Сварка нержавеющей стали поверхностно-активированным электродом в защитных газах тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.06, кандидат наук Варуха, Евгений Николаевич

• Варуха, Евгений Николаевич
• кандидат наук
• 1986

Оглавление диссертации кандидат наук Варуха, Евгений Николаевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр

Введение

1. Состояние вопроса, цель и задачи исследований

1.1. Современное состояние сварки нержавеющих

сталей в защитных газах

1.2. Активирование электрода - эффективный путь улучшения технологических характеристик процесса сварки в защитных газах

1.3. Цель и задачи исследований

2. Действие активирующих покрытий на физические и технологические свойства сварочной дуги

2.1. Области преимущественного действия щелочных и щелочноземельных элементов в дуге

2.2. Влияние активирующих покрытий на параметры

столба дуги

2.2.1. Радиальное и аксиальное распределение проводимости в дуге

2.2.2. Оценка количества активирующего покрытия, попадающего в столб сварочной дуги

2.3. Связь катодных процессов с технологическими свойствами дуги

2.3.1. Влияние активирующих покрытий на энергетические характеристики процесса сварки

2.3.2. Причины различий коэффициентов расплавления электродных проволок при сварке током

прямой полярности

2.4. Выводы

3. Влияние активирования на пространственную устойчивость

дуги и условия перехода к струйному

переносу металла

3.1. Причины неустойчивости дуги при сварке

током прямой полярности

3.2. Особенности перехода к струйному переносу металла при сварке поверхностно-активирован-

ным электродом

3.3. Эффект поверхностного активирования электрода

при сварке током обратной полярности

3.4. Устойчивость дуги и перенос электродного металла

при сварке по слою активаторов

3.5. Выводы

4. Механизм струйного переноса металла при сварке поверхностно-активированным электродом током

прямой полярности

4.1. Гипотеза образования струйного переноса

металла

4.2. Расчет критического тока и критической

скорости подачи электрода

4.3. Влияние соотношения компонентов активирующего покрытия на величину критического тока

4.4. Выбор состава активирующего покрытия для сварки электродной проволокой из нержавеющей стали

4.5. Выводы

5. Применение поверхностно-активированного электрода

для сварки нержавеющей стали

5.1. Особенности расплавления и переноса

электродного металла

5.2. Производительность расплавления электрода,

проплавляющая способность дуги и выбор оптималь-

ной форяы разделки свариваемых кромок

5.3. Стойкость сварных соединений к межкристал-литной коррозии и химический состав металла

швов

5.4. Структура металла и прочностные характеристики сварных соединений

5.5. Выводы

Общие выводы

Литература

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Сварка нержавеющей стали поверхностно-активированным электродом в защитных газах»

ВВЕДЕНИЕ

"Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1986-1990 годы и на период до 2000 года", утвержденными XX7II съездом КПСС, предусматривается ускорить социально-экономическое развитие страны, всемерно интенсифицировать и повысить эффективность производства на базе научно-технического прогресса /I/.

Повышение эффективности общественного производства основано прежде всего на ускоренном развитии машиностроения, в котором ведущее место принадлежит отраслям металлообработки и, в частности, сварочному производству. Значительные успехи, достиг нутые в области сварочного производства, стали возможными благодаря большому вниманию, которое уделяет Коммунистическая партия и Советское правительство этому вопросу. Еще одним подтверждением этого является Постановление Совета Министров СССР № 83 от 24 января 1985 г. "0 дальнейшем развитии на основе научно-технического прогресса сварочного производства в 1986-1990 г.". Постановлением предусматривается, наряду с комплексом мероприятий по дальнейшему повышению уровня механизации и автоматизации сварочного производства и созданию новых видов оборудования, разрабатывать и внедрять технологические процессы, обеспечивающие снижение массы наплавляемого металла и экономию сварочных материалов /2/.

Среди всех способов сварки в промышленности наибольшее распространение получила электрическая дуговая сварка, которая в ближайшем будущем останется основным процессом соединения металлов. Все в больших масштабах в производстве применяется сварка в защитных газах, в том числе, в углекислом газе. Тем не менее, некоторые возможности такого процесса пока не реализованы. Так,

представляется перспективным воздействовать на свойства свароч-

* ной дуги для изменения ее энергетических характеристик с целью увеличения ее проплавляющей способности и управления производительностью расплавления электрода. Это позволит более экономно расходовать конструкционные и особенно сварочные материалы. Причем максимальный экономический эффект может быть получен при сварке относительно дорогих и дефицитных высоколегированных сталей, К ним относятся коррозионностойкие, нержавеющие стали

ГОСТ 5632-72 и, в частности, сталь типа 12Х18НЮТ. В связи с этим совершенствование процесса сварки нержавеющих сталей в защитных газах является актуальной проблемой.

Настоящая работа посвящена решению актуальной задачи- исследованию и разработке процесса дуговой сварки нержавеющей стали 12Х18Н10Т в углекислом газе поверхностно-активированным пла-

• вящимся электродом током прямой полярности, характеризующегося высокой проплавляющей способностью дуги и низким расходом и потерями электродного металла.

В работе с помощью созданных методик измерения проводимости плазмы дуги /3/, приэлектродных падений напряжения /4/ и градиента потенциала в столбе дути, а также методики расчета физических параметров столба дути /5/ исследована связь между физическими и технологическими свойствами дути при сварке поверхностно-активированным электродом в защитных газах /6, 7, 8, 9, 10/. На основе анализа влияния элементов активирующих покрытий на процессы в столбе и приэлектродных областях дуги показано, что характеристики плавления и переноса электродного металла определяются в основном поверхностными катодными явлениями /II, 12/.

и Исследованы причины пространственной неустойчивости дуги и

определены условия, обусловливающие ее пространственную стабилизацию /13/. Установлены необходимые и достаточные условия и

механизм образования струйного переноса металла с поверхностно-активированного электрода на токе прямой полярности, а также выведены аналитические выражения, описывающие зависимости критического тока и соответствующей ему скорости подачи электрода от определяющих факторов /14, 15/.

Проанализировано влияние соотношения компонентов активирующего покрытия на величину критического тока и определен оптимальный состав покрытия для сварки в углекислом газе электродными проволоками из кремнемарганцовистой и нержавеющей стали, которые обладают относительно низкой теплопроводностью.

Изучены особенности сварки нержавеющей стали поверхностно-активированным электродом в углекислом газе и разработаны режимы сварки, обеспечивающие получение качественных сварных соединений /16, 17, 18/.

