Технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Гребенщиков, Александр Владимирович

• Гребенщиков, Александр Владимирович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гребенщиков, Александр Владимирович

Введение

Глава 1. Технология и оборудование для импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий

1.1 Область использования

1.2 Описание процесса

1.3 Технологические режимы и процессы

1.4 Использование резонансных режимов для интенсификации процесса

1.5 Оборудование для импульсно-вибрационной обработки 51 Анализ состояния вопроса и задачи исследований

Глава 2 Пути разработки технологии и оборудование для удаления толстослойных покрытий 73 2.1 Основные научные гипотезы 73 2.2. Объекты исследований

2.3 Научная база для создания новых способов и устройств

2.4 Построение исследований 85 Выводы

Глава 3 Моделирование процессов импульсного воздействия на металлические оболочки с толстослойным покрытием

3.1 Физическая модель процесса

3.2 Математическое описание процесса

3.3 Методика расчета колебаний обечайки при очистке ее от загрязнений

3.4 Численные расчеты параметров процесса 99 Выводы

Глава 4. Технологическое приложение результатов исследований

4.1 Технологические режимы и технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий

4.2 Особенности построения технологического процесса очистки изделий от загрязнений

4.3 Обоснование области рационального использования технологии и оборудования для удаления толстослойных покрытий

4.4 Особенности использования результатов в конверсионных предприятиях и пути выхода на международные рынки

4.5 Структура оборудования для удаления покрытий

4.6 Примеры расчета времени удаления покрытий

4.7 Обеспечение качества поверхностного слоя материалов стенки

4.8 Область рационального использования технологии и оборудования для очистки

Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий»

Актуальность темы. При транспортировке грузов внутри предприятия и поставках внешних заказов требуется обеспечить чистоту тары (ящиков, контейнеров, вагонеток, грузовых вагонов и т.д.). Транспортные организации ограничивают время простоев подвижного состава, а длительная очистка со стенок перевозимых продуктов вызывает нарушение работы внутризаводского транспорта и крупные штрафов, например, железной дороге. Анализ перевозимых сыпучих и твердеющих материалов показывает, что в зависимости от условий и длительности транспортировки формовочные смеси и связующие создают на стенках вагонов и контейнеров слои толщиной до 50 мм, а в зимнее время — до 100 мм. Все эти слои, покрывающие внутренние стенки тары, должны быть удалены в течение нескольких часов. В настоящее время для этих целей на предприятиях используют ручные ударные инструменты (кувалды, отбойные молотки, трамбовки и др.). Ручная работа с такими устройствами опасна для здоровья, малопроизводительна и не престижна. Сила ударов не контролируется и нередко приходится операцию повторять или устранять механические дефекты (вмятины, разрывы, обрывы стяжек и др.). Крупные заводы вынуждены содержать в транспортных цехах бригады рабочих для очистки внутризаводских средств и вагонов железной дороги. Это становится заметным накладным расходам, снижающим экономические показатели предприятия и конкурентоспособность продукции. Кроме того, крупные заводы и объединения вынуждены своими силами ремонтировать подвижный состав для железной дороги, что отвлекает производство от своевременного выполнения заказов. Аналогичные трудности имеются при удалении остатков керамических форм при точном литье деталей.

Анализ показал, что затраты на очистку тары (особенно в зимнее время) сравнимы со стоимостью транспортировки грузов. Механизация и автоматизация этого процесса является необходимой для заводов. Для этого требуется разработка новых методов, технологии и оборудования для удаления остатков перевозимых грузов без повреждения тары, очистки литых заготовок от формовочных смесей, керамических форм.

Решение вопросов очистки изделий представляет большой интерес для предприятий, поскольку ускоряет технологическую подготовку производства в процессе освоения новой продукции, снижает затраты на оснастку и позволяет достичь конкурентоспособной стоимости продукции. Это актуально для современного машиностроения при вхождении в международную структуру промышленного производства востребованных наукоемких изделий.

