Технологические основы производства композитных сортопрокатных валков повышенной стойкости с применением центробежного литья тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, доктор технических наук Цыбров, Сергей Васильевич

• Цыбров, Сергей Васильевич
• доктор технических наук
• 2012

Оглавление диссертации доктор технических наук Цыбров, Сергей Васильевич

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ НАСТОЯЩЕЙ РАБОТЫ.

1.1. Современное состояние производства сортопрокатных валков в металлургии.

1.2. Особенности условий эксплуатации сортопрокатных валков и предъявляемые к ним требования.

1.3. Существующие способы производства сортопрокатных валков

1.3.1. Стационарный способ изготовления сортовых валков.

1.3.2. Центробежная отливка сортопрокатных валков.

1.4. Применяемые сплавы для производства сортопрокатных валков . 45 Выводы по I главе.

Глава 2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Объект исследования.

2.2. Исследование структуры и физико-механических свойств сортовых валков.

2.3. Методы исследования технологических параметров отливки валков.

Выводы по II главе.

Глава 3. ВЫБОР СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОРТОПРОКАТНЫХ БАЖОВ И МАТЕРИАЛА РАБОЧЕГО СЛОЯ И ОСЕВОЙ ЗОНЫ.

3.1. Выбор технологической схемы изготовления сортовых валков.

3.2. Выбор износостойкого чугуна для рабочего слоя сортовых валков.

3.3. Использование высокопрочного чугуна для осевой зоны валков . 81 Выводы по III главе.

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ГИДРОДИНАМИЧЕСКИХ И ТЕПЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ЛИТЬЯ НА КИНЕТИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛА РАБОЧЕГО СЛОЯ ВАЛКОВ.

4.1. Исследование гидродинамического состояния моделирующей жидкости во вращающейся форме.

4.1.1. Особенности кругового течения жидкости во вращающейся форме.

4.1.2. Влияние технологических параметров заливаемой в форму жидкости на кинетические характеристики потока.

4.2. Особенности теплового режима затвердевания рабочего слоя валков во вращающейся двухслойной форме и методы его управления юі

4.2.1 Условия затвердевания рабочего слоя валков во вращающейся двухслойной форме.

4.2.2. Создание режима последовательной кристаллизации металла и направленного затвердевания отливки. Ю

4.2.3. Определение продолжительности и кинетики затвердевания рабочего слоя валка. \ \

Выводы по IV главе.

Глава 5. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КОМПОЗИТНЫХ СОРТОПРОКАТНЫХ ВАЖОВ В ДВУХСЛОЙНОЙ ФОРМЕ.

5.1. Исследование условий прочного сплавления рабочего слоя и сердцевины сортопрокатных валков.

5.1.1. Технологические особенности процесса последовательной заливки двух разнородных металлов в форму.

5.1.2. Оптимизация конструкции вращающейся формы.

5.1.3. Особенности процесса расплавления внутренней зоны рабочего слоя валка при взаимодействии с металлом сердцевины.

5.1.4. Исследование температурно-временных параметров литья металла рабочего слоя и осевой зоны валков.

5.1.5. Выбор состава флюса и исследование его влияния на прочность сплавления металлов рабочего слоя и сердцевины валков.

5.2. Применение противопригарной теплоизоляционной краски на внутренней поверхности вкладыша двухслойной изложницы.

5.3. Режим вращения формы.

5.4. Использование наружных холодильников при изготовлении толстостенных заготовок рабочего слоя.

Выводы по V главе.

Глава 6. ПРОМЫШЛЕННОЕ ВНЕДРЕНИЕ НОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ И РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КОМПОЗИТНЫХ СОРТОПРОКАТНЫХ ВАЖОВ.

6.1. Освоение нового оборудования по производству сортопрокатных валков с использованием центробежного литья.

6.2. Освоение разработанного технологического процесса производства композитных сортопрокатных валков в промышленных условиях.

6.2.1. Подготовка элементов формы к сборке.

6.2.2. Сборка формы.

6.2.3. Подготовка заливочного устройства.

6.2.4. Выплавка и заливка металла рабочего слоя, ввод флюса.

6.2.5. Выплавка и заливка металла осевой зоны валка.

6.2.6. Охлаждение валков и разборка формы.

6.2.7. Термическая и механическая обработка сортопрокатных валков.

6.3. Оценка качества сортопрокатных валков.

6.4. Технико-экономическая эффективность производства сортопрокатных валков с использованием метода центробежного литья.

Выводы по VI главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Технологические основы производства композитных сортопрокатных валков повышенной стойкости с применением центробежного литья»

Актуальность проблемы

Неуклонный рост мирового потребления стали, достигший более 900 млн. тонн в год в предкризисный 2008 г. способствовал выпуску значительного количества листового и сортового проката.

В России, благодаря развитию строительной, нефтяной, химической, газовой и других отраслей промышленности, также наблюдалось увеличение объемов производства стали, достигших к этому времени около 70 млн. тонн в год и соответственно высоких показателей по потреблению металлопроката.

Наблюдаемая тенденция в сфере прокатного производства, связанная с постоянным совершенствованием его производства, и соответственно повышением производительности, ведущая к увеличению скоростей прокатки, высоких обжатий прокатываемого металла, росту его объемов из труднодеформируемых легированных сталей, требует неуклонного повышения качественных характеристик прокатных валков - основного инструмента металлургического оборудования.

Наряду с этим металлургическая промышленность России испытывает острую необходимость в расширении производства прокатных валков, в связи с тем, что два основных производителя этой продукции из трех существовавших на территории бывшего Союза остались за рубежом (Лутугинский и Днепропетровский вальцелитейные заводы), а единственный в России ОАО «Кушвинский завод прокатных валков» не в состоянии обеспечить потребности отечественных металлургических комбинатов в прокатных валках, что способствует притоку в нашу страну прокатных валков иностранного производства.

Проблема, связанная с повышением качества валков и увеличением объемов их производства, наиболее остро коснулась изготовления сортопрокатных валков, как наиболее емких по количеству и номенклатуре, а также востребованных промышленностью, при этом особое внимание уделялось стоимостной оценке производимой продукции, имея в виду высокий уровень затрат при стационарном способе изготовления сортовых валков из-за значительной трудоемкости процесса.

Эта проблема в наибольшей степени обострилась при реализации генеральной концепции развития ОАО «ММК» по модернизации и вводу в строй в 2005 году на комбинате трех современных сортовых станов непрерывной прокатки «170», «370» и «450» фирмы «Даниэли» (Италия).

Указанные сортовые станы, предназначенные для выпуска высококачественного сортового проката широкого профильного и марочного сортамента, отличаются полным циклом автоматизации и высокой интенсификацией производственных процессов, значительным увеличением динамических нагрузок и повышенными скоростями прокатки, применением высокого обжатия и жесткими температурными режимами деформации материалов из высоколегированных сталей.

