Разработка технологии термической обработки и конструкций водокапельных охлаждающих устройств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат технических наук Майсурадзе, Михаил Васильевич

• Майсурадзе, Михаил Васильевич
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Майсурадзе, Михаил Васильевич

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.1 Термическая обработка сварных соединений бурильных труб

1.1.1 Виды термической обработки сварных соединений

1.1.2 Режимы термической обработки сварных соединений

1.1.3 Термическая обработка сварных соединений, выполненных сваркой трением

1.1.4 Основные требования, предъявляемые к бурильным трубам

1.2 Особенности закалочного охлаждения

1.3 Требования к закалочным средам

1.4 Основные параметры работы форсунок

1.5 Охлаждающая способность закалочных сред

1.5.1 Методы определения охлаждающей способности

1.5.2 Теплоотдача при спрейерном охлаждении

1.6 Постановка задачи исследования

2. МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Материал исследования

2.2 Методика исследования гидравлических параметров форсунок

2.3 Теплотехнические испытания форсунок

2.4 Дилатометрические исследования

2.5 Численное моделирование процесса закалки стальных изделий

2.6 Дюрометрические исследования

2.7 Металлографические исследования

2.8 Определение погрешности проведенных экспериментов

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ И ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЦЕНТРОБЕЖНО-СТРУЙНЫХ ФОРСУНОК

3.1 Зависимость плотности орошения от конструктивных параметров форсунок

3.2 Влияние давления воды и расположения форсунок на их гидравлические характеристики

3.3 Исследование охлаждающей способности форсунок в зависимости от давления воды

3.4 Влияние расположения форсунок относительно охлаждаемой поверхности на коэффициент теплоотдачи

3.5 Зависимость коэффициента теплоотдачи от плотности орошения центробежно-струйных форсунок

3.6 Выводы по главе

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ С

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ВОДОКАПЕЛЬНЫХ ФОРСУНОК

4.1 Определение критических точек, исследование микроструктуры стали 25ХГМ

4.2 Расчетная оценка температурных и структурных полей при закалке сварного шва

4.3 Разработка компоновочного решения закалочного устройства

4.4 Оптимизация параметров технологии термообработки и конструкции охлаждающего устройства

4.5 Исследование влияния температуры отпуска на твердость стали 25ХГМ

4.6 Промышленные испытания технологии закалки с помощью охлаждающего устройства

4.7 Выводы по главе 167 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 169 СПИСОК ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии термической обработки и конструкций водокапельных охлаждающих устройств»

Закалочное охлаждение стальных изделий является решающим фактором, определяющим тип структуры и повышенный уровень механических свойств. Получение требуемых свойств стали достигается быстрым переохлаждением возможно большего объема метастабильного аустенита до температур ниже 400. .450 °С.

Интенсивно охлаждающие среды обеспечивают высокую прокаливаемость и закаливаемость сталей, позволяют в некоторых случаях заменять высоколегированные стали более дешевыми. В отличие от полимерных сред, интенсивно охлаждающие закалочные среды являются более стабильными по своей закаливающей способности. К их числу можно отнести минеральное масло, воду, водные растворы щелочей и солей. Интенсивный теплоотвод также обеспечивает душевое и струйное охлаждение, направленные потоки воды в баках, закалка деталей в воде под давлением и т.д. Однако данные закалочные среды, обладая высокой охлаждающей способностью, не в состоянии обеспечить переменную интенсивность охлаждения в различных температурных интервалах в процессе закалки, что зачастую необходимо для получения оптимального комплекса механических и технологических свойств.

Представляют большой практический интерес закалочные среды с регулируемой охлаждающей способностью. Особенно это касается водокапельного охлаждения, позволяющего осуществлять регламентированное охлаждение деталей по заданному режиму.