На защиту выносятся:

- аналитическое и экспериментальное обоснование влияния активирующих покрытий на физические параметры и технологические свойства сварочной дуги;

- экспериментальное и аналитическое обоснование взаимосвязи катодных процессов с пространственной устойчивостью дуги;

- причины и механизм струйного переноса металла при сварке поверхностно-активированным электродом током прямой полярности в защитных газах;

- технологические рекомендации по практическому использованию поверхностно-активированного электрода для сварки конструкций из нержавеющей стали средних толщин.

Разработанная технология механизированной дуговой сварки в углекислом газе нержавеющей стали 12Х18Н10Т поверхностно-активированным электродом током прямой полярности внедрена на Новосибирском заводе электротермического оборудования. Годовой

экономический эффект от внедрения разработанной технологии при изготовлении узлов электропечей составил 100,6 тысяч рублей.

Работа выполнялась в лабораториях кафедры "Машины и автоматизация сварочного производства" Ростовского-на-Дону ордена Трудового Красного Знамени института сельскохозяйственного машиностроения.

По теме диссертации опубликовано 16 работ, в том числе получено авторское свидетельство на изобретение № 737 149 "Способ измерения полной длины сварочной дуги и устройство для его осуществления" .

Результаты исследований по теме диссертации доложены на II Всесоюзной конференции по сварке цветных металлов в г. Ташкенте (1982 г.), II Всесоюзной конференции по проблемам технологии сварки теплоустойчивых, жаростойких и жаропрочных высоколегированных сталей и сплавов в г. Николаеве (1985 г.), ежегодных научно-технических конференциях РИСЖа (1979-1985 г.г.).

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

Высоколегированные ауетенитные стали и сплавы обладают комплексом положительных свойств - коррозионной стойкостью, жаропрочностью, жаростойкостью и др. При этом в зависимости от условий эксплуатации требования к свойствам сварных соединений и технологии сварки различны. Однако теплофизические свойства аус тенитных сталей и склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин определяют некоторые общие особенности их сварки /19, 21, 22, 23, 24, 25, 26/.

Низкий коэффициент теплопроводности и высокий коэффициент линейного расширения обусловливают увеличение зоны проплавления и воздействия высоких температур, возрастание суммарной пластической деформации металла шва и околошовной зоны. Это увеличивает коробление изделия. Поэтому для высоколегированных сталей следует применять способы и режимы сварки, характеризуициеея максимальной концентрацией тепловой энергии, или уменьшать ток по сравнению с током при сварке углеродистой стали.

Нагрев до высоких температур сварочной проволоки в вылете за счет повышенного удельного сопротивления требует уменьшения вылета электрода и повышения скорости его подачи, что может приводить к нежелательно большому расходу электродного металла.

Для борьбы с горячими трещинами принимают ряд мер: ограничивают в металле содержание серы, фосфора и кремния, способных образовывать легкоплавкие эвтектики; заполняют разделки валиками небольшого сечения для снижения усадочного (деформационного) фактора; получают швы с двух- и более фазной структурой (например, с ферритной составляющей) ; уменьшают коэффициент формы шва за счет получения более узкого и глубокого проплава.

Высоколегированные ауетенитные стали наиболее часто исполь-

зуются как коррозионно-стойкие. Поэтому к сварным соединениям * предъявляются требования обеспечения стойкости к межкристаллит-ной (МКК) и общей коррозии. Создание двухфазной структуры металла шва с содержанием феррита до 20-25% повышает стойкость металла к МКК. С этой же целью ограничивают верхний предел содержания углерода в металле 0,02-0,03%; легируют металл энергичными карбвдообразующими элементами (титаном, ниобием, ванадием и др.); проводят термообработку сварных соединений - стабилизирующий отжиг при 850-900°С или аустенизацию путем закалки с 1050-П00°С; швы, обращенные к агрессивной среде, сваривают в последнюю очередь, чтобы предупредить их повторный нагрев, и пр. Особое внимание при сварке таких сталей уделяют предотвращению разбрызгивания и приваривания брызг к поверхности изделия, так как в местах ожога появляются очаги МКК. I В свете приведенных особенностей сварки и требований, пре-

дъявляемых к процессу, наибольшими технологическими возможностями для получения качественных соединений на нержавеющих сталях обладает процесс сварки в защитных газах и их смесях, так как он позволяет в широком диапазоне варьировать тепловой мощностью дуги и регулировать тепловложение в свариваемое изделие /27/.

1.1 Современное состояние сварки нержавеющих сталей в защитных газах

Для сварки нержавеющих сталей используются инертные защитные газы (аргон, гелий), активные газы (углекислый газ, азот) , а также смеси инертных и инертных с активными газами. Сварку в инертных газах выполняют как неплавящимся, так и плавящимся ( электродом.

Неплавящимся электродом в аргоне, гелии и их смесях сваривают металл толщиной до 5-7 мм /28, 29, 30/. Гелий использу-

ют отдельно или в смеси с аргоном для увеличения проплавляющей способности дуги /31/. Однако сварка в чистом гелии находит ограниченное применение по причине значительной его стоимости и необходимости повышенного расхода, обусловленного меньшей плотностью гелия по сравнению с воздухом. Кроме того, при сварке в гелии напряжение дуги должно быть в 1,4-1,7 раза выше, чем в аргоне, что требует применения специализированных источников питания с повышенным напряжением холостого хода.

Для увеличения глубины проплавления в ряде случаев рекомендуют при сварке неплавящимся электродом добавлять в аргон вместо гелия гексафторид серы или фреон в количестве 1,5-2,0$ /32/.

К достоинствам сварки неплавящимся электродом можно отнести высокую коррозионную стойкость сварного соединения, отсутствие брызг, высокую прочность и плотность металла швов, отсутствие выгорания легирующих элементов и практически полный их переход из присадочной проволоки в шов. Однако применение этого процесса сварки ограничивается следующими недостатками: относительно низкой производительностью сварки металла толщиной свыше 3-4 мм; потребностью в дорогостоящих материалах (аргоне, гелии, вольфраме) ; необходимостью частой заточки вольфрамового электрода для получения постоянства геометрических размеров шва; применение осцилляторов для возбуждения дуги приводит к быстрому выходу из строя сварочного оборудования /23, 25, 31, 33/.

Сварку неплавящимся электродом металла толщиной свыше 7 мм можно выполнять погруженной дугой. Однако значительное тепловло-жение вызывает перегрев металла шва и увеличение зоны термического влияния, что отрицательно сказывается на прочностных свойствах сварного соединения /25, 29/.

