Совершенствование процесса непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.05, кандидат технических наук Сидорин, Антон Александрович

• Сидорин, Антон Александрович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сидорин, Антон Александрович

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ПРЕССОВАНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1.1 Анализ современного состояния и тенденций развития металлургической промышленности России

1.2. Анализ технологий прессования

1.3 Анализ процессов с использованием активных сил трения для прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов

1.4 Обоснование цели и задач исследования

ГЛАВА 2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ НЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

2.1 Постановка задачи исследования

2.2 Математическое моделирование процесса непрерывного прессования тонкостенных труб

2.3 Уточненная математическая модель определения длины составного контейнера

2.4 Экспериментальное исследование непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ВЫБОРА И РЕГУЛИРОВКИ ЗАЗОРОВ В СОСТАВНОМ КОНТЕЙНЕРЕ НЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

3.1 Теоретические положения выбора и регулировки зазоров в составном контейнере непрерывного прессования тонкостенных труб

3.2 Методологическая схема выбора и регулировки зазоров в составном контейнере 91 3.3. Практическая реализация методики выбора и регулировки зазоров в составном контейнере

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ЭФФЕКТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ НЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ТРУБ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

4.1 Обоснование требований к исходным заготовкам, оборудованию и режимам прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов

4.2 Разработка технологической инструкции по настройке и эксплуатации автоматизированной линии непрерывного прессования "Конформ-350"

4.3 Технико-экономическое обоснование эффективности метода непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов Заключение Приложения Список литературы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Совершенствование процесса непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов»

Разработка теоретических и технологических задач, направленных на создание экологически чистых новых и совершенствование существующих способов, процессов и технологий обработки металлов давлением, в части непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов, обеспечивающих экономию материальных и энергетических ресурсов, повышение качественных показателей металлопродукции является одним из направлений повышения эффективности производств, определяемых государственной промышленной политикой.

В соответствии с «Комплекс мер по развитию металлургической промышленности Российской Федерации на период до 2010 года» основными приоритетами развития технологий в области металлообработки являются энерго-, ресурсоэффективность и экологическая безопасность. В соответствии с чем, актуальность внедрения существующих и разработки новых технологий определяется именно этими обстоятельствами.

Процесс непрерывного прессования со сваркой металла в очаге деформации (способ «конформ») тонкостенных полых профилей из алюминиевых сплавов, используемых в автомобильной, аэрокосмической, кабельной, холодильной и других отраслях промышленности получил обоснование в результате исследований российских и зарубежных ученых Перлина И.Л., Гильденгорна М.С., Корнилова В.Н., Щербы В.Н., Бережного В.Л., Довженко H.H., Said, Akeret, Green, Taschy, и др.

Непрерывное прессование на установке «конформ» обеспечивает высокое качество и точность геометрических размеров готовых изделий без дальнейшей их обработки, практически полное использование материала заготовки благодаря отсутствию прессостатка, существенное снижение капитальных вложений и расхода электроэнергии.

В тоже время в настоящий момент в технологических разработках отечественных учёных в области данной технологии возникло отставание, обусловленное, как недооценкой роли энергетической и экологической эффективности, имевшей место в недавнем прошлом, так и экономическими проблемами последнего десятилетия прошлого века, определявшими недостаточное финансирование развития перспективных разработок. При этом в последнее время наблюдается прекращение публикаций по вопросам развития технологии «конформ» в зарубежных научно-технических журналах.

Т.е. практическая реализация способа «конформ» в нашей стране сдерживается недостаточной технологической проработкой процесса, обусловленной малой изученностью характера течения металла в очаге деформации, отсутствием обоснованных рекомендаций по силовым и температурным условиям прессования, точной настройке инструмента, выбору конструктивных параметров установок.

Соответственно, исследование и разработка эффективной технологии непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов является актуальной научно-технической задачей. При этом наряду с чисто техническими задачами необходимо рассмотреть технологические аспекты эффективного внедрения технологии «конформ» в производство в сравнении с другими технологиями.

В основе исследований лежит научно-техническая гипотеза, состоящая в возможности повышения эффективности технологии прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов со сваркой металла в очаге деформации на основе совершенствования технологии «конформ» путём технологических обоснований процессов течения металла, температурных условий, настроек инструмента, конструктивных параметров установок.

Цель работы. Исследование процесса непрерывного прессования способом «конформ» и на этой основе разработка эффективной технологии прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов со сваркой металла в очаге деформации.