Однако водокапельные закалочные устройства имеют ряд недостатков, препятствующих их широкому использованию в промышленности, главным из которых является неудовлетворительная воспроизводимость получаемых свойств термообработанных изделий. Это связано с практически полным отсутствием детальных исследований, направленных на изучение охлаждающей способности таких устройств в зависимости от технологических параметров режимов и конструктивных характеристик.

Охлаждающая способность водокапельных закалочных устройств определяется, главным образом, обеспечиваемой ими плотностью орошения. Плотность орошения существенно зависит от геометрии факела распыла отдельных форсунок, расстояния до охлаждаемой поверхности, давления распыливаемой воды и т.п. Практическое применение водокапельных закалочных устройств для закалки стальных изделий определяется не только величиной плотности орошения, но и равномерностью ее распределения по охлаждаемой поверхности. Неравномерное орошение поверхности может привести к появлению «пятнистости» структуры и свойств закаленного изделия вследствие различия скоростей охлаждения разных участков изделия. Оптимальное расположение водокапельных форсунок требуемого типа в закалочном устройстве может значительно уменьшить неравномерность плотности орошения, повысить однородность структуры после термической обработки и избежать деформации изделия и возникновения закалочных трещин, появление которых связано с высоким уровнем временных и остаточных напряжений.

Расчетно-экспериментальное исследование влияния интенсивности водокапельного охлаждения на получаемую после закалки структуру, определение аналитических зависимостей, связывающих конструктивные и технологические параметры водокапельных закалочных устройств с их охлаждающей способностью и свойствами закаленных изделий, может служить основой для обоснования режимов термической обработки и упростит выбор требуемой конструкции закалочного устройства.

Таким образом, научно-обоснованный подход к разработке технологии термической обработки с использованием водокапельных устройств для закалки стальных изделий может существенно повысить качество готовых изделий путем достижения требуемого стабильного уровня механических свойств.

Задача повышения уровня прочностных свойств в настоящее время актуальна для бурильных труб с приваренными замками вследствие появления новых стандартов, ужесточивших требования к уровню механических свойств стали в зоне сварного соединения. Нередко после традиционно применяемого режима нормализации достигаемый комплекс механических свойств в зоне сварного соединения находится на нижнем пределе требуемых характеристик. Для поддержания необходимой величины сопротивления на разрыв буровой колонны конструкторы увеличивают толщину стенки труб, что приводит к уменьшению скорости охлаждения при нормализации и снижению уровня прочностных свойств в зоне сварных соединений.

Одним из перспективных способов термического упрочнения сварных соединений является форсуночное водокапельное охлаждение. Полученная после закалки твердость и равномерность ее распределения зависят большей частью от технологических параметров режима закалки - давления воды и температуры нагрева металла, а также конструкции охлаждающего устройства, типа и количества форсунок, расположения форсупок относительно закаливаемого изделия,.

Поэтому представляется актуальной разработка технологии термической обработки и оптимальной конструкции охлаждающего устройства для закалки сварных соединений замков бурильных труб, позволяющей получить в зоне сварного шва максимальную твердость при наиболее равномерном ее распределении. Это даст возможность повысить механические свойства сварного соединения, получить наиболее однородную структуру по сварному соединению замка и трубы, увеличить стойкость буровой колонны в целом, не увеличивая ее массу.

Заключение диссертации по теме «Металловедение и термическая обработка металлов», Майсурадзе, Михаил Васильевич

4.7 Выводы по главе

Рассмотрены возможные варианты компоновки центробежно-струйных форсунок в закалочном устройстве. Установлено, что при охлаждении массивных поковок, толстого листа оптимальным размещением является расстановка форсунок типа А в шахматном порядке с расстоянием между центрами факелов 0,13 м. При этом образуется «плато» с одинаковым уровнем плотности орошения 1,8.2,2 л/м~с и градиентом порядка 2,5.5 л/м3с. Использование закалочных устройств с форсунками, имеющими снижение плотности орошения в центре факела, нецелесообразно, так как появляется существенная неравномерность охлаждения поверхности вследствие высокого градиента плотности орошения (до 6. 12 л/м3с).

