Разработка технологии термомеханической обработки, обеспечивающей унификацию судостроительных и трубных сталей по химическому составу за счет формирования ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Коротовская, Светлана Владимировна

• Коротовская, Светлана Владимировна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Коротовская, Светлана Владимировна

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1 Судостроительные стали

1.2 Принципы легирования судостроительных сталей с пределом 17 текучести 420-460 МПа в сравнении со сталями для труб магистральных трубопроводов

1.3 Термомеханическая обработка листового проката высокой 22 прочности (>420 МПа) и сопутствующие процессы рекристаллизации

1.4 Эволюция дислокационной структуры конструкционной стали при 27 пластической деформации

1.5 Способы измельчения структуры до субмикро- и 30 нанокристаллического уровня

1.6 Фрагментация - процесс формирования структурных элементов, 39 разделенных болыпеугловыми границами деформационного происхождения

1.7. Ультрамелкозернистые и субмикрокристаллические структуры в

низколегированных низкоуглеродистых сталях

1.8 Современные достижения при создании ультрамелкозернистой и 46 субмикрокристаллической структуры в низколегированных низкоуглеродистых сталях

1.9 Постановка задачи исследований

2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1 Исследуемые материалы

2.2 Изучение фазовых и структурных превращений в стали 51 дилатометрическим методом

2.3 Моделирование на установке «ОЬЕЕВЬЕ 3800»

2.4 Исследование структуры методами оптической металлографии

2.5 Метод дифракции обратно отраженных электронов (ЕВБО)

2.6 3 Исследование структуры с помощью просвечивающей электронной

микроскопии

2.7 Измерение микротвердости

2.8 Изготовление промышленных образцов

2.9 Испытания на растяжение

2. 10 Испытания на ударный изгиб

2.11 Испытания на статический изгиб судостроительных сталей

2.12 Испытания на склонность к механическому старению

2.13 Испытания на коррозионное растрескивание

2.14 Испытание для определения температуры хрупко-вязкого перехода

Ткб

2.15 Испытания падающим грузом (КОТ)

2.16 Испытание для определения критического раскрытия трещины

Выводы по главе 2

3 СПОСОБЫ ИЗМЕНЕНИЯ МОРФОЛОГИИ И ДИСПЕРСНОСТИ

СТРУКТУРНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ ПРИ ФАЗОВЫХ

ПРЕВРАЩЕНИЯХ В НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ

НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЯХ

3.1 Влияние основных легирующих элементов на фазовые

превращения

3.2 Влияние уровня легирования на кинетику фазового превращения

3.3 Влияние предварительной деформации в аустенитой области на

фазовые превращения

3.4 Влияние размера зерна на фазовые превращения

3.5 Влияние температуры, степени и дробности деформации на фазовые

превращения

3.5.1 Влияние степени деформации

3.5.2 Влияние температуры деформации

3.5.3 Влияние дробности деформации

3.6 Влияние скорости охлаждения

Выводы по главе 3

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ФРАГМЕНТАЦИИ В АУСТЕНИТЕ 116 ПРИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ НА ФОРМИРОВАНИЕ КОНЕЧНОЙ СТРУКТУРЫ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

4.1 Состояние аустенита после нагрева до температур 1000-750°С и 116 пластической деформации

4.2 Исследование влияния температуры и степени деформации в 126 аустенитной области на размер элементов структуры, их долю и разориентировки в стали с феррито-бейнитной структурой

4.2.1 Влияние температуры деформации

4.2.2 Влияние степени деформации при температуре 850°С после 131 охлаждения со скоростью 20°С/сек

4.2.3 Влияние степени деформации при температуре 850°С после 135 охлаждения со скоростью 50°С/сек

4.2.4 Влияние дробности деформации при температуре 850°С после 139 охлаждения со скоростью 20°С/сек

4.2.5 Влияние дробности деформации при температуре 850°С после 142 охлаждения со скоростью 50°С/сек

4.2.6 Влияние скорости охлаждения на параметры структуры 146 Выводы по главе 4

5 МОДЕЛИРОВАНИЕ РЕЖИМОВ ПЛАСТИЧЕСКОЙ 152 ДЕФОРМАЦИИ НА ПЛАСТОМЕТРЕ СЬЕЕВЬЕ 3800 И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОПЫТНЫХ ПАРТИЙ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ С

УЛЬТРАМЕЛКОЗЕРНИСТОЙ И

СУБМИКРОКРИСТАЛЛИЧЕСКОЙ СТРУКТУРОЙ В

ПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВИЯХ 5.1 Разработка схемы легирования и микролегирования

судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа

5.2 Имитационное моделирование термомеханической обработки 158 низколегированных низкоуглеродистых сталей

5.3 Изготовление опытных партий судостроительной и трубной сталей 166 Опытное производство судостроительной и трубной сталей единого химического состава за счет формирования ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры

5.4 Промышленное производство судостроительной и трубной сталей 172 единого химического состава за счет формирования ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры

Выводы по главе 5

6 РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ 179 НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ С ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ 420-460 МПа И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

6.1 Определение стандартных механических свойств стали марки

PCE460W

6.2 Определение температуры вязко-хрупкого перехода (Ткб)

6.3 Определение температуры нулевой пластичности (NDT)

6.4 Определение критического раскрытия трещины (CTOD)

6.5 Исследование коррозионно-механической прочности

6.6 Внедрение результатов диссертационной работы 187 Выводы по главе 6 189 Выводы диссертационной работы 190 Список литературы 193 Приложение: акт внедрения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии термомеханической обработки, обеспечивающей унификацию судостроительных и трубных сталей по химическому составу за счет формирования ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры»

ВВЕДЕНИЕ

Развитие энергоэффективных технологий производства хладостойких судостроительных сталей в настоящее время является одной из актуальных проблем металлургической промышленности. Судостроение в настоящее время переживает определенный подъем, связанный с освоением Арктики и Северного морского пути. Для морских конструкций достаточно высока потребность в крупногабаритном толстолистовом прокате из хладостойких хорошо свариваемых сталей с пределом текучести 420-460 МПа, поставляемых согласно требованиям Российского морского регистра судоходства. Помимо требуемой прочности и хорошей свариваемости эти стали должны обеспечивать высокую хладостойкость (до минус 60°С) по всему сечению проката, трещиностойкость, а также сопротивляемость слоистым разрушениям сварных соединений. Кроме того, немаловажными становятся и экономические показатели: затраты на производство металлопроката, ресурсо- и энергосбережение, повышение производительности и сокращение технологического цикла производства.