Объект исследований. Непрерывное прессование тонкостенных труб из алюминиевых сплавов.

Предмет исследований. Эффективность технологии прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов со сваркой металла в очаге деформации.

Поставленная цель определяет задачи исследования:

1. Анализ состояния и перспектив развития технологий прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов.

2. Разработка математической модели напряженного состояния металла при непрерывном прессовании способом «конформ», учитывающая наличие в зоне деформации заготовки, расположенной по дуге рабочего колеса, участков захвата, сцепления, осадки и прессования.

3. Разработка методики выбора и регулировки зазоров в составном контейнере, образованным рабочим колесом и держателем матрицы, с целью снижения потерь металла в заусенец.

4. Разработка рекомендаций по выбору соотношений между основными конструктивными параметрами установок непрерывного прессования способом «конформ».

5. Проведение опытно-промышленных испытаний с целью проверки предложенных технологических и технических решений.

6. Исследование теплового состояния основных элементов инструментальной оснастки для уточнения технологических режимов нагрева заготовки в процессе непрерывного прессования.

7. Обоснование технико-экономической эффективности технологии «конформ», перспектив и вариантов её внедрения в производство.

Теоретические и методологические основы исследований определяются проблемной областью решаемых задач и включают в себя теорию обработки металлов давлением, теорию сопротивления материалов, технологический, системотехнический, информационный подходы, методы декомпозиции, синтеза, теорию эффективности.

Основные результаты

1. На основе исследования теплового состояния основных элементов инструментальной оснастки при непрерывном прессовании тонкостенных труб, даны рекомендации по выбору режимов нагрева заготовки на всех стадиях процесса деформации.

2. С использованием разработанной методики выбора и регулировки зазоров в составном дугообразном контейнере предложена система точной настройки радиальных зазоров между рабочим колесом и держателем матрицы; промышленными испытаниями установлено, что система обеспечивает получение толщины алюминиевого покрытия на колесе 0,3.0,4 мм и снижение потерь металла в заусенец на 10%.

3. Установлен диапазон рациональных соотношений между диаметром прутковой заготовки и параметрами рабочего колеса, позволяющий оптимизировать выбор установок непрерывного прессования «конформ» для получения заданного сортамента изделий.

4. Обоснован технико-экономический показатель эффективности внедрения технологии «конформ» с учетом экологической составляющей.

Научная новизна работы

1. Предложена математическая модель напряженного состояния металла при непрерывном прессовании способом «конформ», учитывающая наличие в зоне деформации заготовки, расположенной по дуге рабочего колеса, участков захвата, сцепления, осадки и прессования.

2. Установлены соотношения между основными конструктивными параметрами составного контейнера в зависимости от давления, необходимого для получения тонкостенного профиля.

3. Разработана методика выбора и регулировки зазоров в составном дугообразном контейнере, обеспечивающая минимальные потери металла в заусенец и учитывающая силовые и температурные условия прессования.

4. Получены данные об изменении температуры инструмента и заготовки в процессе непрерывного прессования тонкостенных труб со сваркой металла в очаге деформации.

5. Разработан экспериментально-аналитический метод выбора соотношений между радиусом рабочего колеса, площадью поперечного сечения составного контейнера и диаметром прутковой заготовки.

Положения, выносимые на защиту

1. Математическая модель напряженного состояния металла при непрерывном прессовании способом «конформ», учитывающая наличие в зоне деформации заготовки, расположенной по дуге рабочего колеса, участков захвата, сцепления, осадки и прессования.

2. Методика выбора и регулировки зазоров в составном дугообразном контейнере, обеспечивающая минимальные потери металла в заусенец и учитывающая силовые и температурные условия прессования.

3. Экспериментально-аналитический метод выбора соотношений между радиусом рабочего колеса, площадью поперечного сечения составного контейнера и диаметром прутковой заготовки.

Практическая значимость работы

1. На основе исследования теплового состояния основных элементов инструментальной оснастки при непрерывном прессовании тонкостенных труб, даны рекомендации по выбору режимов нагрева заготовки на всех стадиях процесса деформации.

2. С использованием разработанной методики выбора и регулировки зазоров в составном дугообразном контейнере предложена система точной настройки радиальных зазоров между рабочим колесом и держателем матрицы; промышленными испытаниями установлено, что система обеспечивает получение толщины алюминиевого покрытия на колесе 0,3.0,4 мм и снижение потерь металла в заусенец на 10%.

3. Установлен диапазон рациональных соотношений между диаметром прутковой заготовки и параметрами рабочего колеса, позволяющий оптимизировать выбор установок непрерывного прессования «конформ» для получения заданного сортамента изделий.