Построена термокинетическая диаграмма распада переохлажденного аустенита стали 25ХГМ. Определены критические точки Ас) и Ас3 при нагреве, составляющие 740 ±2 и 812 ± 2 °С соответственно. Установлена зависимость твердости продуктов распада переохлажденного аустенита стали 25ХГМ от скорости охлаждения, что позволяет оценить получаемую твердость при охлаждении с различной интенсивностью.

Исследована микроструктура образцов, охлажденных от температуры 960 °С в диапазоне скоростей 0,1. 12 °С/с. С увеличением скорости охлаждения уменьшается доля перлита и существенно возрастает доля бейнитной составляющей, которая становится доминирующей при достижении скорости 4 °С/с. При дальнейшем увеличении скорости охлаждения формируется мартенсито-бейнитная структура с твердостью 390.420 НУ.

Для получения твердости не менее 280.300 НУ следует обеспечить скорость охлаждения порядка 1,5.2 °С/с (для постоянных скоростей охлаждения), при этом необходимо учесть, что в отличие от дилатометрических экспериментов реальные скорости охлаждения изделий существенно нелинейны. Это приведет к корректировке требуемого режима охлаждения при закалке.

Проведено численное моделирование закалочного охлаждения сварного соединения сталей 25ХГМ, 32Г2 и 40ХМФА. Установлено, что сталь 32Г2 практически при любой интенсивности охлаждения (вплоть до закалки в масло) имеет в структуре до 90.95 % продуктов распада по первой ступени. При этом в металле замка из стали 40ХМФА образуется 100 % мартенсита. При аналогичной интенсивности охлаждения сталь 25ХГМ содержит в структуре большее количество мартенсита и бейнита (до 60.70 %). Расчетами показано, что наиболее оптимальное сочетание механических свойств металла замка из стали 40ХМФА и трубы из стали 25ХГМ может быть достигнуто при охлаждении со среднеинтегральным коэффициентом теплоотдачи порядка

800. 1000 Вт/м К, что обеспечивается использованием форсунок с интегральным расходом воды 10. 15 л/ч.

Разработана и оптимизирована технология термической обработки сварного замкового соединения бурильных труб с использованием водокапельного охлаждающего устройства, расчетно-экспериментальным методом установлены ее оптимальные параметры: температура нагрева стали 960°С, давление воды 170 кПа. При этом количество форсунок в охлаждающем устройстве должно составлять не менее 14 шт.

Проведены опытно-промышленные испытания закалочного устройства в условиях Таганрогского металлургического завода, показавшие, что после водокапельной закалки и последующего высокого отпуска сварного соединения сталей 40ХМФА и 25ХГМ механические свойства трубы достигают уровня группы прочности G-105 по стандарту API 5D.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Получена методика, позволяющая расчетно-экспериментальным методом разработать научно-обоснованную технологию термической обработки стальных изделий с использованием водокапельных закалочных устройств.

Показано, что на основе термокинетической диаграммы распада переохлажденного аустенита конкретной стали расчетным путем можно оценить распределение структурных составляющих для различной интенсивности охлаждения закалочных устройств.

Определена аналитическая зависимость, связывающая среднеинтегральный коэффициент теплоотдачи центробежно-струйных форсунок со средней плотностью орошения

Получены уравнения множественной регрессии, связывающие величину средней плотности орошения и ее равномерность с конструктивными параметрами форсунок, а также с расстоянием от форсунок до охлаждаемой поверхности.

Установлено, что изменение конструктивных параметров форсунок с расходом воды 300. 1000 л/ч (типа А) в исследованном диапазоне приводит к существенному варьированию равномерности распределения плотности орошения по охлаждаемой поверхности (до 4.6 раз). Увеличение диаметра центрального и периферийных отверстий во вкладыше в диапазоне 1,8.3,4 мм повышает значение средней плотности орошения от 0,5 до 1,4 л/м"с, а увеличение диаметра отверстия сопла в диапазоне 3.6 мм его уменьшает в 2.3 раза.

