягкой характеристикой (рис. 1.3, д), так как для них сила удара при полном ходе амортизатора X меньше, чем у амортизаторов с жесткой характеристикой (рис. 1.3, г).

Характеристика амортизатора со ступенчатым изменением жесткости изображена на рис. 1.3, е. Такая характеристика позволяет обеспечивать весьма плавную и мягкую работу амортизатора для большинства ударов, однако при эксплуатации должно быть большое количество ударов малой силы и редкие удары большой силы. В случае изменения коэффициентов трения в зависимости от скорости удара V, в характеристике будет наблюдаться значительное непостоянство силовой характеристики (рис. 1.3, ж).

При оценке достоинств амортизаторов целесообразно использовать величину % - коэффициент эффективности [65]

х

э

\Р(х)с1х

п

О

(1.3)

р

тах

Р

тах

где Эп - эффективность - энергия, воспринятая амортизатором при полном сжатии;

Ртах - наибольшая сила в конце сжатия. Чем больше величина коэффициента эффективности, тем лучше амортизатор, так как при этом будет меньше сила удара при данной энергии. Однако сравнивать величины коэффициентов нужно при равных ходах амортизаторов. При этом исследователи фрикционных амортизаторов [65, 82, 63, 64] сходятся во мнении, что силовая характеристика кольцевой пружины в аналитической форме с достаточной степенью точности описывается уравнением

Р = Ь-хк. (1.4)

Однако анализ уравнений (1.3) и (1.4) показывает, что при изменении параметра к силы Р в зависимости от величины энергии Э могут увеличиваться или уменьшаться [64]. Кроме того, с точки зрения проф. Л.Н. Никольского [63, 64] для объективности выбора параметров конструкции фрикционных амортизаторов удара следует использовать принцип минимума повреждаемости конструкции, на которую установлен амортизатор, для чего применяют расчеты деталей и конструкций на сопротивление усталости при нестационарных нагрузках. Очевидно, что для определенной машины и установки такой расчет оказывается полезным и необходимым, но весьма трудоемким вследствие выполнения большого объема экспериментов для исследования параметров конкретной машины.

При этом конкретные условия эксплуатации машин будут играть главенствующую роль в назначении параметров как амортизатора, так и самой машины.

В случае, когда какая-либо машина или устройство выпускаются серийно и известны требования, которым должен удовлетворять амортизатор, необходимо, на наш взгляд, рассматривать только параметры самого амортизатора, то есть при заданных ходе амортизатора и коэффициенте демпфирования оценивать повреждаемость конструкции самого амортизатора. При этом наличие жесткой нелинейной силовой характеристики (см. рис. 1.2) может вызвать повреждение колец амортизатора (вплоть до их разрушения) при восприятии усилия Рп в конце хода, так как это вызовет в наружных кольцах

1ж

растягивающие напряжения, превышающие предел пропорциональности и приближающиеся к пределу прочности. Поэтому представляется целесообразным проведение анализа изменения наибольшей силы удара при полном ходе в зависимости от вида характеристики самого амортизатора при неизменности величины энергии удара и хода. Кроме того, необходимо определение действительного закона изменения усилия удара в процессе его гашения амортизатором.

Методика расчета силовых характеристик фрикционного амортизатора удара, разработанная проф. Л.Н. Никольским [65], определяет эту характеристику в виде линейной зависимости, причем нагружающее усилие представляют в виде распределенной нагрузки, приходящейся на единицу длины окружности осевой линии кольца. При определении указанной распределенной нагрузки влияние ширины кольца амортизатора не учитывается, в результате чего расчет приводит к получению увеличенного значения силовой характеристики, не принимающей в расчет соотношение нагруженного участка

кольца и всей его ширины. Кроме того, не проведен анализ влияния изменений каждого из геометрических параметров сопрягаемых поверхностей на силовую характеристику амортизатора, не определены пределы варьирования этих параметров.

1.2. методика определения силовой характеристики фрикционного амортизатора.

Под действием внешней силы р каждое кольцо нагружается равномерно распределенными силами и Цщ (рис. 1.4),

действующими вдоль конических сопряженных поверхностей.