В начале 1990-х годов за рубежом и 2000-х годах в России применение термомеханической обработки, включающей ускоренное охлаждение, для производства низколегированных качественных сталей позволило повысить прочность и значительно улучшить свариваемость и экономичность производства металлопроката, что способствовало рационализации в сооружении сварных конструкций. Однако в последние годы к толстолистовой стали предъявляются все более высокие требования [1], обусловленные расширением районов эксплуатации морских конструкций в Арктике. В условиях жесткой конкуренции производителей сталей перспективным направлением развития в судостроении является повышение механических свойств и снижение затрат при производстве листового проката.

Судостроительные стали обладают меньшей серийностью по сравнению со строительными или трубными, и объемы их закупок не так интересны российским металлургическим предприятиям, как поставки для трубной промышленности, что негативно влияет на стабильность поставок и себестоимость стали. В этой связи

одним из методов снижения затрат при изготовлении листового проката может стать создание сталей, унифицированных по химическому составу, для различного назначения.

В последние годы на металлургических комбинатах большое внимание было уделено развитию производства трубных сталей, обоснованное высоким спросом на металлопродукцию для газо- и нефтепроводов. При разработке конкурентоспособной продукции в трубных сталях было достигнуто высокое качество проката и низкая себестоимость за счет снижения уровня легирующих элементов. К современным трубным сталям предъявляются требования, сопоставимые с требованиями к судостроительным сталям близких категорий прочности, но при более низком уровне легирования. Но при этом следует учитывать, что к судостроительным сталям предъявляются дополнительные требования по однородности механических свойств в направлении толщины проката и более жесткие требования по сопротивлению металла хрупким разрушениям (Ткб, Ткдс, КБТ, СТСЮ), в особенности это касается сталей, предназначенных для арктического применения. Столь высоких характеристик возможно достичь за счет формирования однородной по толщине листа ультрамелкозернистой (УМЗ) и субмикрокристаллической (СМК) структуры, что при использовании методов традиционной пластической обработки маловероятно.

Следует отметить, что классификация структур по размерам во многом является условной, поскольку в различных публикациях встречаются противоречивые данные [2-9]. Основываясь на многолетнем опыте создания сталей с мелкодисперсной структурой, ультрамелкозернистые стали в настоящей работе определены как поликристаллы со средними размерами зерен несколько мкм (1-5 мкм), а в сталях с субмикрокристаллической структурой размеры зерен и субзерен находятся в пределах менее 1 мкм, но более 500 нм. Для объемных ультрамелкозернистых материалов существуют дополнительные требования — достаточно однородные и умеренно равноосные микроструктуры, где большинство границ зерен имеют высокие углы разориентировок. На практике присутствие большой доли высокоугловых границ зерен важно для достижения перспективных и уникальных свойств, именно в этом случае наблюдается качественное изменение комплекса свойств материала [10-13]. Измельчение зерен и субзерен,

обусловливающее одновременное повышение прочности и вязкости стали, представляется единственным способом, позволяющим снижать уровень легирования стали при сохранении характеристик их работоспособности.

Подтверждением реальности такого подхода является создание трубных сталей категории прочности Х80-Х100 в рамках проекта «Магистраль», а его развитием может стать унификация по химическому составу трубных и судостроительных сталей, обеспечивающая повышение производительности и снижение затрат на производство.

Целью работы являлось определение условий формирования ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры и разработка технологических режимов термопластической обработки судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа, унифицированных по химическому составу с трубными сталями категории прочности К65.

Для ее достижения в работе решены следующие задачи:

1. Выбраны и обоснованы наиболее эффективные способы получения ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры в толстолистовом прокате низколегированных низкоуглеродистых сталей.

2. Исследовано влияние термодеформационных параметров прокатки на" фазовые превращения и их кинетику в низколегированных низкоуглеродистых сталях, а также сделан количественный анализ конечной структуры в зависимости от режимов горячей и теплой пластической деформации.

3. Разработан унифицированный химический состав для сталей различного назначения с учетом формирования структуры ультрамелкозернистого и субмикрокристаллического размеров.

4. Выполнено имитационное моделирование режимов термомеханической обработки на пластометре ОЬЕЕВЬЕ 3800 судостроительных и трубных сталей с единым химическим составом.

5. Разработаны технологические режимы термомеханической обработки, обеспечивающие формирование ультрамелкозернистой структуры при изготовлении судостроительной стали с пределом текучести 420-460 МПа.

6. Проведены сравнительные исследования качества опытных партий изготовленного листового проката в условиях ОАО «ММК судостроительной стали

с пределом текучести 420-460 МПа и трубной стали категории К65 из слябов единого химического состава.

7. Проведены сертификационные испытания и подтверждена работоспособность разработанной судостроительной стали с пределом текучести 420-460 МПа, изготовленной на толстолистовом прокатном оборудовании ОАО «ММК».

Основные положения, вынесенные на защиту:

1. Новая композиция легирования высокопрочных судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа со сниженным содержанием дорогостоящих легирующих и микролегирующих элементов.

2. Взаимосвязь предварительной пластической деформации при различных температурах и параметров структуры (размер структурных элементов, их доля и углы разориентировки между ними) судостроительной стали с гарантированным пределом текучести 420-460 МПа, обеспечивающие хладостойкость стали при температурах до минус 40°С.

3. Технология термомеханической обработки, обеспечивающая формирование ультрамелкозернистой структуры в листовом прокате толщиной 16-50 мм из судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа.

Научная новизна полученных результатов определена следующими положениями:

1. Показано, что требуемый комплекс механических свойств судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа толщиной до 50 мм и трубных сталей с пределом текучести 550-620 МПа толщиной до 27,7 мм достигается при изготовлении из слябов унифицированного химического состава за счет варьирования технологических режимов на чистовой стадии прокатки.

2. Установлено, что при сниженном содержании основных легирующих элементов в судостроительной стали с пределом текучести 420-460 МПа формирование квазиоднородной структуры по толщине проката после термомеханической обработки с ускоренным охлаждением обеспечивается за счет строгой регламентации степени деформации и количества междеформационных пауз при температуре ниже температуры рекристаллизации на 150-200°С.

