Исследование наследственного влияния металлургических факторов на процессы структурообразования сталей при термической обработке тяжелонагруженных деталей автомобиля тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.01, доктор технических наук Астащенко, Владимир Иванович

• Астащенко, Владимир Иванович
• доктор технических наук
• 2007

Оглавление диссертации доктор технических наук Астащенко, Владимир Иванович

Введение.

1. Структурное состояние сплавов - основа служебных и технологических свойств металла.

1.1. Анализ методов подготовки структуры и свойств стали для механической обработки заготовок лезвийным инструментом.

1.1.1. Микролегирование - основополагающий фактор улучшения обрабатываемости резанием конструкционных сталей.

1.1.2. Термическая обработка - эффективный и наиболее рациональный метод подготовки структуры стали для качественной обработки резанием.

1.2. Анализ методов структурообразования стали для повышения и управления физико-механическими и специальными свойствами для обеспечения высокой работоспособности изделий.

1.2.1 .Управление структурообразованием стали на стадии закалки при термической обработке.

1.2.2. Управление структурообразованием стали на стадии пластического деформирования изделий.

1.2.3. Управление свойствами поверхностного слоя деталей при упрочнении.

1.3. Наследственность строения и свойств в стальных изделиях деталей машин.

Выводы по главе и задачи исследования.

2. Теоретическое обоснование параметров тепловой обработки стальных заготовок, способов контроля свойств закалочных сред и методов формирования служебных свойств стали.

2.1.Основы выбора и теоретическое обоснование условий охлаждения заготовок при изотермическом отжиге.

2.2. Разработка и обоснование нового способа определения охлаждающей способности закалочных сред.

2.3. Исследование формирования служебных свойств металла в системе его преобразования в деталь.

Выводы по главе.

3. Методы формирования структуры и свойств стальных заготовок для повышения их обрабатываемости резанием на автоматических линиях.

3.1. Исследование обрабатываемости стальных заготовок на операциях резания.

3.2. Исследование закономерности структурообразования стали и разработка унифицированного способа термической обработки.

Выводы по главе.

4. Технологические аспекты комплексного исследования при разработке новых закалочных сред.

4.1 .Исследования физико-химических и теплофизических свойств закалочных сред.

4.2.Влияние содержания полимера в растворе на закаливаемость, прокаливаемость и деформацию стали.

4.3.Исследование влияния скорости охлаждения при закалке на механические свойства улучшаемых сталей.

4.4.Влияние концентрации полимера в растворе на трещино-образование стали при закалке.

4.5. Мероприятия по внедрению и эксплуатации закалочных сред на основе водорастворимых полимеров.

Выводы по главе.

5.Материалы и ресурсосберегающие технологии упрочнения сплавов для достижения высоких эксплуатационных свойств изделий.

5.1. Номографический метод выбора параметров термомеханической обработки.

5.2. Качество поверхности и упрочненного слоя - основное звено повышения долговечности деталей.

5.3. Технологические направления повышения геометрической точности зубчатых колес.

5.3.1.Влияние предварительной термической обработки на деформацию стали при химико-термической обработке.

5.3.2.Влияние технологии ХТО на геометрическую точность цементованных шестерен.

5.4. Разработка новых составов порошкообразных смесей для борирования изделий.

Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Исследование наследственного влияния металлургических факторов на процессы структурообразования сталей при термической обработке тяжелонагруженных деталей автомобиля»

Актуальность проблемы. До настоящего времени сталь является важнейшим техническим материалом, и повышение ее свойств является задачей, обуславливающей технический прогресс машиностроения. Перед машиностроительным производством всегда были, есть и будут стоять две основные задачи, а именно повышение технологичности стали на всём пути преобразования металла в деталь, а также достижение максимального комплекса физико-механических свойств изделиями с целью повышения их работоспособности в эксплуатации. Изготовление большинства деталей машин предусматривает применение традиционных технологий - это пластическая деформация, механическая, термическая и химико-термическая обработки. Как показывает опыт промышленных предприятий и целенаправленные усилия исследователей возможности этих технологий ещё далеко не исчерпаны и имеются довольно значимые скрытые резервы в производстве и в первую очередь те, которые направлены на создание необходимой структуры стали, обеспечивающей повышение технологических и служебных свойств металлов и сплавов.

