Повышение производительноси чернового нарезания зубьев конических и гипоидных колес зубофрезерованием спирально-дисковыми фрезами тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Гельман, Анатолий Аркадьевич

• Гельман, Анатолий Аркадьевич
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гельман, Анатолий Аркадьевич

1. ВВДвНИЕ

2. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗУБЬЕВ КОЛЕС КОНИЧЕСКИХ : и й ГИПОИДНЫХ ПЕРЕДАЧ

2.1. Математическая модель процесса формообразования зубьев колес резцовой головкой способом единичного деления

2»2. Моделирование на ЭВМ процесса обработки зубьев конических и гипоидных колес способом единичного деления

2.3. Производящая поверхность модифицированного спирально-дискового инструмента

2.4. Формообразование поверхности зуба колеса модифицированным спирально-дисковым инструментом

2.5. Анализ влияния коэффициентов модификации на процесс формообразования зубьев конических и гипоидных колес спирально-дисковым инструментом

Выводы

3. СИНТЕЗ СТАНОЧНОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ ПО УСЛОВИЮ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАДАННОГО ПРИПУСКА ПОД ЧИСТОВУЮ ОБРАБОТКУ

3.1. Метод синтеза станочного зацепления

3.2. Разработка математической модели синтеза

3.3. Пример решения подзадач, синтеза станочного зацепления

3.4. Расчет припуска под чистовую обработку

Выводы

4. ВЫБОР РЕЖИМА ПОДАЧИ ВРЕЗАНИЯ СПИРАЛЬНО-ДИСКОВЫХ ФРЕЗ

ПРИ ОБРАБОТКЕ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ (ГИПОИДНЫХ) КОЛЕС

4.1. Обзор методов выбора режимов (закономерностей) подачи при обработке зубчатых колес

4.2. Расчет объема металла, удаляемого из впадин колеса

4.3. Определение режима подачи врезания спирально-дисковой фрезы при обработке зубьев конических и гипоидных колес

Выводы

5. ВОПРОШ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ И РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЦЕССА НАРЕЗАНИЯ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ И ГИПОИДНЫХ КОЛЕС СПИРАЛЬНО-ДИСКОВЫМИ СРЕЗАМИ . ИЗ

5.1. Конструкция спирально-дисковой фрезы

5.2. Расчет конструктивных элементов и данных для контроля спирально-дисковых фрез

5.3. Модернизация станков, расчет их кинематических цепей и наладочных установок

5.4. Нарезание зубьев конических и гипоидных колес спирально-дисковыми фрезами

Выводы .I

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение производительноси чернового нарезания зубьев конических и гипоидных колес зубофрезерованием спирально-дисковыми фрезами»

В материалах ХХУ1 съезда КПСС поставлены конкретные задачи по повышению эффективности производства на основе применения принципиально новых способов обработки, позволяющих достигать высоких показателей при минимуме затрат. Для современного машиностроения это означает, в частности, совершенствование технологии механической обработки в отношении повышения производительности и качества.

Цри изготовлении зубчатых колес наибольшую трудность вызывает операция зубонарезания. В случае обработки конических и гипоидных колес с круговыми зубьями доля трудоемкости, приходящаяся на зубо-нарезание, еще более возрастает. Достаточно отметить, что в процессе формирования поверхностей криволинейных зубьев конических и гипоидных колес инструмент и заготовка колеса совершают сложные движения в пространстве друг относительно друга. В наиболее распространенных способах инструмент и заготовка вращаются вокруг собственных осей, инструмент совершает вокруг оси люльки станка согласованное с вращением колеса возвратно-качательное движение, одновременно инструмент или колесо может перемещаться, обеспечивая подачу врезания. Указанные движения воспроизводятся на станочном оборудовании, имеющем наиболее сложную из всех металлообрабатывающих станков кинематическую структуру. Наличие длинных кинематических цепей, содержащих большое число высших и низших кинематических пар, отрицательно сказывается на жесткости зуборезных станков и динамике процесса резания.

Следствием указанных причин является тот известный факт, что производительность процесса нарезания круговых зубьев конических и гипоидных колес оказывается даже для современных способов зубо-обработки почти в два раза ниже по сравнению с фрезерованием зубьев цилиндрических колес /67/.

К объективным трудностям, стоящим на пути создания высокопроизводительных методов нарезания круговых зубьев колес, относятся: сложность процесса формообразования зубьев, анализ и синтез которого доступен лишь ЭВМ; необходимость решения вопросов профилирования и контроля специального зуборезного инструмента; а также исследования условий работы его режущих элементов в различных фазах врезания; сложность расчета наладок зуборезных станков и т.д.