Работа состоит из Введения, четырёх глав основного текста и заключения, приложений и списка литературы.

Введение посвящено предварительному обоснованию актуальности работы, выбору объекта и предмета исследования, формулировке цели, задач, методологических основ, научной новизны и практической значимости работы. Кроме того, во введении сформированы положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведён анализ современного состояния и тенденций развития металлургической промышленности Российской Федерации, рассмотрены конкретные направления и меры научно-технического характера, направленные на внедрение новых технологий, обладающих, наряду с высоким качеством выпускаемой продукции, существенными преимуществами по ресурсо-, энергоёмкости.

Показано, что такими характеристиками обладает технология непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов «конформ». Вместе с тем, на сегодняшний день существует необходимость развития этой технологии для её внедрения в производство. В главе эти направления конкретно определены, обстоятельно рассмотрены и сделан вывод об актуальности их реализации.

Вторая глава посвящена разработке методологических подходов, математическому моделированию и оптимизации процесса непрерывного прессования «конформ». В основе разработанной математической модели лежат понятные инженерные соображения, основанные на учёте характерных особенностей процесса, выявленных как в работах, посвящённых исследованию процесса, так и непосредственно автором (учитывать наибольшие давления прессования в зоне упора держателя матрицы; пределы, в которых необходимо поддерживать температуру различных участков установки прессования; выделение тепла за счет сил трения; уравнения для распределения давления в составном контейнере; уравнения теплового баланса процесса; уравнение зависимости относительной площади заготовки от относительного радиуса рабочего колеса для прессования; рекомендации по соотношениям различных параметров установки; уравнения для более точного расчета распределения давления в составном контейнере на основе сложнонапряженного пластического состояния металла). Представлены результаты экспериментальных исследований прессования, выполненные в ОАО «ВИЛС».

В третьей главе изложена методика выбора и регулировки зазоров в составном контейнере непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов

Целью данной методики является минимизация отходов за счет оптимизации соотношения давлений прессования и образования заусенца путём согласования теоретического соотношения и технологических процедур тонкой настройки инструментария.

Разработана методическая схема, предназначенная для использования в различных модификациях данной технологии, испытанная в процессе эксперимента на двухручьевой установке непрерывного прессования „Конформ-350".

В четвёртой главе проведён анализ эффективности непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов с учётом возможных вариантов внедрения и особенностей организации производства. Рассмотрены требования и вариант технологической инструкции по внедрению технологии «конформ» в производство. С учётом необходимости обоснования инвестиционной привлекательности рассматриваемой технологии предложен вариант оценки её эффективности с учетом технико-экономических и экологических преимуществ.

В заключении приведены основные результаты работы, сделаны выводы в пользу обоснованности первоначальной научно-технической гипотезы и необходимости внедрения технологии «конформ» в промышленное производство тонкостенных труб из алюминиевых сплавов.

Реализация результатов работы

Результаты исследований использованы в ОАО «ВИЛС» при разработке технологии непрерывного прессования тонкостенных алюминиевых труб 8x0,5мм из сплава АД1 из прутковой заготовки диаметром 9,5 мм на двухручьевой установке непрерывного прессования способом «конформ» с диаметром рабочего колеса 340 мм; выпущена опытная партия труб с высокими показателями качества по геометрии, структуре и механическим свойствам.

Апробация работы

Основные результаты и положения диссертационной работы доложены и обсуждены:

• на научном семинаре кафедры машин и агрегатов металлургических предприятий и научно-исследовательской лаборатории процессов пластической деформации и упрочнения МИСиС (Москва, 2006 г.);

• на 1-ой Международной конференции молодых специалистов „Металлургия XXI века" (Москва, 2005 г.);

• на VI Международной научно-технической конференции „Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах" (Череповец, 2004 г.);

• на международной научной конференции «Образование, наука, производство и управление в XXI веке» (Старый Оскол, 2004).

Заключение диссертации по теме «Обработка металлов давлением», Сидорин, Антон Александрович

Общие выводы

1. Предложена математическая модель напряженного состояния металла при непрерывном прессовании способом «Конформ», основанная на представлении очага деформации, расположенного по дуге рабочего колеса, в виде участков захвата, сцепления, осадки и прессования. Выведенные зависимости учитывают влияние сил трения и изменение температуры металла в очаге деформации.