б.

г.

Рис. 1.4. Схема действия сил на кольца амортизатора, где а - расположение на кольцах равномерно рас-

пределенных сил д^ и б - расположение н

а

кольце равномерно распределенных вертикальной р

и горизонтальной д сил; в - взаимосмещение колец в

осевом направлении; г - расположение горизонтальных сил д на поверхности скольжения.

В свою очередь эти силы раскладываются на горизонтальные # и вертикальные р распределенные силы. Используя законо-

а

в

мерности деформации тонких колец, для практических расчетов можно принять следующие допущения:

1) действие нагрузки отнести к осевой линии кольца,

2) при деформации кольца в радиальном направлении кольцо в своем поперечном сечении не изменяет размеров и перемещается параллельно своему первоначальному положению,

3) сила, сжимающая амортизатор, распределяется между всеми кольцами равномерно.

Пользуясь в качестве основы известной зависимостью [65], определим значения удельных горизонтальных сил, отнеся их на осевую линию кольца,

Р

д=--к, (1.5)

2л ■ К - ^(а + р)

где Р - сила, сжимающая амортизатор; Я- радиус осевой линии кольца; р- угол трения = /);

а- угол наклона поверхностей скольжения; Ь

к =--коэффициент коррекции;

2 -(Хн + 0,5 • Л)

Хн- начальная величина вхождения колец друг в друга при введении в соприкосновение сопрягаемых бико-нических поверхностей; Ь- ширина кольца;

Л- сближение колец под действием нагрузки при деформации одного кольца.

Относительная деформация удлинения наружного или сжатия внутреннего кольца определится известными зависимостями [65]

ля

£ =-. (1.6)

Я

С другой стороны, принимая во внимание, что на каждое кольцо действует нагрузка от двух соседних колец, относительная деформация определится выражением

2аЯ

где Е - модуль упругости первого рода;

Е- площадь поперечного сечения кольца.

Из выражения (1.6) с учетом уравнения (1.7) величина деформации кольца в радиальном направлении определиться зависимостью

м = ТТГ- (1'8)

Е-Я

Общая деформация ХЕ амортизатора определится суммой сближения всех колец

О-9)

где Ан - сближение под нагрузкой в результате деформации

наружного кольца; пн - число наружных колец;

Лв - сближение под нагрузкой в результате деформации

внутреннего кольца; пв - число внутренних колец.

Деформация ЛЯ одного кольца (см. рис. 1.4, в) вызывает сближение двух сопряженных с ним колец на величину [65]

Л = 2-ЛЯ-^а. (1-Ю)

Подставив в выражение (1.9) величину Л из выражения (1.10), значение ЛЯ из выражения (1.8) и значение д из выражения (1.5), получим

Я

Р-Ъ

(

к-Е- tgcc ■ tg{a + р)\хн +

I п

Я,

Я,

\

■ Пн + -2- • Пв 17 17

\ Л, Г в )

, (1.11)

где Ян, Fя, Яв, Fg - радиус осевой линии и площадь соответственно наружного и внутреннего колец.

Если условия нагружения всех колец одинаковы

п

(рис. 1.5, а), и пв = пн= —, где п - общее число колец, то выра-

жение (1.11) примет вид

Р-Ъ-п

2-я-Е- tga ■ ^(а + р) ■ \ Хн + ^^

V п )

г к,

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Мелай, Елена Александровна

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

Выполненный комплекс теоретических и экспериментальных исследований, основанный на разработанном технологическом и конструкторском обеспечении, позволил добиться максимальной эффективности работы фрикционных амортизаторов удара.

1.Разработаны и научно обоснованы новые технические и технологические решения важной задачи - повышения функциональной надежности фрикционных амортизаторов удара за счет высокой точности изготовления кольцевых пружин высокопроизводительным способом механической обработки.

2.На основе теории упругости и контактного взаимодействия конических сопрягаемых поверхностей колец амортизаторов аналитически исследована силовая характеристика кольцевой пружины с анализом влияния на нее изменений каждого из геометрических параметров указанных поверхностей в пределах варьирования этих параметров.