Анализ выпускаемой сортовой металлопродукции свидетельствует о значительном расширении марочного состава, в том числе из высоколегированных, труднодеформируемых сталей.

Наряду с этим намечается тенденция к увеличению размеров сортовой продукции и ужесточению ее геометрической точности, что влечет за собой увеличение глубины вреза калибров в валках до 100. 140 мм и необходимость обеспечения равномерной твердости по сечению рабочего слоя.

В условиях постоянного ужесточения эксплуатационных характеристик современных сортопрокатных станов и повышения требований к качеству сортовой металлопродукции наиболее остро встает вопрос о повышении служебных параметров сортопрокатных валков, обусловливающих качество сортовой металлопродукции.

Особое внимание уделяется повышению требований по обеспечению однородной по сечению структуры рабочего слоя, повышению твердости металла рабочего слоя до 75.85 Н8Б, минимальному спаду твердости по глубине калибров сортопрокатных валков, повышению прочностных характеристик металла сердцевины и шеек и ряду других служебных параметров.

Ужесточение требований, предъявляемых к служебным характеристикам сортопрокатных валков, полностью исключает применение традиционной технологии их изготовления способом стационарного литья, в связи с ограниченными возможностями формирования дифференцированной структуры бочки валка, а также малоэффективной и затратной форме ее производства.

Обстоятельные исследования, проведенные в этой области учеными ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» еще в 1966. 1972 гг. (Левин М.М., Мирзоян Г.С., Тиняков В.Г., Семенов П.В., Панов В.А., Крапухин В.М.), совместно со специалистами Лутугинского завода прокатных валков (Дорощенко П.П., Будагьянц H.A.) показали, что наиболее приемлемым процессом, позволяющим обеспечить необходимые требования по качеству сортопрокатных валков, является способ центробежного литья с последовательной заливкой двух металлов в форму с горизонтальной осью вращения с помощью заливочного устройства, плотно примыкающего к вращающейся крышке изложницы [1. 10].

Эксплуатационные характеристики мелкосортных валков, полученных этим методом, по результатам испытаний на сортопрокатных станах «250» завода «Серп и Молот» (Москва) и Магнитогорского металлургического комбината, оказались на 30.40% выше аналогичных показателей стационарнолитых валков.

Однако сложная конструкция заливочного устройства, присущая этому методу в зоне сопряжения с вращающейся формой, а также наличие усадочной полости в центральной зоне валка, снижающей прочностные характеристики металла в граничной с шейками области, сдерживали изготовление более крупных сортопрокатных валков в промышленных условиях.

Литературные источники свидетельствуют о том, что и в передовых зарубежных странах технология центробежного литья, несмотря на свои преимущества, не находит своего применения при изготовлении сортопрокатных валков.

Не случаен тот факт, что комплектация современных сортопрокатных станов «170», «370» и «450» на ОАО «ММК», поставленных фирмой «Даниэли» (Италия), осуществлена стационарнолитыми сортопрокатными валками фирмой «Аккерс» (Франция) (см. приложение 2).

Лишь по сведениям рекламного характера стало известно, что фирмой «Кубота» (Япония) была изготовлена партия малого диаметра сортопрокатных валков с применением центробежного литья [20.22].

Отсутствие промышленной технологии для производства широкой номенклатуры сортопрокатных валков свидетельствует о наличии комплекса нерешенных проблем в области центробежного литья сортовых валков, основными из которых являются:

- необходимость в использовании двух разнородных металлов при формировании бочки валка с износостойким рабочим слоем и сравнительно «мягкой» сердцевиной;

- обеспечение прочного соединения рабочего слоя и сердцевины валка с исключением дефектов в приграничной зоне;

- наличие сплошности металла в сечении валка;

- необходимость создания утолщенного рабочего слоя до 140 мм с однородной структурой и высокой на 30.35% твердостью (75.85 ШБ) по сравнению с толщиной слоя и его твердостью у стационарнолитых валков;

- обеспечение низкого спада твердости по сечению рабочего слоя (2. .3 ШБ) по сравнению с падением твердости по сечению стационарнолитых валков (10. .14 НББ).

Сложность комплексного решения указанных проблем не позволяла в течение ряда последних десятилетий реализовать возможность прогрессивного способа центробежного литья для производства широкой номенклатуры сортопрокатных валков, в связи с недостаточностью теоретических и экспериментальных исследований по формированию толстостенных заготовок из износостойкого чугуна в поле действия центробежных сил, отсутствию необходимых условий для создания направленного затвердевания рабочего слоя и осевой зоны валка и представлений о взаимодействии двух разнородных металлов для образования прочного соединения и мелкозернистой однородной структуры металла по сечению рабочего слоя валка, а также отсутствию универсального оборудования для реализации технологического процесса производства сортопрокатных валков.

В связи с этим становится неоспоримой актуальность проведения настоящей работы по исследованию и разработке технологических основ производства конкурентоспособной технологии композитных сортопрокатных валков, созданию универсального оборудования для их изготовления и широкому промышленному освоению этого процесса.

Цель и задачи работы:

Целью работы является создание конкурентоспособной технологии и универсального оборудования для промышленного производства широкой номенклатуры композитных сортопрокатных валков повышенной эксплуатационной стойкости с применением прогрессивного способа центробежного литья.

Для достижения этой цели были поставлены и решены следующие задачи:

• определены требования к качеству изготовления сортопрокатных валков для современного прокатного оборудования на основе анализа, систематизации и обобщения современных теоретических и практических работ в области их производства;

• оптимизированы составы металла рабочего слоя и осевой зоны сортовых валков;

• исследованы тепловые и гидродинамические особенности поведения жидкости во вращающейся форме и их влияние на плотность и однородность металла толстостенного рабочего слоя;

• исследована и разработана технология промышленного производства композитных сортопрокатных валков с прочным соединением двух разнородных металлов и сплошной осевой зоной;

• создана современная конструкция центробежной машины с универсальной формой для серийного производства широкой номенклатуры сортопрокатных валков;

• осуществлено широкое промышленное внедрение разработанной технологии композитных сортопрокатных валков повышенной эксплуатационной стойкости, позволяющее внести значительный вклад в развитие металлургической отрасли страны.

Научная новизна

1. С помощью методов теоретического анализа и гидродинамического моделирования установлены закономерности поведения жидкого потока в поле действия центробежных сил с повышенной толщиной слоя до 140 мм, позволившие определить скоростные параметры и характер течения металла во вращающейся форме, при этом показано, что:

- скорость продольного течения кругового потока жидкости во вращающейся форме увеличивается с повышением частоты вращения формы, расхода жидкости при заливке и толщины слоя потока;

- критическая скорость вращения формы, характеризующая неустойчивое состояние кругового потока в виде «дождевания» с различной толщиной слоя в пределах 60.140 мм, в 1,5 раза ниже скорости вращения формы с устойчивым состоянием потока, являющимся обязательным условием образования плотной и однородной структуры отливки;

- минимальная продолжительность вовлечения кругового потока в форме до скорости ее вращения для толщин жидкого потока 60. 140 мм достигается при значениях гравитационного коэффициента 70. 105 на свободной поверхности жидкости.

