Система автоматического управления толщиной стенки горячекатаных труб по минимуму расхода металла тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.07, кандидат технических наук Сафрис, Владимир Лейбович

• Сафрис, Владимир Лейбович
• кандидат технических наук
• 1984

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сафрис, Владимир Лейбович

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ.

1.1. Характеристика объекта автоматизации

1.2. Цели функционирования объекта и систем .управления.

1.3. Принципы работы и эффективность регулирования толщины стенки труб действующих САРТ

1.4. Цель работы.

2. МЕТОД ОПТИМАЛЬНЫХ СТАТИСТИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ В

СИСТЕМАХ УПРАВЛЕНИЯ.

2.1. Обобщенная модель системы и функция потерь

2.2.■Дискретные системы управления с внешней неопределенностью

2.3. Дискретные системы управления с внутренней неопределенностью .4

ZA. Гибридные и непрерывные системы управления

2.5. Выводы.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО ЗНАЧЕНИЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ПРОКАТЫВАЕМЫХ ТРУБ.

3.1. Постановка задачи

3.2. Определение функции потерь и риска

3.3. Зависимость оптимального значения толщины стенки от точности прокатки

ЗА. Зависимость оптимального значения толщины стенки от размеров прокатываемых труб

3.5. Экспериментальное исследование точности прокатки на установке с непрерывным станом

3.6. Экспериментальное исследование точности прокатки на .установке "140".

3.7. Выводы.

4. КОНТРОЛЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ

ЛИНИИ.

4.1. Постановка задачи

4.2. Идентификация объекта на основе принципа максимума правдоподобия и максимума апостериорной вероятности

4.3. Алгоритм распознавания использующий марковские свойства объекта (УПС)

4.4. Сравнительная оценка алгоритма УПС

4.5. Выводы.

5. СТРУКТУРЫ СИСТЕМ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ И АЛГОРИТМЫ ИХ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ

5.1. Выбор базовых систем

5.2. Экспериментальное исследование адаптивного алгоритма идентификации

5.3. Синтез контура регулирования величины смещения в поле минусовых допусков

5.4. Сравнительная оценка разработанного контура регулирования

5.5. Контроль и диагностика технического и программного обеспечения

5.6. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Система автоматического управления толщиной стенки горячекатаных труб по минимуму расхода металла»