Условием успешного создания прочных и надежных машин, обладающих оптимальной массой и наибольшей долговечностью является внедрение научно-обоснованных материалов и технологии их обработки на всех стадиях преобразования металла в деталь.

Разносторонний подход к основным требованиям, предъявляемым к материалам свидетельствует, что их выбор должен обеспечить надежную работу изделия в течение расчетного срока службы с учетом реальных условий эксплуатации (нагрузка, рабочая среда, температура, давление и т.д.). Дополнительно, при выборе материалов для деталей, работающих в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров, должно учитываться также и влияние низких температур при эксплуатации на работоспособность и надежность конструкции. Для исключения случаев отказа детали в эксплуатации при выборе материалов и технологий их обработки необходимо комплексное исследование по влиянию различных факторов на свойства сплавов и разработка на этой основе технологических методов стабильного формирования необходимой структуры стали для обеспечения высокой её технологичности и гарантированного достижения максимальной конструктивной прочности и надежности изделий.

Изучая различные виды разрушения изделий, можно сделать вывод, что основными причинами, регламентирующими надежность и долговечность деталей, являются показатели физико-механических свойств материала. Основополагающим фактором, определяющим эти свойства, является структурное состояние сплава - это тип микроструктуры, свойства и соотношение структурных составляющих, распределение фаз и связь между ними и т.д. В формировании структурного состояния сплавов участвуют не только технологические воздействия при металлопеределе в машиностроительном производстве, но и наследственность макро- и микростроения металлургического характера. Поэтому управление структурообразованием стали с учётом сохранения положительной и уменьшения отрицательной наследственности химической и структурной неоднородности сплава является важной и актуальной научно-технической проблемой.

Предприятия машиностроения являются не только основными потребителями железо-углеродистых сплавов, но и крупными потребителями топлива, тепловой и электрической энергии. Повышение эффективности использования топливо-энергетических ресурсов (Т.Э.Р.) является важной народнохозяйственной задачей, которая может быть решена за счет рационального их расходования, использования вторичных ресурсов, внедрения научно-обоснованных энергосберегающих технологий и т.д. Следует заметить, что затраты связанные с осуществлением мероприятий по экономии ТЭР в настоящее время в 2-3 раза ниже затрат на эквивалентной прирост добычи топлива и производства энергии.

Из ранее приведенных этапов технологического процесса наиболее энергоёмким в цикле изготовления деталей является стадия термической обработки. На начальном этапе производства изделий это предварительная термическая обработка (ПТО), основная цель которой - создание структурного состояния стали для повышения обрабатываемости резанием металлов и сплавов и механических свойств изделий.

В массовом и крупносерийном производстве роль ПТО в первую очередь отводится улучшению обрабатываемости резанием заготовок, т.к. более 80% деталей в машиностроении подвергается механической обработке, а около 45% трудоёмкости при их изготовлении отводится именно этой стадии технологического процесса. Поэтому повышение обрабатываемости резанием заготовок имеет решающее значение для экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов и увеличения производительности труда и особенно возрастает такая актуальность при изготовлении деталей на автоматических линиях механической обработки. Добиться хороших результатов на различных операциях резания можно за счет химического состава обрабатываемого сплава и создания благоприятной структуры в стальных заготовках с учётом наследственности микростроения от металлургических и технологических производств.