Для соединения нержавеющих сталей используется также про-

цесс сварки сжатой плазменной дугой, горящей с неплавящегося электрода. В инертных газах этим способом сваривают металл толщиной до 12 мм, а в углекислом газе - до 25 мм /29, 31, 34, 35/. Отличительными особенностями такого процесса являются: малый расход защитного плазмообразующего газа; высокая стабильность горения дуги и повышенная концентрации энергии в пятне нагрева (Ю8 -10® Вт/м^); возможность получения плазменной струи различного сечения и управления ее длиной. Несмотря на это, процесс имеет ряд существенных недостатков: относительно малую производительность; очень узкий диапазон режимов сварки; соединение металла больших толщин затруднительно из-за образования в швах подрезов; качество шва в значительной степени зависит от величины зазора между свариваемыми кромками; для сварки необходимо сложное оборудование.

В последнее время все большее применение находит комбинированный способ плазменно-дутовой сварки в инертных и активных газах /36, 37, 38/, отличающийся стабильностью дугового разряда с плавящегося электрода, высокой производительностью наплавки и скоростью сварки, широкими пределами регулирования тепловложения в основной и электродный металл, высоким качеством сварных соединений. Процесс применяется для сварки металла толщиной 20-80 мм и эффективно используется лишь при автоматической сварке швов большой протяженности. Существенным фактором, сдерживающим применение этого процесса, является сложность сварочного оборудования.

Одним из наиболее производительных процессов является сварка в защитных газах плавящимся электродом, которая выполняется в основном на токе обратной полярности и применяется преимущественно для соединения металла толщиной более 3 мм /23, 29, 31/. В аргоне наилучшие технологические характеристики имеет процесс

при струйном переносе металла, отличающийся практически полным отсутствием разбрызгивания /25, 29, 33/. Однако струйный перенос металла возможен только на относительно высоких токах, которые превышают некоторое критическое значение (для проволоки Св-06Н9Н9Т диаметром 1,6 мм - 260-270 А, а диаметром 2,0 мм -320-330 А). К тому же, сварные соединения, выполненные в аргоне, довольно часто поражены специфическим дефектом - несплавлениями, имеющими вид пор /23/. Добавки 3-9% кислорода или 15-20% углекислого газа к аргону позволяют избавиться от несплавлений и одновременно способствуют снижению величины критического тока /29/. Создание окислительной атмосферы в зоне дуги, кроме того, снижает вероятность образования пор, вызванных водородом.

Изменение свойств защитной среды путем добавок к аргону активных или инертных газов позволяет при сварке плавящимся электродом изменять характер металлургических взаимодействий и технологические характеристики самого процесса /30, 37, 39, 40/. Так, увеличение содержания кислорода или углекислого газе в тройной (Аг + 3...7% О2 + 20...30% СО2) или в двойных газовых смесях (Аг + 3...5% Аг + 15...25% С0£), которые широко применя-

ются в промышленности /39, 41/, интенсифицируют выгорание кремния, серы и фосфора и несколько увеличивают глубину проплавле-ния основного металла. Однако при этом возрастает и окисление легирующих элементов. Кроме того, присутствие в смесях углекислого газа приводит к науглероживанию металла шва, поэтому предпочтение при сварке нержавеющих сталей отдается смеси аргона с кислородом. Исключить науглероживание, снизить выгорание легирующих элементов и повысить глубину проплавления можно, если к аргону добавлять от 25 до 35% гелия /37/. Увеличение содержания кислорода, углекислого газа и гелия в смесях с аргоном выше указанных пределов приводит к исчезновению положительного влияния

аргона на устойчивость дуги и вид переноса металла.

Основными недостатками процесса сварки плавящимся электродом в аргоне и аргоновых смесях является относительно малая проплавляющая способность дуги по сравнению с проплавляющей способностью в гелии или в активных газах.

Сварку в гелии обычно выполняют с частыми короткими замыканиями дугового промежутка, так как при длинной дуге отмечается ее низкая пространственная устойчивость и повышенное разбрызгивание электродного металла /37/. Использование гелия для сварки высоколегированных сталей оправдано лишь в тех случаях, когда изготавливаются особо ответственные конструкции.

Для сварки нержавеющих сталей в качестве защитного газа может быть использован азот, который является сильным аустени-затором. Однако, если не предпринимать особых мер, то в швах на стали 12Х18Н10Т образуются поры /42/. Для борьбы с ними разработаны электродные проволоки, обеспечивающие растворение большого количества азота в металле шва /37/. Применение этих проволок, тем не менее, ограничено рамками процесса сварки с короткими замыканиями дугового промежутка, так как при длинной дуге наблюдается большое разбрызгивание металла, а швы содержат поры.

Несколько большее применение получил азот в качестве добавок к аргону /до 15$/ и углекислому газу /до 70$/ /42/. Изменяя его содержание в смесях, можно управлять количеством сГ-феррита в металле шва /23, 29, 37, 42/.

Наиболее дешевой защитной средой для сварки нержавеющих сталей является углекислый газ /25, 28, 29, 31, 40, 43/. Дуга в нем отличается высокой проплавляющей способностью, что позволяет сваривать металл средней и большой толщины за меньшее число проходов. Однако при сварке в углекислом газе имеет место

снижение коррозионной стойкости металла шва за счет его науглероживания (на 0,02-0,04$) и повышенного выгорания (до 50$) титана и алюминия. К тому же, происходит окисление кремния и марганца. Поэтому при сварке нержавеющих сталей в углекислом газе применяют сварочные проволоки, содержащие раскисляющие и карбидооб-разумцие элементы (кремний, марганец, алюминий, титан, ниобий) . Для получения на сталях типа 18-8 металла шва, стойкого к МКК, рекомендуется применять электродные проволоки Св-06Х20Н9СБТЮ и Св-08Х20Н9С2БТЮ. При отсутствии жестких требований к стойкости металла шва к МКК применяют проволоки Св-06Х19Н9Т, Св-07Х20Н9Г7Т и Св-07Х19Н9ТЮ.

Другими недостатками сварки в углекислом газе являются большое разбрызгивание металла (до 10-12$) и образование на поверхности шва пленок окислов, прочно сцепленных с металлом. Наиболее эффективное решение проблемы разбрызгивания дает процесс сварки тонкими электродными проволоками с частыми короткими замыканиями дугового промежутка. Для уменьшения налипания брызг на основной металл применяют защитные покрытия, наносимые рядом со швом в виде раствора мела или каолина на жидком стекле. Образование прочной окисной пленки можно устранить путем введения в дугу или на свариваемые кромки фторвдного флюса АНФ-5.

Из приведенного анализа существующих способов сварки нержавеющих сталей следует, что наиболее перспективным в настоящее время является способ сварки плавящимся электродом в защитных газах. Наряду с такими преимуществами, как универсальность, высокая производительность, относительная простота оборудования и техники сварки, можно отметить и наиболее существенные недостатки такого процесса: относительно низкую проплавляющую способность дуги в аргоне и большие потери электродного металла в гелии, азоте и углекислом газе.