2. Разработана методика выбора и регулирования зазоров между подвижными и неподвижными элементами составного дугообразного контейнера, образованного профилированными ручьями приводного рабочего колеса и поверхностями неподвижного держателя матрицы. Полученные зависимости учитывают размеры контейнера, силовые и температурные условия непрерывного прессования.

3. Предложена промышленная система точной настройки радиальных зазоров в составном контейнере между рабочим колесом и держателем матрицы для создания алюминиевого покрытия на колесе толщиной 0,3.0,4 мм, обеспечивающего снижение потерь металла в заусенец на 10 % и исключающего повреждения поверхности инструмента.

4. Изучено распределение температуры в основных элементах инструментальной оснастки при непрерывном прессовании тонкостенной трубы 8x0,5 мм из сплава АД1 и разработан экспериментально-аналитический метод расчета температуры, которая должна составлять: на рабочем колесе 240.260°С, на входной проводке 90.100°С, на упоре держателя матрицы 420.430°С и в камере сварки 440.450°С.

5. Разработана и прошла опытно-промышленные испытания в ОАО „ВИЛС" технология непрерывного прессования тонкостенных алюминиевых труб 8x0,5 мм сплава АД1 из прутковой заготовки диаметром 9,5 мм на двухручьевой установке непрерывного прессования с диаметром рабочего колеса 340 мм. Установлено, что характеристики полученных труб удовлетворяют требованиям отечественных и зарубежных стандартов.

Таким образом, в работе предложено теоретически обоснованное и практически исследованное решение задачи совершенствования непрерывного прессование тонкостенных труб из алюминиевых сплавов на базе технологии «конформ».

Следует отметить, что полученная математическая модель и методология исследований может быть адаптирована и к прессованию других изделий из алюминиевых сплавов (проволока, сплошные профили, др. прессизделия).

И» № под*.

Подл, к дата

Вшш юпА

Ин». № дубл.

Подл и дата Г Г

Заключение

В работе предложено решение задачи совершенствования процесса непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов, имеющей существенное значение в области обработки металлов давлением, изложены научно обоснованные технологические разработки, обеспечивающие эффективное решение рассматриваемой задачи.

В процессе работы над диссертацией выполнено:

• исследование и расчет деформационных, скоростных, температурных и других параметров процессов обработки алюминиевых сплавов давлением;

• исследование процессов пластической деформации в процессе прессования тонкостенных алюминиевых сплавов с помощью методов математического моделирования;

• исследование структуры, механических, других свойств тонкостенных труб, полученных в процессе прессования;

• оптимизация процессов прессования для производства тонкостенных труб с высокими характеристиками качества;

• математическое описание процессов пластической деформации в технологии «конформ» и создание математической модели данной технологии;

• обоснование особенностей технологии, обеспечивающих экологическую безопасность, экономию материальных и энергетических ресурсов, повышающих качество и расширяющих сортамент изделий;

• исследование контактного взаимодействия материала и рабочего инструмента с целью повышения его долговечности и надежности эксплуатации.

В процессе проведения исследований было установлено.

1. Развитие производства тонкостенных труб из алюминиевых сплавов путём прессования должно осуществляться на основе внедрения в производство прогрессивных технологий; разработки программ обновления производственных мощностей; формирование условий развития производств высокого технологического уровня; создание условий для развития науки и высоких технологий. При этом решающее значение приобретают, наряду с высоким качеством выпускаемой продукции, ресурсо-, энергоёмкость и экологическая безопасность.

2. Способ непрерывного прессования «конформ» наилучшем образом сориентирован на производство тонкостенных труб из алюминиевых сплавов. Вместе с тем, уровень теоретической проработки и экспериментов в настоящее время не соответствует требованиям и задачам производства.

3. Развитие и совершенствование технологии «конформ» должно реализовываться в направлениях снижения энергоёмкости процесса; температурного режима процесса прессования с целью увеличения срока службы инструментальной оснастки и снижение потерь металла на основе регулировки зазоров в составном контейнере, выбора соотношений между основными технологическими параметрами установок для обеспечения потребностей массового производства.

4. Для получения изделий заданного сортамента необходимо учитывать, в т.ч., обоснованные в работе результаты: наибольшие давления прессования в зоне упора держателя матрицы, требуемые при определении длины контейнера; пределы, в которых необходимо поддерживать температуру различных участков установки прессования; уравнения для распределения давления в составном контейнере; уравнения теплового баланса установки; уравнение зависимости относительной площади заготовки от относительного радиуса рабочего колеса для прессования.