Работа выполнялась в соответствии с государственной программой «Мобильный комплекс» (раздел «Техническое перевооружение») Постановление Правительства РФ № 2164-П

Целью работы является разработка метода, технологии, средств технологического обеспечения для удаления слоя покрытий из хрупких, сыпучих материалов с использованием комбинированных импульсных и вибрационных способов на режимах, обеспечивающих высокий уровень очистки и сохранность изделий.

Для достижения поставленной цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Обоснование режимов импульсного воздействия на твердые оболочки с внутренним толстослойным покрытием из различных материалов.

2. Разработка метода качественной очистки и моделирование его как части технологии импульсного воздействия на стенки изделий во время очистки.

3. Установление закономерностей между характеристиками оболочек, покрытий и энергией импульсного воздействия.

4. Разработка требований к мобильному оборудованию для комбинированного процесса удаления покрытия и разработке режимов импульсного воздействия на оболочки.

5. Разработка технологии комбинированной очистки изделий от типовых покрытий.

6. Внедрение технологии, режимов, средств технологического оснащения для очистки тары и изделий различного назначения.

Методы исследований. В работе использованы теоретические основы технологии машиностроения, теория построения сложных технических систем с нечетко определенными начальными и граничными условиями, процессы электромагнитной и вибрационной обработки, теория вибраций и колебаний в технологических системах, современные исследования в области оптимизации процессов.

Научная новизна работы включает:

1. Разработку комбинированного способа импульсного удаления покрытий с управлением энергией воздействия по сигналу диагностического устройства и ограничением энергии по пределу упругой деформации оболочки.

2. Создание модели и механизма удаления покрытий с учетом прямых импульсных воздействий и обратных сигналов, отражающих состояние покрытия в месте импульсного воздействия.

3. Механизм управления режимами импульсных воздействий, обеспечивающих получение автоколебательных процессов удаления покрытий и гарантирующих сохранность тары при любом виде покрытий.

Практическая значимость:

1. Технология комбинированной очистки тары и литых заготовок с регулированием энергии импульсного воздействия по сигналу датчиков амплитуды и частоты воздействий с выходом на автоколебательные режимы.

2. Разработка универсального оборудования и средств технологического оснащения с регулируемой емкостью конденсаторов и управляемым перемещением импульсного механизма, позволяющим устранить разрушение изделий и сократить время очистки в пределах нормированной величины.

3. Внедрение технологии, режимов и требований для разработки мобильного оборудования в транспортных цехах предприятий и заводских отделениях железной дороги в крупных производственных объединениях.

Личный вклад соискателя включает:

1. Создание комбинированного способа удаления толстослойных покрытий применительно к очистке тары, литых изделий.

2. Механизм и модель взаимодействия импульсного воздействия, упругой оболочки и хрупкого или уплотненного покрытия с обратной связью от датчиков амплитуды вибраций, что позволило создать новую технологию адаптивного удаления покрытий с различными характеристиками.

3. Требования к оборудованию для реализации комбинированного способа очистки тары, на который получен патент РФ.

4. Организацию внедрения разработанного способа, технологии и оборудования на предприятиях машиностроения.

Апробация работы. Основные положения работы обсуждались в стране и за рубежом на научных конференциях различного уровня: на 5-й международной конференции «Авиация и космонавтика» («Энергия», Москва, 2006); Международной научно-технической конференции «Технологическое обеспечение и автоматизированное управление параметрами качества поверхностного слоя, точности обработки деталей и сборки газотурбинных двигателей» (Рыбинск, 2007); • отраслевой научно-технической конференции «Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации» (Воронеж, 2008); 2-й Всероссийской научно- практической конференции «Проектирование механизмов и машин» (Воронеж, 2008); II Международной научно - практической конференции «Проектирование механизмов и машин» (Воронеж, 2008); Международной научно-технической конференции «JSAAT 2007» (Deaborn, USA, 2007); II Международной научно-практической конференции «ССП-2007» (Воронеж, 2007); Международном научно-техническом семинаре «Применение низкочастотных колебаний в технологических целях» (Ростов н/Д, 2007).