- 16 -

Следует отметить также, что пути дальнейшего совершенство-♦ вания процесса, направленные на повышение проплавляющей способности дуги посредством изменения состава защитного газа, практически исчерпаны. Увеличение проплавления основного металла традиционным способом - повышением тока сварки - приводит лишь к необоснованному увеличению массы наплавленного металла, так как при сварке плавящимся электродом существует сравнительно жесткая связь между током и производительностью расплавления электрода. Причем при токе обратной полярности управлять последней путем изменения состава защитного газа или свойств дуги (например, введением в дугу активаторов, содержащих элементы с низкой работой выхода и низким потенциалом ионизации) практически невозможно /44, 45/. Частичное решение этого вопроса с помощью использования электродов других диаметров или уменьшения вы-с лета электрода не снимает проблемы снижения разбрызгивания.

Анализ литературных данных /44, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54/ показывает, что эффективным средством воздействия на технологические параметры процесса сварки плавящимся электродом в защитных газах является изменение физических свойств дуги тока прямой полярности путем введения в нее активаторов.

1.2 Активирование электрода - эффективный путь улучшения технологических характеристик процесса сварки

в защитных газах

Активаторы, в качестве которых используются соли щелочных (натрия, калия, рубидия, цезия), щелочноземельных (кальция, бария, стронция) и редкоземельных (лантана, церия, циркония, нио-^ бия и др.) металлов, позволяют получить при сварке током прямой полярности струйный перенос металла, повысить глубину проплавле-ния и снизить производительность расплавления электрода при том

же токе. Однако, если при сварке в аргоне этот эффект дают соли всех указанных металлов /46 , 47/, то в углекислом газе - лишь соли щелочных металлов, так как соли щелочноземельных и редкоземельных металлов, хотя и снижают скорость плавления электрода, вызывают повышенное разбрызгивание металла /48, 55, 56, 57/. Тем не менее, для сварки в углекислом газе током прямой полярности разработаны электродные проволоки, в состав которых при выплавке металла введены редкоземельные элементы /58, 59/. При этом, чтобы исключить разбрызгивание электродного металла, процесс следует вести при погруженной дуге. Легирование редкоземельными элементами позволяет повысить качество металла шва и несколько улучшить его формирование. Но в целом технологические характеристики процесса сварки такими проволоками током прямой полярности аналогичны характеристикам при сварке погруженной дугой током обратной полярности.

Активаторы могут быть введены в дугу вместе с защитным газом, с поверхности свариваемых кромок или присадочной проволоки, а также вместе с плавящимся электродом /46, 57, 60/. Из всех этих способов практическое применение нашел только последний, так как в этом случае использование активаторов и эффективность их действия максимальны.

В свою очередь, активаторы могут подаваться к дуге внутри электрода или на его поверхности. Введение активаторов внутрь электрода осуществляется либо путем профилирования круглой проволочной заготовки, нанесения активаторов в продольные каналы металлической основы и последующего их закрытия при деформировании композитной проволоки до заданного диаметра (проволоки АП-АН1 и АП-АН2) /60, 61, 62/, либо путем размещения активаторов во внутренней полости трубчатого электрода /63/. Обе схемы позволяют надежно защитить активаторы от вредного воздействия

окружающей атмосферы ж предотвращают его потери при транспортировке проволоки. К недостаткам способов введения активаторов внутрь электрода относятся: необходимость в использовании сложного специального оборудования, большая трудоемкость изготовления и высокая стоимость активированной проволоки. Помимо этого, как показано в работах /64, 65/, размещение активаторов внутри электрода, а не на его поверхности, не позволяет получить струйный перенос металла, а приводит лишь к измельчению капель, отрывающихся от электрода. В этом случае для обеспечения стабильного мелкокапельного переноса металла без разбрызгивания к активаторам солям щелочных металлов обязательно добавляют двуокись титана /60/, которая способствует снижению поверхностного натяжения расплавленного электродного металла. Суммарное количество активирующих добавок при этом должно быть не менее 3-6$ от массы электрода.

Самым простым и наиболее эффективным способом активирования электродной проволоки является нанесение активаторов на ее поверхность. Существует много различных способов нанесения активаторов на электрод, например: из солевых расплавов, из парогазовой фазы, при волочении, совместно с магнитным флюсом, путем намазывания паст и из растворов /46, 48, 55, 60, 66/. Однако практическое применение нашел пока только самый удобный из них - нанесение водного раствора активатора на электрод с последующим выпариванием влаги /45, 50, 52, 53, 54, 67, 68/.

На гладкую поверхность проволоки можно наносить покрытия в количестве до 0,1$ от массы электрода /44, 45, 47, 49, 57/. Нанесение активаторов в углубления, выполненные на поверхности сварочной проволоки, позволяет увеличить относительную массу покрытия до 1,5$ /69/.

К недостаткам поверхностного активирования следует отнести

низкую механическую прочность покрытия и его гигроскопичность.

* Поэтому, с целью гарантированного удержания покрытия на электроде, либо ограничивают его относительную массу 0,05%-тами /70/, либо покрытия большей массы наносят в процессе сварки после то-коподводящего мундштука /49/. В рамках ограничений первого способа струйный перенос металла в аргоне может быть получен при использовании активирующих покрытий, содержащих соли любых из указанных выше металлов, а в углекислом газе только при использовании двухкомпонентного покрытия, состоящего из соли цезия и соли другого щелочного металла (натрия или калия). Второй способ позволяет получить струйный перенос металла и при активировании только одной солью калия, однако он не нашел применения из-за своей ненадежности. Предпринимались также попытки наносить активаторы вместе с технологической смазкой в процессе протяжки

♦ проволоки /57/. Однако технологическая смазка отрицательно влияет на эффективность действия активаторов. Проблема гигроскопичности, как показано в /70/, может быть решена путем применения

в качестве активаторов углекислых солей щелочных металлов, которые являются ингибиторами коррозии.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Варуха, Евгений Николаевич, 1986 год

- 182 -ЛИТЕРАТУРА

1. Материалы Ш11 съезда КПСС. - М.: Политиздат, 1986. -352с.

2. Достойно встретим ХХУ11 съезд КПСС. - Сварочное производство, 1985, Л 6, с. 1-2.

8. Экспериментальное определение проводимости сварочной дуги /В.А. Ленивкин, E.H. Варуха, П.И. Петров и др. - Сварочное производство, 1981, Л II, с. 9-II.

4. Влияние покрытия сварочной проволоки на технологические свойства дуги в защитных газах /В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров, E.H. Варуха и др. - Сварочное производство, 1978, Л 5, с. 8-10.

5. Варуха E.H., Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г. Оценка количества активатора, попадающего в дугу при сварке в углекислом газе.-В кн.: Повышение надежности и долговечности машин. Вып. 166. Ростов н/Д, РИЙЖТ, 1982, с. 61-64.