5. Полученные уравнения для более точного расчета распределения давления в составном контейнере на основе учёта сложнонапряженного пластического состояние металла, расширяют теоретическую обоснованность и задают направления дальнейшего совершенствования технологии «конформ» за счёт более точного расчета распределения давления в составном контейнере.

6. Эффективность технологии «конформ» в значительной степени определяется возможностью минимизация отходов за счет оптимизации соотношения давления прессования и давления, требуемого для выдавливания прессуемого металла в матрицу, на основе теоретического соотношения между давлением начала образования заусенца и зазором в составном контейнере, на основе тонкой настройки инструментария, в первую очередь, в части регулировки зазоров между рабочим колесом и держателем матрицы. Формализация процедур тонкой инструментальной настройки может осуществляться на основе разработаной методики выбора и регулировки зазоров в составном контейнере непрерывного прессования, которая была успешно опробована на двухручьевой установке непрерывного прессования „Конформ-350" на ОАО «ВИЛС».

7. Разработанная в математическая модель технологии «конформ» и полученные на её основе рекомендации по выбору температурных режимов процесса, точной настройке инструментальной оснастки и оптимизации параметров заготовок и установки обеспечивают устойчивость производства и должны учитываться при обосновании варианта оборудования как для массового производства, так для единичного и партионного производства.

8. Предложенные положения технологической инструкции настройки и эксплуатации автоматизированной линии непрерывного прессования "Конформ-350", полученные на основе полученных в работе результатов, прошли экспериментальное испытание в ОАО «ВИЛС» при разработке технологии непрерывного прессования тонкостенных алюминиевых труб 8x0.5мм из сплава АД1 и могут быть использованы в практике непрерывного прессования тонкостенных труб из алюминиевых сплавов.

9. В результате технико-экономических расчетов с учётом экологической составляющей установлено, что полезность рассматриваемого метода существенно превосходит издержки производства и имеет перспективу существенного увеличения в связи с вступлением в силу обязательств Киотского протокола в 2008г.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сидорин, Антон Александрович, 2006 год

1. Комплекс мер по развитию металлургической промышленности Российской Федерации на период до 2010 года. Минпромэнерго России, 01.09.2004, http://www.minprom.gov.rU/activity/metal/strateg/0.

2. Минпромэнерго России. Официальный сайт. http://www.minprom.gov.ru/activity/metal.

3. Доклад заместителя директора Департамента промышленности РФ В.Лаврищева «Тенденции развития российской металлургии. Основные рынки сбыта продукции в стране и за рубежом». 14 ноября 2005г.http://www.minprom.gov.rU/activity/metal/appearance/5.

4. Конференция «Ратификация Киотского протокола: экономические последствия для России» Электронный журнал «Экологические системы» №8, август, 2005г.

5. Бондарев Б.И, Канаева Т.И., Лытнева Г.В. и др., Профили специального применения из алюминиевых и магниевых сплавов, М., «Металлургия», 1980г.

6. Ерманок М.З., Производство полых профилей из алюминиевых сплавов прессованием со сваркой, «Цветметинформация»,М., 1972г.

7. Перлин И.Л., Теория прессования металлов, «Металлургия», М., 1964г.

8. Прозоров Л.В., Прессование стали и тугоплавких сплавов, 2 изд., М., 1969.

9. Жолобов В.В., Зверев Г.И., Прессование металлов, 2 изд., М., 1971;

10. Колпашников А.И., Вялов В.А., Гидропрессование металлов, М., 1973.

11. Чиченев H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И., Методы исследования процессов обработки металлов давлением (экспериментальная механика), М, «Металлургия», 1977.

12. Щерба В.Н., Райтбарг Л.Х. Технология прессования металлов, М., «Металлургия», 1995.

13. Ерманок М.З. Прессование труб и профилей специальной формы, М., «Металлургия», 1992.

14. Гильденгорн М.С., Керов В.Г., Кривонос Г.А., Прессование со сваркой полых изделий из алюминиевых сплавов, М , «Металлургия», 1975.

15. Ерманок М.З., Фейгин В.И., Сухорукое H.A., Прессование профилей из алюминиевых сплавов, М., «Металлургия», 1977.

16. Ерманок М.З., Каган Л С, Головинов М.Ф., Прессование труб из алюминиевых сплавов М., «Металлургия», 1976.

17. Райтбарг Л.Х., Производство прессованных профилей, М., «Металлургия», 1984.

18. Кузьменко В.А. Прессование алюминиевых сплавов, М., «Металлургия», 1986.

19. Зиновьев A.B., Колпашников А.И., и др Технология обработки давлением цветных металлов и сплавов, М., «Металлургия», 1992.