Использование результатов. Работа внедрена на Воронежском механическом заводе, на ПФК ВСЗ Холдинг, в НЛП «Гидротехника» с общим экономическим эффектом более 680 тысяч рублей. При этом ожидаемый эффект превышает 1 ООО тысяч рублей.

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 17 научных статьях, в том числе в изданиях, рекомендованных ВАК РФ - 8, получено 9 патентов на изобретения. В указанных публикациях автору принадлежит:

1] - механизм импульсной очистки изделий; [2] -методика расчета инструмента для импульсной обработки; [3] - модель колебаний обечайки; [4] -механизм формирования поверхностного слоя; [5] - механизм удаления покрытий; [6] - технология импульсной обработки; [7] — метод ускоренной оптимизации расчета режимов; [8] — способ снижения теплонапряженности литых деталей; [9] — пути материального обеспечения системы подготовки производства; [10] — разработка инструмента; [11] — пути повышения качества изделий на стадии обработки; [13] - методы автоматизации процессов; [14] -пути повышения качества изделий; [15] — обеспечение условий хранения оснастки; [16] - пути поддержания качества изделий.

Структура и объем работы. Диссертация включает 4 главы, заключение, приложения, список использованной литературы из 127 наименований, 163 страниц текста, 70 рисунков, 11 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Гребенщиков, Александр Владимирович

Выводы.

1. Разработан комбинированный способ импульсного воздействия на оболочки с толстостенными покрытиями, включающий пульсатор, датчики амплитуды и адаптивный регулятор частоты вибраций, отличающийся адаптивным управлением режимами воздействия, перемещения бойка и временем обработки элементов оболочки с различными характеристиками покрытий.

2. Спроектированы режимы работы для импульсных индукторов с релаксионной схемой управления режимами, позволяющие использовать переменную емкость конденсаторов, что снизило требования к технике безопасности и устранило травматизацию при очистке тары.

В качестве режимов рекомендованы: напряжение 900-1000 В, емкость конденсаторов 500-2000 МФ, частота импульсов бойка 0,5-1,0 Гц.

3. Предложены механизм и модель адаптивного управления технологическим процессом и режимами удаления покрытий, что позволило на порядок и более ускорить процесс очистки без повреждения оболочек, достичь сроков очистки, не вызывающих штрафных санкций со стороны железной дороги, в 1,5-2,0 раза повысить полезное использование внутризаводского транспорта при перевозке загрязняющих грузов, механизировать и ускорить процесс очистки литья.

4. Создано универсальное оборудование, имеющее следующие характеристики:

- наибольшая толщина стенок оболочки очищаемой тары и заготовок — до

5 мм

- наибольшая толщина покрытия на стенках тары и заготовках - до 150 мм

- энергия импульса до 2,5 КДж

- скорость очистки с учетом местных "жесткостей" 0,2-0,9 м /сек.

5. Разработан комбинированный технологический процесс очистки тары с адаптацией к условиям удаления покрытия по энергии воздействия на оболочку и частоте следования импульсов с поддержанием оптимальной амплитуды для всех видов изделий.

6. Процесс, оборудование и средства технологического оснащения прошли экспериментальную проверку, внедрены и нашли широкое использование для литейного производства, внутризаводского транспорта и подвижного состава, поступающего на предприятие при доставке грузов. Документально подтвержденный эффект от внедрения составил более 680 тысяч рублей.

Заключение

Создан комбинированный способ, технология оборудование и средства технологического оснащения для удаления покрытий из хрупких и спрессованных сыпучих материалов путем регулируемых импульсных воздействий с оптимизацией режимов по сигналам датчиков амплитуды колебаний оболочки тары и адаптацией показателей по результатам процесса.

Внедрение созданного оборудования позволило снизить вредное воздействие (шумы) до величины, допустимой стандартами, ускорить до 10-20 раз очистку тары многократного использования, практически полностью исключить повреждение оболочек транспортных средств, успешно удалять с литых заготовок загрязнения, ранее трудно поддающиеся разделению при очистке.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гребенщиков, Александр Владимирович, 2009 год

1. Авсеевич О.И. О закономерностях эрозии при импульсных разрядах / Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С.32-42.