6. Действие активирующих покрытий при сварке в защитных газах /В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров, E.H. Варуха и др. - Сварочное производство, 1979, Л II, с. 28-30.

7. A.c. 737149 (СССР). Способ измерения полной длины сварочной дуги и устройство для его осуществления /Н.Г. Дюргеров, В.А. Ленивкин, E.H. Варуха и др. - Заявл. 03.04.78. - Опубл. в Б.И., 1981, Л 2.

8. Ленивкин В.А., Петров П.И., Варуха E.H. Применение поверх-ностно-активированного электрода для сварки меди. - Тезисы докладов II Всесоюзной конференции по сварке цветных металлов. Киев, 1982, о. 123-124.

9. Ленивкин В.А., Варуха E.H., Дюргеров Н.Г. Сварка под активированным флюсом. - Ростов н/Д, 1980. - 19 с. - Рукоп. представлена РйШМом. Деп. в НИИМаш 30.12.80, Л 123-80. - Депонированные рукописи, 1980, Л 6, с. 101.

10. Ленивкин В.А., Петров П.И., Варуха I.H. Применение по-верхностно-активированного электрода для сварки меди. - В кн.: Актуальные проблемы сварки цветных металлов: Докл. II Всесоюз. конф. Киев, Наукова думка, 1985, с. 344-34?.

11. Ленивкин В.А., Варуха E.H., Дюргеров Н.Г. Зависимость коэффициента расплавления сварочной проволоки от ее химического состава и состояния поверхности. - Автоматическая сварка, 1982, ü 4, с. 59-61.

12. Ленивкин В.А., Варуха E.H., Дюргеров Н.Г. Причины различий коэффициентов расплавления электродных проволок на прямой полярности. - Автоматическая сварка, 1982, $ 9, с. 70.

13. Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г., Варуха E.H. Повышение устойчивости дуги при сварке плавящимся электродом током прямой полярности в защитных газах. - Сварочное производство, 1981, Л 12, с. 28-30.

14. Варуха E.H., Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г. Эффект поверхностного активирования электрода при сварке током обратной полярности в защитных газах. - Сварочное производство, 1985, & 5, с. 35-37.

15. Варуха E.H., Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г. Определение условий установления струйного переноса металла при сварке по-верхностно-активированным электродом. - Автоматическая сварка, 1984, * I, с. 41-45.

16. Сварка стали типа XI8HI0T поверхностно-активированным электродом в углекислом газе /E.H. Варуха, В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров и др. - Сварочное производство, 1982, I 4, с. 18-19.

17. Ленивкин В.А., Варуха E.H., Дюргеров Н.Г. Стабилизация глубины проплавления в системах саморегулирования дуги. - Сварочное производство, 1984, II 3, с. 9-10.

18. Варуха E.H., Ленивкин В.А. Повышение эффективности про-

- 184 -

цесса сварки легированных сталей в защитных газах. - В кн.: Проблемы технологии сварки теплоустойчивых, жаростойких и жаропрочных высоколегированных сталей и сплавов: Тез. докл. II Все-союз. конф. Киев, ИЭС, 1985, с. 90.

19. Акулов А.И., Сокол Й.А. Механизированная сварка трубопроводов. - М.: Стройиздат, 1967. - 192 е.

20. Акулов А.И., Ибатуллин Б. Л. Динамические характеристики дуги переменного тока при сварке активированным электродом в защитных газах. - Автоматическая сварка, 1970, В 10, с. 65-66.

21. Гривняк И. Свариваемость стали. - М.: Машиностроение, 1984. - 216 с.

22. Лившиц Л.С. Металловедение для сварщиков. - М.: Машиностроение, 1979. - 253 с.

23. Медовар Б.И. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. - М.: Машиностроение, 1966. - 430 с.

24. Сефериан Д. Металлургия сварки /Пер. с франц. - М.: Маш-гиз, 1963. - 348 с.

25. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением /Под ред. акад. Б.Е. Патона. - М.: Машиностроение, 1974.-768 с.

26. Каховский Н.И. Сварка высоколегированных сталей. - Киев: Техника, 1975. - 376 с.

27. Акулов А.И., Чернышов Г.Г. Сварка аустенитных сталей и сплавов. - В кн.: Сварка в машиностроении: Справочник. - М.: Машиностроение, 1978, т. 2, с. 184-220.

28. Вернадский В.Н., Журавков В.В. Состояние и некоторые тенденции развития дуговой сварки. - Сварочное производство, 1978, е. 41-43.

29. Акулов А.И. и др. Технология и оборудование сварки плавлением /А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцевич. - М.: Маши-

ностроение, 1977. - 432 с.

30. В rostro w R. Gases for sftieíded metaí-arc we£ding.-■WeCdlng, "ofresigji and Faéncatioa, 4978, Nl-fO, p. 63-72.

31. Технология и оборудование сварки плавлением /Йод ред. Г.Д. Никифорова. - М.: Машиностроение, 1978. - 327 с.

32. Выбор состава газовой смеси для увеличения проплавляющей способности дуги /Б.Н. Бадьянов, В.А. Давыдов, В.А. Иванов и др. - Сварочное производство, 1977, № 4, с. 26-28.

33. Мельниченко Н.Т. Монтаж и сварка конструкций из нержавеющей стали и алюминия. - Л.: Машиностроение, 1968. - 208 с.

34. Каховский H.H., Понизовцев A.M., Наконечный A.A. Однопроходная плазменная сварка стали I2XI8HI0T толщиной 10 мм. -Автоматическая сварка, 1979, M 6, с. 65-66.

35. Шиганов Н.В., Трегубов Г.П., Орлов М.П. Некоторые особенности формирования шва при плазменной сварке высокопрочной стали. - Сварочное производство, 1972, I I, с. 16-17.

36. Технология плазменно-дуговой сварки и свойства сварных соединений труб из стали I2XI8HI0T /§.А. Хромченко, А.Е. Ано-хов, Б.И. Зильберман и др. - Сварочное производство, 1977, № II, с. 33-36.

37. Новожилов Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. - М.: Машиностроение, 1979. - 231 с.

38. Шевченко Э.Н., Костин М.М. Плазменно-дутовая сварка стали XI8HI0T в углекислом газе. - Химическое и нефтяное машиностроение, 1974, J 2, с. 15-16.

39. Опыт производственного применения защитных газовых смесей на основе аргона заводами В/О Союзетальконструкция /H.H. Ро-щупкин, H.A. Близнец, Н.М. Медведев и др. - Автоматическая сварка, 1984, J® 3, с. 51-53.

40. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся

электродом. - M.: Машиностроение, 1974. - 240 с.