20. Ерманок М.З., Скоблов Л.С., Прогрессивные способы производства полых профилей из легких сплавов, М., «Цветметинформация», 1969.

21. Канцельсон М.П. Литейно-прокатные агрегаты для производства катанки из цветных металлов: Обзор. М., ЦНИИТЭИтяжмаш, 1990. Металлургическое оборудование. Сер.1.,1. ВЫП.1.

22. Черняк С.Н., Коваленко П.А., Симонов В.Н. Бесслитковая прокатка алюминиевой ленты, М, «Металлургия», 1976.

23. Тарновский И.Я., Вайсбурд P.A., Еремеев Г.А. Автоматизация проектирования технологии горячей объемной штамповки, М., «Машиностроение», 1969.

24. Смирнов В.К., Шилов В.А., Инатович Ю.В., Калибровка прокатных валков, М., Металлургия, 1987.

25. Довженко Н.Н, Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук, М., МИСиС 2002.

26. Сидельников С.Б, Сырямкина Е.Ю., Кульбанова Е.А., Изучение деформированного состояния пластической области при прокатке-прессовании, // Технология легких сплавов. 2001. - № 1. - с. 32 - 36.

27. Сидельников С.Б., Гршпечкин А.И., Довженко H.H., Проектирование и освоение опытно-промышленной установки совмещенной прокатки-прессования, // Технология легких сплавов. -2002.-№ 5-6.-с. 41 -44.

28. Колмогоров В.Л., Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов, 2-е изд., пераб. и доп., Екатеринбург, Изд-во Уральского государственного технического университета УПИ, 2001.

29. Грищенко H.A., Ромашов Р.К., Суяров Д.И., Способ определения истинного сопротивления деформации при скручивании сплошных образцов,//Технология легких сплавов, 1975, №4.

30. Полухин П.И., Николаев В.П., Полухин В.П., Зиновьев A.B., Косаримов E.H., Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке, М., «Металлургия », 1974.

31. Степанский Л.Г., Расчеты процессов обработки металлов давлением. М., «Машиностроение», 1979.

32. Охрименко Я.М., Щерба В.Н., Недугов A.B. и др., Вывод уравнений связи свойств алюминиевых сплавов с параметрами горячего деформирования., Цветные металлы, 1983 - №2 с.66-69.

33. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Гавритенко В.В., Новиков Ю.М., Экспериментальные исследования процесса совмещенной прокатки-прессования., И Сб. науч. ст. в 2-х частях. 4.2 Красноярск: КГАЦМиЗ, 1999, с.292-299.

34. Гилевич Ф.С., Довженко H.H., Сидельников С.Б., Получение проволоки, прутков и труб из алюминиевых сплавов совмещенным методом литья и непрерывного прессования, Технология легких сплавов, 1990, №11, с.54-56.

35. Довженко H.H., Сидельников С.Б., Загиров H.H., Устройство для непрерывного прессования металлов, // Патент Р.Ф. №1785459, 1992, опубл. Б.И., 1992, №48. 3 с.

36. Корнилов В.Н., Сергеев В.М., Антич В.А., Опробование процесса непрерывного прессования цветных металлов на прокатном стане Дуо, // Цветные металлы, 1991, №5, с. 59-60.

37. Охрименко Я, М., Щерба Д.Н., Ефремов Д.Б., Управление свойствами прессизделий, // Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия, 1978, №9, с. 98-102.

38. Павлов И.М., К вопросу о взаимодействии обрабатывающего инструмента и пластически деформируемого тела, // Изв. АН СССР. Отделение технических наук, 1949, №1, с. 85-98.

39. Павлов И.М., Физические условия пластической деформации в аспекте некоторых общих соотношений движения и течения, // Изв. АН СССР. Металлы, 1965, №3, с. 73-88.

40. Охрименко Я.М., Бережной В.Л. Прессование с активным действием сил трения, // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, №1, стр. 10-14.

41. Охрименко Я.М., Бережной В.Л., Прессование металла с независимым движением контейнера, // Цветные металлы, 1967, №5, с. 76-79.

42. Потапов И.Н., Ефремов Д.Б., Финагин П.П., Прудковский Б.А., Романцев Б.А. Методы непрерывного прессования, //Цветные металлы.-1987. №3.- с.85-88.

43. Горохов Ю.В., Сергеев В.М., Гилевич Ф.С., Корнилов В.Н. Силовые параметры непрерывного прессования металла способом Конформ, //Цветные металлы.-1987.-№7;-с.73-75.