В то же время известны достоинства конических и гипоидных передач с круговыми зубьями /38, 55, 56, 60/: высокая плавность и бесшумность работы, компактность и надежность - определяют все возрастающий объем их производства и применения в таких отраслях, как автомобилестроение, станкостроение, вертолетостроение и других.

Развитие производства конических и гипоидных передач исторически складывалось в нашей стране так, что в настоящее время нарезание круговых зубьев колес производят в подавляющем большинстве случаев по способу прерывистого деления. В основу используемых модификаций упомянутого способа, положена геометро-кинематическая . схема фирмы Глисон (США).

Основной вклад в исследование и совершенствование процессов формообразования круговых зубьев колес резцовыми головками способом прерывистого деления, разработку зуборезных станков и методик расчета их наладок внесли работы К.й.Гуляева, И.И.Дусева, Я.С.Давыдова, А.А.Заостровского, Б.Д.Зильбермана, Г.Г.Иноземцева, Н,М.йльина, Н.Ф.Кабатова, С.Н.Калашникова, В.Н.Кедринского, Н.И.Колчина, Г.А.Кричало, Д.Л.Литвина, Г.А.Лопато, К.М.Писманика, М.Г.Сегаля,, Б.П.Тимофеева, Н.Ф.Хлебайина, Б.А.Черного, М.Л.Баксте-ра, Э.Вильдгабера, Ф.Роша и других советских и зарубежных специалистов. Распространению способа обработки зубьев резцовыми голов

- б ками способствовали выпускаемые отечественной промышленноаью зу - . борезные станки.

В серийном и массовом производстве технологичекий процесс обработки резцовой головкой зубьев колес конических и гипоидных передач, имеющий внешний торцовый модуль свыше 2,5 мм, включает пять операций зубонарезания: черновую и чистовую для колеса, черновую и две чистовые выпуклую и вогнутую стороны зуба обрабатывают с различных установок для шестерни. Среди перечисленных наиболее трудоемкими являются черновые операции, на которых в процессе обработки удаляется свыше 80% /40/ всего срезаемого во впадинах колеса металла. Повышение производительности рассматриваемого процесса обработки круговых зубьев колес может быть достигнуто применением полуобкатных передач /48, 49, 55, 71/, в которых зубья колес нарезаются без обкатки, что позволяет не только несколько сократить время черновой операции, но и в 3-5 раз /39/ увеличить производительность операции чистовой. Отметим, что время обработки зубьев шестерни и в этом случае.не сокращается.

Среди последных достижений на пути увеличения производительности способа отметим работы Г.Г.Иноземцева, М.Г.Сегаля, Н.М.Ильина /36, 72, 77/ и др., где предложены методы определения оптимальных законов врезания инструмента, обеспечивающих рост производительности до 40%.

Однако, как бы способ не совершенствовался, присущие ему недостатки: наличие холостых ходов и длительный период обкатки при обработке зубьев шестерни не могут быть исключены. Эти принципиальные недостатки схемы Глисон ставят предел повышению производительности зубообработки, достигнутый уже в настоящее времй. Следует отметить, что даже по данным рекламных проспектов способ фирмы Глисон уступает по производительности применяемым при нарезании цилиндрических колес методам непрерывного деления.

Известно, что ряд европейских фирм используют процессы формообразования криволинейных зубьев конических и гипоидных колес, в основу которых положен способ непрерывного деления. Станки фирм Эрликон (Швейцария) /15, 16, 41, 54, 89/, Фиат (Италия) /88/, Клингельнберг (ФРГ) /34, 90, 91/ позволяют в процессе нарезания зубьев колес исключить холостые хода инструмента. В то же время ни один из применяемых способов с непрерывным делением не позволяет получить значительное увеличение производительности нарезания по сравнению со способом Глисон. Такое положение объясняется геометро-кинематическими особенностями известных схем обработки конических и гипоидных колес с непрерывным делением. Эти особенности для схем, используемых фирмами Клингельнберг и Эрликон, не позволяют значительно увеличить число режущих кромок инструмента, одновременно участвующих в резании, и исключить качание люльки станка, что является основными причинами недостаточной производительности.