2. А. с. 730522 (СССР) Способ электроискрового нанесения тонкослойных покрытий / М. К. Мицкевич, А.И. Бушик, И.А. Бакуто и др. // Открытия. Изобретения, 1980, N16.

3. А. с. 1434513 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Ю. И. Мансозин, Б.С. Никешин, В.В. Тарахин и др.// Открытия. Изобретения, 1989, N21.

4. А. с. 1509205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования /B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N35.

5. А. с. 15014527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, N38.

6. А. с. 16114731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Б.И. Никулин, И.К. Петуховский, А.И. Федотов // Открытия. Изобретения, 1989, N25.

7. А. с. 837716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий / А.Е. Гитлевич, Н.Я. Парканский, В.М. Ревуцкий, В.В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, N22.

8. А. с. 1125115 (СССР) Спеченный электродный материал на основе карбида вольфрама / В.П. Нестеренко, А.Н. Кваша, Ф.П. Санин, В.И. Калиниченко, И.А. Стороженко, А.В. Дробот // Открытия. Изобретения, 1989, N23.

9. А. с. 1514526 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / И.А. Переяславцев, В.Б. Марголин // Открытия. Изобретения, 1989, N33.

10. А. с. 1395435 (СССР) Многоэлектродное устройство для электроэрозионного легирования / Ю.И. Климухин, М.Р. Глебов, А.И. Кузьиенко, В.П. Дятлов// Открытия. Изобретения, 1988, N18.

11. А. с. 1434516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N21.

12. А.с. 428903 (СССР) Многоэлектродный вращающийся инструмент / В.И. Морозенко, В.И. Андреев, И.И. Беда и др.// Открытия. Изобретения, 1974, N19.

13. А. с. 1255330 (СССР) Многоэлектродный инструмент дляЭИЛ/ В.П.Ашихмин, А.И. Уршанский, Б.Л. Кузнецов и др // Открытия. Изобретения, 1986,N33.-С. 53.

14. Аксенов А.Ф. Повышение долговечности инструмента из стали 45 электроискровым легированием / А.Ф. Аксенов, А.В. Верхотуров, Э.А. Кульгавый и др. // Вестник машиностроения, 1984, N2. С. 69-70.

15. Андреев В.И. Электроискровое упрочнение поверхностей крупногабаритных деталей / В.И. Андреев, В.Г. Ситало, Н.Г. Воронов // Технология и организация производства, 1989, N2. С. 16-17.

16. Бабичев А.П. Основы вибрационной техники / А.П. Бабичев, И.А. Бабичев // Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. 528 с.

17. Бакуто И.А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки / И.А. Бакуто, М.К. Мицкевич // Электронная обработка материалов, 1977, N3. — С. 17-19.

18. Баранова Л.В. Металлографичекое травление металлов и сплавов / Л.В. Баранова, Э.Л. Демина // М: Металлургия, 1986. 256 с.

19. Бондарь А. В. Обеспечение качества при многослойных комбинированных покрытиях металлов / А.В. Бондарь, Г.М. Фатыхова, Е.В. Смоленцев // Ж. "Упрочняющие технологии и покрытия", 2008, № 4.

20. Бондарь А.В. Качество и надежность. М: Машиностроение, 2007. — 308с.

21. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии, 4.1, Электроэрозионное упрочнение, Техника и технология // М.: ИКФ «Каталог», 1998. 321 с.

22. Верхотуров А.Д. Формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании сталей и титановых сплавов / А.Д. Верхотуров, А.А. Рогозинская, И.И. Тимофеева // Киев: Изд-во о-ва "Знание", 1979. 27 с.

23. Верхоторов А.Д. Распределение вещества электродов в их рабочие поверхностях после электроискрового легирования стали переходными материалами IV-VI групп / А.Д. Верхоторов, И.С. Анфимов // Физика и химия обработки материалов, 1978, N3. С. 93-98.

24. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании / Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.

25. Газизуллин К.М. Опыт обработки крупногабаритных типовых деталей в пульсирующей рабочей среде / К.М. Газизуллин, Г.М. Фатыхова, P.M. Газизуллин // ИВУЗ. "Авиационная техника", 2007, № 1.-е. 76-77.

26. Газизуллин К.М. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Сб. матер. Всероссийской НТ конференции. Липецк: ЛГТУ.2002. С. 106-109

27. Газизуллин К.М. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах // Воронеж: ВГУ. 2002. 243 с.

28. Галанин С.И. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока // Кострома: КГТУ, 2001. 118 с.

29. Гребенщиков А.В. Очистка изделий от загрязнений импульсными воздействиями / А.В. Гребенщиков, В.П. Смоленцев // Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, №9 — С. 53-56

30. Гребенщиков А.В. Расчет инструмента для импульсной обработки / А.В. Гребенщиков, В.П. Смоленцев, Г.М. Фатыхова// Ж. «Металлообработка», 2008, №2 С. 19-23

31. Гребенщиков А.В. Расчет колебаний обечайки изделий при очистке ее ■ от загрязнений / А.В. Гребенщиков, В.П. Смоленцев // Ж. «Металлообработка», 2008, №1 С. 25-27

32. Гребенщиков А.В. Расчет инструмента для импульсной обработки / А.В. Гребенщиков, В.П. Смоленцев, Г.М. Фатыхова // Ж. «Металлообработка», 2008, №2-С. 19-23

33. Гребенщиков А.В. Трудоемкость очистки изделий от толстослойных покрытий / А.В. Гребенщиков // Совершенствование производства поршневыхдвигателей для малой авиации: Тр. отрасл. науч.-техн. конф.,М.: Машиностроение, 2008. С. 87-91

34. Гребенщиков А.В. Обеспечение качества деталей машин технологическими методами / А.В. Гребенщиков, А.В. Бондарь, В.П. Смоленцев // Проектирование механизмов и машин: Труды 2-й Всерос. научно-практич. конф., Воронеж: ЦНТИ, 2008. С.125-130

35. Гребенщиков А.В. Пути повышения качества наукоемких изделий / А.В. Гребенщиков, А.В. Бондарь, В.П. Смоленцев // Проектирование механизмов и машин: Труды 2-й Всерос. научно-практич. конф., Воронеж: ЦНТИ, 2008. С. 168-174

36. Гренькова A.M. Модульный принцип комплектации специального оборудования/ A.M. Гренькова, Е.В. Смоленцев, Г.М. Фатыхова // ПММ 2007: Труды всероссийской научно-практической конференции, Воронеж: ВГТУ, 2008. - С. 26-29.

37. Жачкин С.Ю. Холодное гальваническое восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. 138 с.

38. Золотых Б.Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде / Б. Н. Золотых, И. П. Коробова, Э.М. Стрыгин // Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С. 63-74.

39. Золотых Б.Н. Физические основы электроэрозионной обработки / Б.Н. Золотых, P.P. Мельдер // М.: Машиностроение, 1977. 43 с.

40. Зуйков К.Г. Принятие квалифицированных решений при рассмотрении динамичных процессов / К.Г. Зуйков, А.В. Гребенщиков // Ж. «Справочник. Инженерный журнал», 2008, №2 С. 39-44

41. Источники питания для электроискрового легирования / С.П.Фурсов, А.М.Парамонов, А.В. Семенчук, А.В. Семенник // Кишинев: Штиинца, 1978. -118 с.

42. Каримов А.Х. Методы расчета электрохимического формообразования / А.Х. Каримов, В.В. Клоков, Е.И. Филатов // Казань: Изд-во КГУ, 1990. 388 с.

43. Канарчук В.Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов / В.Е. Канарчук, А.Д. Чирринец, В.И. Шевченко и др. // Технология и организация производства, 1990, N2. С. 48-43.