2. Выявлено, что обеспечение процесса последовательной кристаллизации при направленном затвердевании рабочего слоя валка с учетом рекомендованного критерия направленного затвердевания (К » 1), отражающего отношение термического сопротивления на внутренней и внешней поверхностях рабочего слоя валка, позволяет гарантировать получение плотной структуры металла без усадочных дефектов.

При значениях критерия К > 15 полностью обеспечивается процесс направленного затвердевания с образованием сплошного сечения рабочего слоя толщиной до 140 мм.

3. На основании комплексных исследований процесса затвердевания толстостенных заготовок рабочего слоя с применением компьютерного моделирования, расчетных и экспериментальных методов установлены закономерности последовательного продвижения фронта кристаллизации металла рабочего слоя из износостойкого чугуна от внешней поверхности отливок к внутренней, позволяющие определить такие основополагающие технологические параметры процесса изготовления валков как продолжительность вращения формы с формирующимся рабочим слоем на центробежной машине и величина временного интервала между окончанием формирования первого слоя металла и началом заливки второго, обеспечивающих во многом их прочное соединение с возможностью варьирования соотношением толщин рабочего слоя и металла сердцевины.

4. Показано, что применение двухслойной формы, состоящей из изложницы и сменного цилиндрического вкладыша, с толщиной стенки, соразмерной с толщиной стенки рабочего слоя валка, позволяет существенно повысить теплоаккумулирующую способность вкладыша, внутренняя поверхность которого покрыта тонким слоем (1,0. 1,5 мм) теплоизоляционной краски, и перераспределить тепловую нагрузку с изложницы на вкладыш, способствуя уменьшению температурного градиента в стенке изложницы и повышению ее стойкости.

5. Разработана методика прочного сплавления двух разнородных по химическому составу чугунов рабочего слоя и сердцевины валка с узкой переходной зоной протяженностью до 7% его сечения, основанная на использовании экспериментально подтвержденных температурно-временных режимов литья с учетом изменения температуры внутренней поверхности рабочего слоя и температуры жидкого металла осевой зоны.

При этом показано, что определяющим фактором прочного сплавления рабочего слоя и сердцевины валка является величина перегрева металла сердцевины с максимальным значением 200°С, заливаемого со скоростью 30.40 кг/с, при температуре внутренней поверхности рабочего слоя на Ю0.120°С ниже температуры солидус.

6. Установлено, что в рабочем слое сортопрокатных валков протяженностью до 140 мм достижение высокой твердости (75.85 ИББ) с низкой степенью спада (2.4%) по сечению обеспечивается, наряду с заданным химическим составом металла, за счет высоких значений средней скорости затвердевания (Уср = 3,2.4,1 мм/мин) металла с образованием однородной мелкозернистой структуры и равномерным распределением графита в компактной форме по сечению отливки, соответствующим характеристикам ВГр2.ВГрЗ с дисперсностью частиц ВГ70.ВГ85 при содержании общей доли карбидов в металлической матрице 25.40%.

7. Предложена гипотеза механизма образования сплавления рабочего слоя сортовых валков с осевой зоной, включающая ряд принципиальных положений, подтвержденных в лабораторных и промышленных условиях:

- создание защитного покрытия от внешнего охлаждения внутренней поверхности жидкого металла при заливке рабочего слоя в вращающуюся форму путем ввода флюса с низкой температурой плавления 800°С) и высокой смачивающей способностью;

- прогрев переохлажденного до температуры 100.120°С ниже температуры солидус рабочего слоя и расплавление его внутренней поверхности на глубину до 8% сечения за счет высокого перегрева (около 200°С) заливаемого металла осевой зоны в стационарную форму со скоростью подъема 65.75 мм/с, способствующего всплытию неметаллических включений из металла дефектной зоны в прибыль;

- диффузионное проникновение металла сердцевины в твердо-жидкую зону подогретого рабочего слоя с образованием узкой переходной зоны протяженностью до 7% сечения, обеспечивающее прочное соединение двух разнородных по химическому составу сплавов.

Практическая ценность и реализация результатов работы

• Разработана и внедрена в условиях ЗАО «МЗПВ» ОАО «ММК» сквозная технология производства широкого сортамента мелкосортных, среднесортных и крупносортных композитных прокатных валков, включающая операции выплавки, модифицирования металла, заливки чугуна рабочего слоя во вращающуюся форму, заливки чугуна осевой зоны валка в стационарно установленную форму, охлаждения отливки, разборки форм, термообработки, механообработки, контроля качества, обеспечивающая высокую конкурентоспособность сортовых валков с повышенной эксплуатационной стойкостью (на 35.40%) по сравнению со стойкостью валков, изготовленных по традиционной технологии стационарного литья и на 15.20% по сравнению со стойкостью валков зарубежного производства, а также более низкую (на 30%) себестоимость их изготовления (патент № 2338626).

Спроектирована, изготовлена и внедрена в производственных условиях ЗАО «МЗПВ» ОАО «ММК» промышленная установка центробежного литья с регулируемой частотой вращения формы для отливки сортопрокатных валков диаметром 200.700 мм производительностью 3600 шт. в год, полностью обеспечивающая всю потребность сортопрокатных станов ОАО «ММК», а также ряда крупнейших металлургических комбинатов России (Северсталь, Мечел, Чусовской и др.) (патент № 2146182). Разработана и внедрена в производство универсальная конструкция двухслойной вращающейся формы со сменным вкладышем во внутренней полости изложницы и опоками для формирования шеек (патент № 2346788), позволившая обеспечить производство широкой номенклатуры сортовых валков и высокую стойкость изложниц.

Разработан процесс прочного сплавления рабочего слоя из легированного № = 4,3.5,0%, Сг = 1,5. 1,7% индефинитного чугуна с осевой зоной из высокопрочного чугуна для чистовых клетей сортовых станов, а также экономнолегированных чугунов с заменой никеля на более дешевую медь для рабочего слоя валков, используемых в промежуточных клетях. Разработаны составы теплоизоляционного покрытия в виде краски (патент № 2355505) и флюса с низкой температурой плавления (патент № 2353467) из отечественных материалов и налажено их производство в России взамен импортных поставок.

Повышена размерная точность заготовок валков с использованием рекомендованной теплоизоляционной краски толщиной слоя 1,2. 1,8 мм на внутренней поверхности сменного вкладыша, что позволило снизить припуски на механическую обработку их поверхности в 2,0.2,5 раза по сравнению с технологией, примененяемой при центробежном литье машиностроительных заготовок, в которой используется в качестве теплоизоляционного покрытия кварцевый песок с толщиной слоя 5. 10 мм. Разработаны новые технические условия на поставку композитных сортовых валков: «Валки, ролики, бандажи чугунные» (ТУ 7423 6072-001-2008) и расширена номенклатура изделий для металлургической (ролики рольгангов, бандажи), пищевой (мукомольные валки) и ряда других отраслей промышленности.