Определено, что для форсунок с расходом воды 10. 15 л/ч (типа Б) увеличение диаметра периферийных отверстий вкладыша от 0,8 до 1,0 мм снижает среднюю плотность орошения в 3 раза (от 0,16 до 0,05 л/м~с), а увеличение диаметра камеры смешивания (от 1,54 до 1,97 мм) и ширины тангенциальных каналов (от 0,4 до 0,8 мм) повышает среднюю плотность орошения в 3.4 раза. Для стабильной работы форсунок в охлаждающем устройстве точность их изготовления должна составлять порядка 1.2% от размеров соответствующего конструктивного элемента.

Показано, что увеличение расстояния до охлаждаемой поверхности для форсунок типа А в от 100 до 220 мм приводит к снижению плотности орошения в 5.6 раз и существенному повышению равномерности распределения плотности орошения: градиент плотности орошения уменьшается от 250.270 до 34.38 л/м3с, т.е. в 7.7,5 раз. Для центробежно-струйных форсунок типа Б увеличение расстояния до охлаждаемой поверхности в 3 раза (от 150 до 450 мм) приводит к снижению плотности орошения по всему сечению факела в 6.9 раз, а градиент плотности орошения не изменяется и составляет 2.4 л/м3с.

Увеличение давления воды перед форсункой типа А от 200 до 300 кПа приводит к повышению средней плотности орошения до 5,5.6,0 л/м"с и увеличению неравномерности ее распределения по охлаждаемой поверхности в 1,3. 1,5 раза. Для форсунки типа Б увеличение давления воды от 200 до 300 кПа снижает плотность орошения в центре факела до 0,04 л/м~с, а градиент плотности орошения увеличивается от 1,5 до 2,2 л/м3с.

Определены зависимости коэффициента теплоотдачи от температуры поверхности для разных типов форсунок. Форсунка типа А обладает достаточно высоким коэффициентом теплоотдачи порядка 1000. 1200 Вт/м~К в интервале температур 400.800 °С. С понижением температуры охлаждаемой поверхности величина коэффициента теплоотдачи изменяется немонотонно. Форсунка типа Б при температурах ниже 400 °С обладает коэффициентом теплоотдачи порядка 500.800 Вт/м К, а в интервале температур 400.800 °С коэффициент теплоотдачи составляет порядка 100.200 Вт/м2К.

Среднеинтегральный коэффициент теплоотдачи исследованных центробежно-струйных форсунок описывается степенной функцией от средней плотности орошения.

На основании полученных зависимостей показано, что по требуемой интенсивности охлаждения (значению коэффициента теплоотдачи) при термической обработке изделия из конкретной марки стали, можно определить необходимую плотность орошения, и, следовательно, выбрать соответствующую конструкцию центробежно-струйной форсунки.

Рассмотрены возможные варианты компоновки центробежно-струйных форсунок в закалочном устройстве. Установлено, что при охлаждении массивных поковок, толстого листа оптимальным размещением является расстановка форсунок типа А в шахматном порядке (при высоте расположения над охлаждаемой поверхностью 0,3 м) с расстоянием между центрами факелов 0,13 м. При этом плотность орошения составляет 1,8.2,2 л/м~с при градиенте порядка 2,5.5 л/м с.

Построена термокинетическая диаграмма распада переохлажденного аустенита стали 25ХГМ. Установлена зависимость твердости продуктов распада переохлажденного аустенита стали 25ХГМ от скорости охлаждения, что позволяет оценить получаемую твердость при охлаждении с различной интенсивностью.