Комплексная механизация и автоматизация, широкое внедрение вычислительной техники в народное хозяйство является ярким показателем заботы Коммунистической партии и Советского правительства об улучшении условий труда советских людей. Одно из центральных мест Б оощей программе повышения эффективности производства отводится интенсификации металлургического и, в частности, трубного производства на основе применения вычислительной техники и современных методов оптимального управления.В Общем выпуске стальных труб в СССР / I / горячекатаные бесшовные составляют 30 %, из них значительная часть производится на автоматических, полуавтоматических и непрерывных трубопрокатных агрегатах (ТМ), что объясняется высокими технико-экономическими показателями последних: высокой производительностью, широким сортаментом труб, гибкостью технологии, хорошим качеством продукции.Сравнение ГОСТ на горячекатаные трубы (например, ГиСТ 8732-78 и ГОСТ 9567-75) с соответствующими стандартами ведущих капиталистических стран (ФРГ, Франции, США, Японии) показывает, что СССР по требованиям к точности толщины стенки труб занимает ведущее место. Действующие отечественные стандарты соответствуют или даже жестче зарубежных, что отражает высокий уровень техники и технологии изготовления труб в нашей стране.Анализ структуры себестоимости труб показывает, что значительную часть затрат составляет стоимость металла (например, для ТПА с автоматстаном от 75 ^ до 83 ^ / 2 / ) • Повышение точностных характеристик проката позволяет получить значительную экономию металла, в частности, за счет использования поля минусового допуска.Повышение точности проката труб возможно различными путями. - б А,й.Целиков / 3 /, М.Ф.Столетний и Е.Д.Клемперт I ^ I i^ другие авторы указывают на две основные тенденции: - совершенствование технологического оборудования; - автоматизация процессов прокатки.Оба подхода не исключают, а дополняют друг друга, В данной работе рассматривается только последний путь. Этот подход как в нашей стране, так и за рубежом / 5 , 6 / развивался медленнее и только в последние десятилетия подошел к наиболее сложному этапу - автоматическому регулированию технологическими процессами, при внедрении которого неооходимые режимы работы механизмов и их приводов, обеспечивающие требуемое качество продукции (в том числе и точность размеров) и максимальную производительность агрегатов, задаются автоматическими приборами и системами.Решающим фактором явилось использование современных УВМ / 3^, 45-48/, применение которых позволило: - реализовывать более сложные законы управления; - обрабатывать больший объем информации о ходе технологического процесса и состоянии оборудования, Расширение функциональных возможностей систем управления, использующих УВМ, позволяет в настоящее время вплотную поставить вопрос об исключении человека (вальцовщика) из контура регулирования, Это обстоятельство обеспечивает оптимальное, в определенном смысле, задание толщины стенки трубы и адаптацию системы при изменяющихся внешних условиях.Таким образом, отпадают неблагоприятные действия / 24 / субъективного фактора - недостаток опыта, настроение, психические качества, состояние здоровья и т.д., на геометрические размеры труб. Очевидно, что реализация этой возможности требует использования более совершенных математических моделей объекта и новую - 7 формализацию целей и критериев работы системы автоматического управления. Использование управляющей ЭВМ позволяет по новому подходить к вопросу Б части обработки входной информации с целью получения достаточно надежных данных на основе мало надежных датчиков и косвенных измерений.Необходимо отметить, что разрабатываемые системы регулирования, являются, как правило, элементами более сложных организационно-технологических систем. Это заставляет расширить их информационные функции. Возникает специфическая задача контроля перемещения изделий (гильза, заготовка, труоа) по технологической ливии.Настоящая диссертационная работа посвящена совершенствованию процесса прокатки с целью уменьшения расхода металла при производстве труб.Для ЭТОЙ цели: - разработана методика исследования замкнутых систем управления на основе метода статических решений в условиях неопределенности информации; - определены оптимальные значения толщины стенок прокатываемых труб для широкого круга типоразмеров; - разработаны структура систем автоматического регулирования и алгоритмы ее функционирования; - проведено экспериментальное исследование точности прокатки; - разработаны методика и алгоритм контроля перемещения изделий по технологической линии; - решен ряд вспомогательных вопросов, связанных с надежностью обработки информации в УЕМ и типизацией программного обеспечения.Для конкретного исследования избраны трубопрокатные установки цеха бесшовных труб (ЦБТ; Днепропетровского трубопрокатного завода им.Ленива.Разработанная структура системы управления может быть использована при автоматизации двухвалковых обкатных станов, входящих - 9 в состав ТПА 140, 220, 350, 400.Материалы работы полонены в основу рабочего проекта подсистемы контроля и регулирования толщины стенки в составе ЙАСУ ЦБТ завода им.