В нашей стране способы непрерывного деления для обработки криволинейных зубьев конических и гипоидных колес имеют ограниченное применение^ по известным нам данным, способ Эрликон используется на двух заводах: АЗЛК и ЗИЛ /89/, информация о применении других способов в серийном производстве отсутствует.

Исследование процессов формообразования зубьев колес указанными способами выполнено в работах К.И.Гуляева, Н.Д.Плотникова,. К.К.Паулиньша, А.С.Калашникова и других /8, 15 , 16, 41, 54/.

Вышеизложенное показывает, что изыскание возможности повышения производительности зубонарезания конических и гипоидных колес, особенно на черновой операции, имеет актуальное значение.

Решение поставленной проблемы может быть достигнуто разработкой новых процессов формообразования круговых зубьев колес, например, таких, в которых используются спирально-дисковые инструменты.

Впервые указанные инструменты и способы, созданные на основе их применения, были предложены М.Л.Ериховым для обработки криволинейных зубьев цилиндрических и винтовых передач /I/. В дальнейших работах М.Л.Ерихова и его учеников способы обработки с непрерывным делением были распространены и на конические колеса. К настоящему времени среди предложенных способов выявлены такие, которые удачно сочетают достоинства схемы Глисон и способов с непрерывным делением /44/. Как показано в работах /20, 44, 83/, в этих способах инструмент и заготовка колеса согласованно вращаются вокруг неподвижных скрещивающихся осей при одновременном перемещении инструмента вдоль своей оси (движение подачи), рис.1.1.

Сравнивая известные способы обработки круговых зубьев конических и гипоидных колес с предложенными, отметим следующие достоинства последних: а) простота формообразующих движений инструмента и колеса позволяет зуборезные станки выполнить с короткими и жесткими кинематическими цепями; б) непрерывность процесса нарезания при одновременной; обработке нескольких впадин \ колеса и коротком ходе, инструмента обеспечивает высокую производительность операции зубонарезания; в) большое число режущих элементов спирально-дискового инструмента, участвующих в процессе резания, повышает его стойкостные характеристики; г) спирально-дисковые инструменты, выполненные из абразивного материала, позволяют производить финишную обработку зубьев; д) способы могут быть реализованы на существующих станках,

Puc. If Схема непрерыбного способа обработки Криболинейных зубьеб конических колес не имеющих отдельного привода резцовой головки, после незначительной их модернизации.

Исследованию геометро-кинематической схемы обработки конических колес с помощью спирально-дисковых инструментов посвящены работы М.Л.Ерихова, Э.В.Ратманова, Г.П.Дрововозова, В.Н.Сызранцева, И.Д.Йоненко, В.Н.Колесникова и других авторов.

В работах /12, 21, 22, 28, 29, 31, 80/ рассмотрены различные виды производящих поверхностей спирально-дисковых инструментов, предложены конструкции спирально-дисковых фрез. Анализу схем станочных зацеплений и процессу формообразования криволинейных зубьев конических колес спирально-дисковыми инструментами, имеющими различные модификации производящей поверхности, посвящены исследования /II, 13, 14, 20, 22, 29, 43/. В работах /32, 44/ установлены ограничения на процесс формообразования поверхностей зубьев колес и построены границы области существования способа. Вопросы анализа и синтеза конических передач с криволинейными зубьями, обработанными с помощью спирально-дисковых инструментов с постоянным шагом, раскрыты в работах /30, 81, 83/.

В рамках существующих технологических процессов нарезания круговых зубьев конических и гипоидных колес рациональным является применение новых способов на черновой операции. В этом случае наиболее полно могут быть реализованы технологические возможности способа по повышению производительности процесса, в то же время чистовая обработка зубьев, влияющая на качественные показатели передачи, остается без изменений. Впервые на целесообразность использования способа на черновой операции указано в работе /83/. В дальнейшем В.Н.Сызранцевым и В.Н.Колесниковым предложен метод синтеза параметров станочного зацепления одного из вариантов способа по условию заданного характера распределения! по поверхности зуба припуска под чистовую обработку по схеме с периодическим делением /43, 45/. '

Несмотря на обширные геометрические исследования рассматриваемого способа обработки зубьев, остаются нерешенными многие задачи, связанные с подрезанием боковых поверхностей зубьев, а также со значительной неравномерностью припуска при черновом зубофрезе-ровании конических и гипоидных колес спирально-дисковыми фрезами.

Целью проводимых исследований является повышение производительности процесса обработки зубьев конических и гипоидных колес на основе принципиально новых геометрических методов формообразования поверхностей зубьев спирально-дисковыми фрезами.