3. Изложена методика сравнительного анализа эффективности работы амортизатора, на основании которой доказано, что эффективность работы амортизатора увеличивается при уменьшении коэффициента относительного перекрытия колец К^ и относительной осадки пружины Кр. Причем во всем диапазоне изменения К^ 23%) эффективность изменяется не более чем на 26%, а изменение относительной осадки пружины 22%) вызовет изменение эффективности не более чем на 7 7%.

4. Экспериментально доказано, что силовая характеристика штатного амортизатора имеет вид жесткой характеристики, а опытного - мягкой характеристики. При этом максимальное значение усилия в конце хода штатного амортизатора превышает заданное конструкторской документацией более чем на 19%, а опытного - на 8%.

5. Предложена методика сравнительного анализа возможных способов обработки биконических сопрягаемых поверхностей, которая позволяет оценить возможные для применения процессы обработки по соотношению оперативных времен сравниваемых между собой способов.

6. Установлено, что наиболее рациональным (с точки зрения производительности обработки) является способ точения с подачей вдоль образующей конической поверхности с переустановкой инструмента. Он дает возможность повысить производительность обработки биконической поверхности более чем в 1,5 раза по сравнению с наиболее производительным из способов обработки точением с осевой подачей.

7. Выявлены и аналитически определены погрешности формы биконических поверхностей в продольном сечении, свойственные предложенному способу обработки. Использование применяемых на практике средств измерения углов и линейных величин для установки на станке базовых элементов приспособления позволило обеспечить погрешность обработки, не превышающую величины Ав=1,3-10 4 мм и Ан=1,5-10 4 мм для наружной биконической поверхности, что доказывает возможность получения идентичных по параметрам сопрягаемых биконических поверхностей.

8. Предложена методика определения основных параметров топографии обработанной поверхности применительно к токарной обработке и рекомендовано использовать резцы с радиусом при вершине гр<0,3мм и относительную подачу инструмента < 1,99.

9. Экспериментально определено, что стойкость резцов, выполненных из композита 01 выше примерно в 4 раза стойкости резцов, выполненных из твердого сплава Т30К4.

10. Показано, что стойкость резцов, работающих попеременно режущими кромками на 27% выше, чем у резцов работающих одной режущей кромкой.

11. Установлено, что для образования регулярного микрорельефа режимы обработки должны иметь следующие параметры: круговая подача 8кр = 4,8м/мин; продольная подача индентора = 112мм/ об; усилие вдавливания индентора с радиусом рабочей части Ясф =1,5мм Р = 200 Н; обработка должна проводиться при обильной смазке маслом И —20.

12. Использование предлагаемой технологии обработки биконических поверхностей позволило обеспечить соосность рабочих конических поверхностей на кольце, а анализ данных по точности изготовления по углу показал, что обработка колец по предлагаемой технологии позволяет уменьшить погрешность угла конуса более чем в 4 раза.

13. Разработанный способ контроля биконических поверхностей позволил проводить измерение как наружных, так и внутренних биконических поверхностей с использованием одного и того же оборудования.

Аналитическое исследование возможностей предложенной схемы измерения показало, что свойственные ей погрешности не превышают величины А = 8-10 4 мм.

14. На основании проведенных аналитических и экспериментальных исследований разработана конструкция кольцевой пружины, обладающая повышенной функциональной надежностью.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мелай, Елена Александровна, 1998 год

Список использованных источников.

1. А. с. №1453091 СССР, МКИ F 16 F 1/06 Кольцевая пружина /В.И. Дробышев, А.Г. Денисов (СССР). - №4286095/25-28; Заявлено 20.07.87; Опубл. 23.01.89, Бюл. №3. - 2 с.

2. А. с. №1649162 СССР, МКИ F 16 F 1/34 Кольцевая пружина / C.B. Величкович, В.М. Шопа, И.И. Попадюк, И.П. Шацкий (СССР), - №4695101/28; Заявлено 22.05.89, Опубл. 15.05.91; Бюл. №18. - 2 с.