Ленина. Кроме того, отдельные материалы использованы в рабочих проектах АСУ Щ Ш НЛ Московского металлургического завода "Серп и Молот", систем управления технологическими процессами металлургического завода в г.Визакхапатнани (Индия) и Череповецкого металлургического завода. - 10 I. СОСТОЯНИЕ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 1,1. Характеристика объекта автоматизации Цех бесшовных труб Днепропетровского трубопрокатного завода им.В.И.Ленина имеет в своем составе два агрегата горячей прокатки: - трубопрокатный агрегат с непрерывным станом (ТПА-1); - трубопрокатный агрегат с двумя последовательно расположенными установками продольной прокатки (ТПА-2).На ТПА-1 изготавливаются горячекатаные углеродистые и низколегированные трубы по ГОСТ 8762-75 и ГОСТ 8731-74 диаметром 48-76 мм. с толщиной стенки 3,0-8,0 ми, длиной до 10 м. Годовая программа 140 тыс.тонн. В основном ТПА-1 выпускает передельные трубы, являющиеся заготовкой для отделения холодного волочения и (в меньшей степени) для трубоволочильного цеха.На ТПА-2 изготавливают горячекатаные углеродистые инизколегированные трубы по ГОСТ 8732-70 и 8731-74 диаметром 76-1114 мм с ТОЛЩИНОЙ стенки 4,0-14,0 мм длиной до 11,5 м. Проектная мощность оборудования предусматривает производство до 230 тыс.тонн труб в год, в том числе до 90 тыс. тонн труб в год повышенной точности по ГОСТ 9567-75.Заготовки, задаваемые в производство, поступают на загрузочный стеллаж кольцевой печи и затем по одной штуке подаются в приемный желоб и укладываются загрузочной машиной на подину печи.Технология подготовки заготовки и загрузки ее в печь одинакова для ТПА-1 и ТПА-2.Выдача нагретых заготовок производится выгрузной машиной, после чего они транспортируются к пневматической пушке-зацентровщику и далее к прошивному стану.Рассмотрим производство труо на ТПА-1. - II Зацентрованная заготовка поступает на прошивной стан, где прошивается в толстостенную гильзу. В процессе прошивки валки, оправка и линейка непрерывно охлаждаются водой. Полученная гильза по рольгангу и наклонной решетке поступает на 8-ми клетьевой непрерывный стан, где из нее получается трубная заготовка.В процессе прокатки поверхность труб непрерывно визуально контролируется по всей длине. На поверхности труб не должно быть сетки, граненности, плен, отпечатков валков, рисок, ужимов, борозд.Полную и частичную перевалку непрерывного стана производят в зависимости от выработки калибров валков, но не реже, чем через максимальное и строго определенное для валков каждой клети количество прокатанных труб.Длинные оправки, на которых прокатываются трубы, подбираются в комплект таким образом, чтобы разница в диаметре не превышала 0,3 мм. Прокатка труб осуществляется с использованием специальной смазки, наносимой на оправку равномерным слоем по всей рабочей части и после высыхания прочно удерживающейся на ее поверхности.Прокатанная на непрерывном стане труба вместе с оправкой по рольгангу направляется к одному из оправкоизвлекателей. Здесь оправка извлекается из трубы, охлаждается водой и по рольгангам транспортируется на стеллаж-накопитель, откуда берется потом для последующего использования.После извлечения оправок трубы подаются на охладительный стол, в процессе движения по которому дисковой пилой производится обрезка задних концов труб. Величина обрези должна составить 50160 мм.После обрезки трубы по одной подаются в секционную печь, где нагреваются до температуры редуцирования, чтобы затем попасть в 15-ти клетьевой редукционный стан. - 12 После редуцирования, трубы правятся на правильных станах, набираются в пакеты и поступают на промежуточные склады.Рассмотрим далее производство труб на ТПА-2.Гильза, полученная на прошивном стане, направляется по рольгангу в сторону стана продольной прокатки (УПП). Подачу гильзы к станам УПП производят без задержек, не допуская их остывания (температура гильзы перед задачей их в УПП te I должна быть не ниже ЮОО^С). Задача гильзы в станы УПП осуществляется при помощи задающих фрикционных роликов только после установки оправки, Полная перевалка валков станов продольной прокатки производится при переходе на прокатку труб другого типоразмера или при износе калибров валков.После прокатки на станах УПП трубы подаются на обкатной стан.Раскатку труб производят на конических оправках с тщательным охлаждением их водой в очаге деформации. Перевалка валков производится в зависимости от их выработки.В составе ТПА-2 обкатной стан предназначен для повышения точности размеров и формы стенки труб путем раскатки поперечно-симметричной и эксцентричной разностенности, рисок, вмятин от окалин, а также путем исправления входной овальности. По роли в формировании стенки трубы обкатные станы являются чистовыми клетями.После раскатки трубы подаются на калибровочный стан. Стан предназначен для калибровки труб диаметром от 76 мм до 140 мм.После прокатки труб на калибровочном стане, трубы подаются на охладительный стол и затем на правильный стан для правки.После правки трубы рольгангом подаются к обрезным станкам, затем производится удаление окалины воздухом и трубы передаются на столы ОТК для осмотра и приемки. - 13