41. Технологические особенности и опыт внедрения сварки в смеси газов на основе аргона /Й.П. Рощушшн, К.В. Лялин, O.A. Муляров и др. - Сварочное производство, 1981, 15, с. 13-15.

42. Обеспечение необходимого количества 8-феррита в металле аустенитно-ферритных швов /A.B. Сурков, Н.М. Новожилов, Н.Е. Me ринов и др. - Сварочное производство, 1977, I I, с. 28-30.

43. Технология механизированной дуговой и электрошлаковой сварки /Н.И.Каховский, Ю.Н. Готальский, В.Е. Патон и др. - М. : Высш. шк., 1972. - 368 е.

44. Lesnewicfi A. Control of meeting, rate and metal traasfer in ^as-sftie£ded met at-arc welding.- WeCdlng, ¡journal, >1958, M8, p.343ô-353s; H9, p.448s-425s.

45. Ибатуллин Б.Л. Сварка активированным электродом на прямой полярности в углекислом газе. - Сварочное производство, 1967, JÉ 7, с. 27-29.

46. Пат. 2694 763 (США) . Electric arc weeding.

/ M utter A. - Заявл. 17.05.52, № 288447. - Опубл. 16.II.54.

47. Lesnewicfi A. Electrode activation for inert-yas sfaeided meta£-arc welding,. - Welding, journal, -)955, f>H2, p.

48. Oasfimaa E. Electrode for spatter-free welding of steei in carbon dioxtde.-Welding, journal, M, p.^s-2-ls.

49. Мухин В.Ф., Ибатуллин Б.Л. Технологические характеристики процесса сварки в углекислом газе активированной проволокой диаметром 1,2 мм. - Автоматическая сварка, 1976, Л 10, с. 60-62

50. Будник Н.М., Евченко В.М., Белоусов Ю.Г. Активация сварочной проволоки для сварки в углекислом газе постоянным током прямой полярности. - Сварочное производство, 1970, Л 3, с. 24-25.

51. Особенности переноса металла при сварке активированной

4 проволокой в углекислом газе током прямой полярности /Н.М. Буд-ник, Б.М. Евченко, Ю.Г. Белоусов и др. - Сварочное производство, 1971, Л 7, с. 28-30.

52. Влияние концентрации активирующего раствора на технологические параметры процесса сварки в углекислом газе ДЗ.Г. Белоусов, В.Х. Мацутса, Н.М. Будник и др. - Сварочное производство, 1972, * 4, с. 25-26.

53. Белоусов Ю.Г. Исследование дуговой сварки в углекислом газе тонкой электродной проволокой при повышенной плотности тока/с активированием и без активирования электрода/: Автореф. дис.... канд. техн. наук. - Ростов н/Д, 1967. - 27 сд

54. Ибатуляин Б.Л. Исследование процесса сварки активированной электродной проволокой в углекислом газе: Автореф. дис....

* канд. техн. наук. - М., 1969. - 19 с.

55. Пат. 2 932 722 (США). Е£есШс агс ме£()игд/1е$пе\*/1ск А., Сиб&тааЕ. - Заявл. 06.08.58, Ш 753490. - Опубл. 12.04.60.

56. Ибатуллин Б.Л., Мухин В.Ф. Условия струйного переноса электродного металла при сварке в углекислом газе. - Автоматическая сварка, 1980, Л 7, е. 25-27.

57. Ибатуллин Б.Л., Акулов А.И. Технологические особенности сварки плавящимся активированным электродом в углекислом газе.-Сварочное производство, 1971, Л 5, с. 25-28.

58. Слуцкая Т.М., Аснис А.Е., Тюрин А.Я. Особенности процесса сварки в углекислом газе проволокой, легированной цирконием.-Автоматическая сварка, 1972, I 12, с. 67-68.

59. Слуцкая Т.М., Аснис А.Е., Тюрин А.Я. Легированная цирко-

* нием проволока для сварки в С02 на прямой и обратной полярности.-Автоматическая сварка, 1974, Л I, с. 43-45.

60. Патон Б.Е., Воропай Н.М. Сварка активированным плавящим-

- 188 -

ся электродом в защитном газе.- Автоматическая сварка, 1979,

♦ с. 1-7, 13.

61. Активированная проволока АП-АН2 для механизированной сварки в углекислом газе /Й.М. Воропай, В.Н. Бучинский, H.I. Костенюк и др. - Автоматическая сварка, 1980, Л 5, с. 76-77.

62. A.c. 5I744I (ССОР). Сварочная электродная проволока /Б.Е. Патон, Н.М. Воропай, В.Н. Бучинский и др. - Заявл. 28.05.74. - Опубл. в Б.И., 1976, M 22.

63. A.c. 503687 (СССР). Сварочная проволока /И.К. Походня, Л.Н. Орлов, A.M. Бейниш и др. - Заявл. 05.11.73. - Опубл. в Б.Й., 1976, M 7.

64. Белоусов Ю.Г. Сварка в среде углекислого газа активированной фитильной проволокой. - В кн.: Прогрессивные методы сварки в тяжелом машиностроении и наплавки в черной металлургии:

♦ Тез. докл. II Всесоюз, научн.-техн. конф. Жданов, 1977, с.77-78.

65. Белоусов Ю.Г., Харабаш Ф.Г. Исследование процесса сварки в углекислом газе активированной фитильной проволокой. - В кн.: Повышение качества и эффективности процессов сварки и наплавки. Киев: Наукова думка, 1984, с. I0-II.

66. A.c. 373III (СССР). Активированная электродная проволока /В.И. Ульянов, С.А. Маратыненко. - Заявл. 06.12.71. - Опубл. в Б.И., 1973, M 14.

67. Сварка меди активированным электродом /В.А. Ленивкин, П.И. Петров, Н.И. Иванютенко и др. - Автоматическая сварка, 1981, Л 2, с. 14-15.

68. Мухин В.Ф. Исследование и разработка технологических процессов сварки в COg на прямой полярности плавящимся электродом: Автореф. дис.... канд. техн. наук. - M., 1978. - 16 с.

69. Походня И.К., Орлов Л.Н., Бейниш A.M. Влияние активирования на перенос электродного металла при сварке в углекислом

- 189 -

газе. - Автоматическая сварка, 1975, £ II, с. 4-6.

♦ 70. Евченко В.М. Исследование процесса сварки активирован-

ной проволокой сплошного сечения в углекислом газе на прямой полярности: Автореф. дис.... канд. техн. наук. - Ростов н/Д, 1971. - 27 с.

71. Петров П.И. Сварка меди поверхностно-активированным плавящимся электродом в защитных газах: Автореф. дис.... канд. техн. наук. - М., 1983. - 15 с.