Проведено численное моделирование закалочного охлаждения сварного соединения сталей 25ХГМ, 32Г2 и 40ХМФА. Установлено, что сталь 32Г2 практически при любой интенсивности охлаждения (вплоть до закалки в масло) имеет в структуре до 60.95 % продуктов распада по первой ступени. При этом структура стали 40ХМФА замка содержит до 100 % мартенсита. При аналогичной интенсивности охлаждения сталь 25ХГМ содержит в структуре большее количество мартенсита и бейннта по сравнению со сталью 32Г2 (до 60.70%). Расчетами показано, что оптимальное сочетание механических свойств металла замка из стали 40ХМФА и трубы из стали 25ХГМ может быть достигнуто при охлаждении со среднеинтегральным коэффициентом теплоотдачи порядка 800. 1000 Вт/м2К, что обеспечивается использованием форсунок с интегральным расходом воды 10. 15 л/ч (тип Б).

Разработана и оптимизирована технология термической обработки сварного соединения бурильных труб с использованием водокапельного охлаждающего устройства с форсунками типа Б. Расчетно-экспериментальным методом установлены оптимальные параметры технологии: температура нагрева стали 960°С, давление воды 170 кПа, время охлаждения 9 мин. При этом количество форсунок в охлаждающем устройстве должно составлять не менее 14 шт.

Опытно-промышленные испытания закалочного устройства в условиях Таганрогского металлургического завода показали, что после водокапельной закалки и последующего высокого отпуска сварного соединения сталей 40ХМФА и 25ХГМ механические свойства трубы достигают уровня группы прочности G-105 по стандарту API 5D.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Майсурадзе, Михаил Васильевич, 2008 год

1. Технология металлов и конструкционные материалы: учебник / Б.А. Кузьмин и др.. М.: Машиностроение, 1989. 496 с.

2. Ellis C.R.G. Recent Industrial developments in friction welding // Welding Journal. 1975. №8. P.582-589.

3. Земзин B.H. Термическая обработка и свойства сварных соединений / В.Н. Земзин, Р.З. Шрон. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1978. 367 с.

4. Винокуров В.А. Отпуск сварных конструкций для снижения напряжений. М.: Машиностроение, 1973. 396 с.

5. Климочкин М.М. Влияние режима местной нормализации на величину собственных напряжений // Сварочное производство. 1970. №10. с 24-30.

6. Руссиян A.B. Сварка и термическая обработка сварных соединений / A.B. Руссиян В.П. Луговской. М.: Машгиз, 1976. 412 с.

7. Хромченко Ф.А. Термическая обработка сварных соединений труб на электростанциях. М.: Машиностроение, 1972. 346 с.

8. Шмыков A.A. Справочник термиста. М.: Машгиз, 1961. 392 с.

9. Соколов К.Н. Технология термической обработки металлов и проектирование термических цехов: учебник для вузов / К.Н. Соколов, И.К. Коротич. М.: Металлургия, 1988. 384 с.

10. Садовский В.Д. Структурная наследственность стали. М.: Металлургия, 1973. 422 с.

11. Рощин М.М. Технология изготовления сварных подштамповых плит из стали 25ХНЗМФА / М.М. Рощин, A.C. Гельман, И.А. Борисов // Сварочное производство. 1975. №7. с. 13-17.

12. Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжелом машиностроении. М.: Машиностроение, 1970. 378 с.

13. Лебедев В.К. Сварка трением: справочник. М.: Металлургия, 1987. 487 с.

14. Matrosov М. Use of accelerated cooling to improve the mechanical and processing properties of rolled plates used to make large-diameter gas-line pipe / M. Matrosov, L. Efron, V. Ilinskii // Metallurgist. Vol. 49. № 5-6. 2005. pp. 220-229.

15. Згура A.A. Термическая обработка труб с утолщенными концами в индукционной установке / A.A. Згура, А.И. Тяжельников // МиТОМ. 1985. №9. с. 10-13.

16. Бодров Ю.В. Повышение сопротивления хрупкому разрушению сварных соединений бурильных труб при локальной термической обработке / Ю.В. Бодров, А.И. Грехов, П.Ю. Горожанин // XIV Международная конференция «Трубы-2006». Челябинск: 2006.