Заключение диссертации по теме «Автоматизация технологических процессов и производств (в том числе по отраслям)», Сафрис, Владимир Лейбович

6. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1) Прокатка труб в поле минусовых допусков является актуальной задачей, решение которой позволяет получать заводу-изготовителю значительную экономию металла, а потребителям уменьшить припуски на механическую обработку либо металлоемкость конструкций и трубопроводов.

2) Из анализа известных систем регулирования толщины стенки прокатываемых труб следует, что целью регулирования является стабилизация толщины стенки на заданном уровне. Поскольку внешний контур регулирования (по заданию требуемой средней толщины стенки) замыкается на вальцовщике, то эффективность этих систем (в смысле экономии металла) определяется его опытностью и рядом других субъективных факторов.

3) В качестве цели регулирования в настоящей работе принято обеспечение такого смещения в поле минусовых допусков, при котором расход металла (с учетом брака) на единицу длины годных труб минимален.

Достижение названной цели представляет собой компромисс в условиях неопределенности, возникающей в силу неточности каналов обратной связи, отработки управляющих воздействий, различного рода случайных возмущений и стохастического характера изменения параметров объекта.

4) Показано распространение классических положений метода статистических решений на модель замкнутой системы управления. Рассмотрены системы, внутренние связи которых детерминированы и недетерминированы, при воздействии помех. Получены соотношения, позволяющие для названных систем определять оптимальные (в смысле минимизации риска) стратегии. Определены условия необходимости и возможности адаптации.

Полученные результаты могут быть распространены на широкий класс систем управления в различных отраслях промышленности.

5) В терминах метода статистических решений сформулирована задача оптимального (в смысле минимального расхода металла) регулирования толщины стенки прокатываемых труб. На основе такой постановки разработаны алгоритм и программа определения оптимальной толщины стенки.

Такие значения получены для широкого диапазона типоразмеров (порядка 500).

6) Показано, что оптимальная толщина стенки будет меняться во времени, поскольку она определяется, в основном, точностью прокатки (изменяющейся во времени) и не зависит от величины диаметра.

7) Получена таблица, позволяющая определить значение оптимальной толщины стенки для любого типоразмера при известной точности прокатки.

Экспериментально установлено, что поле фактического разброса значения толщины стенки для установки "140" и установки с непрерывным станом Днепропетровского трубопрокатного завода им.В.И.Ленина составляет соответственно 0,7-0,8 и 0,72-0,85 поля допуска, т.е. имеется возможность значительного использования минусового поля допуска.

8) Показано, что достоверность сигналов датчиков, служащих для фиксации перемещения трубы по механизмам агрегата и регламентирующих всю работу системы управления^недостаточна. Дан анализ связи между достоверностью информации и количеством датчиков, приведены рекомендации по выбору групп датчиков, сигналы которых целесообразно обрабатывать совместно как составляющие вектора состояния.

9) Аналитически показана неэффективность использования принципов максимума правдоподобия и максимума апостериорной вероятности для распознавания названного вектора.

Разработана процедура распознавания, учитывающая марковские свойства объекта и методом моделирования показано, что ее использование позволяет в 2-5 раз уменьшить вероятность ложного распознавания по сравнению с использованием ранее названных принципов.

10) Выбраны базовые системы регулирования толщины стенки труб на непрерывном и обкатных станах. Синтезированы структуры дополнительных контуров регулирования величины смещения в поле минусовых допусков для названных систем.

11) Показано, что при практически достижимой точности текущей оценки дисперсии максимальное отклонение от оптимальной величины смещения в поле минусовых допусков не превышает I % номинального значения толщины стенки.