3. Показано, что при пониженном содержании легирующих элементов формирование феррито-бейнитной структуры с доминирующим размером структурного элемента 2-4 мкм обеспечивает достижение требуемых характеристик работоспособности в хладостойких судостроительных сталях с пределом текучести 420-460 МПа, причем структура характеризуется наличием малоугловых границ с разориентировками 8-10° в количестве 20-25%.

4. Предложен метод определения пороговых температуры и степени деформации динамической рекристаллизации низколегированных низкоуглеродистых сталей марганцевой композиции легирования по дилатометрическим кривым, основанный на определении повышения температуры начала у—>а превращения и изменения характера кинетики превращения после горячей пластической деформации.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Разработана технология производства листового проката из высокопрочных хладостойких судостроительных сталей с химическим составом, унифицированным с трубными сталями класса прочности К65, отвечающего всем требованиям Российского морского регистра судоходства, которая обеспечивает получение требуемого комплекса механических свойств, в том числе гарантированного предела текучести 420-460 МПа, и характеристик работоспособности при низких температурах.

2. Разработаны и утверждены технические условия, распространяющиеся на технологический процесс изготовления горячекатаного листового проката толщиной от 8 до 50 мм включительно из стали высокой прочности для судостроения.

3. Разработана и внедрена сквозная технология производства листового проката толщиной до 50 мм из судостроительной стали с пределом текучести не менее 420, 460 МПа на стане «5000» ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат».

4. Освоено производство листового проката с пределом текучести 420-460МПа в толщинах до 50 мм на толстолистовом прокатном стане «5000» ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» по технологии термомеханической обработки.

и

5. Разработанная технология производства судостроительных и трубных сталей унифицированного химического состава позволяет снизить ресурсо- и энергозатраты при производстве заказов ограниченного сортамента.

Первая глава посвящена анализу современного состояния исследований по получению сталей с ультрамелкозернистой структурой, требований к судостроительным сталям, технологии изготовления листового проката из низколегированных низкоуглеродистых сталей в России и за рубежом, методов интенсивной пластической деформации. Определена актуальность выполнения настоящих исследований применительно к промышленному производству крупногабаритных металлургических полуфабрикатов.

Во второй главе приведены методики структурных исследований, включая методики изучения кристаллогеометрических особенностей структуры стали методом дифракции обратно рассеянных электронов, механических испытаний лабораторных образцов и листового проката промышленного изготовления, позволяющие выполнить оценку работоспособности разработанной стали.

Третья глава посвящена исследованию влияния легирующих и микролегирующих элементов, горячей пластической деформации (температуры деформации, степени и дробности деформации) в у-области и скорости охлаждения на фазовые превращения и их кинетику в низкоуглеродистых низколегированных сталях с исходной мелкозернистой и крупнозернистой структурой.

В четвертой главе представлены количественные и качественные зависимости изменения размера структурных элементов и их кристаллогеометрических параметров от температуры и степени деформации в низколегированных низкоуглеродистых сталях с феррито-бейнитной структурой.

Пятая глава посвящена получению ультрамелкозернистой и субмикрокристаллической структуры в сталях с феррито-бейнитной структурой при имитационном моделировании на С1ееЫе 3800 при двухстадийной горячей пластической деформации, опытному опробованию изготовления толстолистового проката по выбранным режимам и разработке технологических процессов изготовления судостроительной и трубной стали унифицированного химического

состава применительно к оборудованию ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат».

В шестой главе приведены исследования характеристик работоспособности стали РСЕ460\У по программе РМРС, изготовленной по разработанному технологическому режиму на прокатном оборудовании ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» и описаны результаты внедрения. В Приложении представлен акт внедрения.

Объем работы. Диссертация на 204 стр. состоит из введения, шести глав, выводов, списка литературы из 113 наименований и приложения, содержит 101 рисунок, 16 таблиц.

ГЛАВА 1 - СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Стали для судов и конструкций, эксплуатирующихся в условиях низких температур, должны обладать не только необходимой прочностью, но и обеспечивать длительную и надежную работу конструкции в условиях коррозионных и циклических воздействий. Поэтому особенность требований, предъявляемых к конструкционным материалам, состоит в необходимости обеспечения комплекса высоких свойств, а не одной какой-либо характеристики [14, 15].

С 60-х годов корпуса всех судов выполняются цельносварными с применением автоматической, ручной и полуавтоматической сварки. Применение сварки сопровождалось рядом трудностей и выдвигало множество различных проблем. Большое значение приобрел вопрос о причинах хрупких разрушениях сварных конструкций, и, в первую очередь, корпусов судов. Было установлено, что' наибольшее количество случаев образования трещин приходится на зимние месяцы, что свидетельствует о существенном влиянии на трещинообразование пониженных температур. Как правило, все подобные аварии происходили на судах, эксплуатирующихся в северных широтах, и наибольшее число повреждений наблюдалось при сочетании низких температур и сильного волнения на море.

Сварные конструкции отличаются масштабностью, и, следовательно, наличием большого количества очагов концентрации напряжений, обуславливающих трещинообразование. Поэтому при неудачном выборе стали неизбежны хрупкие разрушения этих конструкций как при статических, так и, особенно, при воздействии значительных вибрационных, ударных и, тем более, динамических нагрузок [16].

Особую актуальность проблема хладноломкости приобрела в связи с масштабным освоением Сибири и Арктики. Эффективность работы оборудования в зимнее время в этих районах резко снижается. Понижение работоспособности в основном обусловлено увеличением склонности металла к хрупкому разрушению [17, 18]. Хладостойкость свариваемых сталей была обеспечена за счет повышения

содержания марганца и введения небольших добавок легирующих элементов (никеля, меди и т.д.) для компенсации пониженного содержания углерода и измельчения зерна за счет микролегирования ванадием, ниобием и титаном.

В советский период основной объем производимых сталей приходился на высокопрочные стали для специальных судов. В начале 80-х годов была разработана сталь марки 10ГНБ с пределом текучести не менее 390 МПа и с хладостойкостью до минус 60°С [19]. За рубежом аналогами этих сталей являются японские стали НТ60, YP460, американские стали типа HSLA, шведские стали типа ОХ, финские стали типа RAEXE POLAR.