44. Сергеев В.М., Шеркунов В.Г., Горохов Ю.В., Гилевич Ф.С., Довженко H.H. Расчет оптимальной геометрии инструмента при непрерывном прессовании металла, //Металлы. Изв. академии наук СССР. 1990. — № 4. - с. 183 - 187.

45. Корнилов В.Н., Горохов Ю.В., Сергеев В.М. Разработка устройств для непрерывного прессования цветных металлов и сплавов способом Конформ на основе морфологического анализа, // Цветные металлы. -1995. №11.- с.58-62.

46. Скотт К. Экструзионная установка Conform, алюминиевые отходы и космические технологии //«Обогащение руд» «Цветные металлы», 2001. Июнь. Специальный выпуск. С. 91-93.

47. Бережной В.Л., Щерба В.Н., Батурин А.И., Прессование с активным действием сил трения.,. М., «Металлургия», 1988.

48. Бережной, В. Л. Реализация технологически активного трения в экструзионных процессах, // Технология легких сплавов. -1993. -№7-8.-С. 104-110.

49. Корнилов В. Н. Непрерывное прессование со сваркой алюминиевых сплавов, Красноярск, Изд-во пед. ин-та, 1993.

50. Локшин М.З. и др., Современные способы непрерывного прессования труб, профилей и проволоки, Технология легких сплавов, 1992.-№№ 10.-С. 60-65.

51. Гильденгорн, М.С., Селиванов B.B. Непрерывное прессование труб, профилей и проволоки способом Конформ, // Технология легких сплавов, 1987. — №4. С. 67-83.

52. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Ворошилов С.Ф., Ешкин A.B. Исследование процесса совмещенной прокатки-прессования, // Технология легких сплавов. 1993. С.41- 44.

53. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Ворошилов С.Ф., Применение совмещенных методов прокатки-прессования для получения пресс-изделий из алюминиевых сплавов, // Технология легких сплавов. -1999. № 1-2. - с. 131 - 136.

54. Сидельников С.Б., Довженко H.H., Ешкин A.B., Установка для непрерывного литья и прессования., Патент РФ №2100136, опубл. Бюл., 1997, №36.

55. Корнилов В.Н., Загиров H.H., Влияние типа калибра при прокатке-прессовании на характер течения металла, // Цветные металлы, 1995, №12, с. 52-54.

56. Кузнецов А.Н., Щерба В.Н., Производство прутков, профилей и труб в условиях активного действия сил трения, // В кн. Технология обработки лёгких и специальных сплавов, М., «Металлургия», 1994, с. 378-387.

57. Бережной В.Л., Совершенствование процесса обратного прессования, // Цветные металлы, 1989, №10, с. 97-101.

58. Бережной В.Л., Опорная модель и закономерности интенсификации деформирования и течения при активно обратном прессовании, //Технология лёгких сплавов, 1991, №5, с. 25-27.

59. Бережной В.Л., Мороз Б.С., Характеристика прессования с активным действием сил трения из подвижного и неподвижного контейнеров, // Цветные металлы, 1982, №8, с. 87-90.

60. Пасхалов А.С., Бережной В.Л., Мороз Б.С., Сухоруков Н.А. и др. Апробирование многоканального прессования с использованием активного действия сил трения, II Цветные металлы, 1980, №11, с.79-82.

61. Fuchs F.J., Continuos Hydrostatic Extrusion Makes Condacter Wires, // Wire J, 1973, nov. P. 53-57.

62. Green D. The continuos Extrusions forming of Wire sections // J Inst. Metals, 1972, v. 100, p. 195.

63. Goodes J.M., bu the Conform-process, // Wire Ind., 1975, v. 42, №501, p. 677-679.

64. Molineux R.H., An update on the development of Conform, // Wire J, 1982, v. 15, № 9, p. 168-171.

65. Akeret R., Lite Metal Age, 1983, № 3, p. 6-11.

66. Pardoe J.A., Wire Journal, 1978,11, №7, p.82-87.

67. Pardoe J.A., Lite Metal Age, 1984, v.2, № 3-4, p. 6, 8-13.

68. Cartwrightl.S., Wire Journal, 1977, 10, № 11, p. 53-56.

69. Aneret R., Semicontinuos Inderect Extrusion of Rod and Shapes, II Lite Metal Age, 1983, v.41, № 1-2, p. 6-10.

70. Пат. № 1371356, 1467089, 1506845, 2028206, 2032824, 2078584, 2081153, 2088765, 2089703, 2103527, 2124529, Англия.