• На базе новой конкурентоспособной технологии производства композитных валков с применением центробежного литья организован современный в России завод по производству центробежнолитых прокатных валков - ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков».

Достоверность результатов работы

Разработанные теоретические положения прошли широкую экспериментальную проверку с применением современных методов исследования.

Научные положения и рекомендации, предложенные в работе, подтверждены широкой производственной практикой на ЗАО «МЗПВ» ОАО «ММК», а также положительными результатами эксплуатационных испытаний сортопрокатных валков на многих металлургических комбинатах России («ММК», «Северсталь», «Мечел», Чусовской, Златоустовский и др.).

Основные положения, выносимые на защиту:

• Результаты комплексных исследований процесса формирования толстостенных заготовок рабочего слоя сортопрокатных валков из износостойкого чугуна в поле действия центробежных сил в зависимости от различных технологических характеристик.

• Особенности технологического процесса изготовления широкой номенклатуры композитных сортовых валков в двухслойной вращающейся форме.

• Теоретические основы механизма формирования прочного соединения двух разнородных по химическому составу металлов - рабочего слоя и осевой зоны сортовых валков.

• Особенности конструкции новой центробежной установки с универсальной формой, обеспечивающей промышленное производство широкой номенклатуры сортовых валков.

• Промышленная технология серийного изготовления нового поколения сортопрокатных валков с применением прогрессивного способа центробежного литья.

Личный вклад

Под непосредственным научным руководством автора разработаны основные положения теории и практики изготовления сортопрокатных валков, полученных с применением способа центробежного литья.

Автор являлся руководителем исследовательских работ по оптимизации состава чугунов, разработке новой технологии производства сортопрокатных валков, а также всего процесса промышленного внедрения разработанной технологии и нового оборудования на ЗАО «МЗПВ» ОАО «ММК».

Под непосредственным руководством автора получены промышленные партии сортопрокатных валков повышенной стойкости, которые эксплуатируются на современных сортопрокатных станах ОАО «ММК» и ряда других комбинатов России.

За разработку и внедрение в производство биметаллических сортопрокатных валков методом центробежного литья автор награжден золотой медалью на международной выставке «Металл-Экспо» в 2006 г. (г.Москва).

Апробация работы

Основные материалы диссертации докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях, симпозиумах и семинарах:

• Международный симпозиум «Металл-Экспо», Москва, 2006 г.

• VII Всероссийский конгресс прокатчиков, Москва, 2007 г.

• Международная научно-техническая конференция, Екатеринбург, 2007 г.

• Международный симпозиум «Металл-Экспо», Москва, 2007 г.

• IX съезд литейщиков России, Уфа, 2009 г. Всероссийская научно-техническая конференция по новой технике,

Магнитогорск, 2009 г.

• Международная научная конференция, Екатеринбург, 2009 г.

• VIII Всероссийский конгресс прокатчиков, Москва, 2010 г.

Публикации

Основное содержание диссертации опубликовано в 38 печатных работах, в том числе двух монографиях, 22 статьях в рецензируемых научных журналах и изданиях и 9 патентах на изобретение.

Структура и объем работы

Диссертация изложена на 268 страницах, включая введение, шесть глав и общие выводы; список использованной литературы из 153 наименований, 109 рисун-ков и 39 таблиц; приложение с актами внедрения результатов работы и результатами эксплуатационных испытаний сортопрокатных валков.

Заключение диссертации по теме «Литейное производство», Цыбров, Сергей Васильевич

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основе комплексных исследований с использованием современных методов гидродинамического и компьютерного моделирования процессов течения металла и его затвердевания во вращающейся форме разработана и освоена в промышленных условиях не имеющая аналогов конкурентоспособная технология с применением центробежного литья для производства композитных сортопрокатных валков повышенной стойкости диаметром бочки 200.700 мм для современных станов высокой производительности (патенты № 2117548 и № 2338623).

2. Разработана и внедрена в производство центробежная машина современной конструкции для отливки рабочего слоя сортопрокатных валков диаметром 200.700 мм и длиной до 3000 мм с регулируемой скоростью вращения формы, низким уровнем шума (< 70 дБ) и вибрации (< 60 мкм) и высокой производительностью (до 3600 шт. в год при двухсменной работе), позволяющая полностью обеспечить выпуск всей номенклатуры сортовых валков для современных сортопрокатных станов (патент № 2146182).

3. Разработана принципиально новая конструкция двухслойной вращающейся формы (изложница со сменным вкладышем), которая обеспечивает отливку широкой номенклатуры сортовых валков при наличии одной изложницы, способствуя удлинению срока ее службы и уменьшению на 40.50% временного интервала между заливками двух металлов за счет компактного расположения элементов формы внутри изложницы (патент № 2346788).

4. Показано, что определяющим фактором прочного сплавления рабочего слоя и сердцевины валка с узкой переходной зоной (до 5% сечения) является величина перегрева металла сердцевины с максимальным значением 200°С, способствующая прогреву и расплалению внутренней поверхности рабочего слоя протяженностью 6. 8% его сечения с учетом следующих температурно-скоростных режимов заливки:

- температура заливки металла рабочего слоя.^ + 130(±10)°С;

- температура внутренней поверхности вкладыша.1:вкл = 140(±10)°С;

- скорость заливки металла рабочего слоя валка. 35.45 кг/с;

- скорость заливки металла сердцевины валка. 30.40 кг/с;

- скорость подъема уровня металла сердцевины в форме. 65.75 мм/с.

5. Рекомендовано использование для рабочего слоя валков на финишных операциях прокатки в чистовых клетях сортовых станов индефинитного чугуна с содержанием № = 4,5.5,0% и Сг = 1,4. 1,8%, обеспечивающего высокую твердость (75.85 ШБ) и однородность структуры, а в промежуточных клетях из экономлегированного чугуна с частичной заменой дорогостоящего никеля (до 2,8.3,0%) более дешевой медью (1,5.1,7%), легированного для повышения дисперсности структуры ванадием (0,3.0,5%), а для осевой зоны валков -высокопрочного чугуна.

6. Установлено, что с увеличением толщины слоя вращающейся жидкости в форме необходимо повышение частоты ее вращения для удержания потока в устойчивом состоянии с минимальной продолжительностью выравнивания угловых скоростей слоя жидкости и формы, способствующей образованию однородной структуры рабочего слоя валка толщиной 60. 140 мм при гравитационном коэффициенте 70. 105 на его внутренней поверхности.

7. Комплексными сопоставимыми исследованиями установлены преимущества центробежного литья валков по сравнению с стационарнолитыми, которые состоят в более тонком строении структуры, изотропности свойств и более высоком уровне прочностных показателей (на 25.30%), с повышенной твердостью металла и низкой степенью ее спада (2.4%) по сечению рабочего слоя с глубиной вреза калибров до 140 мм и возможностью варьирования соотношением толщин рабочего слоя и сердцевины.