72. Небылицын Л.1. Импульсно-дуговая сварка активированным электродом в углекислом газе /сварка длинной дугой/: Автореф. дис.... канд. техн. наук. -Киев, 1978. - 15 с.

73. Колесниченко А.Ф., Воропай Н.М., Лавршцев В.Я. Магнитное давление в дугах при сварке в защитных газах. - Магнитная гидродинамика, 1976, № 3, с. II3-II8.

• 74. Воропай Н.М., Кривцун И.В. Газодинамические характерис-

тики плазменных потоков в сварочных дугах. - Магнитная гидродинамика, 1978, Jê I, с. 132-136.

75. <&eji}e L.F., van der W'Miqen. P.C. ö(?rop£et transfer during arc weeding, ta various shielding gases.- BrLUsfi yetdinq tournai, -i960, Ni5, p. 297-305.

76. Сварка в углекислом газе /И.И. Заруба, B.C. Касаткин, Н.И. Каховский и др. - Киев: Техника, 1966. - 292 с.

77. Численный метод определения свободной поверхности капель электродного металла при его переносе в магнитном поле сварочных дуг /А.Ф. Колесниченко, Н.М. Воропай, О.Н. Лунькова и др. -Магнитная гидродинамика, 1977, Л 3, с. I2I-I26.

78. Воропай Н.М., Кривцун И.В. Эффективный потенциал иони-h задай многокомпонентных систем с активирующими присадками. -

Автоматическая сварка, 1978, 1 2, с. 66-67.

79. Воропай Н.М., Колесниченко А.Ф. Моделирование формы ка-

пель электродного металла при сварке в защитных газах. - Автоматическая сварка, 1979, Л 9, с. 27-32.

80. Воропай K.M. Поверхностное натяжение расплавленного металла сварочной проволоки. - Автоматическая сварка, 1978, Л 9, с. 68-69.

81. Падкевич I.P., Деев Г.§. Поверхностные явления в сварочных процессах. - М.: Металлургия, 1974. - 120 с.

82. Ерохин A.A. Основы сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1973. - 448 с.

83. Свойства контакта металл-плазма /й.Н. Острецов, В.А. Пет-росов, A.A. Поротников и др. - Журнал прикладной механики и теоретической физики, 1974, Л 6, с. 162-164.

84. Свойства неорганических соединений: Справочник /А.И. Ефимов, Л.П. Белорукова, И.В. Василькова и др. - 1.: Химия, 1983.-392 с.

85. Фоменко B.C., Подчерняева И.А. Эмиссионные и адсорбционные свойства веществ и материалов: Справочник. - М.: Атомиздат, 1975. - 320 с.

86. Добрецов Л.Н., Гомоюнова М.В. Эмиссионная электроника. -М.: Наука, 1966. - 564 с.

87. Хренов К.К. Электрическая сварочная дуга. - Киев-Москва: Машгиз, 1949. - 204 с.

88. Лапин И.Л. Оптическое исследование радиального распределения температуры и электропроводности плазмы в сильноточной дуге. - Сварочное производство, 1971, Л 4, с. 5-6.

89. Мечев B.C., Ерошенко Л.Е. Аксиальное распределение температуры электрической дуги в аргоне. - Автоматическая сварка, 1975, Л 6, с. 14-17.

90. Диагностика плазмы /Под ред. Хаддлстоуна Р. и Леонарда С. Пер. с англ. - М.: Мир, 1967. - 159 с.

91. Чен Ф., Тэлбот Л., Турян К. Электрические зонды в неподвижной и движущейся плазме /теория и применение/. Пер. с англ.-М.: Мир, 1978. - 201 с.

92. Нетушил A.B., Поливанов K.M. Основы электротехники: ч.З -Теория электромагнитного поля. - М.-Л.: Госэнергоиздат, 1956. -192 с.

93. Мечев B.C., Ерошенко I.E. Электропроводность электрической дуги в аргоне. - Автоматическая сварка, 1974, Л 7, с. 13-16.

94. Ton Н. Physical properties of the plasma'MIG weeding arc-Journal Physics 5): App&ed Physics ,№75, n!8, p. 922-933.

95. Гвоздецкий B.C., Рублевский Й.Н. Расчет степени ионизации многокомпонентной плазмы столба сварочной дуги. - Автоматическая сварка, 1977, * II, с. 12-16.

96. Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. - М.: Машиностроение, 1970. - 336 с.

97. Определение распределения потенциала в мощных сварочных дугах /Л.Е. Небылицын, В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров. - Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Технические науки, 1976, № 4, с. 102-103.

98. Походня И.К., Коетенко Б.А. Исследование кинетики плавления электродов при сварке. - Автоматическая сварка, 1965, № 4, с. 11-14.

99. Ерохин A.A. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки. - М.: Машиностроение, 1964. - 256 е.

100. Финкельнбург В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма /Пер. с нем, - М.: Иностранная литература, 1961.-369 с.

101. Петров A.B. Давление дуги на сварочную ванну в среде защитного газа. - Автоматическая сварка, 1955, Л 4, с. 84-89.

102. Петров A.B. Перенос металла в дуге и проплавление основ-

иого металла при сварке в среде защитных газов, - Автоматичее-

* кая сварка, 1957, Л 4, с. 19-28.

103. Essers W.G., Walter R. Some aspects of tfre penetration mechanism, in meta£-inert-gas (MIG) we£din<j, Paper InrArc posies and we£d pooi 6e&cn/iour. International Conference, London, -1979; Preprints. Ä&üi^ton, 4979, p.289-300.

104. Небылицын Л.Е., Ленивкин В.A., Дюргеров Н.Г. Определение параметров плазменной струи при сварке плавящимся электродом. - Автоматическая сварка, 1976, Ш 2, е. 8-10.

105. Кулагин И.Д., Николаев A.B. Особенности воздействия дуги постоянного тока в газах на поверхность электродов. - В кн.; Вопросы дуговой сварки в защитных газах. М., 1957, с. 42-54.

106. Кулагин Н.Д., Николаев A.B. Тепловой баланс сварочной дуги постоянного тока в газах в период формирования капли. -

* Известия АН СССР, 1958, * II, с. 89-91.

107. Петров П.И., Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г. Причины увеличения глубины проплавления при сварке поверхностно-активированным электродом. - Тезисы докладов республиканской научно-технической конференции "Разработка и внедрение передовых технологических процессов и оборудования в сварочном производстве". Караганда, 1982, с. 32-33.

108. Мазель А.Г. Технологические свойства электросварочной дуги. - М.: Машиностроение, 1969. - 178 с.

109. Приэлектродные процессы в дуговых разрядах /Й.Ф. Жуков, Н.П. Козлов, A.B. Пустогаров и др. - Новосибирск: Наука, 1982.-158 с.