Ключевое внимание в машиностроении уделяется созданию надежных машин и механизмов. Актуальность этой задачи бесспорна, так как она напрямую связана с вступлением страны во всемирноторговую организацию, что требует изготовления конкурентоспособной продукции соответствующей европейским и мировым стандартам в части надежности, экологичности, удельной грузоподъемности и т.д. Учитывая комплектность сложных систем, подобных двигателю и автомобилю, а также многообразие применяемых металлических материалов поставленная цель достижима только в случае селективного подхода к каждой отдельно взятой детали, входящей в изделие. Причем, создать высокие работоспособность и физико-механические свойства возможно для одних деталей за счет объемного (традиционная закалка и ТМО), а для других - поверхностного (ХТО, ППД и др.) упрочнения.

Закалка является одним из основных способов упрочнения изделий. Если связанная с процессом закалки стадия нагрева изделий не вызывает особых затруднений, то изучение и управление процессом закалочного охлаждения является в настоящее время актуальным. Перспективным направлением для решения поставленной задачи является разработка и использования при термической обработке синтетической закалочной среды с варьируемой охлаждающей способностью. С помощью такой среды можно не только управлять структуро-образованием, а соответственно и свойствами стали при объемной закалке деталей погружением, но и экономить энергоресурсы и улучшить условия труда в термическом производстве.

Важным фактором получения высокого комплекса механических свойств готовой продукции является деформационное упрочнение, возникающее при горячей пластической деформации и наследуемое металлом после его немедленной закалки (ВТМО). Упрочнение происходит в результате увеличения плотности дислокаций в структурных составляющих, а так же на межфазных границах. В настоящее время эффект термомеханического упрочнения реализуется в технологиях изготовления профилей проката. Применительно к изделиям, изготавливаемых горячей объемной штамповкой требуется индивидуальный подход, при котором обязательным условием является образование структуры в наиболее нагруженных сечениях детали по механизму динамической полигонизации.

Известно, что на работоспособность и долговечность деталей в эксплуатации решающее влияние оказывает качество и свойство поверхности и упрочненного слоя. Однако при упрочнении деталей методами ХТО существенным недостатком является значительная дисперсия по прочности и долговечности (более чем в 10 раз) деталей, изготовленных из одной марки стали и упрочненных в одинаковых условиях производства. Низкая долговечность объясняется неблагоприятным качеством поверхности и структурным состоянием упрочненного слоя детали, а так же увеличением фактических напряжений в сопрягаемых деталях из-за их деформации и неточности при сборке. Поэтому установление и устранение таких причин с учётом наследственности металлургических и технологических факторов путем реализации потенциальных возможностей традиционных методов ХТО является актуальной задачей и её решение позволит решить важную научно-техническую проблему повышения и стабилизации на предельном уровне прочности и долговечности деталей.

В связи с тем, что сложная научно-техническая проблема наследственного влияния металлургических факторов на процессы структурообразования сталей и управления этим явлением при термической обработке машиностроительных изделий решена не полностью, тема диссертации является актуальной.

Цель работы. Исследование наследственного влияния химической и структурной неоднородности металлургического характера на процессы структурообразования цементуемых и улучшаемых сталей при термической обработке тяжелонагруженных деталей автомобиля.

Поставленная цель реализовывалась путем проведения комплексных исследований по ряду направлений, в ходе которых потребовалось решить следующие задачи:

- выявить критерии макро- и микростроения металлургического характера, наследуемые цементуемыми и улучшаемыми сталями в процессе термической обработки деталей и, на основе анализа результатов исследования и статистических данных, установить их влияния на обрабатываемость резанием и долговечность изделий;

- исследовать влияние режимов технологических воздействий при термической обработке заготовок на процессы структурообразования, и, с учётом наследственности микростроения металлургического характера, установить закономерность изменения структуры и свойств цементуемых легированных сталей в зависимости от параметров изотермического отжига;

- разработать технологические методы управления металлургической наследственностью. Разработать и обосновать унифицированную технологию изотермического отжига заготовок из цементуемых сталей с различным исходным микростроением и химическим составом для получения стабильной и заданной структуры и свойств сплава;