Поставленная цель не может быть достигнута без решения ряда геометрических задач, определяющих условия формирования поверхностей зубьев.

В соответствии с вышеуказанным в работе решены следующие задачи:

1. Предложена и исследована модифицированная производящая поверхность спирально-дисковых инструментов, позволяющая существенно уменьшить опасность подрезания поверхности зуба колеса, присущую известным вариантам способа, и распространить его на обработку зубьев гипоидных шестерен.

2. Изменение вида производящей поверхности спирально-дискового инструмента потребовало уточнения математической модели процесса формообразования конических и гипоидных колес.

3. Предложен метод синтеза геометро-кинематических схем станочного зацепления, позволивший определять оптимальные параметры инструмента и наладки зуборезного станка по условию равномерного распределения припуска под чистовую обработку по схеме Глисон на станках с наклоняющимся шпинделем. Метод синтеза, в отличие от известного, позволяет не только более корректно решать поставленные задачи, но и получать результаты в тех случаях, когда известными методами их получить не удавалось.

4. Рассмотрены возможности увеличения производительности способа путем выбора режима переменной подачи врезания.

5. Решены вопросы технологического обеспечения способа, включающие :

- разработку конструкции спирально-дисковой фрезы;

- создание методов и средств контроля спирально-дисковых фрез;

- модернизацию зуборезных станков, расчет их кинематических цепей и наладочных установок;

6. Проведены производственные испытания способа, подтвердившие его высокую производительность и корректность допущений, принятых при построении математической модели процесса.

При решении задач в работе использованы современные методы теории зубчатых зацеплений и математический аппарат дифференциальной геометрии с применением теории матриц, а также методы решения экстремальных задач. Оптимизация процесса проводилась на ЭВМ, при этом использованы стандартные подпрограммы /69/, а также ряд оригинальных подпрограмм, представленных в работе /79/.

К новым научным результатам, полученным в работе, относятся:

I. Математическая модель процесса формообразования криволинейных зубьев конических и гипоидных колес спирально-дисковыми фрезами, производящая поверхность которых имеет шаговую и профильную модификации. Показано,что соответствующим выбором значений коэффициентов модификации удается устранить основной недостаток исследованных ранее способов непрерывного деления - подрезание поверхностей зубьев шестерен конических и гипоидных передач.

2. Метод синтеза станочного зацепления спирально-дискового инструмента с поверхностью зубьев конической или гипоидной шестерни по условию . заданного распределения припуска под чистовую обработку их зубьев.

3. Методика определения режима подачи врезания спирально-дисковой фрезы при нарезании зубьев конической или гипоидной шестерни.

Практическая ценность полученных результатов состоит в том, что:

1. Определены пути повышения производительности чернового нарезания криволинейных зубьев конических и гипоидных шестерен.

2. Разработаны и реализованы в виде комплекса программ для ЭВМ ЕС методики выбора параметров, спирально-дисковых фрез и наладок зуборезных станков, обеспечивающие нарезание зубьев колес на черновой операции высокопроизводительным способом.

3. Спроектированы и изготовлены спирально-дисковые фрезы, в том числе имеющие профильную и шаговую модификации. На конструкцию фрезы получено положительное решение о выдаче акторекого свидетельства. Разработаны методы контроля фрез. Проведена модерниза

• ция станков модели 525 и Глисон 16 для реализации способа непрерывного деления.

4. Осуществлен высокопроизводительный процесс чернового нарезания криволинейных зубьев колес спирально-дисковыми фрезами.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований процесса нарезания криволинейных зубьев конических и гипоидных шестерен спирально-дисковыми фрезами способом непрерывного деления использованы на Курганском заводе колесных тягачей им.Д.М.Карбышева при обработке конической шестерни, имеющей параметры

13, mie= 9,5 мм, £m= 42о08». Применение способа позволило увеличить производительность процесса чернового нарезания в 1,8 раза. Экономический эффект от внедрения способа составляет" 16644 руб. в расчете на производство 12000 зубчатых колес в год.

На защиту выносятся следующие положения:

1.Математическая модель процесса формообразования зубьев конических и гипоидных колес спирально-дисковыми фрезами.

2. Метод синтеза геометро-кинематической схемы станочного зацепления.

3. Методика выбора режима подачи врезания спирально-дисковой фрезы.

4. Конструкция спирально-дисковой фрезы и методика расчета ее конструктивных параметров.