8. Разработан, взамен импортного, состав флюса с низкой температурой плавления (~ 800°С), обеспечивающий при толщине его слоя 3.5 мм эффективную защиту внутренней поверхности рабочего слоя от внешнего охлаждения, рафинирование металла от вредных примесей и смачивание контактной поверхности рабочего слоя с металлом сердцевины, при следующем содержании компонентов в %:

СаО = 32. 34, СаР2 = 18.21, ]Ма2В407 = 12. 14, А1203 + М§0 (в отношении 3:1) = 5. .7,5, Ка208Ю2 - остальное (патент № 2353467).

9. Разработан состав теплоизоляционной краски, наносимой на внутреннюю поверхность вкладыша, взамен импортной, позволяющей обеспечить при толщине слоя 1,2. 1,8 мм высокую размерную точность отливок с минимальными припусками (3.5 мм) на механообработку наружной поверхности рабочего слоя валка и необходимую интенсивность охлаждения металла при средней скорости затвердевания 3,2.4,1 мм/мин, обеспечивающую плотную по сечению мелкозернистую структуру с включениями графита, в компактной форме, соответствующими 5.7 баллу (ВГр1.ВГр2 с дисперсностью частиц ВГ70. .ВГ85) (патент № 2355505).

10. Эксплуатационная стойкость композитных сортопрокатных валков, полученных по разработанной технологии, на 30.35% выше стационарнолитных сортовых валков и на 15.20% выше стойкости валков зарубежного производства, что позволило отказаться от импорта сортовых валков для современных сортопрокатных станов и полностью перейти на выпуск отечественной продукции по рекомендованной в настоящей работе технологии.

11. Технико-экономическая эффективность от внедрения в промышленность новых технических и технологических решений, полученных в работе, определяется повышением культуры производства, улучшением санитарно-гигиенических условий труда и составляет около 105 млн. рублей в год за счет снижения себестоимости на 35.40%, уменьшения брака литья с 30 до 5% и повышения стойкости валков по сравнению с традиционным стационарным литьем.

12. На основе широкого промышленного внедрения разработанной технологии и создания нового оборудования для производства сортовых валков организовано современное в России предприятие по изготовлению нового поколения композитных прокатных валков с применением центробежного литья -ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков», что позволило комбинату ОАО «ММК» обеспечить производство конкурентоспособной продукции и выйти в ряд мировых лидеров среди зарубежных предприятий, выпускающих профильную металлопродукцию.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Цыбров, Сергей Васильевич, 2012 год

1. Левин М.М., Мирзоян Г.С., Семенов П.В., Зарубина В.Р., Крапухин В.М. Технико-экономическая эффективность центробежной отливки прокатных валков. Препринт ЦНИИТМАШ. М.: 1966, № 4, с.8.

2. Мирзоян Г.С., Стрижов Г.С., Тиняков В.Г., Панов В.А. Технология центробежной отливки двухслойных прокатных валков. Препр. ЦНИИТМАШ, М., № 84, 1967, с. 5.

3. Мирзоян Г.С., Стрижов Г.С., Панов В.А., Тиняков В.Г. Центробежная отливка прокатных валков для мелкосортных станов. М.: НИИНФОРМТяжмаш, № 9-67-3, 1967, с. 12. 14.

4. Стрижов Г.С., Мирзоян Г.С., Дорощенко П.П., Тиняков В.Г. Центробежная отливка прокатных валков. Литейное производство, 1969, № 4, с. 4.5.

5. Мирзоян Г.С., Стрижов Г.С., Панов В.А., Тиняков В.Г., Дорощенко П.П. Центробежная отливка прокатных валков мелкосортных станов. М.: НИИНФОРМТяжмаш, 1970, № 1-70-9.

6. Мирзоян Г.С., Мильман Б.С., Левин М.М., Крапухин В.М., Тиняков В.Г. Изготовление сплошных биметаллических центробежнолитых заготовок. Gisserei 1972, март 23, с. 190. .191, Дюссельдорф (ФРГ).

7. A.c. 404317 (СССР) Заливочное устройство преимущественно для центробежных литейных машин. Мирзоян Г.С., Левин М.М., Крапухин В.М., Тиняков В.Г. и др. БИ, 1973, № 43.

8. Ю.Мирзоян Г.С., Стрижов Г.С., Тиняков В.Г. и др. Исследование свойств металла и технологии изготовления биметаллических валков горячей прокатки. М.: Труды ЦНИИТМАШ, № 175, 1973, с. 15.18.

9. П.Будагьянц H.A., Мирзоян Г.С., Пузырьков-Уваров О.В. Новая технология отливки валков центробежным способом В сб.: Технология и организация производства, Киев, 1982, № 1, с. 21.23.

10. Вдовин К.Н., Колокольцев В.М., Гималетдинов Р.Х., Цыбров C.B. Прокатные валки. Монография. - Магнитогорск, МГТУ, 2005, 543 с.

11. Гималетдинов Р.Х. Производство прокатных валков из высококачественных чугунов. M.: Полтекс, 2000 - 329 с.

12. Будагьянц М.А., Карсский В.Е. Литые прокатные валки. М.: Металлургия, 1983.- 175 с.

13. Кривошеее А.Е. Литые валки. М.: Металлургиздат, 1957. 360 с.

14. Чекмарев А.П., Машковцев P.A. Исследование давления металла на валки нанепрерывных мелкосортных и рельсобалочных станах. М.: «Металлургия», 1966, 224 с.

15. Совершенствование технологии в ОАО «ММК». Сб. трудов центральной лаборатории ОАО «ММК». Магнитогорск, 2004, вып. № 8.

16. A.c. № 900955 (СССР). Заливочное устройство. /Будагьянц H.A., Стрижов Г.С., Мирзоян Г.С. и др. Б.И., 1975, № 32.

17. Будагьянц H.A. Разработка технологии производства центробежнолитых биметаллических валков. Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1983. - 22 с.

18. Центробежное литье двухслойных прокатных валков. Патент Японии № 53900 от 11.01.77,- 11 с.

19. Проспект фирмы "Kybota" (Япония), 1985. 12 с.

20. Hondo J., Endo T., Fukuda M. Centrifugal Cast outper-form doublepoured rolls -Jron and Engineer, 1972, 12 №3,-P. 50.58.

21. Центробежное литье прокатных валков. Патент Великобритании № 1302344 от 12.08.71 -9 с.

22. Центробежное литье прокатных валков. Патент Бельгии № 716417 от 11.04.68.-10 с.