- разработать метод выбора рациональных температурно-скоростных параметров термомеханической обработки сталей, при которой реализуется процесс структурообразования по механизму динамической полигонизации в заданных сечениях детали;

- разработать, исследовать и внедрить новую закалочную среду с варьируемой охлаждающей способностью, которая позволит управлять структурооб-разованием стали при объемной закалке и, обладая хорошими эксплуатационными и технологическими характеристиками, обеспечит получение металлоизделиями из улучшаемых сталей высоких показателей механических свойств;

- разработать новые составы порошкообразных боронасыщающих смесей для поверхностного упрочнения деталей машин, обладающие высокой насыщающей способностью, технологичностью и эффективностью;

- исследовать влияние химических элементов на технологические и механические свойства стали, разработать высокотехнологичную сталь и сертифицировать стандартный химический состав стали для обеспечения хорошей её обрабатываемости резанием;

- исследовать причины некачественного насыщения углеродом поверхности стальных деталей при цементации, разработать и обосновать эффективные способы их упрочнения;

- исследовать влияние технологических факторов, участвующих в формировании детали, на геометрическую точность цементованных изделий и разработать маршрутную технологию изготовления изделий с минимальной и стабильной деформацией и короблением упрочняемых деталей.

Объектом исследования являются процессы термической и химико-термической обработки заготовок и деталей машиностроения.

Предмет исследования. Структурообразование в сталях и технологические методы управления структурным состоянием стали с наследуемой макро-и микронеоднородностью металлургического характера.

Методы исследований. Решение поставленных задач базируется на методах статистического анализа результатов исследований и информации о технологичности стали на этапе механической обработки заготовок; традиционных, усовершенствованных и специально разработанных новых методов контроля свойств материалов, таких как металлографические, дилатометрические, рентгеноструктурного и химико-спектрального анализа, электронно-микроскопические, фрактографические, теплофизические, стандартные испытания на технологичность и механические свойства и др.; численных и экспериментальных методах исследования температурных полей при закалке; методах испытаний деталей в стендовых условиях и эксплуатации.

Достоверность и обоснованность принятых решений в диссертационной работе подтверждается:

- комплексным исследованием структуры, свойств и других характеристик материалов с применением стандартных и апробированных методов контроля и испытаний;

- корректностью выбора исходных допущений и ограничений при расчет-но-экспериментальных исследованиях и обоснованиях параметров термической обработки;

- согласованностью теоретических и экспериментальных данных, подтвержденных результатами длительного производственного опыта;

- повторяемостью результатов при разносторонних исследованиях с использованием поверенного и лицензионного оборудования.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в следующем:

1. Разработана методология управления структурной и химической наследственностью металлургического характера в процессах структурообразова-ния цементуемых и улучшаемых сталей, позволяющая обоснованно проводить выбор параметров термической обработки тяжелонагруженных деталей автомобиля с целью устранения негативного влияния макро- и микростроения при формировании заданной и стабильной структуры и свойств сплава для улучшения обрабатываемости резанием и повышения долговечности машиностроительных изделий.

2. Впервые на термокинетической диаграмме превращения переохлажденного аустенита цементуемых легированных сталей выявлена зона формирования строченых структур, положение которой определяется температурноскоростными параметрами стадии принудительного охлаждения стали после аустенитизации при изотермическом отжиге. Установлено, что явлением структурной полосчатости в стали можно управлять при назначении параметров термической обработки. При скоростях охлаждения стали 8°С/мин и менее от температуры аустенитизации до температуры минимальной устойчивости аустенита строчечность проявляется в максимальной степени и далее наследуется сталью до завершения термической обработки. Устранение полосчатости достигается в случаях охлаждения стали в этом температурном интервале со скоростью более 23°С/мин и такое структурное состояние сохраняется в сплаве и после изотермического отжига изделий.