5. Результаты экспериментальной оценки производительности исследуемого способа обработки зубьев и стойкости спирально-дисковых фрез.

В процессе работы над диссертацией автор пользовался консультациями и советами В.Н.Сызранцева, которому выражает свою благодарность.

Автор признателен В.Н.Колесникову, с которым обсуждались методы и результаты решения основных задач диссертации, а также А.А.Прокопьеву и Г.З.Эртману, сотрудникам Курганского завода колесных тягачей им.Д.М.Карбышева, оказавшим помощь в подготовке экспериментальных работ.

- 15

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Гельман, Анатолий Аркадьевич

- 161 -ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Предложена производящая поверхность спирально-дисковой фрезы, модифицированная по шагу и углу профиля, разработана математическая модель процесса формообразования зубьев такой фрезой. Численный анализ процесса показал, что применение сложной модификации производящей поверхности позволяет распространить способ зубофрезерования на гипоидные колеса и расширить область обрабатываемых конических колес.

2. Предложен и разработан новый метод синтеза станочного зацепления по условию заданного распределения припуска под чистовую обработку зубьев конических (гипоидных) колес зуборезными головками способом единичного деления, который позволяет при существенном снижении трудоемкости определения параметров станочного зацепления повысить надежность их автоматизированного поиска.

3. Разработана методика определения подачи при обработке зубьев спирально-дисковыми фрезами, основанная на выравнивании объемов металла, срезаемого из впадины колеса за каждый оборот заготовки. Согласно закономерностям подачи, полученным по данной методике, производится расчет механизмов подачи зуборезных станков.

4. Создана конструкция спирально-дисковой фрезы, позволяющая располагать режущие кромки резцов на производящей поверхности, модифицированной по шагу и профилю. Разработаны методы расчета конструктивных элементов фрезы и данных для ее контроля.

5. Выполнена модернизация зуборезных станков мод.525 и Глисон 16 для реализации на них процесса обработки зубьев конических и гипоидных колес спирально-дисковыми фрезами. На модернизированном станке мод.525 возможно осуществлять подачу по заданному закону.

6. В научно-исследовательской лаборатории Курганского машиностроительного института осуществлено нарезание зубьев гипоидной шестерни 10, mte= 5,44 мм, £m= 48°28' спирально-дисковой фрезой, модифицированной по шагу и углу профиля. Полученный припуск соответствует расчетному значению и удовлетворяет условиям чистовой операции.

7. Производственные испытания способа зубофрезерования, проведенные на Курганском заводе колесных тягачей им.Д.М.Карбышева, показали при обработке конической шестерни Нк= 13, mte = 9,5 мм, 48°08* следующие результаты: а) производительность зубофрезерования по сравнению с нарезанием зубьев резцовыми головками способом единичного деления выше: при постоянной подаче в 1,3 раза, при переменной - в 1,8 раза; б) стойкость спирально-дисковых фрез по сравнению с зуборезными резцовыми головками выше в 1,3 раза.

8. Ожидаемый экономический эффект от внедрения способа зубофрезерования конических колес в производство составляет 16644 рубля при обработке 12000 зубчатых колес в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гельман, Анатолий Аркадьевич, 1984 год

1. А.с. 282897 СССР Способ обработки круговых зубьев колес цилиндрических и винтовых передач / Хабаровский политехи, институт. Авт.изобрет. М.Л.Ерихов. - Опубл. в Б.И., 1970, Р 30.

2. А.с. 429909 СССР Способ обработки круговых зубьев колес цилиндрических и винтовых передач / Хабаровский политехи.институт. Авт.изобрет. Г.П.Дрововозов, М.Л.Ерихов, Э.В.Ратманов. -Опубл. в Б.И., 1974, № 20.

3. А.с. 524627 СССР Резцовая головка / Московский трижды ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени автомобильный завод им.И.А.Лихачева. Авт.изобрет. С.Н.Калашников, И.И.Глухов, А.С.Калашников, Н.С.Гольцев. Опубл. в Б.И.-, 1976, № 30.

4. Болотовский И.А. и др. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внешнего зацепления. М.: Машиностроение, 1974. -160 е., ил.

5. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике.-М.: Гостехиздат, 1948. 556 е., ил.

6. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. - 344 е., ил.

7. Вильдгабер Э. Основы зацепления конических и гипоидных передач. М.: Машгиз, 1948. - 176 е., ил.