17. Башнин Ю.А. Технология термической обработки стали: учебник для вузов / Ю.А. Башнин, Б.К. Ушаков, А.Г. Секей. М.: Металлургия, 1986. 424 с.

18. ГОСТ 19282-73. Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная. Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов. 1975. 8 с.

19. ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия. М.: Издательство стандартов. 1979. 45 с.21. http: // www.ukb5s.ru.

20. API Specification 5D. Specification for Drill Pipe. API. 2001. 48 p.

21. ГОСТ P 50278-92. Трубы бурильные с приваренными замками. Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов. 1993. 20 с.

22. ГОСТ Р 51510-99. Трубы бурильные геологоразведочные. Типы и основные размеры. М.: ИПК Издательство стандартов. 2000. 8 с.

23. Прохазка Я. Пути повышения текучести металлов и сплавов / Я. Прохазка //МиТОМ. 1973. №10. с.65-72.

24. Гриднев В.Н. Прочность и пластичность холоднодеформированной стали / В.Н. Гриднев, В.Г. Гаврилюк, Ю.А. Мешков. К.: Наук. Думка, 1974. 230 с.

25. Кобаско Н.И. Закалка стали в жидких средах под давлением. К.: Наук. Думка, 1980. 208 с.

26. Металловедение и технология металлов: учебник для вузов / Ю.П. Солнцев и др.. М.: Металлургия, 1988. 512 с.

27. Пышминцев И.Ю. Закалка крупных поковок в водо-воздушной смеси / И.Ю. Пышминцев, Ю.Г. Эйсмондт, Ю.В. Юдин и др. // МиТОМ. 2003. №3. с. 24-28.

28. Захаров В.Б. Выбор водовоздушных сред для закалки крупных поковок / В.Б. Захаров, Д.В. Шабуров, Ю.В. Юдин // Сталь. 2003. №3. с. 60-62.

29. Кобаско Н.И. Технологические аспекты охлаждения при закалке (обзор) / Н.И. Кобаско //МиТОМ. 1991. №4. с. 2-8.

30. Шмырев И.П. Водно-воздушная закалка калибров станов ХПТ. / И.П. Шмырев, В.А. Суржиков, П.Д. Мавродий / МиТОМ. 1976. №7. с.42-44.

31. Петраш JI.B. Закалочные среды. М.: Машгиз, 1959. 112 с.

32. Петраш JI.B. Современные средства и способы закалочного охлаждения / JI.B. Кобаско // Теоретические и технологические вопросы закалочного охлаждения, в сб. М.: М.Д.Н.Т.П., 1969.

33. Люты В. Закалочные среды: справочник. Челябинск: Металлургия, 1990. 192 с.

34. Борисов И.А. Охлаждение крупных поковок в водно-воздушной смеси / И.А. Борисов, Л.Ф. Голланд//МиТОМ. 1988. №10. с. 17-22.

35. Исаченко В.П. Струйное охлаждение / В.П. Исаченко, В.И. Кушнырев. М.: Энергоатомиздат, 1984. 216 с.

36. Кутателадзе С.С. Гидродинамика газожидкостных систем / С.С. Кутателадзе, М.А. Стырикович. М.: Энергия, 1976. 296 с.

37. Исаев А.П. Гидравлика дождевальных машин. М.: Машиностроение, 1973. 244 с.

38. Пажи Д.Г. Распылители жидкостей / Д.Г. Пажи, B.C. Галустов. М.: Химия, 1979. 216 с.

39. Пажи Д.Г. Основы техники распыливания жидкостей / Д.Г. Пажи, B.C. Галустов. М.: Химия, 1984. 256 с.

40. Бородин В.А. Распыливание жидкостей. М.: Машиностроение, 1967. 288 с.

41. Хавкин Ю.И. Центробежные форсунки. Л.: Машиностроение, 1976. 316 с.