3. А. с. №192553 СССР, МКИ F 16 F 1/06 Кольцевая пружина / Ю.А. Девяткин, А.К. Казанцев, Г.А. Костромской и др. (СССР). - №1025147/25-27; Заявлено 01.09.65; Опубл. 06.02.67; Бюл. №5. - 2 с.

4. А. с. №362158 СССР, МКИ F 16 F 1/34 Кольцевая пружина /Л.А. Нахамкин (СССР). - №1621700/25-27; Заявлено 16.11.71.; Опубл. 9.02.73; Бюл. №2. -3 с.

5. А. с. №806922 СССР, МКИ F 16 F 1/34 Кольцевая пружина /В.М. Шопа, C.B. Величкович, З.Д. Василечко (СССР). -№2722990/25-28; Заявлено 14.02.79; Опубл. 23.02.81, Бюл. №7. - 2 с.

6. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - М. - Л.: Машиностроение, 1966. - 652 с.

7. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. - М.: Высш. школа, 1980. - 240 с.

8. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. - М.: Машгиз, 1962 - 275 с.

9. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин. -М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

10. Богуславский М.Г., Цейтлин Я.М. Приборы для измерений длины и углов. - М.: Изд. - во стандартов, 1976. - 248 с.

11. Боровский Г.В. Металлорежущий инструмент из синтетических сверхтвердых материалов (СТМ). - М: ВНИИТЭМР, 1986. - 48 с.

12. Боровский Г.В. Режущий инструмент из сверхтвердых материалов. - М.: НИИмаш, 1984. - 56 с.

13. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. - М.: Наука, 1967. - 608 с.

14. Верховский A.B. Явление предварительного смещения при трогании несмазанных поверхностей с места. //Журнал прикладной физики, 1926, т.З, вып. 3,4. С.157.

15. Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроении / Под ред. В.В. Бойцова. - М.: Изд-во комитета стандартов, мер и измерительных приборов при совете министров СССР, 1970. - 55 1 с.

16. Витенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки. - JL: Судостроение, 1971. - 106 с.

17. Галин JI.A. Контактные задачи теории упругости. - М.: Гос-техиздат, 1953. -240 с.

18. Горленко O.A., Ильицкий В.Б. Методы определения параметров кривой опорной поверхности. //Жесткость в машиностроении. Тез. докл. к Всес. науч.-техн. конф. 21-23 сентября 1971. - Брянск,1971. С. 266 - 273.

19. Грабченко А.И. и др. Алмазное шлифование сверхтвердых материалов. //Станки и инструменты.- 1986,- №12. С. 21-23.

20. Гречищек Е.С., Ильяшенко A.A. Соединения с натягом: расчеты, проектирование, изготовление. - М. Машиностроение, 1981. - 247 с.

21. Гурин М.8>., Гурин Ф.В. Перспективные инструментальные материалы. - М.: Машиностроение, 1984. - 64 с.

22. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1 988. -304 с.

23. Девяткин Ю.А. и др. Работоспособность кольцевых пружин при циклическом нагружении. //Вестник машиностроения. -1969. -№11. С. 26 - 29.

24. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. -М.: Наука, 1972. - 227 с.

25. Демкин Н.Б., Крагельский И.В. Предварительное смещение при упругом контакте твердых тел. //ДАН СССР т.186. -1969, №4. С. 212-213.

26. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. - М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

27. Дерягин Б.Н. Молекулярная теория трения скольжения. -//Физическая химия. Вып. 9. - 1934. - №5. С. 38 - 43.

28. Дунин-Барковский И.В., Карташова А.Н. Измерения и анализ шероховатости и некруглости поверхности. - М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

29. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении,- Л.: Машиностроение, 1972. -224 с.

30. Ершов A.A. и др. Технологические возможности и перспективы применения различных методов упрочнения деталей машин. - М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 48 с.

31. Журавлев В.А. К вопросу о теоретическом обосновании закона Амонтона- Кулона для трения несмазанных поверхно-

стей. //Журнал технической физики, 1940, т.10, вып. 17. С.1447.

32. Ивасышин Г.С. Конструктивные пути обеспечения надежности токарных кулачковых патронов. - М.: Машиностроение, 1986. - 32 с.