44. Каськова Э.Г. Электроискровое легирование порошками в магнитном поле деталей, работавших в условиях абразивного износа // Передовой производственный опыт в тяжелом и транспортном машиностроении, М.: ЦНИИТЭИТяжмаш, 1987, Сер 3, Вып. 9. 24 с.

45. Корниенко А.И. Установки для электроискрового легирования поверхностей / А.И. Корниенко, А.Г. Базылько // Станки и инструмент, 1981, N2. С. 29-32.

46. Коваленко B.C. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / B.C. Коваленко, А.Д. Верхотуров, Л.Ф. Головко, И. А. Подчерняева // М.: Наука, 1986.- 276 с.

47. Коваленко B.C. Лазерная технология. Киев: Выша школа, 1989. — 280 с.

48. Клименко В.Н. Кинетика нанесения покрытия из корбидохромовых сплавов методом электроискрового легирования / В.Н. Клименко, В.Г. Канж, А.Д. Верхотуров и др. // Порошковая металлургия, 1992, N2. С. 32-37.

49. Лазарев Г.С. Автоколебания при резании металлов. М.: Высш. шк., 1971.-244 с.

50. Лазаренко Б.Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме / Б.Р.Лазаренко, Н.И. Лазаренко, С.З. Бакал, Т.Л. Мастика // Электронная обработка материалов, 1973, N6. С. 34-36.

51. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей, М.: Машиностроение, 1976. — 46 с.

52. Лазаренко Б.Р. Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / Б.Р. Лазаренко, В.В. Михайлов, А.Е. Гитлевич и др. // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С.23-33.

53. Машиностроение. Энциклопедия. ТIV-7 / Под ред. Б.И. Черпакова // М.: Машиностроние, 1998.

54. Максименков В.И. Технология создания многослойных звукопоглощающих конструкций / В.И. Максименков, М.В. Молот // "Авиакосмические технологии", Труды 4-й российской авиакосмической НТ конференции, Самара: СГАКУ, 4.1, 2003. С. 136 -143

55. Машиностроение. Энциклопедия. Т III-3 / Под ред. А.Г. Суслова // М.: Машиностроние, 2000. 840 с.

56. Мельников В.П. Управление качеством / В.П. Мельников, В.П. Смоленцев, А.Г. Схиртладзе // М.: Академия, 2007. 352 с.

57. Михаленко Ф.П. Способы повышения стойкости разделительных штампов // Вестник машиностроения, 1982, N1. — С. 60-65.

58. Модель оптимального проектирования оборудования / В.В. Сысоев, В.М. Самойлов // Электронная техника, Сер. 7, 1992, Вып.4. С. 12-15

59. Мороз И.И. Электрохимическое формообразование. Технология и оборудованием.: НИИМаш, 1978.- 81 с.

60. Назаров Ю.Ф. Применение электроискрового легирования для изменения оптических свойств металлических поверхностей / Ю.Ф. Назаров, В.Б. Златковский // Электронная обработка материалов, 1981, N2. С. 28-30.

61. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом / Под ред. А.И. Резникова // М.: Машиностроние, 1985. 232 с.

62. Основы ремонта машин /Под ред. Ю.Н.Петрова // М.:Колос, 1972.-528 с.

63. Палатник JI. С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов, и опыт установления критериев наблюдаемых взаимодействий, М.: ДАН СССР, 1953, Т.89, N3 С. 455-489.

64. Паустовский А. В. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием / А.В. Паустовский, Т.В. Куринная, И.А. Руденко // Станки и инструмент, 1983, N2. С . 29-30.

65. Патент 2318637 (РФ). Способ электроэрозионного восстановления чугунных деталей / В.П. Смоленцев и др // Бюл. изобр. 2008, №7.

66. Патент 2216437 (РФ). Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, К.М. Газизуллин // Бюл. изобр. 2003, №32.