42. Кобаско Н.И. Закалочные среды / Н.И. Кобаско // Металловедение и термическая обработка, в сб. (Итоги науки и техники ВИНИТИ АН СССР), М.: 1989. том 23. с. 127-166

43. Будрин Д.В. Водовоздушное охлаждение при закалке / Д.В. Будрин, В.М. Кондратов//МиТОМ. 1965. №6. с. 22-25.

44. Эйсмондт Ю.Г. Получение и применение жидкостно-воздушных закалочных сред / Ю.Г. Эйсмондт, А.В. Шустов, Е.Ф. Пильщиков // МиТОМ. 1980. №11. с. 43-45.

45. Mizikar Е. A. Spray Cooling Investigation for Continuous Casting of Billets and Blooms / E. A. Mizikar // Journal of The Iron and Steel Engineer. 1970. № 7. P. 53-60.

46. Зимин H.B. Особенности душевого охлаждения при закалке и его влияние на прокаливаемость и свойства среднеуглеродистой стали / Н.В. Зимин, М.М. Замятин // Теоретические и технологические вопросы закалочного охлаждения, в сб. М.: М.Д.Н.Т.П., 1969.

47. Будрин Д.В. Исследование охлаждения рельсов в различных закалочных средах / Д.В. Будрин, Ю.Г. Эйсмондт, С.Н. Цепов // Теоретические и технологические вопросы закалочного охлаждения, в сб. М.: М.Д.Н.Т.П., 1969.

48. Muller Н. Investigation of Heat Transfer in a Simulated Secondary Cooling Zone in the Continuous Casting Process / H. Muller, R. Jeschar // Arch Eisenhuttenwes. 1973. №44. p. 589-594.

49. Auman P. M. Hot Strip Mill Runout Table Temperature Control / P.M. Auman // Journal of The Iron and Steel Engineer. 1967. №9. p. 174-181.

50. Reiners U. A measuring method for quick determination of local heat transfer coefficients in spray water cooling within the range of stable film boiling / U. Reiners, R. Jeschar, R. Scholz // Steel Research. 1985. №5. p. 239-246.

51. Динер А. Обзор литературы по теплопередаче при струйном охлаждении / А. Динер // Черные металлы. 1976. № 4. С. 26-29.

52. Funke P. Beeinflussung des Eigenspannungszustandes in Kaltprofilen durch einige Umformbedingungen / P. Funke, K. Bosenberg // Stahl und Eisen. 1969. № 89. p. 1446-1452.

53. Grissom W. M. Liquid Spray Cooling of a Heated Surface / W.M. Grissom, F.A. Wierum // International Journal of Heat and Mass Transfer. 1981. №24. p. 261-271.

54. Bamberger M. Determination of heat transfer coefficients during water cooling of metals / M. Bamberger, B. Prinz // Materials Science and Technology. 1986. №2. p. 410-415.

55. Evans J. F. Numerical Modeling of Hot Strip Mill Runout Table Cooling / J.F. Evans // Journal of the Iron and Steel Engineer. 1993. №1. p. 50-55.

56. Seredynski F. К. Prediction of Plate Cooling During Rolling-Mill Operation / F.K. Seredynski // Journal of Iron and Steel Institute. 1973. №211. p. 197-203.

57. Eckert E. R. G. Heat transfer bibliography / E.R.G. Eckert, E.M. Sparrow, R.J. Goldstein // International Journal of Heat and Mass Transfer. 1972. №15. p. 539-554.

58. Junk H. Warmeubergangsuntersuchungen an einer simulierten Sekundarkuhlstrecke fur das strauggieben von Stahl / H. Junk // Neue Hutte. 1972. №17. p. 13-18.

59. Hollander F. A model to calculate the complete temperature distribution in steel during hot rolling / F. Hollander / The Journal of The Iron and Steel Institute. 1970. №123. p. 46-74.

60. Lambert N. Measurement of the heat-transfer coefficients in metallurgical processes / N. Lambert, M. Economopoulos // Journal of Iron and Steel Institute. 1970. №208. p. 917-928.