1.1 Судостроительные стали

Обеспечение качества и надежности морских сооружений в значительной степени определяется действующей системой надзора и требованиями, предъявляемыми к материалам, поставляемым для их строительства. К настоящему времени наиболее полной системой контроля качества материалов обладают классификационные судостроительные общества: Det Norske Veritas (Норвегия), ABS (США), Germanischer Lloyd (ФРГ), PMPC (Россия) [20, 21, 22, 23, 24]. Для отечественных судостроительных сталей надзорные функции выполняет Российский морской регистр судоходства (РМРС) согласно разработанному своду Правил, который включает:

- контроль химического состава, способа производства, микро- и макроструктуры;

-контроль прочности и пластичности при испытаниях на растяжение; -контроль технологической пластичности при испытаниях на загиб; -контроль работы удара на образцах с острым надрезом (KV); -контроль твердости HV металла ЗТВ; -контроль склонности к деформационному старению;

-контроль пластичности при растяжении в направлении толщины (для марок с гарантированным сопротивлением слоистому разрыву);

-дополнительные испытания на хладостойкость и трещиностойкость.

Химический состав регламентируется исходя из необходимости низкого

содержания углерода, серы и фосфора, газов (02, N2, Н2) и неметаллических включений, а также обеспечения содержания легирующих элементов в узких пределах для обеспечения высокой свариваемости, технологичности.

Требования по химическому составу включают ограничение величины углеродного эквивалента Сэкв, определяемого по формуле Международного Института сварки:

Сэкв = С + Мп/6 + (Сг + Мо + У)/5 + (N1 + Си)/15, % (1.1)

а для стали с пределом текучести свыше 500 МПа — величины так называемого коэффициента трещиностойкости Рсм:

Рш = С + (Мп + Сг + Си)/20 + Мо/15 + N¡/60 + БЮО + У/10 + 5В, % (1.2)

Для хорошо свариваемых сталей значения углеродного эквивалента не должны превышать 0.45%. Для высокопрочных сталей величина Рсм не должна превышать 0.25%, однако желательно снижение этой величины до 0.20%. Снижение уровня легирования эффективно улучшает свариваемость стали.

В настоящее время достаточно высока потребность в крупногабаритном листовом прокате из хладостойких хорошо свариваемых сталей с пределом текучести 255-690 МПа для строительства морских стационарных платформ на шельфе северных морей России, судов арктического плавания для круглогодичного обеспечения функционирования трассы Северного морского пути. Низколегированные стали с пределом текучести до 390 МПа относятся к сталям феррито-перлитного класса и применяются для конструкций не ответственного назначения. Более половины разрушений сварных конструкций при низких температурах происходят из-за недостаточной хладостойкости используемых материалов. Для достижения высокой способности сталей сопротивляться хрупким разрушениям формирование полосчатой феррито-перлитной структуры недопустимо. Хладостойкость сталей возможно повысить за счет создания феррито-бейнитной структуры с бейнитом гранулярной морфологии. Этим требованиям отвечают стали с пределом текучести более 390 МПа, способные сопротивляться

хрупким разрушениям при температурах вплоть до минус 60°С. Для производства конструкционных сталей в зависимости от требований применяют различные способы прокатки и термической обработки. Стали с пределом текучести до 390 МПа согласно ГОСТ 52927-2008, как правило, изготавливают по технологии ТМО, но в зависимости от толщины проката поставка может осуществляться после нормализации, контролируемой прокатки, закалки с прокатного нагрева или закалки с отпуском.

Для хладостойких сталей повышенной (стали с минимальным пределом текучести 390 МПа) и высокой (стали с минимальным пределом текучести 420 МПа и выше) прочности до начала 2000-х годов применялась только закалка с отпуском. В 2002-2006 г. с участием ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» на Череповецком металлургическом комбинате ОАО «Северсталь» была разработана и внедрена технология ТМО для производства судостроительных сталей с пределом текучести* 460 МПа. Механические свойства листового проката, изготовленного на ОАО «Северсталь», полностью соответствует нормам, установленным требованиями: предел текучести составил 460-550 МПа, временное сопротивление 570-630 МПа, относительное удлинение 25-27%. Изготовленный листовой прокат показал значения работы удара при температуре испытания минус 40°С 111-175 Дж, при минус 60°С 102-146 Дж. Вид излома проб натурной толщины всех испытанных листов характеризовался 100% волокнистым состоянием. Микроструктура стали представляла собой феррито-бейнитную смесь. На поверхности структура состояла из гранулярного бейнита и свободного феррита, в середине по толщине проката наблюдались участки с бейнитом реечной морфологии и кристаллы а-фазы, не имеющими внутреннего субзеренного строения. Средняя величина зерна соответствовала 10 баллу (11 мкм), для структуры была характерна неоднородность размеров зерен до 3-х номеров по ГОСТ 5639. Формирование такой структуры не могло стабильно гарантировать высокую хладостойкость стали, и для конструкций ответственного назначения стали с пределом текучести 460 МПа в больших толщинах до сих пор поставлялись по технологии закалка с отпуском.

За рубежом аналогами указанных сталей являются американские стали типа HSLA, шведские стали типа ОХ, финские стали типа RAEXE POLAR с пределом текучести до 500 МПа. В Японии для уменьшения массы корпуса судна была

успешно внедрена листовая сталь УР460 МПа, превосходящая по прочности класс УР390 МПа, которые обычно считаются самыми прочными из всех, получаемых термомеханической обработкой. Однако, кроме сталей финского производства, эти стали не являются аналогами, так как условия эксплуатации сталей арктического назначения для российского шельфа более суровые, чем в северных районах мирового океана. Ведущие иностранные судостроители имеют опыт работы в сравнительно мягких условиях северных морей, но даже там встречались экологические серьезные катастрофы. К зарубежным сталям не предъявляются дополнительные требования по хладостойкости, такие как, например, испытания на определение Ткб, №)Т, СТОБ.

Таким образом, в настоящее время для строительства конструкций арктического исполнения применяют стали, изготовленные после закалки с отпуском, особенно, для толстолистового проката (более 50 мм), нередко прибегают к применению зарубежных сталей, обладающих высокой себестоимостью и не отвечающих жестким условиям эксплуатации в Арктическом регионе, или заменяют их на более дорогие легированные стали. Для повышения конкурентоспособности отечественных сталей необходимо создать экономичные в производстве стали, отвечающие 1ребованиям всех классификационных обществ, в том числе и наиболее жестким требованиям РМРС.