12) Разработанный контур регулирования дает устойчивый эффект сокращения расхода металла (не менее 0,7 %) и может быть "включен" в уже действующие системы стабилизации толщины стенки путем внесения необходимых изменений в программное обеспечение без изменения структуры технических средств.

13) Дана эвристическая методика определения рациональной стратегии контроля программного обеспечения.

Разработана методика создания программного обеспечения как открытой системы, допускающей свое расширение и генерацию в соответствии со спецификой объекта. На основе названной методики разработан типовой комплекс программ.

14) Материалы работы использованы в рабочем проекте подсистем контроля и регулирования толщины стенки в составе ИАСУ цехом

- 159 бесшовных труб завода им.В.Й.Ленина.

Отдельные разработки использованы в рабочих проектах систем автоматизации станов агрегата 50-200 Волжского трубного завода, ТЭСА 1220-1620 Харцызского трубного завода, АСУ ЦХП НЛ Московского металлургического завода "Серп и Молот", систем управления технологическими процессами на металлургическом заводе в г.Визак-хапатнами (Индия) и Череповецком металлургическом комбинате.

- 160

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сафрис, Владимир Лейбович, 1984 год

1. Ткаченко В.А. Трубная промышленность в девятой пятилетке и направления ее развития в 1976-1980 г.г. - Металлург, 1976, № 3.

2. Спиваковский Л.И., Бонгарт А.Г., Гуревич A.M. Экономика трубной промышленности СССР. М.: Металлургия, 1967. - 416 с.

3. Целиков А.И. Прокатные станы: настоящее и будущее. -М.: Знание, 1974. 64 с.

4. Столетний М.Ф., Клемперт Е.Д. Точность труб. М.: Металлургия, 1975. - 240 с.

5. Кузнецов Э.В. Идентификация процесса прокатки и разработка системы автоматического регулирования толщины стенки труб на двухваловых обкатных станах. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Днепропетровск, 1981, 220 с.

6. Озоль В.Л., Марцинчик Ф.Б. Механизация и автоматизация трубных цехов. -М.: Металлургия, 1964, 399 с.

7. Луговской В.М. Алгоритм систем автоматизации листовых станов.- М.: Металлургия, 1974. 320 с.

8. Какабадзе О.Н., Пичхадзе И.П., Хомерики O.K. О целесообразности использования косвенного метода контроля толщины стенки горячекатаных труб. В кн. Устройства автоматики. - Тбилиси: Мецниереба, 1967.

9. Дружинин Н.Н. Непрерывные станы как объект автоматизации.- M.s Металлургия, 1975, 336 с.

10. Оптимальные задачи надежности /Под ред. И.А.Ушакова. М.: Энергия, 1968.

11. Барзилович Е.Ю., Каштанов В.А. Некоторые математические вопросы теории обслуживания сложных систем. М.: Советскоерадио, 1979.

12. Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности. М.: Советское радио, 1969.

13. Диагностика неисправностей вычислительных машин /Под ред. Д.М.Гробмана. М.: Наука, 1966.

14. Гробман Д.М., Сергеев Б.Г. Автоматизированная система контроля цифровых модулей средств вычислительной техники. Управляющие системы и машины, 1973, № I.

15. Дехтярь Е.Й., Сафрис В.Л. Автоматизация контроля и диагностики в условиях АСУТП. В кн.: Перспективы развития вычислительных комплексов М6000/М7000 и применение их в автоматизированных системах управления: Тез. докл. Всес. конф. Северо-донецк, 1976.

16. Липаев В.В., Гаганов П.Г., Просвирин В.Н. Оперативный контроль функционирования алгоритмов управляющих систем в реальном масштабе времени. Управляющие системы и машины, 1973, № 2.

17. Липаев В.В. Проблемы обеспечения надежности и устойчивости функционирования сложных комплексов программ АСУ. Управляющие системы и машины, 1977, № 3.

18. Липаев В.В., Колин К.К., Серебровский Л.А. Математическое обеспечение управляющих ЦВМ. М.: Советское радио, 1972.