23. Sulzer (Швейцария) 1986. 10 с.

24. Crawford С. Spin casting for high quality rolls. Steel Times, 1975, 203, № 2. P. 109.110.

25. Vertikal spin casting for quality rolls Jron and Steel Inst., 1975, 48, № 1. - P. 4.5.

26. Millins Peter J. Ukfirm spin casts mill rolls, 1975, 11 № 4. 41 c.

27. Проспект фирмы "Ducker" (Германия), 1996. 10 с.

28. Проспект фирмы "Gonterman Peipers" (Германия), 2000. 15 с.

29. Проспект фирмы "Usinor" (Франция), 1987. 10 с.

30. Бахметьев В.В., Цыбров C.B., Круглов И.Р. Особенности производства прокатных валков. Сталь. -№1.-10. .12 с.

31. Юдин С.Б., Левин М.М., Розенфельд С.Е. Центробежное литье. М.: Машиностроение, 1972. - 279 с.

32. Розенфельд С.Е. Теория и практика центробежного литья. М.: Машиностроение, 1949, - 136 с.

33. Тиняков В.Г. Исследование технологического процесса центробежной отливки биметаллических чугунных заготовок. Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1976.-20 с.

34. Цыбров C.B. Исследование и разработка технологии производства чугунных листопрокатных валков методом центробежного литья. Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 2006. - 24 с.

35. Технология центробежной отливки прокатных валков. / Р.Х. Гималетдинов, A.B. Копьев, С.П. Павлов и др. / Сб. Литейные процессы. Вып. 2. -Магнитогорск: МГТУ, 2002 С. 186. 188.

36. Проспект фирмы "Midland Rollmakers" (Англия), 1990. 11 с.

37. Проспект фирмы "Nacional Rolls" (США), 1989. 8 с.

38. Кривошеев А.Е. Отбеливаемость чугуна и качество валков. Научные труды ДМЕТИ, Днепропетровск, 1948, XV, с. 3.30.

39. Рудницкий Л.С. Критерии оценки служебных свойств чугунных валков. -Сталь, 1978, №5, с. 444.

40. Бешлык A.C. Чугунные прокатные валки. -М.: Металлургиздат, 1955, 195 с.

41. Отливка высококачественных прокатных валков центробежным способом. // Черметинформация, № 10413. -М.: 23.05.1976.

42. Мильман Б.С. Сверхпрочный чугун со сфероидальным графитом в литой структуре. «Вестник машиностроения», № 12, 1959 - с. 30. .31.

43. Справочник по чугунному литью. / Под редакцией Гиршовича Н.Г. JL: Машиностроение, 1978.-758.

44. Машиностроение. Том 11-2. Стали, чугуны. / Под редакцией Банных O.A. -М.: Машиностроение, 2001. 780.

45. Клочнев Н.И. Технология производства отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. -М.: Машгиз, 1962, с. 40.

46. Мильман Б.С., Цыпин И.О. и др. Сб. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. М.: Машгиз, 1955, с. 55

47. Александров H.H., Смирнов И.В. Прогрессивная технология производства отливок бандажей углеразмольных мельниц для теплоэнергетики. В кн.: Энерго- и ресурсосберегающие технологические процессы в литейном производстве. - Красноярск, 1986. - С. 40.42.

48. Проспект ОАО «Днепропетровский завод прокатных валков». Украина, Днепропетровск, 2002, 41 с.

49. Реутов H.H. Гидродинамическое состояние металла и его влияние на макроструктуру центробежных отливок. Литейное производство, 1959, № 6.-С. 22.27.

50. Поручиков Ю.П. Исследование процесса заполнения форм сплавами и формирование отливок в силовом центробежном поле. Автор, дис. докт. техн. наук Свердловск, 1957. - 57 с.

51. Константинов Л.С. К вопросу о форме свободной поверхности отливки при горизонтальном положении оси вращения формы. В книге: Теория и практика центробежного литья. Под ред. Розенфельда С.Е. - М.: Машгиз, 1949.-С. 38-48.

52. Поручиков Ю.П. Исследование процесса заполнения форм сплавами и формирование отливок в силовом центробежном поле. Автореф. дис. докт. техн. наук. Свердловск, 1974. 57 с.

53. Рабинович Б.В. Предмет и задачи гидравлики расплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1958.-С. 7.44.

54. Рабинович Б.В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1966.-423 с.

55. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1970. - 904 с.

56. Цветненко К.У. Применение моделирования и метода подобия в центробежном литье. Литейное производство, 1962, № 7. - 45 с.

57. Корольков A.M. Литейные свойства металлов и сплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1960.- 196 с.

58. Вилюм Б.Ф. Гидродинамическая теория горизонтального центробежного литья. -М.: Изд-во АН СССР ОТН, 1954, № 10. С. 39.46.

59. Воронков Б.В., Колокольцев В.М., Петриченко Е.В. Комплексно-легированные белые износостойкие чугуны.

60. Левин М.М., Крапухин В.М. Центробежная отливка двух фланцевых чугунных труб. Литейное производство, № 6, 1957, с. 20.

61. Цветненко К.И. К вопросу о влиянии скорости вращения формы на скорость продольного перемещения металла. Литейное производство, № 7, 1958, с. 29.

62. Вейник А.И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960. 435 с.

63. Вейник А.И. Термодинамика литейной формы. М.: Машиностроение, 1968. -335 с.

64. Тимошенко С.П. Теория упругости. М.: Наука, 1979, 251 с.

65. Гуляев В.Б. Процесс образования горячих трещин. М.: ВНИТОЛ «Центробежное литье», 1948, с. 15.17.

66. Чалмерс Б. Теория затвердевания. -М.: Металлургия, 1968. 288 с.

67. А.с. 424024 (СССР) Датчик для измерения параметров расплава / Мирзоян Г.С., Рейфисов М.Г., Тиняков В.Г. и др. Б.И. № 11 от 15.04.1974.

68. Шлиомис М.И. Об устойчивости вращающейся жидкости относительно периодических по времени возмущений. Прикладная математика и механика, 1962, т. 26, вып. 2, 267 с.

69. Вейник А.И. Теплообмен между слитком и изложницей. Металлургиздат, М., 1959, с. 187.

70. Машиностроение. Энциклопедия. Том 11-2. Стали, чугуны. М.: 2001, с. 782.

71. Тимошенко С.П. Теория упругости. М.: Наука, 1979, с. 352.

72. Рубцов H.H. Специальные виды литья. М.: Машгиз, М., 1955, с. 211.

73. Мирзоян Г.С. Исследование усадочных явлений в толстостенных центробежных отливках из стали. Сб. трудов «Новые технологические процессы». ЦБТИ, М., 1962, с. 26.

74. Мирзоян Г.С. Линейная усадка центробежнолитых стальных заготовок. Препр. ЦНИИТМАШ, № 215. М., 1969.

75. Справочник по чугунному литью. / Под редакцией Гиршовича Н.Г. Л.: Машиностроение, 1987, с. 132.

76. Семенов П.В. Исследование влияния теплоизоляционного слоя в изложнице на качество стальных центробежнолитых заготовок. Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1963. - 20 с.