1.2 Принципы легирования судостроительных сталей с пределом текучести 420-460 МПа в сравнении со сталями для труб магистральных трубопроводов

Низкоуглеродистые высокопрочные стали с разными по величине добавками легирующих элементов (Мп, N1, Сг, Си и Мо для образования феррито-бейнитной структуры, а также №>, Т1, А1 и V для измельчения зерна) обеспечивают оптимальное сочетание прочности и вязкости. Для обеспечения предела текучести 420-460 МПа в листовом прокате судостроительных сталей в соответствии с ГОСТ Р 52927-2008 используется марганцево-никелевая композиция легирования с содержанием углерода 0,09-0,12% для обеспечения требуемой прочности за счет снижения подвижности дислокации, с суммарным содержанием никеля и меди 0,91,6%, хрома до 0,20%, микролегированной ванадием и ниобием в количестве 0,02-

0,06% каждого [25]. Основным легирующим элементом, оказывающим наиболее существенное влияние как на прочностные характеристики, так и на пластичность и вязкость стали является никель, который, понижая критические точки превращения, обеспечивает формирование феррито-бейнитной структуры.

Легирование стали никелем и хромом повышает прокаливаемость, что особенно важно при низком содержании углерода в судосталях, способствует уменьшению хладноломкости, но может вызывать отпускную хрупкость при высоком содержании углерода.

Микролегирование ниобием замедляет рост зерен аустенита при нагреве и тормозит процесс собирательной рекристаллизации за счет снижения диффузии из-за твердорастворного упрочнения аустенита атомами ниобия [26]. Замедление процесса рекристаллизации дает возможность при высокотемпературной пластической обработке аустенита получать измельченное конечное зерно. Преимущество использования ниобия в том, что он не только измельчает зерна в конечной структуре, но и способствует упрочнению через выделение вторичных фаз. Ванадий по своему влиянию на структурные превращения в стали подобен ниобию, но имеет более низкую температуру растворимости. Ванадий слабее тормозит рекристаллизацию, и эффект торможения появляется лишь при температуре ниже 900 °С.

При строительстве конструкций, эксплуатирующихся в жестких климатических условиях Арктики, сварка при монтаже часто происходит при отрицательных температурах. В связи с этим необходимо ограничивать содержание химических элементов в стали таких, как углерод и хром, а из соображений экономической эффективности необходимо понижать количество никеля.

При более высоких требованиях к механическим свойствам, нормы по предельным содержаниям легирующих элементов в трубных сталях значительно ниже (содержание никеля не более 0,35%, хрома и меди не более 0,30% каждого) по сравнению с судостроительными сталями с пределом текучести 460 МПа.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Коротовская, Светлана Владимировна, 2014 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. JFE Steels Advanced Manufacturing technologies for High Performance Steel Plates / Akio F., Kazuo O. //JFE Technical report, 2005, №5, c.10-14.

2. Гордиенко Л.К. Сверхмелкое зерно в металлах // М.:Металлургия, 1937, 384 с.

3. Алымов М.И., Колмаков А.Г. Нанотехнологии и наноматериалы: история, перспективы развития, технология и классификация // Технология металлов, 2007, № 1, с. 49-55.

4. Панин В.Е., Панин A.B. Масштабные уровни пластической деформации и разрушения наноструктурных материалов // Нанотехника, 2005, № 3, с. 28-42.

5. Добаткин C.B., Арсенкин A.M., Попов М.А., Кищенко А.Н. Получение объемных металлических нано- и субмикрокристаллических материалов методом интенсивной пластической деформации // Металловедение и термическая обработка металлов, 2005, № 5, с. 29-34.

6. Козлов Э.В., Попова H.A., Конева H.A. Фрагментированная субструктура, формирующаяся в ОЦК-сталях при деформации // Известия РАН, 2004, том 68, 310, с.1419-1427.

7. Валиев Р.З., Эстрин Ю., Хорита 3., Лэнгдон Т.Г., Зехетбауэр М.Й., Жу Ю.Т. Получение объемных ультрамелкозернистых материалов методом интенсивной пластической деформации // Нанотехника .№4,2006, с. 57-65.

8. Коджаспиров Т.Е., Добаткин C.B., Рудской А.И., Наумов A.A. Получение ультрамелкозернистого листа из ультранизкоуглеродистой стали пакетной прокаткой // Металловедение и термическая обработка металлов, 2007, № 12, с. 1316.

9. Дудова Н.Р. Механизмы формирования микро-, субмикро- и нанокристаллической структуры в нихроме // Фундаментальная математика и ее приложения в естествознании: сборник трудов Всероссийской школы-конференции, 2007, Уфа, с. 116-119.

10. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные наноструктурные металлические материалы: получение, структура и свойства // М.: Академкнига, 2007, 398 с.

11. Лякишев Н.П., Алымов М.И. Получение и физико-механические свойства объемных нанокристаллических материалов // М.: ЭЛИЗ, 2007, 148 с.

12. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. М.: Логос, 2000, 272 с.

13. Рудской А.И., Коджаспиров Г.Е. Применение интенсивной пластической деформации для получения объемных металлических ультрамелкозернистых и наноструктурных изделий // Научно-технические ведомости СПбГПУ, 2007, № 3, с.47-53.

14. Горынин И.В., Рыбин В.В., Малышевский В.А., Хлусова Е.И. Принципы легирования, фазовые превращения, структура и свойства хладостойких свариваемых судостроительных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов, 2007, № 1, с. 9-15.

15. Горынин И.В., Рыбин В.В., Малышевский В.А., Хлусова Е.И., Нестерова Е.В., Орлов В.В., Калинин Г.Ю. Экономнолегориванные стали с наномодифицированной структурой для эксплуатации в экстремальных условиях // Вопросы материаловедения, 2008, № 2 (54), с. 19-25.

16. Канфор С.С. Корпусная сталь // СУДПРОМГИЗ, 1960,374с.

17. Солнцев Ю.П. Хладостойкие стали и сплавы // ХИМИЗДАТ, 2002, 374с.

18. Горынин И.В. Исследования и разработки ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей» в области конструкционных наноматериалов // Российские нанотехнологии, 2007, т. 2, № 3-4, с.36-57.