8. Водоватов В.А. Исследование нарезания-конических и гипоидных зубчатых колес на станках, работающих методом непрерывного деления: Автореф.дисс. . канд.техн.наук. Л., 1971. - 18 е., ил.

9. Георгиев А.К., Гольдфарб В.И., Маныпин С.Д., Езерская С.В. Передачи спироидные с цилиндрическими червяками. Расчет геометрии. Методические рекомендации.- М.: ШЙИМАШ Госстандарта СССР, 1977.86 с., ил.

10. Гельман А.А., Колесников В.Н., Сызранцев В.Н. Расчет и оптимизация на ЭВМ геометрических параметров спиральных фрез. В кн.: Автоматизированное проектирование механических передач: Тез. докл.научно-техн.конф. Ижевск, 1982, с.33-35.

11. Гуляев К.И. Методы получения сопряженного зацепления колес с циклоидальным продольным профилем зуба. Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 1964, Р 12, с.15-20.- 165

12. Гуляев К.И. Выбор параметров резцовых головок при нарезании конических колес с циклоидальным продольным профилем зуба. -Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 1965, Р I, с.101-107.

13. Давыдов Я.С. Неэвольвентные зацепления. М.: Машгиз, 1950. - 186 с.

14. Дрововозов Г.П., Ерихов М.Л. Некоторые вопросы профилирования спиральных фрез в связи с задачей синтеза схем обработки зубчатых колес. В кн.: Теория и расчет передаточных механизмов. Хабаровск, 1973, с.60-73. .

15. Дрововозов Г.П. Исследование геометро-кинематических схем зубчатых зацеплений, образованных с помощью производящего колеса.- Дисс. . канд.техн.наук. Курган, 1980.- 176 с.

16. Дрововозов Г.П., Сызранцев В.Н., Ионенко И.Д. Исследование геометрии модифицированных спирально-дисковых инструментов. -В кн.: Теория машин металлургического и горного оборудования. Свердловск, 1980, Вып.З, с.138-141.

17. Дусев И.И. Аналитическое определение минимального числа зубьев шестерен. В кн.: Труды Новочеркасского политехи.института. Т.126. Новочеркасск, 1961, с.59-71.

18. Дусев И.И. Подрезание зубьев зубчатых колес при нарезании методом обкатки. Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 1965, Р б, с.12-20.

19. Ерихов М.Л. Принципы систематики, методы анализа и вопросы синтеза схем зубчатых зацеплений. Дисс. . докт.техн.наук. -Хабаровск, 1972. - 373 с.

20. Ерихов М.Л. К вопросу о синтезе зацеплений с точечным касанием. В кн.: Теория передач в машинах. - М.: Машиностроение, 1966, с.78-91.

21. Ерихов М.Л., Ратманов Э.В. Геометрия линейчатых спиральных поверхностей с постоянным шагом. Хабаровск, 1975, с.66-77.

22. Ерихов М.Л., Колесников В.Н. Исследование нового способа непрерывной обработки криволинейных зубьев конических колес. В кн.: Теория машин металлургического и горного оборудования. Свердловск, 1980, Вып.З, с.133-138.

23. Ерихов М.Л., Сызранцев В.Н. К вопросу о существовании двух активных действующих линий в конической передаче со спиральными зубьями. В кн.: Анализ и синтез механизмов и теория передач. Хабаровск, 1979, с.28-36.

24. Ерихов М.Л., Сызранцев В.Н. Определение области допустимых значений параметров шлифовального круга при затыловании спирально-дисковых фрез. В кн.: Анализ и синтез механизмов и теория передач. Хабаровск, 1979, с.37-47.

25. Ерихов М.Л. Синтез зубчатых зацеплений по условию нечувствительности к погрешностям монтажа. В кн.: Автомобильный транспорт . Хабаровск, 1969, Вып.17, с.2-36.

26. Златопольский М.Д. Геометрия зубообразования при нарезании конических колес червячной фрезой. В кн.: Труды Ленинградского технологического института. Л., 1954, Вып.28, с.59-81.

27. Зубчатые передачи: Справочник/ Е.Г.Гинзбург, Н.Ш.Голованов, Н.Б.Фирун, Н.Т.Халебский. Изд.2-е, перераб. и доп. Л.: Машиностроение, 1980. - 416 е., ил.

28. Иноземцев Г.Г., Ильин Н.М., Силкин В.П. Выбор оптимального закона изменения подачи при черновой обработке конических зубчатых колес методом врезания. Станки и инструмент, 1976, Р 12, с.29-30.