77. Лыков A.B. Тепломассообмен. -М.: Энергия, 1972. 560 с.

78. Лыков A.B. Теория теплопроводности. -М.: Высшая школа, 1967, 592 с.

79. Мирзоян Г.С. Технология центробежного литья труб большого диаметра. «Интерлитмаш», М., 1988, с. 1Б.

80. Вдовин К.Н., Ячиков И.М., Цыбров C.B. Моделирование процесса литья прокатных валков. Сб. трудов Международной научно-практической конференции. - Екатеринбург, УГТУ-УПЦ. 2009 - с. 449-452.

81. Хворинов Н.И. Затвердевание отливок. -М.: Машгиз, 1960. 142 с.

82. Мирзоян Г.С., Гималетдинов Р.Х. Центробежное литье крупных двухслойных валков. Литейное производство, 1999, № 10, с. 38.39.

83. Патент РФ № 2109595. Способ центробежного литья. Мирзоян Г.С., Семенов П.В., Тиняков В.Г. и др. Опубл. БИ 16.01.97.

84. Патент РФ № 2117548. Способ центробежной отливки биметаллических чугунных заготовок. Мирзоян Г.С., Гималетдинов Р.Х., Цыбров C.B. и др. Опубл. БИ 27.02.98.

85. Гималетдинов Р.Х., Мирзоян Г.С., Семенов П.В., Тиняков В.Г. Производство центробежнолитых листопрокатных валков на ОАО «КЗПВ». Литейное производство, 2007, № 1, с. 9. 10.

86. Пехович А.Н., Жидких В.Н. Расчеты теплового режима твердых тел. Л.: Энергия, 1968,301 с.

87. Кржижановский P.E., Штерн З.Ю. Теплофизические свойства неметаллических материалов. Л.: Энергия, 1973, с. 332.

88. Гаоду А.Н., Каинарин И.С. Высокоогнеупорные легковесы из двуокиси циркония и циркона. Огнеупоры, 1964, № 8, с. 380. .382. .

89. Kingery W.D. Factors offecting thermal stress resistence of ceramic materials. S. Amer. Ceram. Soa, 1955, vol. 38, № 1.

90. Kingery W.D. and Franci D. Thermal Conductivity: X, Data for several pure ovide materials corrected to zero porosity. J. Amer. Ceram. Joe., 1954, vol. 37, № 2, part II, p. 107-110.

91. Подгаецкий E.B., Кузьменко В.Г. Киев: Наукова думка, 1988, с. 252.

92. Оптимальные условия сваривания металлов рабочего слоя и сердцевины при центробежном литье прокатных валков / К.Н. Вдовин, И.М. Ячиков, C.B. Цыбров и др. // Сб. трудов IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009. - С. 356.359.

93. Вдовин К.Н., Ячиков И.М., Цыбров C.B. и др. Технология центробежного литья прокатных валков с использованием наружных холодильников. / Вестник МГТУ им. Г.И. № 1. Магнитогорск, 2009. - С. 30. .32.

94. Совершенствование технологии производства центробежнолитых прокатных валков / К.Н. Вдовин, И.Н. Ячиков, C.B. Цыбров и др. // Сб. трудов IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009, с. 299. .304.

95. Беляков А.И., Петров Л.А., Жуков A.A. и др. Интеллектуальная система термографического анализа контроля качества литейных сплавов. -Литейное производство, № 1, 1999. С. 28.29.

96. Беляков А.И., Петров Л.А., Долбенко Е.Т. и др. Термографический анализ валкового чугуна. Труды пятого съезда литейщиков России. М., 21.25 мая, 2001.-С. 397.400.

97. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлографии чугуна. М.: Металлургия, 1969, с. 416.

98. Lückerath W. "Stahl und Eisen", 1950, № 6, p. 23.24.

99. Цветненко К.У. Теоретические и экспериментальные исследования формирования стальных полых трубных заготовок в процессе центробежной отливки. Автореф. дис. канд. техн. наук. Днепропетровск, 1965. - 20 с.

100. Миляев В.Н., Поручиков Ю.П. Выбор гравитационного коэффициента при центробежном литье. Литейное производство, 1974, № 4. - С. 41. .42.

101. Рулла Н.В., Цветненко К.У. Влияние дождевания металла при центробежной отливке на качество литья. Сталь, 1959, № 11. - С. 15.16.

102. Белай Г.Е., Белокопытов Г.М. Влияние частоты вращения формы на кристаллизацию рабочего слоя центробежнолитых валков. -Металлургическая и горнорудная промышленность, 1982, № 1. С. 33.35.

103. Магнитогорский металл, /газета/ 2006, 26.08, с. 2,107. «Имидж». Информационно-деловой журнал. Магнитогорск, сентябрь, №09 55./06, с. 18. 19.

104. Патент РФ № 2346788. Устройство для изготовления крупных биметаллических прокатных валков / Бахметьев В.В., Цыбров C.B., Мирзоян Г.С. и др. Опубл. БИ, 2009, № 5.

105. Хонда Д., Фукуда М., Никагаво И. Центробежная отливка валков для сталепрокатных станов. В сб. 35-й Международный конгресс литейщиков. -М.: Машиностроение, 1972, с. 201.206.

106. Патент РФ №212066. Чугун / Мирзоян Г.С. Гималетдинов Р.Х., Цыбров C.B. и др. Опубл. БИ, 1998, № 18.

107. Цыбров C.B., Авдиенко A.B., Санарова Е.В. Выбор рационального способа получения жидкого чугуна и его химического состава для отливки валков. Литейные процессы. Магнитогорск, МГТУ, 2004, вып. 4, с. 91.95.

108. Белай Г.Б., Соловьев Ю.Г., Бунина Ю.К. и др. Отливка валков центробежным способом. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1970, № 1, с. 48.50.

109. Патент РФ № 2153536. Износостойкий чугун. / Мирзоян Г.С., Гималетдинов Р.Х., Цыбров C.B. и др. Опубл. БИ, 2000, № 21.

110. Горшков A.A., Кудинов З.А. Отливка прокатных валков центробежным способом. Уральская металлургия, № 12, 1963. - С. 43.52.

111. Бидуля П.Н. Литейное производство. М.: Металлургиздат, 1953. -251 с.

112. Технология центробежного литья прокатных валков с использованием наружных холодильников / Вдовин К.Н., Ячиков И.Н., Цыбров C.B. и др. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова, № 1, Магнитогорск, 2009. С. 30.32.

113. Гиршович Н.Г. Чугунное литье. М.: Металлургиздат, 1949. - 357 с.

114. Рубцов H.H. Специальные виды литья. М.: Металлургиздат, 1954. -257 с.

115. Влияние технологических параметров на время затвердевания бандажа при изготовлении валков центробежным способом. Миляев А.Ф., Иванов Д.Н., Цыбров C.B. и др. / Литейные процессы Магнитогорск: МГТУ, 2006, вып. 6-С. 124. 129.