19. Легостаев Ю.Л., Карчевская Н.И., Харчевников В.П. Хладостойкая низколегированная сталь // МиТОМ, 1987, №11, с.60-62.

20. «Правила классификации и постройки морских судов» Российского Морского Регистра Судоходства.СПб, РМРС, 2005.

21. «Правила классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ» Российского Морского Регистра Судоходства. СПб, РМРС, 2006

22. ABS Rules for materials and welding, 2006.

23. Det Norske Veritas. Rules for ships, 2005.

24. GL Rules for classification and shipbuilding, 2005.

25. ГОСТ P 52927-2008. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия.-М.:Стандартинформ, 2008.

26. Матросов М.Ю. и др. Исследование микроструктуры микролегированной ниобием трубной стали после различных режимов контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением//МиТОМ, №3,2008. - С.44-49.

27. Shijian Yun, Xiaoping Liu, and Wenhuui Tian, Morphology and orientation relationship of VC precipitates in HSLA steel, Journal of University of Science and Technology Beging, Volume 13, Number 5, October 2006, Page 420-424, 2. CAO Jian-chun'" , LIU Qing-you2 , YONG Qi-long' , SUN Xin-jun2, Effect of Niobium on Isothermal Transformation of Austenite to Ferrite in HSLA Low-Carbon Steel, 2006, vol.14, p.51-55

28. Бернштейн M.JI., Займовский B.A., Капуткина Л.М. Термомеханическая обработка стали // М.: Металлургия, 1983 г.

29. Матросов Ю.И. Контролируемая прокатка - многостадийный процесс ТМО низколегированных сталей // Сталь. 1987, №3. С.53-56

30. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов // М.: «Металлургия», 1977г., 432с.

31. Горынин И.В., Рыбин В.В., Малышевский В.А., Хлусова Е.И., Нестерова Е.В., Орлов В.В., Калинин Г.Ю. Экономнолегориванные стали с наномодифицированной структурой для эксплуатации в экстремальных условиях // Вопросы материаловедения, 2008, № 2 (54), с.9-12.

32. Горбатенко В.П., Лукин А.В. Анализ анизотропности доэвтектойдных сталей при деформационно-термической обработке //Сталь. №10 2010. С.58-62

33. Счастливцев В.М., Табатчикова Т.И., Яковлева И.Л. Структура и механические свойства листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей после термомеханической обработки // Деформация и разрушение материалов.2006. №10. С.5-12

34. Счастливцев В.М., Табатчикова Т.И., Яковлева И.Л. Исследование структуры и свойств низколегированной хладостойкой стали 10ГНБ, произведенной по различным технологическим схемам производства. Вопросы материаловедения. 2008. №1(53). С.7-20

35. Hodgson P.D., Beladi Н.,Kelly G.L. The development of ultrafine grained steelsthrough thermomechanical processing // Canadian Metallurgical Quarterly. 2005.44. №2. C. 179-186

36. Nakai К., Sakamoto Т., Asakura R. Nucleation of beinite at small angle dislocation network in austenite and its effects on mechanical properties in steels // ISIJ International. 2011. 51. №2. C. 274-279.

37. Влияние всесторонней изотермической ковки на структуру, механические свойства и механизм разрушения стали 12ГБА//Деформация и разрушение материалов. №10.2012. С.25-32

38. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. // М.: Металлургия, 1986. 224 с.

39. Конева H.A., Тришкина Л.И., Козлов Э.В. // Металлофизика. 1991. Т.13. №10.с.49

40. Козлова Э.В., Конева H.A., Жданов А.Н. Структура и сопротивление деформированию ГЦК ультрамелкозернистых металлов и сплавов // Физическая мезомеханика, 74(2004), с.93-113.

41. Козлов Э.В., Конева H.A., Попова H.A. Фрагментированная субструктура, формирующаяся в ОЦК-сталях при деформации // Известия РАН. Серия физическая. 2004. №10 с. 1419-1427

42. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. // М.:ИЛ, 1955,444 с.

43. Гусев А.И. Нанокристаллические материалы: методы получения и свойства. //Екатеринбург, УрО РАН, 1998, 178 с.

44. Рыбин В.В., Кучкин В.В., Рыбин Ю.И., Паршиков P.A. Фрагментация металлов при интенсивной пластической деформации и особенности пластического течения в условиях равноканального углового прессования // Вопросы материаловедения, 2009, № 3, с. 193-203.

45. Иванисенко Ю.В., Корзников A.B., Сафаров И.М. Формирование сверхмелкозернистой структуры в Fe и его сплавах при больших пластических деформациях // Металлы, 1995, № 6. с. 126-131.

46. Рааб Г.И. Развитие методов интенсивной пластической деформации для получения объемных ультрамелкозернистых материалов // Вестник УГАТУ, 2004, № 3, вып. И. с. 67-75.

47. Рааб Г.И. К вопросу промышленного получения объемных ультрамелкозернистых материалов // Физика и техника высоких давлений, 2004, Т. 15, № 1, с. 72.

48. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные наноструктурные металлические материалы // М.:ИКЦ «Академкнига», 2007, 398 с.

49. Severe Plastic Deformation: Towards Bulk Production of Nanostructured Materials, 2006. Altan, Burhanettin (Michigan Technological University).

50. David J. Alexander. New Methods for Severe Plastic Deformation Processing, // Journal of Materials Engineering and Performance Volume 16, Number 3,360-374.

51. Terry C. Lowe and Ruslan Z. Valiev. The use of severe plastic deformation techniques in grain refinement // JOM Journal of the Minerals, Metals and Materials Society Volume 56, Number 10, 64-68.

52. Setsuo Takaki, Toshihiro Tsuchiyama, Koichi Nakashima, Hideyuki Hidaka, Kenji Kawasaki and Yuichi. Microstructure development of steel during severe plastic deformation // Futamura Metals and Materials International Volume 10, Number 6, 533539.

53. Валиев P.3., Корзников A.B., Мулюков P.P. Структура и свойства металлических материалов с субмикрокристаллической структурой // ФММ.1992. т.2 №6 с.70.

54. Добаткин С.В., Шаталина С.В., Слепцов О.И., Красильников Н.А. Влияние исходного состояния низкоуглеродистых сталей на формирование наноразмерной структуры при пластической деформации кручением с большими степенями и давлением // Металлы, №5,2006 с. 95-103.