19. Липаев В.В., Яшков С.Ф. Эффективность методов организации вычислительного процесса в АСУ. М.: Статистика, 1975.

20. Вахрушев В.Н., Сафрис В.Л., Чернетченко Н.К. Организация оперативного контроля программного обеспечения АСУ. В кн.: Опыт разработки и внедрения ИАСУ в черной металлургии: Тез. докл. У Республиканской научно-технической конф. Днепропетровск, 1980.- 162

21. Организация оперативного контроля достоверности информации в АСУ / Мелкадзе М.А., Сафрис В.Л., Чхеидзе Н.Г. и др. В кн.: Материалы У1 Республиканской научно-технической конференции по метрологии. - Тбилиси: ВНИИАСМ, 1982.

22. К вопросу аналитической оценки достоверности информационных потоков УВМ /Мелкадзе М.А., Сафрис В.Л., Абзианидзе Д.В. и др. В кн.: Применение математических методов и вычислительной техники в управлении. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1983.

23. Сафрис Л.В., Сафрис В.Л. Организация контроля программ в АСУ по минимуму приведенных затрат. В кн.: Автоматизированные системы управления технологическими процессами на железнодорожных станциях. Днепропетровск: ДШТ, 1983.

24. Чернышов А.Н., Девятко В.И., Кушевский Ю.П. Особенности технологии и автоматизации процесса обкатки труб на двухвалковых обкатных станах. Киев.: УкрНШНТИ, 1970. - 32 с.

25. Система автоматического регулирования процесса обкатки труб/ Крюков Г.Я., Бердянский М.Г., Чернышев А.Н. и др. М.: Бюллетень ЦНИИТЭИЧМ, 1970, № 21 (641).

26. Волков В.В., Гутников Э.Ю., Костенко М.А. Электронная аппаратура автоматического управления трубопрокатными станами. -Металлург, 1961, № 9.

27. Уменьшение продольной разностенности труб на автоматических станах /Чекмарев А.П., Ваткин Я.Л., Бердянский М.Г. и др. -М.: Сталь, 1955.

28. Регулятор продольной разностенности труб / Ваткин Я.Л., Бер-дянский М.Г., Бродский И.И. и др. М.: Сталь, 1964,с. 832-833.

29. Бердянский М.Г., Бродский И.И., Ходак И.З. Исполнительный механизм системы регулирования толщины стенки труб. М.: Бюллетень ЦНИИТЭИЧМ, 1970, № 16 (636).

30. Чернышов А.И., Девятко В.И. Экспериментальное исследование двухвалкового обкатного стана как объекта автоматизации. -Металлургическая и горнорудная промышленность, 1969, № 3.

31. Чернышов А.И., Девятко В.И. Исследование двухвалкового обкатного стана методом регрессионного анализа. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1970, № 4.

32. Об обкатке труб в новом цехе бесшовных труб завода (компании Нихон Кокан в Кавасаки) / Ниско И., Кото К., Кубатэра Д. и др. -Tetsu. to (гадаае, 1гогг and, Steei ln$t. Japaa,1.60, 46, № 3, c. 305-307 (японск) РШет 1961, 5Д270.

33. Адаптивное управление точностью прокатки труб / Под ред. Ф.А.Данилова, И.С.Райбмана. М.: Металлургия, 1973.

34. WclLL l\. statistical Decision Functions,, MY. Зокгь Witey I Sons, \950.

35. Фельдбаум А.А. Основы теории оптимальных автоматических систем. М.: Наука, 1966.

36. Цыпкин Я.З. Основы теории обучающихся систем. М.: Наука, 1970.

37. Цыпкин Я.З. Адаптивные алгоритмы оптимизации при априорной неопределенности. Автоматика и телемеханика, 1979, te 6.

38. Сафрис Л.В., Сафрис В.Л. К использованию методов статистических решений в системах управления. В кн.: Автоматизированные системы управления технологическими процессами на железно- 164 дорожных станциях. Днепропетровск: ДИИТ, 1982.