33. Каменкович A.C., Музыкант Я.А. Применение резцов из эльбора - Р в машиностроении. //Станки и инструменты. -1972. - №6. С. 24 - 26.

34. Каневцов В.М. Тангенциальное точение. - М.: АН СССР, ИТЭИ, 1954. - 140 с.

35. Каневцов В.М., Босинзон А.Я. Тангенциальное точение внутренних поверхностей. /Под ред. Сиришевского //Тр. института ВНИПП, №2, 1962. С. 39 - 55.

36. Картавов С.А. Технология машиностроения. - Киев: Вища школа., 1984. -272 с.

37. Клячко Л.И., Самойлов B.C. Современные тенденции применения безвольфрамовых инструментальных материалов. Обзор. - М.: НИИмаш, 1981. - 56 с.

38. Ковальский Б.С. Контактная задача в инженерной практике. //Изв. вузов. Машиностроение. - 1960. - №6. С. 81-97.

39. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1997. - 592 с.

40. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А. Чистовая и упрочняющая обработка поверхностей. - Минск: Вышэйш. школа, 1968. -364 с.

41. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. - М.: Высш. школа, 1974. - 336 с.

42. Крагельский И.В. и др. Основы расчетов на трение и износ. - М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

Крагельский И.В. Трение и износ. - М.: Машиностроение, 1978,- 480 с.

Крагельский И.В., Демкин Н.Б. Определение фактической площади касания. //Трение и износ в машинах, т.14. - М.: АН СССР, 1960. С. 37-62.

Кудинов В.А. Динамика станков. - М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

Кузнецов В.Д. Физика твердого тела. - Томск: Красное знамя, 1947. - 325 с.

Кузнецов Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ. - М.: Высш. школа, 1988. - 303 с.

Кузнецов Ю.Н., Кухарец A.B. Новые зажимные механизмы станков-автоматов. - Киев: Техшка, 1979. - 15 1 с. Левина З.М., Решетов Д.Н. Основы расчета машин на контактную жесткость. //Вестник машиностроения. - 1965. -№12. С. 16 - 32.

Лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов. Справочник. - Киев: Тэхника, 1988. - 1 18 с.

Лещинер Я.А. и др. Лезвийные инструменты из сверхтвердых материалов. - Киев: Техшка, 1981. - 120 с. Лурье А.И. Пространственные задачи теории упругости. -М.: Гостехиздат, 1955.- 491 с.

Ляндон Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1967. - 220 с. Мелай Е.А. Инструмент для обработки биконических поверхностей. //Тр. Тульского гос. тех. университета. /Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. - Тула: Тул ГТУ, 1994. С. 32-36.

55. Мелай Е.А. Токарный станок для обработки биконических поверхностей. //Тр. Тульского гос. университета /Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. - Тула: ТулГУ, 1996. С. 217 - 221.

56. Митрофанов Б.П. Упругое предварительное смещение. //Изв. вузов. Машиностроение. - 1965. - №5. С. 13 - 17.

57. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. - М.: Наука, 1977. - 221 с.

58. Мотычка И. Сближение шероховатых поверхностей при нагрузке. //Вестник машиностроения. - 1965. - №4. - С. 38 -39.

59. Мусхешвили Н.И. Некоторые основные задачи математической теории упругости. - М: Машиностроение, 1966. - 320 с.

60. Никифоров С.Н. Сопротивление материалов. М.: Высш. школа, 1966.-584 с.

61. Никольский J1.H. и др. Метод сравнительной оценки пружинно-фрикционных амортизаторов удара для подвижного состава железных дорог. //Известия вузов. Машиностроение. - 1964. - №8. С. 122- 133.

62. Никольский JI.H. и др. О работе фрикционных материалов в амортизаторе удара. //Вестник машиностроения. - 1963. -№10. С. 33 - 37

63. Никольский JI.H. Метод определения оптимальных параметров амортизаторов удара. // Вестник машиностроения. -1967. - №9. С. 38 - 42.

64. Никольский JI.H. Особенности расчета выносливости конструкции с амортизаторами. //Вестник машиностроения. -1969. - №1 1. С. 9 - 12.