61. Diener A. Der Waermeuebergang Beim Kuehlen von Heissen Stahloberflaechen mit Wasser / A. Diener // ESTEL-Berlin. 1975. №10. p. 7886.

62. Economopoulos M. Study of Cooling on the Runout Tables of Hot Strip Mills / M. Economopoulos // Centre National Rech Metallurg. 1968. №14. p. 45-78.

63. ГОСТ P 8.585-2001 ГСИ. Термопары. Номинальные статические характеристики преобразования. М.: ИГЖ Издательство стандартов. 2002. 83 с.

64. Производство и эксплуатация крупных опорных валков / Н.П. Морозов и др.. М.: Металлургия, 1977. 128 с.

65. Моделирование структурных превращений аустенита при непрерывном охлаждении конструкционных сталей / Н.П. Морозов и др. // Металловедение и термическая обработка. Межвузовский сборник. Свердловск: изд. УПИ. 1985. с.33-36.

66. Umemoto М. Kinetics of transformation of stells on continuous cooling / M. Umemoto, I. Tamura // Tetsu to hagane. 1982. V68. №3. c.383-392.

67. Воронов A.H. Моделирование на ЭВМ превращения аустенита при охлаждении стали./ А.Н. Воронов, Т. Квачкай, В.Т. Жадан // Изв. АН СССР. Металлы. №2. 1991. с. 56-61.

68. Тюрин Ю.Н. Анализ данных на компьютере / Ю.Н. Тюрин, А.А. Макаров; под ред. В.Э. Фигурнова. М.: ИНФРА-М. Финансы и статистика, 1995. 384 с.

69. Дюк В. Обработка данных на ПК в примерах. Санкт-Петербург: Питер, 1997. 240 с.

70. Боровков A.A. Пакет STATISTICA 5.0. / A.A. Боровков, В.А. Боровков. М.: Финансы и статистика, 1998. 334 с.

71. Майсурадзе М.В. Исследование работы форсунок водовоздушного охлаждения / М.В. Майсурадзе, Ю.В. Юдин // VII Международная научно-техническая конференция «Уральская школа-семинар металловедов-молодых ученых», в сб. Екатеринбург: 2006. С. 53.

72. Майсурадзе М.В. Характеристики водокапельных форсунок центробежно-струйного типа, используемых для закалки сталей / М.В. Майсурадзе, Ю.В. Юдин // Изв. Вузов. Черная Металлургия. 2008. №8. с. 45-48.

73. Майсурадзе М.В. Сравнительный анализ охлаждающей способности водокапельных форсунок центробежно-струйного типа / М.В. Майсурадзе, Ю.В. Юдин // XV Международная конференция «Трубы-2007», в сб. Челябинск: 2007.

74. Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике: справочник / под ред. Б. Е. Неймарк. М.: Энергия, 1967. 560 с.

75. Немзер Г.Г. Исследование теплофизических свойств сталей / Г.Г. Немзер, М.А. Аронов//Кузнечно-штамповое производство. 1980. №3. с. 26-30.

76. Попов A.A. Диаграммы превращения аустенита в сталях и ß-раствора в сплавах титана: справочник термиста / A.A. Попов, JI.E. Попова. М.: Металлургия, 1991. 503 с.

77. Марочник сталей и сплавов / под ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. 640с.rf

78. Металловедение. Сталь: справочник // под ред. М.Л.Бернштейна. М.: Металлургия, 1995. кн. 1. 448 с.

79. ГОСТ 27834-95. Замки приварные для бурильных труб. Технические условия. М.: ИПК Издательство стандартов. 1996. 23 с.

80. Pyshmintsev I. Simulations and industrial trails of microstructural and thermal fields in heavy steel forgings quenched in water-air mixture / I. Pyshmintsev, Yu. Yudin, Yu. Eismondt // 44th MWSP Conference Proceedings. Vol. XL. 2002. pp. 559-565.