29. Кабатов Н.Ф., Лопато Г.А. Конические колеса с круговыми зубьями. М.: Машиностроение, 1966. - 300 е., ил.

30. Кедринский В.Н., Писманик К.М. Станки для обработки конических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1967. - 583 е., ил.

31. Калашников С.Н., Калашников А.С. Изготовление зубчатых колес. М.: Высшая школа, 1980. - 303 е., ил.

32. Калашников С.Н. Зуборезные резцовые головки. М.: Машиностроение, 1972. - 162 е., ил.

33. Калашников А.С. Исследование основных технологических факторов непрерывного процесса нарезания зубьев элоидных конических колес.:Автореф.дис. .канд.техн.наук.- М.,1973. 26 с.- 168

34. Коганов И.А. и др. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1981. - 136 е., ил.

35. Колесников В.Н., Сызранцев В.Н. йабор параметров спирально-дискового инструмента при черновой обработке конических колес. В кн.: Теория и геометрия пространственных зацеплений: Тез. докл.третьего Всесоюзн.симпозиума. Курган, 1979, с.28-30.

36. Колесников В.Н. Исследование геометрических ограничений при формообразовании поверхностей зубьев конических колес спиральными инструментами. Дис. . канд.техн.наук. Курган, 1980. -232 с.

37. Колесников В.Н., Сызранцев В.Н. Расчет припуска на чистовое нарезание конических колес, обрабатываемых способом единичного деления. Деп. в Нйймаше. Депонированные научные работы, 1982,1. Р 12, с.86.

38. Коростелев Л.В. Мгновенное передаточное отношение в пространственных зацеплениях. В кн.: Теория передач в машинах. -М.: Машиностроение, 1970, с.39-40.

39. Кричало Г.А. Методика пересчета наладочных установок станков с наклоном резцового шпинделя.- В кн.: Научные труды Саратовского политехнического института. Саратов, 1972, Вып.54,с.63-70.

40. Литвин 3>.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.: Наука, 1968. - 584 е., ил.

41. Литвин Ф.Л., Шурыгин Ю.И. Нарезание гипоидных полуобкатных колес на станках с наклоняющимся инструментальным шпинделем.-Станки и инструмент, 1964, Р 10, с.23-27.

42. Лопато Г.А., Гольцберг И.Н., Пауков М.В. Новые конструкции зуборезных головок.- Станки и инструмент, 1977,Р 8,с.19-20.- 169

43. Лопато Г.А., Кабатов Н.Ф., Сегаль М.Г. Конические и гипоидные передачи с круговыми зубьями. Справочное пособие. Изд.2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1977. - 423 е., ил.

44. Лоцманенко В.В. Некоторые результаты исследования червячного зацепления со шлифуемым спирально-дисковым червяком. В кн.: Теория и расчет передаточных механизмов. Хабаровск. 1973, с.160-168.

45. Овумян Г.Г. и др. Повышение производительности и качества чистового зубонарезания. М.: Машиностроение, 1979. - 64 е., ил.

46. Паулинып К.К. Эпи-гипотрохоидные колеса с выпукло-вогнутыми поверхностями зубьев. В кн.: Зубчатые и червячные передачи. - Л.: Машиностроение, 1968, с.14-24.

47. Передачи гипоидные обкатные и полуобкатные. Расчет геометрии передач и наладочных установок зуборезных станков. Москва - Новочеркасск: Госстандарт СССР. 1980. - 118 е., ил.

48. Писманик К.М. Гипоидные передачи. М.: Машиностроение, 1964. - 228 е., ил.

49. Писманик К.М. Технологический синтез зацеплений. В кн.: Теория передач в машинах. М., Машгиз, 1963, с.87-110.

50. Плотников Н.Д., Сегаль М.Г. Моделирование зубообработки конических и гипоидных передач. Станки и инструмент, 1971, Р II, с.35-37.

51. Производство зубчатых колес. Справочник/ Под ред.Б.А.Тай-ца. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1975.728 е., ил.

52. Проектирование зубчатых конических и гипоидных передач. Под ред. В.Ф.Родионова. М.: ГНТЙ, 1963. - 244 е., ил.

53. Прогрессивные технологические процессы в автостроении.- 170

54. Механическая обработка, сборка/ Пол ред.С.М. Огепашкина М.: Машиностроение, 1980. - 319 е., ил.

55. Пономарев В.П. Оптимизация процессов механической обработки цементованных зубчатых колес. Челябинск. Южно-Уральское издательство, 1974. 266 е., ил.