67. Патент 69787 (РФ). Установка для очистки тары от загрязнений / В.П. Смоленцев, А.В. Гребенщиков, И.Б. Николаенко, C.JI. Калужин // Бюл. изобр., 2008, №1

68. Патент 2255827 (РФ). Способ изготовления оболочек оживальной формы / А.В. Бондарь, В.Н. Борисов, В.Г. Грицюк, А.В. Гребенщиков // Бюл. изобр., 2005, №19

69. Патент 22422319 (РФ). Способ получения заготовки групногабаритного корпуса стыковочного агрегата космического аппарата / А.В. Бондарь, В.Н. Борисов, В.Г. Грицюк, А.В. Гребенщиков // Бюл. изобр., 2004, №35

70. Патент 2323363 (РФ). Способ изготовления сварно-паяной конструкции крупногабаритного сопла камеры ЖРД / А.В. Бондарь, А.В. Гребенщиков и др. // Бюл. изобр., 2008, №12

71. Ракошиц Г.С. Электроимпульсная штамповка //М.: Высш. шк., 1984 — 192с.

72. Ревуцкий В.М. 0 распределении элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / В.М. Ревуцкий, В.Ф. Душенко, А. Е. Гитлевич, В.В. Михайлов // Электронная обработка материалов, 1980, N5. С. 41 - 43.

73. Рискин И.В. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроискровым легированием в хлоридно-щелочных растворах / И.В. Рискин, В.А.Тимонин, А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов // Защита металлов, 1982, Т. 8 , Вып. 3-С. 410-413.

74. Саушкин Б.П. Физико-химические методы обработки в машиностроении: Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1990 80 с.

75. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. 309 с.

76. Справочник металлиста. В 5Т, Т.2 / Под ред. А.Г. Рихштадта и В.А. Брострема//М.: Машиностроение, 1976. —720 с.

77. Смоленцев В.П. Поверхностный слой' материалов после импульсной обработки / В.П. Смоленцев, Г.К. Фатыхова, А.В. Гребенщиков// Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, № 10 С.45-47

78. Смоленцев В.П. Технологические режимы импульсного удаления толстослойных покрытий / В.П. Смоленцев, А.В. Гребенщиков// Ж. «Металлообработка», 2008, № 1 С. 39-41

79. Смоленцев В.П. Управление научными исследованиями конверсионного предприятия / В.П. Смоленцев, А.В. Бондарь, А.В. Гребенщиков // Вестник, Рыбинск: РГАТА им. П.А. Соловьева, 2007. С. 158162

80. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. — 176 с.

81. Смоленцев В.П. Проектирование технологической оснастки для электрических методов обработки / В.П.Смоленцев, А.В. Кузовкин, М.Г. Поташников и др. // Воронеж: ВГТУ, 2006. 149 с.

82. Смоленцев Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. 511 с.

83. Снежков В.А. Восстановление эксплуатационных свойств деталей при капитальном ремонте / В.А. Снежков, Ю.В.Полоскин, Н.И.Лазаренко // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С. 83-86.

84. Справочник технолога-машиностроителя. В 2т. Т2 / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова // М.: Машиностроение , 2001. — 944 с.

85. Сухочев Г.А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях. Воронеж: ВГУ, 2003.-287 с.

86. Сулима A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из энергопрочных и титановых сплавов / A.M. Сулима, М.И. Евстигнеев // М.: Машиностроение, 1974. —256 с.

87. Технический контроль в машиностроении / Под ред. В.Н. Чупырина,

88. A.Д. Никифорова //М.: Машиностроение, 1987. -512 с.

89. Тимошенко В.А. Повышение износостойкости штампов для горячей объемной штамповки/ Вестник машиностроения, 1993, N9. — С. 37-39.

90. Ткаченко Ю.Г. Износостойкость покрытий, полученных электроискровым нанесением порошков в электрическом поле / Ю.Г.Ткаченко, Н.Я. Парканский, Д.Э. Юрченко // Электронная обработка материалов, 1980, N2.-С. 31-33.