65. Никольский JI.H. Фрикционные амортизаторы удара. -М.: Машиностроение, 1964. - 171 с.

66. Нистратов А.Ф., Горфинкель Х.М. Динамическая прочность кольцевых пружин. //Вестник машиностроения. - 1971. -№10. С. 21 - 23.

67. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места, выполненных на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974. - 136 с.

68. Одинцов Л.Г. Финишная обработка деталей алмазным выглаживанием и вибровыглаживанием. - М.: Машиностроение, 1981. - 160 с.

69. Орликов М.Л., Кузнецов Ю.Н. Проектирование зажимных механизмов автоматизированных станков. - М.: Машиностроение, 1977. - 142 с.

70. Осипов A.C. Амортизаторы удара с гранулированным рабоч им телом. //Известия вузов. Машиностроение. - 1964. - №4. С. 124 - 133.

71. Отделка и упрочнение поверхностей деталей машин выглаживанием сверхтвердыми материалами. - М.: ГОСИНТИ, ОМТ, №1/14 -71, - 53 с.

72. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхности пластическим деформированием. - М.: Машиностроение, 1978. - 152 с.

73. Пат. №2020308 РФ, МКИ F 16 F 1/08 Кольцевая пружина H.H. Рахманова. /H.H. Рахманов - №95025538/28; Заявлено 04.02.92; Опубл. 30.09.94, Бюл. №18. - 3 с.

74. Пат. №20601 1 1 РФ, МКИ В23 В 5/38 Способ токарной обработки биконических поверхностей. /A.C. Ямников, В.В. Иг-

натьев, Е.А. Мелай и др. (РФ). - №94020651/08; заявлено 02.06.94; Опубл. 20.05.96, Бюл. №14. - 3 с.

75. Пат. №2083332 РФ, МКИ В 23 В 5/38, 41/06 Станок для обработки конических сопрягаемых поверхностей. /A.C. Ям-ников, Е.А. Мелай, В.В. Игнатьев и др. (РФ)-№95 103343/02; Заявлено 07.03.95; Опубл. 10.07.97, Бюл. №19. - 7 с.

76. Пат. №2086910 РФ, МКИ G 01 В 5/24 Способ контроля би-конических поверхностей на детали. /A.C. Ямников, В.В. Игнатьев, Е.А. Мелай и др. (РФ). - №94020655/28; Заявлено 02.06.94; Опубл. 10.08.97, Бюл. №22. - 3 с.

77. Петухов П.З. Буферные устройства. - М.: Гостехиздат, 1948. - 124 с.

78. Площадь фактического контакта сопряженных поверхностей. /П.Е. Дьяченко, H.H. Толкачева, Г.А. Андреев, Т.Н. Карпова - М.: АН СССР, 1963. - 124 с.

79. Подураев В.Н. Проектирование лезвийного инструмента. -М.: Машиностроение, 1986. - 56 с.

80. Положительное решение по заявке №971 1 5616/28 РФ, МКИ F 16 F 1/34, В 24 В 39/00 Кольцевая пружина и способ создания регулярного микрорельефа на рабочих поверхностях колец пружины / A.C. Ямников, Е.А. Мелай, В.Б. Гнездовский и др. (РФ). - Заявлено 08.09.97.

81. Прогрессивные конструкции сборных токарных резцов. /В.Д. Шашурин, B.C. Григорьев, A.B. Сгибнев, Н.В. Кордю-ков - М.: Машиностроение, 1986. - 56 с.

82. Радчик A.C., Буртковский И.И. Пружины и рессоры. - Киев: Техника, 1973. - 120 с.

83. Расчеты на прочность в машиностроении. В 3-х т. Т.2 /С.Д. Пономарев, B.JI. Бидерман, К.К. Лихачев и др. Под ред. С.Д. Пономарева. - М.: Машгиз, 1959. - 1 1 1 8 с.

84. Расчеты на прочность в машиностроении. В 3-х т. Т.З /С.Д. Пономарев, В.Л. Бидерман, К.К. Лихачев и др. Под ред. С.Д. Пономарева. - М.: Машгиз, 1959. - 1 1 1 8 с.

85. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. /Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов, В.И. Захаров и др. -М.: Машиностроение, 1986. - 240 с.

86. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник. /В.П. Жедь, Г.В. Боровский, Я.А. Музыкант, Г.М. Ипполитов.- М.: Машиностроение, 1987. - 320 с.

87. Рекомендации по применению металлокерамических твердых сплавов. - М.: ОРГПРИМТВЕРДОСПЛАВ, 1977. - 10 с.

88. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. - Рига.: Зинатне, 1975. - 210 с.

89. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. - М.: Машиностроение, 1966. - 194 с.

90. Свириденок А.И. и др. Механика дискретного фрикционного контакта. - Минск: Навука i тэхшка, 1990. - 272 с.

91. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т.2 / Под общей ред. Н.С. Ачеркана. М.: Машиностроение, 1960. - 975 с.

92. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М., Машиностроение, 1972,- 694 с.

93. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М., Машиностроение, 1972. -568 с.

94. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки резанием. - М.: Машиностроение, 1986. - 136 с.

95. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. - М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

96. Технологические рекомендации по организации заточки твердосплавного инструмента. - М.: ОРГПРИМТВЕРДОСПЛАВ, 1977. - 25 с.

97. Технология машиностроения /Б.Л. Беспалов, Л.А. Глейзер, И.М. Колесов и др. - М.: Машиностроение, 1965. - 456 с.

98. Тихомиров В.П., Селинов И.В. Использование поясков твердой смазки для стабилизации работы фрикционных амортизаторов. //Известия вузов. Машиностроение. - 1968. -№2. С. 79 - 82.

99. Тишин С.Д. Расчеты машинного времени работы на металлорежущих станках. - М.: Машгиз, 1959. - 135 с.

100.Хомяк Б.С. Совершенствование технологии обработки закаленных сталей. //Технология, организация и механизация механосборочного производства (НИИИНФОРМТЯЖМАШ), 1973, №2. - 35 с.

101.Хрущов М.М. Исследование приработки подшипниковых сплавов и цапф. - М.: АН СССР, 1946. - 137 с.

102.Хусу А.П. и др. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход). - М.: Наука, 1975. -344 с.

103.Черпаков Б.И., Шапиро А.Я. Совершенствование комплексных технологических процессов автоматизированного производства подшипников. Обзор. - М.: НИИмаш, 1982. - 40 с.

КМ.Чихладзе Г.Е. О влиянии размера детали на сближение в контакте. //АН Груз. ССР, т. 5 1. 1968. - №3. - С. 271.

105.Шатилов A.A. Элементарные зажимные механизмы станочных приспособлений. - М.: Машиностроение, 1981. - 47 с.

Юб.Шатин В.П., Денисов П.С. Режущий и вспомогательный инструмент. - М.: Машиностроение, 1968. - 420 с.

107.Шишкин И.Ф. Теоретическая метрология. - М.: Изд-во стандартов, 1991. -492 с.

108.Шляпина В.А., Щетинин Д.Д. Чистовая, упрочняющая и формообразующая обработка деталей холодным пластическим деформированием. - М.: Машиностроение, 1984. - 52 с.

109.Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. - Л.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

ПО.Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, 1982.-248 с.

111.Шумов Е.Г. Инструментальная оснастка для автоматизированных станков. - М.: Машиностроение, 1985. - 64 с.

112.Этин А.О. Единое определение параметров среза при различных методах обработки резанием. //Станки и инструмент. - 1 959. -№Ц. С.22 - 24.

ПЗ.Этин А.О. Сравнительная экономическая эффективность фрезерования. //Сб. докладов Всес. совещания по фрезам. "Фрезы" /Под ред. д-ра техн. наук, проф. Ларина М.Н. и канд. техн. наук Романова К.Ф. М., 1968. С. 325 - 335.

114.Этин А.О., Аксенова Г.Н. Выбор наиболее эффективных методов обработки резанием наружных и внутренних резьб. -М.: ЭНИМС, 1954. - 128 с.

115.Этин А.О., Глухаткин В.А. Кинематический анализ возможных и рациональных методов обработки резанием внутренних поверхностей вращения. -М.: ЭНИМС, 1959. - 1 1 5 с.