56. Положительное решение по форме 1/9 на заявку № 3638656/ 25-08 (129720) от 19 июня 1984. Резцовая головка/ Гельман А.А., Тропин В.В., Колесников В.Н., Сызранцев В.Н.

57. Разработка, исследование и внедрение нового способа черновой обработки колеса конической пары 14 : 24 лодочного мотора: Отчет/ Курганский машиностроительный институт; научн.рук.М.Л.Ерихов. № Г.Р. 77063767; инв. Б805143. Курган, 1980. - 44 е., ил.

58. Ращввский П.Н. Курс дифференциальной геометрии. М.: ГИТТЛ, 1956. - 420 е., ил.

59. Ратманов Э.В. Цилиндрические зубчатые передачи с локализованным контактом. Обзор Р 1648. Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований. -М., 1978. 45 е., ил.

60. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: Вища школа, 1977. - 192 е., ил.

61. Сборник научных программ на Фортране. Вып.1. Статистика. М.: Статистика, 1974. - 316 с.

62. Сегаль М.Г. Некоторые вопросы. расчета наладочных данных для нарезания полуобкатных конических передач. В кн.: Прогрес- 171 сивная технология производства конических зубчатых колес. Минск, ИНТИЙП, 1964, с.13-22.

63. Сегаль М.Г., Ильин Н.М. Определение закона подачи при переменной геометрии срезов применительно к черновому нарезанию конических зубчатых колес. Известия высших учебных заведений. Машиностроение, 1979, Р 7, с.II5-II8.

64. Сегаль М.Г. Определение глубины впадины и величины подрезания для конических и гипоидных передач с круговыми зубьями. В кн.: Механика машин.- М.: Наука, 1972, Вып.31-32, с.63-69.

65. Сегаль М.Г. Особенности конических и гипоидных передач с геликоидальной поверхностью зуба колеса. Станки и инструмент, 1965, Ш II, с.20-22.

66. Семенченко И.И. Режущий инструмент. В 4 томах. Москва-Свердловск. ШТЙ. 1944.

67. Сызранцев В.Н. К решению на ЭВМ задач анализа и синтеза передач зацеплением. В кн.: Повышение роли молодых ученых и специалистов Зауралья в реализации Продовольственной программы СССР: Тезисы докладов. Курган, 1982, с.54-57.

68. Сызранцев В.Н. Образование линейчатой поверхности затылка при образовании спиральных фрез. В кн.: Теория и расчет передаточных механизмов. Хабаровск, 1975, с.86-96.

69. Сызранцев В.Н. Анализ зацепления конических колес, образованных спиральным инструментом'. В кн.: Теория и расчет передаточных механизмов. Хабаровск, 1975, с.32-41.

70. Сызранцев В.Н. Метод решения геометрических задач, связанных с затылованием спиральных фрез. -В кн.: Теория механизмов и машин: Тез. докл. первого Всесоюзн.съезда. Алма-Ата, 1977, с.170-171.

71. Сызранцев В.Н. Теоретические основы профилирования инструментов со спиральной производящей поверхностью и исследование способа обработки круговых зубьев конических колес. Дис. . канд.техн.наук. - Курган, 1977. - 209 е., ил.

72. Сызранцев В.Н. Расчет на ЭВМ полей приведенных зазоров в передачах, образованных спирально-дисковыми инструментами. Деп в НИИмаше № 87 МШ-Д83. Депонированные научные работы, 1983, II0- II, -с.88.

73. Хлебалин Н.©. Нарезание конических зубчатых колес/ Под ред.Е.Г.Гинзбурга. Л.: Машиностроение, 1978. - 160 е., ил.

74. Шишков В. А,. Образование поверхностей резанием по методу обкатки. М.: Машгиз, 1951. - 152 е., ил.- 173

75. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника,1977. 255 е., ил.

76. Rocha F. Bevel gear сцttlngmachines. -Zurich; Swltzerland. 3S s.

77. SPlftOMATIC SlMPO-SIU M (Сборник докладов инженеров фирмы "Эрликон") 90. KLINGELMBERG - VERKNORM. КЫ 3 025. AusgaSe 496 д.9<.KLINGELNB£RG-WERKNI0RM. KM 3026.Ausga6e Nr i07.

78. Sutzer G. BesUmmung der Spanungsyuersc-hnLtte 6elm Wtttzfrasen. Л rid. Auz." , /974 , 96, № (2, s. 246-ZH7- m