3. Выявлено, что для нейтрализации химической неоднородности в цементуемых легированных сталях по основным и сопутствующим химическим элементам и полноты диффузионных превращений при отжиге, распад переохлажденного аустенита на феррито-карбидную смесь должен проходить в интервале температур 680-600°С при последовательном её понижении от 680°С до 600°С с изотермической выдержкой не менее двух часов через каждые 20°С.

4. Разработан номографический метод выбора температурно-скоростных (температура начала и конца деформирования, скорости деформации и охлаждения) параметров термомеханической обработки сталей, основанный на совместном рассмотрении диаграмм структурного состояния, температурно-временных условий деформирования и распада переохлажденного аустенита, при которой реализуется процесс структурообразования по механизму динамической полигонизации, что позволяет сформировать мелкодисперсную структуру в наиболее нагруженных при эксплуатации сечениях детали, повысить на 12.15% прочность, на 20-25% сопротивления хрупкому разрушению при отрицательных температурах и сохранить вязкость улучшенной стали после длительных выдержек при температуре охрупчивающего высокого отпуска.

5. Базируясь на закономерностях кинетики превращения улучшаемых легированных сталей и требованиях, предъявляемых к тяжелонагруженным деталям автомобиля, по идентичной и равномерной по сечению структуре установлено, что при закалке деталей сложной геометрической формы и с резкими перепадами сечений, необходимо замедленное охлаждение в интервале 450-350°С с целью исключения трещинообразования, одновременного протекания мартен-ситного превращения в различных сечениях изделия и гарантированного достижения высоких показателей механических свойств сталей с наследуемой химической и структурной неоднородностью от металлургических технологий. Это явилось основой для создания новой закалочной среды с варьируемой охлаждающей способностью, обладающей благоприятным соотношением скоростей охлаждения в широком температурном диапазоне за счет экзо- эндоэффек-тов химических реакций в интервале 600-300°С и сужения области пузырькового кипения.

Практическая ценность заключается в следующем:

1. Разработан унифицированный способ термической обработки заготовок из цементуемых легированных сталей и устройство для его реализации, учитывающий наследственность полосчатости структуры, разнозернистости, ликва-ционных явлений и нестабильности химического состава сталей с целью обеспечения стабильного формирования заданной структуры и свойств сплава для обрабатываемости резанием (патенты №1534067 и №1301856).

2. Для устранения негативной и сохранения положительной наследственности в стали от металлургических процессов, выявляемой в виде широкого спектра по прокаливаемости, обезуглероживания поверхности, ликвационных явлений и сернистых соединений типа РеБ и Мп8 разработаны эффективные и обоснованные способы обработки изделий, предусматривающие регламентированное охлаждение поковок после горячей штамповки (а. с. 1317942), дробеструйную обработку деталей, сертификацию сталей по минимальному содержанию серы (ТУ 14-1-5509-2005) и степени проявления ликвационного квадрата и индивидуализацию параметров при упрочняющей обработке. В результате достигается стабильность геометрических размеров цементуемых зубчатых колес, повышается в 3,5-5,5 раза усталостная прочность улучшаемых деталей и достигается удовлетворительная обрабатываемость резанием заготовок на автоматических линиях.

3. Разработана закалочная среда на основе водорастворимого полимера -оксиэтилированного алкилфенола, которая технологична, пожаробезопасна и имеет стабильные свойства при длительной эксплуатации (патент №1016377). Обладая возможностью варьирования в широких пределах охлаждающей способностью, среда позволяет управлять структурообразованием стали при закалке, обеспечивает повышение на 15-17 % усталостной прочности тяжелонагру-женных деталей, а также повышает низкотемпературную надежность изделий из термоулучшаемых сталей в результате смещения на 15-20 °С порога хладноломкости к более низким температурам.