39. Блекуэлл Д., Гиршик М.А. Теория игр и статистических решений.- М.: Иностранная литература, 1958.

40. Де Гроот М. Оптимальные статистические решения. М.: Мир, 1974.

41. Чернов Г., Мозес Л. Элементарная теория статистических решений. М.: Советское радио, 1962.

42. Ковалевский В.А. Методы оптимальных решений в распознавании изображения. М.: Наука, 1976.

43. Цыпкин Н.Э. Адаптация и обучение в автоматических системах.- М.: Наука, 1968.

44. Адаптивная система управления станом "160" /Дыбов И.С., Миронов Ю.Г. и др. Механизация и автоматизация производства, 1977, N° 12.

45. Программная реализация задач управления трубопрокатным станом / Руруа Л.А., Оганезов С.И. и др. Приборы и системы управления, 1977, Ш 6.

46. Тараев А.Л., Руруа А.А., Оганесян А.Ш. Помехоустойчивый алгоритм слежения за изделием в АСУ трубопрокатными агрегатами.- Приборы и системы управления, 1979, № 2.

47. Построение иерархических систем управления трубопрокатными агрегатами с автоматическими станами / Руруа А.А., Тараев А.Д. и др. Приборы и системы управления, 1978, Ш 8.

48. Темников Ф.Е., Афонин В.А., Дмитриев В.И. Теоретические основы информационной техники. М.: Энергия, 1971.

49. Сафрис В.Л. К вопросу применения одного алгоритма распознавания. В кн.: Автоматизированные системы управления. - Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1981.

50. Чоговадзе Г.Г., Сафрис В.Л. К вопросу оценки эффективности- 165 одного алгоритма распознавания. Б кн.: Автоматизированные системы управления: - Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1981.

51. Борисенко С.А. Прокатка труб по минусовым допускам. М.: Металлургиздат, X95I.

52. Касьян В.Х., Озоль В.Л., Гороховский В.М. АСУП на трубопрокатном. Днепропетровск: Проминь, 1975.

53. Мариал Здункевич. Прокатка труб с минусовыми допусками. -W/iadomoscl Hutnia^ 1965, № 12, (польск.).

54. Система обработки информации для АСУП / Козьмин Ю.Н., Бес-кин М.З., Сафрис В.Л. и др. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1982, N2 3.

55. Дукарский С.М., Сафрис В.Л., Тамман Г.А. Программное обеспечение диалога "человек ЭВМ". - Приборы и системы управления, 1983, № 3.

56. Опыт создания многомашинных вычислительных комплексов / Авдеев Г.Д., Хохлов В.А., Сафрис В.Л. и др. Металлургическая и горнорудная промышленность, 1983, № 2.

57. К вопросу проектирования систем контроля и диагностики в АСУ ТП / Дехтярь Е.И., Маградзе Л.А., Сафрис В.Л. и др. В кн.: Применение ЭВМ и математических методов в управлении производством. - Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1980.

58. Вейцман И.Н. Система синтеза контрольно-диагностических тестов для логических схем. Сб. трудов П Всесоюзного совещания по технической диагностике. - Л.: 1971, вып. 118, ч. П.

59. Базуткин В.З., Хижняк В.Я., Чермалых В.М. Оперативный контроль работоспособности датчиков. Механизация и автоматизация производства, 1976, № 2.

60. Методы контроля работоспособности и поиска неисправностей в системах связи с объектом АСВТ-М / Козлов В.И. и др. В кн.:- 166

61. Перспективы развития вычислительных комплексов М-6000/М7000 и применение их в автоматизированных системах .управления: Тез. докл. Северодонецк, 1976.

62. Интус Л.Л. Операционные системы реального времени, применяемые в АСУ ТП. Программирование, 1977, № 6.

63. Каган Б.М., Вонтелев А.И., Лукьянов Л.М. Системы связи УВМ с объектами управления в АСУ ТП. М.: Советское радио, 1978.