55. Nes E.,Martinsen K.//Mater.Sci.Eng.,2002.V.A 322.Р.

56. Sachs G.,Verein Z.//Deut.Ing.,1928.V.72.P.734.

57. Van Houtte P., Delannay L., Kalidindi S.R.// Inter.Journ.Plasticity,2002.V.18.P.359.

58. Zehetbauer M.J., Les P. Proc.of the 19th Riso Intern.Symp. on Mater.Sci.: Modelling of Structure and Mechanics of Materials from Microscale to Product. // Riso National Laboratory. -Roskilde, Denmark, 1998, P. 553.

59. Зисман A.A., Ованесьян К.К., Рыбин B.B. Интенсивная пластическая обработка металлических листов методом равноканальной угловой вытяжки // Нанотехника, №4,2006.

60. Добаткин С.В., Одесский П.Д., Пиппан Р. и др. Теплое и горячее РКУ прессование низкоуглеродистых сталей // Металлы, 2004, №1, с.110-119.

61. Рааб Г.И., Валиев Р.З. Равноканальное угловое прессование длинномерных изделий // Цветная металлургия, 2000, № 5, с. 50-56.

62. Валиев Р.З. Создание наноструктурных металлов и сплавов с уникальными свойствами, используя интенсивные пластические деформации // Российские нанотехнологии, том 1, №1-2 2006, с.208-216.

63. Kamachi М., Furukawa М., Horita Z., Langdon T.G. // Mater.Sci.Eng., 2003. А 361. P.258.

64. Ferrasse S., Segal V.M., Kalidini S.R., Alford F. // Mater.Sci.Eng., 2004. V. А 368.P.28.

65. Ferrasse S., Segal V.M., Alford F. // Mater.Sci.Eng., 2004. V. А 372. P.235.

66. Ferrasse S., Segal V.M., Alford F. // Mater.Sci.Eng., 2004. V. А 372. P.44.

67. Nishida Y., Arima H., Kim J.C., Ando T. // Scr. Mater., 2001. V.45. P.261.

68. Nishida Y., Arima H„ Kim J.C., Ando T. // J.Japan Inst. Metals., 2000. V.64. P.1224.

69. Nishida Y., Arima H., Kim J.C., Ando T. //J.Japan Inst. Light Metals., 2000. V.50. P.655.

70. Валиев P.3., Наймарк О.Б. Объемные наноструктурные материалы: уникальные свойства и инновационный потенциал // Инновации №12(110), 2007. с.70-76.

71. Сегал В.М., Резников В.И., Копылов В.И. и др. Процессы пластического структурообразования металлов //. - Минск: Наука и техника, 1994.

72. Рааб Г.И., Валиев Р.З. // Цветная металлургия, 2000, №5, с.50.

73. Richert J., Richert М. А new method for unlimited deformation of metals and alloys: Aluminium, 1986.V.62.P.604.

74. Korbel A., Richert J., Richert M. Proc.2nd Riso Int. Sym. On Metallurgy and Material Science.//Roskilde, September 14-18, 1981. P.445.

75. Saito Y. Utsunomiya H. And Sakai T.//Acta Mater. 1999. V.47.p.579.

76. Коджаспиров Г.Е. Применение пластической деформации в режимах термомеханической обработки при изготовлении заготовок и деталей машин // Научно-технические ведомости СПбГПУ, 2005, № 2, с. 106-111.

77. Табатчикова Т. И. Структура и свойства многослойного материала на основе сталей, полученного методом горячей пакетной прокатки // Физика металлов и металловедение. - 2013. - Т. 114, № 7. - С. 633-646.

78. Сергеев С.Н., Сафаров И.М., Корзников A.B. Субмикрокристаллическая структура и свойства низкоуглеродистой стали 05Г2МФБ после интенсивной теплой прокатки. \\ Письма о материалах, т.2, 2012, с. 74-77.

79. Громов В.Е., Лебошкин Б.М., Попова H.A., Игнатенко Л.Н., Иванов Ю.Ф., Козлов Э.В. Процессы фрагментации в малоуглеродистой стали при интенсивной пластической деформации на мезоуровне // Физическая мезомеханика, 2001, Т. 4, № 5, с. 89-96.

80. Козлов Э.В., Попова H.A., Игнатенко Л.Н. закономерности субструктурно-фазовых превращений при пластической деформации мартенситной стали // Изв. Вузов. Физика. - 1994.-№4.-с.76-82.

81. Жеребцов С.В. Эффективность упрочнения титана и титановых сплавов различного класса при формировании ультрамелкозернистой структуры большой пластической деформацией // Металлы. 2012г. №6. С.63-69.

82. Лякишев Н.П. Оптимизация структуры — важнейший фактор дальнейшего повышения механических свойств конструкционных металлических материалов // Бюллетень MOM, 2002, №3, с. 13-23.

83. Korznikov А.V., Safarov I.M., Nazarov A.A., Valiev R.Z. High strength state in low carbon steel with submicron fibrous structure. // Mater.Sci. and Eng. 1996.A206.P.39.

84. Трефилов В.И., Мильман Ю.В., Фирсов С.А. Физические основы прочности тугоплавких металлов // Киев - Наукова Думка. 1975. С.296.

85. Носков Н.И., Мулюков P.P. Субмикрокристаллические и нанокристаллические металлы и сплавы // Екатеринбург: УрОРАН, 2003, 269 с.

86. Малыгин Г.А. Прочность и пластичность наноматериалов с бимодальной зеренной структурой // Физика твердого тела, 2008, том 50, Вып.6.

87. Valiev R.Z., Islamgaliev R.K., Alexandrov I.V. Bulk nanostructured materials form severe plastic deformation // progress in Materials Science, 45(2000), 103-189.

88. Ботвина Jl.P., Тютин M.P., Добаткин C.B. Особенности статического, ударного и усталостного разрушения стали 06МБФ с субмикрокристаллической структурой // Заводская лаборатория. Диагностика материалов, №1, 2008, том 74, с.43-49.

89. Коротовская С.В., Нестерова Е.В., Хлусова Е.И., Орлов В.В. Влияние параметров пластической деформации на формирование ультрамелкозернистой структуры в низколегированных бейнитных сталях // Вопросы материаловедения, №1,2011, с 100-109.