4. Разработан способ газовой цементации, направленный на устранение «пятнистого» насыщения углеродом поверхности стальных изделий, обусловленного негативным наследственным влиянием металлургических и технологических факторов. За счет введения небольшого количества (0,5-0,6 %) аммиака в газовую атмосферу печи обеспечивается равномерное и более интенсивное (на 10-34 %) насыщение поверхности деталей углеродом (а. с. 1266226).

5. Разработаны новые составы порошкообразных смесей для борирования стальных изделий, которые обладают высокой насыщающей способностью и низкой истощаемостью в процессе многократного использования за счет предотвращения окисления атомов бора (патент №1712462, а.с.№1694691 и №1625587).

Реализация результатов. Основные научные результаты и актуальные инженерно-технические задачи реализуются в производстве ОАО "КАМАЗ" и ООО «Профтермо» (г. Наб. Челны) при использовании с 1982 г синтетической закалочной среды для объемной и спрейерной закалки деталей, с 1989г. способов термической и химико-термической обработки заготовок и деталей, а также с 1988г. на комбинате строительных материалов - боронасыщающей смеси для упрочнения деталей и пресс-оснастки. Отдельные разделы работы применяются в учебном процессе ИНЭКА при чтении курсов "Материаловедение" и "Технологические процессы в машиностроении".

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на международных, всесоюзных, межвузовских и отраслевых научно-технических конгрессах, конференциях и семинарах г. Волгоград (1979, 1981г.), г. Киев (1981, 1983г.), г. Москва (1984, 2007г.), г Пенза (1982г.), г. Кременчуг (1982г.), г. Набережные Челны (1988, 1990, 1996, 2004г.), г. Екатеринбург (2006г.), г. Харьков (2006, 2007г.), г. Миасс (2007г.).

Материалы диссертации докладывались и обсуждались на расширенных заседаниях кафедр «Машины и технология литейного производства», «Машины и технология обработки металлов давлением», «Технология машиностроения станки и инструмент» ИНЭКА (г. Наб. Челны), совместном заседании кафедр «Производство машин и механизмов» и «Технология металлов и металловедение» ИжГТУ (г. Ижевск).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 59 работ, в том числе 2 монографии, 24 научные статьи и 11 авторских свидетельств и патентов.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, выводов и приложений. Общий объем диссертационной работы 355 страниц машинописного текста, включающего 111 рисунков, 54 таблицы, 5 приложений и список использованной литературы из 208 наименований.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Астащенко, Владимир Иванович

Основные результаты и выводы

1. Разработана методология управления структурной и химической наследственностью металлургического характера в процессах структурообра-зования цементуемых и улучшаемых сталей, позволяющая обоснованно проводить выбор параметров термической обработки тяжелонагруженных деталей автомобиля с целью устранения негативного влияния макро- и микростроения при формировании заданной и стабильной структуры и свойств сплава для улучшения обрабатываемости резанием и повышения долговечности машиностроительных изделий.

2. Выявлено наличие химической и структурной неоднородности металлургического характера в деталях автомобиля из цементуемых и улучшаемых легированных сталей после их термической обработки, выражаемой нестабильностью химсостава и прокаливаемости, полосчатости и разнозернисто-сти структуры, обезуглероживания поверхности и ликвационных зон. Показано наследственное влияние металлургических факторов на структурообра-зование стали при термической обработке, на показатели обрабатываемости резанием заготовок и долговечность деталей в эксплуатации.

3.На основе аналитической теории теплообмена и результатов металлографических исследований стальных заготовок после термообработки установлена связь между параметрами изотермического отжига и степенью проявления полосчатости феррито-перлитной структуры.