Пб.Этин А.О., Юхвид М.Е. Кинематический анализ и выбор эффективных методов обработки лезвийным инструментом. /Под ред. д-ра техн. наук, проф. М.А. Эстерзона. - М.: Машиностроение, 1994. - 184 с.

117.Якобе Г.Ю. и др. Оптимизация резания. - М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

118.Ямников A.C., Мелай Е.А. Прогрессивная технология обработки биконических поверхностей кольцевых пружин. //Тез. докл. совещ. 15 - 17 ноября 1995 /Проблемы теории проектирования и производства инструмента. - Тула: ТулГУ, 1995. - С. 51-53.

119.Ямников A.C., Мелай Е.А. Сравнительный анализ возможных способов обработки биконических поверхностей на кольцах амортизаторов. //Тез. докл. юбилейной международной научн.-техн. конф. 23 - 25 сентября 1996 /Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения. - Тула: ТулГУ, 1996. - С. 36-37.

120.Ямников A.C., Мелай Е.А. Обеспечение функциональной надежности фрикционных амортизаторов удара технологическими методами. // Тез. докл. II - ой международной конф. Ч. 2. /Износостойкость машин. - Брянск, 1996. - С. 103

121.Ямников A.C., Мелай Е.А. Оценка нестабильности работы фрикционных амортизаторов удара. //Тр. Тульского гос. университета /Прогрессивные методы проектирования тех-

нологических процессов, металлорежущих станков и инструментов. - Тула: ТулГУ, 1997. - С. 37.

122.Ямников A.C., Мелай Е.А. Пути совершенствования современных технологий обработки рабочих поверхностей кольцевых пружин. //Известия Тульского гос. университета. Машиностроение. Вып. 1. - Тула: ТулГУ, 1997. С. 3 - 6.

123.Ямников A.C., Мелай Е.А. Сравнительный анализ способов токарной обработки биконических поверхностей фрикционных амортизаторов. //Тр. межвузовской науч.-техн. программы. /Ресурсосберегающие технологии машиностроения. - М., 1996. С. 98 - 102.

124.Ямников A.C., Мелай Е.А. Типизация технологических процессов обработки биконических сопрягаемых поверхностей. //Демидовские чтения. - Тула, 1996. С. 78 - 82.

125.Ямников A.C., Мелай Е.А. Обеспечение функциональной надежности фрикционных амортизаторов удара технологическими методами. //Тр. Пермского гос. тех. университета. /Управление качеством финишных методов обработки. -Пермь: ПГТУ, 1996. С. 191 - 195.

126.Ямников A.C., Мелай Е.А. Улучшение демпфирующей способности фрикционных амортизаторов удара технологическими методами. //Тез. докл. секции «Технология, оборудование и автоматизация заготовительного и механосборочного производства» 26 - 28 ноября 1996 г. /Международная науч.-техн. конф. «100 лет российскому автомобилю. Промышленность и высшая школа». -М: МАМИ, 1996.-С.27 - 28.

127.Ящерицин П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. - Минск: Вышэйш. школа, 1974. - 607 с.

128.Bowden F.P. a Tabor D. Friction and Lubrication of Solids. Oxford, 1950. - 276 p.

129.Goodman L. //Jour. Appl. Mechanics Transactions, S.E., September 1962, p.74.

130.Vajpayee S. Analytical Study of Surface Roughness in Turning. //Microtecnic, №2, 1983. p. 50 - 53.

131.Wetzel C. Eine neue Bauart fur Reinbungspuffer. //Schweizerische Bauzeitung, 1924. Bd. 83, №11. Marz 15, s. 128 - 129.

132.Wikander O. Characteristics of the ring spring. //American Machinist, 1924, vol. 60, №7, p. 253 - 254.

133.Yamnikov A.S., Melay E.A. The development of the manufacturing technology of the ring's frictional damper. //Тез. докл. международной науч.-техн. конф. 10 - 13 сентября 1996 г.Севастополь /Современные проблемы машиностроения и технологический прогресс. - Донецк: ДонГТУ, 1996. -С.286.