71. Пат. №3765216, 4055979, 4277978, 4378686, 4598567, 4633699, США.

72. А.с. 550194 / Охрименко Я.М., Бережной В.Л., Устройство для поперечно-углового прессования, опубл. в БИ, 1977, №10, с.17.

73. Сидорин A.A., Чиченев H.A., Шур И.А., Силовые параметры процесса непрерывного прессования, // Цветные металлы, 2005. №2. С. 76-78.

74. Сидорин A.A. Анализ процесса непрерывного прессования полых изделий, II Металлургия XXI века. Сборник трудов 1-й Международной конференции молодых специалистов, М., ВНИИМЕТМАШ, 2005. с. 306.

75. Сидорин A.A., Чиченев H.A., Шур И.А., Экспериментальное исследование температуры инструмента и заготовки при непрерывном прессовании, II Металлургические машины и оборудование: Сборник научных трудов МИСиС, М., МИСиС, 2005. С. 44-49.

76. Корнилов В.Н., Гильденгорн М.С., Влияние формы поперечного сечения калибра экстролинг-процесса на давление прессования, //Технология легких сплавов, 1991, №12, с.67-71.

77. Avitzur В., Extrolling Combined Extrusion and Rolling, // Wire Techn 1975, v.3, №2, p. 55-58.

78. Hamzah H., Weld Integrity on a Die. // Proceeding of the Seventh International Aluminum Extrusion Technology Seminar. Vol.2.-Chicago: Editiors Express, -2000.-P.273-275.

79. Бережной В.Л. Реализация процессов прессования с активным действием сил трения II Технология легких сплавов, 1995г, №4

80. Локшин М.З., Шамраев В.И., Авдеев В.В., Богатов В.Ю. современные способы непрерывного прессования труб, профилей и проволоки //Технология легких сплавов, 1992, №10

81. Биргер И.А., Мавлютов P.P., Сопротивление материалов: Учебное пособие, М., «Наука», 1986.

82. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П., Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений., 3-е изд., перераб. и доп., М., «Машиностроение», 1990.

83. Сквайерс Дж., Практическая физика, М., «Мир», 1971.

84. Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипникамиhttp: //rail. ctm. ru/getdoc. ph р? name=В U KS A5.

85. Тихонов A.H., Самарский A.A., Уравнения математической физики, М., «Наука», 1966.

86. Хейнман С.А., Экономические проблемы организации промышленного производства, М., 1961.

87. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, под. ред.В.А. Летенко, М., 1972.

88. Практическое пособие по энергосбережению «Технико-экономическая эффективность и практические аспекты частотных преобразователей для электроприводов», Екатеринбург, 2002г.

89. Непомнящий Е.Г., Экономика и управление предприятием, Таганрог., ТРТУ, 1997.

90. Новая технология и организационные структуры, Под ред. Й. Пиннинга, A.M. Бьюитандама, М., «Экономика», 1990.

91. Твисс Б., Управление научно-техническими нововведениями, М., «Экономика», 1989.

92. Уткин Э.А. и др., Инновационный менеджмент, М., «Акалис», 1996.

93. Cleaner production and Eco-efficiency. Complementary approaches to sustainable development. WBCSD, UNEP; Dr. Marcus Lehni. ISO Round Table Stockholm, 2000.

94. Eco-efficiency Indicators project. A first set of eco-efficiency indicators for industry: Pilot study, Anite.1999.

95. Eco-efficient Leadership for Improved Economic and Environmental Performance, WBCSD, 2000.

96. Hendrik A. Verfaillie, Robin Bidwell. Measuring eco-efficiency. A guide to reporting company performance, June 2000.

97. Kaspar Mueller and Dr. Andreas Sturm Standardized Eco-Efficiency Indicators. Report 1: Concept Paper. Revision: 1.0.5. Ellipson, 2001.

98. Королёва Т.И., Экономическое обоснование теплового режима зданий. Издательство Ассоциации строительных вузов. М., 2001.

99. Экологический менеджмент, http://www.ecobez.narod.ru/ecomanagement.html.

100. Лугин В.Г. К вопросу использования критерия эффективности энергосберегающих технологий, // Экономика и производство», №4, 2005.

101. Алюминиевый прокат Украины, http://www.aluminium.com.ua.

102. С.А. Салтыков «Стереометрическая металлография», // Металлургия, М., 1970г.

103. П.Г.Микляев «Механические свойства легких сплавов при температурах и скоростях обработки давлением. Справочник», // Металлургия, М., 1994г.