90. Орлов В.В. Принципы управляемого создания структурных элементов наноразмерного масштаба в трубных сталях при значительных пластических деформациях. // Вопросы материаловедения, №2(66), 2011, с.5-17.

91. Фарбер В.М., Пышминцев И.Ю., Арабей А.Б., Селиванова О.В., Полухина О.Н. Вклад различных структурных факторов в формирование прочностных свойств сталей класса прочности К65// Материаловедение и нанотехнологии 2012г., стр. 46-49

92. Song R., Ponge D., Raabe D., Speer J. G. // Matlock D.K.: Mater. Sci. Eng. A, 441(2006), 1.

93. Calcagnotto M., Ponge D., Adachi Y., Raabe D. Effect of Grain Refinement on Strength and Ductility in Dual-Phase Steels // Proceedings of the 2nd International Symposium on Steel Science (ISSS 2009), Oct. 21-24, 2009, Kyoto, Japan: The Iron and Steel Institute of Japan

94. Vodopivec F., Kmetic D., Tehovnik F., Vojvodic-Tuma J. Structura steels with micrometer grain size: A survey // Materials and technology, 41, 2007, p. 111-117.

95. Nagai K. Ultrafine Grained Steels: Basic Research And Attempts For Application// Canadian Metallurgical Quarterly. 2005.44. №2. C. 187-194

96. Brown E.L., De Ardo A.J. On the Origin of Equiaxed Austenite Grains that Result from the Hot Rolling of Steel//Metallurgical Transactions, V. 12A, 1981, p.39-47.

97. Taylor A.S., Cizek P., Hodgson P.D. Comparison of 304 stainless steel and Ni-30 wt.%Fe as potential model alloys to study the behavior of austenite during thermomechanical processing // Acta Materialia, №59,2011, p.5 832-5 844.

98. Золоторевский Н.Ю., Зисман A.A., Панпурин С.Н., Титовец Ю.Ф., Голосиенко С.А., Хлусова Е.И. Влияние размера зерна и деформационной субструктуры аустенита на кристаллогеометрические особенности бейнита и мартенсита низкоуглеродистых сталей. // Металловедение и термическая обработка металлов, №10(700), 2013, с. 39-48.

99. Рыбин В.В., Хлусова Е.И., Нестерова Е.В., Михайлов М.С. Формирование структуры и свойств низкоуглеродистой низколегированной стали при термомеханической обработке с ускоренным охлаждением // Вопросы материаловедения, 2007, № 4(52) с. 329-340.

100. Козлова А.Г., Утевский JI.M. Наследование мартенситом субграниц, существующих в аустените конструкционных сталей // ФММ. Т.37. 1974. С.218-220.

101. Счастливцев В.М., Табатчикова Т.И., Яковлева И.Л. И др. Исследование структуры и свойств низколегированной хладостойкой стали 10ГНБ, произведенной по различным технологическим схемам производства // Вопросы материаловедения, 2008, №1(53), с. 7-20.

102. Счастливцев В.М., Табатчикова Т.И., Яковлева И.Л. и др. Влияние режимов термомеханической обработки на структуру и механические свойства листового проката из низкоуглеродистых низколегированных сталей // Вопросы материаловедения, 2005, № 3(43), с. 13-23.

103. Хлусова Е.И., Михайлов М.С., Орлов В.В. Особенности формирования структуры в толстолистовой стали с различным содержанием углерода, изготавливаемой по технологии термомеханической обработки // Деформация и разрушение материалов, 2007, № 6, с. 18-24.

104. Круглова A.A., Орлов В.В., Хлусова Е.И. Влияние горячей пластической деформации в аустенитной области на формирование структуры низколегированной низкоуглеродистой стали // Металловедение и термическая обработка металлов, №12 (630), 2007г, с.8-12.

105. Коротовская C.B., Хлусова Е.И., Орлов В.В., Круглова A.A. Сравнительные исследования фазовых превращений, структуры и свойств марганцево-никелевой стали после закалки с отпуском и термомеханической обработки // Проблемы черной металлургии, №4, 2010, с.60-67.

106. Голосиенко С.А., Нестерова Е.В., Хлусова Е.И. Структура и свойства стали класса прочности К70 после закалки с прокатного нагрева // Вопросы материаловедения, 2007, № 4(52), с. 329-340.

107. Золоторевский Н.Ю., Зисман A.A., Панпурин С.Н., Титовец Ю.Ф., Голосиенко С.А., Хлусова Е.И. Влияние размера зерна и деформационной субструктуры аустенита на кристаллогеомертические особенности бейнита и мартенсита низкоуглеродистых сталей // Металловедение и термическая обработка металлов, 2013, №10(700), с. 39-48.

108. Шахпазов Е.Х., Морозов Ю.Д., Матросов М.Ю., Настич С.Ю., Арабей А.Б. Высокопрочные трубные стали нового поколения с феррито-бейнитной структурой// Международная конференция 2008г. Сборник. Современные тенденции разработки и производства сталей и труб для магистральных газонефтепроводов, с.9-12.

109. Матросов М.Ю., Эфрон Л.И., Кичкина A.A., Лясоцкий И.В. Исследование микроструктуры микролегированной ниобием трубной стали после различных режимов контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением // Металловедение и термическая обработка металлов, №3 (633), 2008г, с.44-49.

110. Сошина Т.В., Зисман A.A., Хлусова Е.И. Выявление бывших зерен аустенита методом термического травления в вакууме при имитации ТМО низкоуглеродистых сталей // Металлург, 2013, №2, с.63-70.

111. Зисман A.A., Сошина Т.В., Хлусова Е.И. Исследование рекристаллизации аустенита стали 09ХН2МД в условиях горячей прокатки методом релаксации напряжений // Вопросы материаловедения, 2012, №2(70), с. 16-24.

112. Коротовская C.B., Хлусова Е.И., Орлов В.В., Круглова A.A. Влияние морфологии структурных составляющих на механические свойства бейнитной стали для магистральных трубопроводов категории прочности К65 (Х80) // Проблемы черной металлургии, №4,2010, с.24-30.

113. Рыбин В.В. Закономерности формирования мезоструктур в ходе развитой пластической деформации // Вопросы материаловедения, 2002, № 1, с. 11-33.

&>ъ