НО. Гвоздецкий B.C. К теории катодных процессов в электри-

* ческой дуге. - Автоматическая сварка, 1969, В I, с. 33-37, JI 6, с. 1-4.

III. Гвоздецкий B.C., Дудко Д.А., Мечев B.C. Блуждание катод-

ного пятна электрической дуги. - Автоматическая сварка, 1966, * В 6, с. 38-41.

112* Кесаев Й.Г. Катодные процессы электрической дуги. - М. : Наука, 1968. - 244 с.

ИЗ. Тиходеев Г.М. Энергетические свойства электрической сварочной дуги. - М.-Л. : Изд-во АН СССР, 1961. - 254 с.

114. Иваненко В.М. Характеристика плавления малоуглеродистой и кремнемарганцовистой электродных проволок. - Сварочное производство, 1964, 17, с. 4-6.

115. Явойский В.Й. Окисленность стали и методы ее контроля. -М.: Металлургия, 1970. - 288 с.

116. Мойжес Б.Я. Физические процессы в оксидном катоде. -М.: Наука, 1968. - 479 с.

117. Рабкин Д.М. Энергетическое исследование приэлектродных ' областей мощной сварочной дуги. - Автоматическая сварка, 1951,

Л 2, с. 3—25.

118. Пацкевич И. Р. О причинах неудовлетворительного расплавления некоторых партий электродных проволок. - В кн.: Труды Челябинского политехнического института. Вып. 7. Москва-Сверд-ловск, 1955, с. 48-54.

119. Трюков Б.А. Теория эрозии электродов в нестационарных пятнах электрической дуги. - В кн.: Экспериментальные исследования плазмотронов. Новосибирск, 1977, с. 371-383.

120. Раховский В.И. Физические основы коммутации электрического тока в вакууме. - М.: Наука, 1970. - 536 с.

X2I. Мечев B.C. Блуждание дуги при сварке плавящимся электродом. - Сварочное производство, 1984, I 4, с. 5-7.

122. Доходня И.К., Суптель A.M. Теплосодержание капель электродного металла при дуговой сварке в защитных газах. - Автоматическая сварка, 1967, Л 2, с. 13-18.

- 194 -

123. Амосов В.M. и др. Электродные материалы на основе туго-* плавких металлов /В.М. Амосов, Б.А. Карелин, В.В. Кубышкин. -

М. : Металлургия, 1976. - 224 с.

124. Зандберг Э.Я., Ионов Н.й. Поверхностная ионизация. -M.ï Наука, 1969. - 432 с.

125. Плазменные ускорители /Под ред. акад. I.A. Арцимовича.-М.: Машиностроение, 1972. - 312 с.

126. Milder J. Gase, Gaseg£mlsc&e und <№mpfe für das ScAutfäasscAweissen.-ScWeisstecfruk, 4965, -15, hin, s.50<f-506.

127. Werkstolfüberyang. beim ImpuùlichUogenscfiwelssen von Sta№ anter Besonderer Berücksichtigung des Schutzgases Koltendioxid /Eicfiorn E., o&rews P., Hantscfi H., Hirsch P. -Seiwissen und Schneiden, -1974, 26, n!6, s.9.

128. Основные свойства некоторых газов при высоких темпера-* турах: Справочник /Л.И. Греков, Ю.В. Москвин, B.C. Романичев и

др. - М.: Машиностроение, 1964. - 40 с.

129. Физико-химические свойство окислов: Справочник /Г.В. Самсонов, А.Л. Борисова, Т.Г. Жидкова и др. - М. : Металлургия, 1978. - 472 с.

130. Трепнел Б. Хемосорбция. - М. : Иностранная литература, 1958. - 326 с.

131. Патон Б.Е. Исследование процесса нагрева электрода при автоматической сварке под флюсом. Сборник Л 3. Киев, 1948,

с. 13-28.

132. Патон Б.Е. Процесс плавления электрода при автоматической сварке под флюсом. - В кн.: Труды по автоматической сварке под флюсом. Сборник M 4. Киев, 1949, с. 22-38.

» 133. Выкалин H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке. -

М. : Машгиз, 1951. - 296 с.

134. Петров A.B. Плавление электродной проволоки при автома-

тической аргоно-дуговой сварке. - Сварочное производство, 1955, 4 & 2, с. 4-7.

135. Петров A.B. Сварка в защитных газах. - В кн.: Сварка в машиностроении: Справочник. - М.: Машиностроение, 1978, т. I, с. 196-259.

136. Таран В.Д., Гаген Ю.Г. К вопросу расчета нагрева электрода при сварке. - Сварочное производство, 1972, Л 2, е. 1-2.

137. Васильев Е.М., Демянцевич В.П., Кархин В.А. Определение температурного поля в вылете электрода. - В кн.: Труды ЛЛИ, 1974, Л 336, с. 67-70.

138. Гобарев I.A., Ляшенко В.Ф., Мазель А.Г. Определение нагрева электрода при автоматической сварке под флюсом. - Автоматическая сварка, 1972, Л 6, с. 5-6.

139. Бронштейн Й.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. - М.: Наука, 1967. - 608 с.

140. Чубуков A.A. Сопротивление в контакте наконечник-сва-рочная проволока при сварке в углекислом газе. - Сварочное производство, 1980, Л 12, с. 31-33.

141. Wa^lnk J.H., И van dea Heaxfeí G.J. P. Measurement and calculations of the resistance of the wire extentlon in arc weldiny. Paper \2 - In.: Arc pastes and wetd pool behaviour. International Conference, London, -1979, Preprints. Aftlngion, >1979, p. 227 -239.

142. Проценко П.И. и др. Справочник по растворимости нитрит-ных и нитратных солевых систем /П.И. Проценко, О.Н. Разумовская, H.A. Брыкова. - Л.: Химия, 1971. - 272 с.

143. Справочник экспериментальных данных по растворимости многокомпонентных водно-солевых- систем: В 3-х т. /А.Б. Здановс-кий, Е.§. Соловьева, Е.И. Ляховская и др. - Л.: Химия, 1973. -т. I. - 1070 с.

144. Коган В.Б. ж др. Справочник по растворимости /В.Б. Ко * ган, С.К. Огородников, В.В. Кафаров. Т. 3. Кн.1. - I.: Наука,

1969. - 943 е.; Т.З. Кн.2. - I.: Наука, 1969. - 1170 е.; Т.З. Кн.З. - 1.: Наука, 1969. - 1219 с.

145. A.c. 625 884 (СССР). Устройство для нанесения покрытия на проволоку /I.E. Небылицын, В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров и др. - Заявл. 13.02.76. - Опубл. в Б.И., 1978, Л 36.

«

ПРЙЛ

Ш