64. Крепкая З.А., Хусидман В.Б. Об одном методе логического контроля достоверности данных на магнитных носителях в НПС.- В кн.: Вопросы проектирования и эксплуатации АСУ на транспорте: Межвуз. сб. научн.тр. М.: МИИТ, 1978, вып. 601.

65. Кульчицкая Е.Г., Пастерский A.M., Рыжов В.Д. Оценки потерь эффективности АСУ от ненадежности линий связи. Приборы и системы управления, 1979, № 6.

66. Синавина B.C. Оценка качества функционирования АСУ. М.: Экономика, 1973.

67. Якеревич P.O., Грайфер Р.С. Влияние конструкции клавиатурына достоверность ввода данных оператором. Приооры и системы управления, 1976, й 10.

68. Винограй Л.И., Ляшенко И.П. Структура деятельности и пропускная способность человека-оператора в АСУ. Приборы и системы управления, 1977, № 7.

69. Бройдо В.Л., Ильин О.П. Эффективность некоторых методов контроля достоверности информации в АСУ. Управляющие системы и машина, 1978, № 2.

70. Тимофеев Б.Б., Литвинов В.А. Методы обнаружения ошибок в алфавитно-цифровых последовательностях на этапе подготовки и ввода данных в ЭЦВМ. Управляющие системы и машины, 1977,4.- 167

71. Брюхович Е.И. О проблеме автоматического контроля в ЭВМ и контролеспособности позиционных счислений. Управляющие системы и машины, 1977, Ш 4.

72. Василенко B.C. К вопросу обнаружения и исправления ошибок в представлении чисел в остаточных классах. Управляющие системы и машины, 1977, № 4.

73. Пивоваров А.Н. К вопросу о требуемой достоверности информации при ее автоматизированной обработке. Управляющие системыи машины, 1977, 1ё 3.

74. Пивоваров А.Н. Оценка эффективности контроля постоянной информации в АСУ. Механизация и автоматизация производства, 1976, № II.

75. Пивоваров А.Н. Контроль реквизитов информации при автоматизированной обработке данных. Механизация и автоматизация производства, 1975, № 9.

76. Пивоваров А.Н. О качестве счетного метода контроля информации в АСУ. Механизация и автоматизация производства, 1979, !ё 2.

77. Пивоваров А.Н. Анализ процедуры исправления ошибок при автоматизированной обработке данных. Механизация и автоматизация производства, 1976, № 2.

78. Пепеляев А.Н., Замятина Е.Б. Об эффективности методов контроля информации, вводимой в ЭВМ. Приборы и системы управления, 1977, № 3.

79. Фомин В.И. Выбор места реализации контроля достоверности первичной информации в АСУ. Механизация и автоматизация производства, 1979, № II.

80. Проектирование подсистем и звеньев автоматизированных систем управления / Мамиконов А.Г., Кульба В.В., Цвиркун А.Д. и др. Ы.2 Высшая школа, 1975.

81. Дружинин Г.В. Расчеты достоверности информации в человеко-машинных системах обработки данных. В кн.: Вопросы проектирования и эксплуатации АСУ на транспорте: Межвуз. сб. научн. тр. - М.: МИИТ, 1978, вып. 601.

82. Губинский А.И., Авалиани В.А. Влияние контрольных операций на надежность выполнения алгоритмов в УВК. Приборы и системы управления, 1977, № 3.

83. Вахрушев В.Н., Сафрис В.Л. К вопросу разработки программного обеспечения АСУ-депо. В кн.: Вопросы улучшения технического содержания вагонов и совершенствования ходовых частей: Межвуз.сб. научн.тр. Днепропетровск: ДШТ, 1980, вып. 212/6.

84. Автоматизация комплексной оценки качества труда на Московском металлургическом заводе "Серп и Молот" / Резник И.Г., Козь-мин Ю.Н., Сафрис В.Л. и др. Экспресс-информация "Черметин-формация", 1984. - 27 с.