116. Куликов В.И., Ковалевич Е.В., Сульменев B.C., Бурмистров Г.Н. Эксплуатационная стойкость роликов чистовых рольгангов широкополостных станов. Сб. трудов ЦНИИТМАШ, 1980, № 160. - С. 48.56.

117. Патент РФ № 2146182. Машина с горизонтальной осью вращения формы для центробежного литья. / Мирзоян Г.С., Гималетдинов Р.Х., Цыбров C.B., Тиняков В.Г., Семенов П.В. Опубл. БИ, 2000, № 71.

118. Специальные способы литья. Справочник под общ. ред. Ефимова В.А. М.: Машиностроение, 1991. - 436 с.

119. Руденко А.Б., Серебро B.C. Литье в облицованный кокиль. М.: Машиностроение, 1987. - 184 с.

120. Многослойное литье. Сб. Института электросварки им. Патона. Киев, 1970,- 115 с.

121. Поручиков Ю.П., Бастраков В.К. Изучение явлений, происходящих в зоне падения струи металла на поверхность форм. Сб. Прогрессивная технология процессов формообразования литых деталей. - Л.: ЦБТИ, 1965. -С. 35.38.

122. Константинов JÏ.C. Определение числа оборотов формы при центробежном литье. В сб.: Теория и практика центробежного литья. - М.: Машиностроение, 1949. - С. 21 .41.

123. Бахметьев В.В., Цыбров C.B., Круглов И.В. и др. Особенности производства прокатных валков. Сталь, № 1, 2007, С. 8.9.

124. Бахметьев C.B., Цыбров C.B., Авдиенко A.B. и др. Производство прокатных биметаллических валков ЗАО «Механоремонтный комплекс» для ОАО «ММК». М.: Литейное производство, 2007, № 1.

125. Патент РФ № 2338626. Способ центробежной отливки массивных биметаллических валков со сплошным сечением / Бахметьев В.В., Цыбров C.B., Мирзоян Г.С. и др. Опубл. БИ 2008, № 32.

126. Дуб A.B., Мирзоян Г.С., Цыбров C.B. и др. Конкурентоспособные технологии производства крупнотоннажных композитных прокатных валков методом центробежного литья. Вестник МГТУ им. Г.И. Носова, 2008, № 4, 10.14 с.

127. Совершенствование технологии производства центробежнолитых прокатных валков. / Вдовин К.Н., Ячиков И.М., Антонов М.В., Цыбров C.B. // Сб. трудов IX съезда литейщиков России. Уфа, 2009. - с. 299. .304.

128. Патент РФ № 2346788. Устройство для изготовления крупных биметаллических прокатных валков / Бахметьев В.В., Цыбров C.B., Мирзоян Г.С. и др. Опубл. БИ, 2009, № 5.

129. Патент РФ № 2353467. Флюс для центробежного литья биметаллических заготовок / Цыбров C.B., Мирзоян Г.С., Волобуев Ю.С. и др. Опубл. БИ, 2009, № 12.

130. Патент РФ № 2355505. Противопригарная теплоизоляционная краска для изложниц центробежного литья / Цыбров C.B., Мирзоян Г.С., Ромашкин В.Н., Нуралиев Ф.А. и др. Опубл. БИ, 2009, № 14.

131. Оптимальные условия сваривания металлов рабочего слоя и сердцевины при центробежном литье прокатных валков. / Вдовин К.Н., Ячиков И.М., Цыбров C.B. и др. Сб. трудов IX съезда литейщиков России. -Уфа, 2009.-е. 356.359.

132. Цыбров C.B. Повышение качества сортопрокатных валков методом центробежного литья. Литейщик России, 2010, № 2, С. 24.26.

133. Цыбров C.B., Мирзоян Г.С. Производство композитных сортопрокатных валков методом центробежного литья. М.: Производство проката, 2010, № 3, С. 12. 16.

134. Белявский Л.С., Фиркович А.Ю., Цыбров C.B. и др. Составные прокатные валки. Монография. Магнитогорск, МГТУ, 2004, 206 с.

135. Цыбров C.B., Авдиенко A.B., Санарова Е.В. Выбор рационального способа получения жидкого чугуна и его химического состава для отливки листовых валков. Литейные процессы. Магнитогорск, МГТУ, 2004, вып. 4, с. 91.95.

136. Вдовин К.Н., Гималетдинов Р.Х., Колокольцев В.М., Цыбров C.B. Прокатные валки. Монография. Магнитогорск, МГТУ, 2005, 543 с.

137. Вдовин К.Н., Цыбров C.B., Боровков И.В. Основные направления производства и эксплуатации новых марок рабочих валков для станов горячей прокатки на ОАО «ММК». Магнитогорск, МГТУ, 2005, № 4, с. 43.48.

138. Цыбров C.B. Разработка технологии изготовления крупнотоннажных центробежнолитых двухслойных валков. М.: Литейное производство, 2006, №8, 7.8 с.

139. Мартини Ф. Основные технологические и эксплуатационные требования к опорным и рабочим валкам в современных станах горячей прокатки. -М.: Металлург, № 8, 1999, с. 31.33.

140. Куманин И.Б. Затвердевание отливок в разовых формах и образование усадочной пористости. Сб. Вопросы теории литейных процессов. М.: ГНТИ, 1960.

141. Потапов H.H. Сварочные материалы: Том 1. Защитные газы и сварочные флюсы. -М.: Машиностроение, 1989, 541 с.

142. Патент РФ № 2122921. Флюс для центробежного литья. Мирзоян Г.С., Семенов П.В., Тиняков В.Г., Цыбров C.B. и др. Опубл. БИ, 1998, № 34.

143. Черняк О.В. Основы теплотехники и гидравлики. М.: Изд-во «Высшая школа», 1969, 311 с.

144. Ефимов В.А. Влияние некоторых особенностей затвердевания на развитие химической и физической неоднородности сплавов. М.: Интерлитмаш-73.

145. Аравин В.И., Нумеров С.Н. Теория движения жидкостей и газов в недеформируемой пористой среде. М.: Гостехиздат, 1973. 181 с.

146. Состав и учет затрат, включаемых в себестоимость: промышленность, наука, банки. Сб. нормативных документов. М.: Межд. центр финансово-экономического развития, 1995. - 305 с.

147. Нормативные показатели учета затрат по изготовлению сортопрокатных валков на ЗАО «МЗПВ». Магнитогорск, 2010. - 10 с.

148. Вдовин К.Н., Ячиков М.В., Цыбров C.B. и др. Оптимальные условия сваривания металлов рабочего слоя и сердцевины при центробежном литье прокатных валков. Литейщик России, 2009, № 5, с. 18.20.

149. Цыбров C.B. Оптимизация состава рабочего слоя и осевой зоны сортовых валков, полученных с применением центробежного литья. -Тяжелое машиностроение, 2012, №3, с. 25.26