91. Томашов Н.Д. Катодное модифицирование поверхности металлов как метод повышения их пассивируемости и коррозионной стойкости // Поверхности, 1982,N2.-С. 18-22.

92. Тимошенко В.А. Повышение стойкости разделительных штампов /

93. B.А.Тимошенко, В.И. Иванов//Машиностроитель, 1991, N11. С. 27.

94. Фатыхова Г.М. Нанесение покрытий на металлическую основу / Г.М. Фатыхова, В.П. Смоленцев // ССП 07: Труды II международной научно-технической конференции, М: Машиностроение, 2007. - С. 100-106.

95. Фатыхова Г.М. Динамическая модель формирования покрытий при комбинированной обработке / Г.К. Фатыхова, В.П. Смоленцев, М.А. Уваров // Ж. "Упрочняющие технологии и покрытия", 2008, № 5.

96. Фатыхова Г.М. Повышение качества покрытий при восстановлении чугунных деталей / Г.М. Фатыхова // Проектирование механизмов и машин, Труды 2-й Всероссийской научно-технической конференции, Воронеж: ЦНТИ, 2008.

97. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина // М.: Дрофа, 2006. — 656 с.

98. Чаругин Н.В. Электроискровое упрочнение холодновысадочного инструмента / Н.В. Чаругин А.Т. Литвиненко // Технология и организация производства, 1996, N3. С. 45-46.

99. Чижов М.И. Гальваномеханическое хромирование деталей машин / М.И. Чижов, В.П. Смоленцев // Воронеж: ВГТУ, 1998.- 162 с.

100. Шемегон В.И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов / Станки и инструмент, 1995, N5. С. 27-29.

101. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, TII / Под ред. В.П. Смоленцева // М: Высшая шк., 1983. — 208 с.

102. Электрохимическая обработка изделий из титановых сплавов / Б.П. Саушкин, Ю.Н. Петров, А.З. Нистрян, А.В. Маслов // Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1998.

103. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев и др. // М.: Машиностроение, 1969. 198 с.

104. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю.Н. Петрова // Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1974. — 145 с.

105. Fluerenbrock F., Zerkle R.D., Thorpe J.F. Comressibility Effects in Electrochemical Machining. Transactions of the ASMI: Series В.J. of Engineering for Industry, 98, № 2. 1976. P.423-430;

106. Gazizulin K.M. Finish machining of colour alloys in a pulsating electroyte . Yugoslavia: RaDMI, 2002. P.120-130;

107. Golodenko B.A., Smolentsev V.P. Computeraided design principles combinet method of workpiece treament // EMR-90. Polska, 1994.

108. Pani D. Verbesserung der Abbildungsgenauigkeit beim electrochemischen Senkenvzon Raumformen // Industrie-Anzeiger, 1967, Jg.89, Nr. 84.- P.1852-1856

109. Smolentsev E. Finish Machining of allays with imposing of electric current. Yugoslavia: RaDMI, 2002 P.131-140;

110. Smolentsev V.P., Smolentsev G.P. Technologija kombinirovannych metodov obrabotki materialov // EMR-90. Polska, 1990.

111. Smolentsev V.P., Smolentsev G.P. Принципы управления качеством поверхности при комбинированных методах обработки // 2th International technoscientific conference. CorzowWckp, 1993

112. Spizir J. C. Das Elysiersenken-ein electrochemisches Abtragverfahren // Werkstattstechnik , 1963, Bd. 53, nr. 11. P.570-575

113. Stengel K.F. Feedback Control of Cathode Gap Automates electrochemical Machining // Design News, 1963, v. 17, No. 6. Р.20-2Г

114. Thorpe J.E., Zerkle R.D. Analytic determination of the eguilibrium electrode gap in electrochemical machining // International Journal Mach. Tool and Research, 1969, v. 9, No. 2. P. 131-144

115. Smolentsev V.P. Manufacturing of Coated Production Tooling / V.P. Smolentsev, A.V. Levin, A.V. Grebenthicov // Advanced Materials, Research, Vols 24-25, Switzerland, 2007. P. 321-32