Впервые на термокинетической диаграмме превращения переохлажденного аустенита цементуемых легированных сталей выявлена зона формирования строченных структур, положение которой определяется температурно-скоростными параметрами стадии принудительного охлаждения стали после аустенитизации при изотермическом отжиге. Установлено, что явлением структурной полосчатости в стали можно управлять при назначении параметров термической обработки. При скоростях охлаждения стали 8°С/мин и менее от температуры аустенитизации до температуры минимальной устойчивости аустенита строчечность проявляется в максимальной степени и далее наследуется сталью до завершения термической обработки. Устранение полосчатости достигается в случаях охлаждения стали в этом температурном интервале со скоростью более 23°С/мин, и такое структурное состояние сохраняется в сплаве и после изотермического отжига изделий.

4. Выявлена поплавочная нестабильность химического состава и микронеоднородность по химическим элементам в сталях 20ХГНМТА и 15ХГН2ТА различных способов производства. По отдельным химическим элементам колебания достигают два и более раз.

Впервые получена зависимость изменения микротвердости структурных составляющих от температурно-временных параметров обработки стали 15ХГН2ТА при изотермическом отжиге.

Для нейтрализации химической неоднородности в цементуемых легированных сталях по основным и сопутствующим химическим элементам и полноты диффузионных превращений при отжиге распад переохлажденного аустенита на феррито-карбидную смесь должен проходить в интервале температур 680-600°С при последовательном её понижении от 680°С до 600°С с изотермической выдержкой не менее двух часов через каждые 20°С.

5. Разработан унифицированный способ термической обработки заготовок из цементуемых легированных сталей и устройство для его реализации, учитывающий наследственность полосчатости структуры, разнозернистости, ликвационных явлений и нестабильности химического состава сталей с целью обеспечения стабильного формирования заданной структуры и свойств сплава для обрабатываемости резанием (патенты №1534067 и №1301856).

6.Базируясь на закономерностях кинетики превращения улучшаемых легированных сталей и требованиях, предъявляемых к тяжелонагруженным деталям автомобиля по идентичной и равномерной по сечению структуре, установлено, что при закалке деталей сложной геометрической формы и с резкими перепадами сечений необходимо замедленное охлаждение в интервале 450-3 50°С с целью исключения трещинообразования, одновременного протекания в дальнейшем мартенснтного превращения в различных сечениях изделия и гарантированного достижения высоких показателей механических свойств сталей с наследуемой химической и структурной неоднородностью от металлургических технологий.

7.Разработана закалочная среда на основе водорастворимого полимера -оксиэтилированного алкилфенола, которая технологична, пожаробезопасна и имеет стабильные свойства при длительной эксплуатации (патент №1016377). Выполнены комплексные исследования по изучению физико-химических и теплофизических свойств различных закалочных сред.

На основе теоретических расчетов с использованием уравнений Фурье и коэффициента Био и экспериментальных данных разработан более точный метод определения охлаждающей способности закалочных сред (а.с.№1099622), заключающийся в использовании в качестве контрольного образца медной полой полусферы толщиной 1,5-2,0 мм с регистрацией тепловых явлений по изменению температуры ее внутренней поверхности. Градиент температур по сечению такого образца не превышает 11°С.

Обладая возможностью варьирования в широких пределах охлаждающей способностью, среда позволяет управлять структурообразованием стали при закалке, имеет благоприятное соотношение скоростей охлаждения в широком температурном диапазоне за счет экзо- и эндоэффектов химических реакций в интервале 600-300°С и сужения области пузырькового кипения, обеспечивает повышение на 15-17% усталостной прочности тяжелонагру-женных деталей, а также повышает низкотемпературную надежность изделий из термоулучшаемых сталей в результате смещения на 15-20 °С порога хладноломкости к более низким температурам.

8. Разработан номографический метод выбора температурно-скоростных (температура начала и конца деформирования, скорости деформации и охлаждения) параметров термомеханической обработки сталей, основанный на совместном рассмотрении диаграмм структурного состояния, температурно-временных условий деформирования и распада переохлажденного аустенита, при которой реализуется процесс структурообразования по механизму динамической полигонизации, что позволяет сформировать мелкодисперсную структуру в наиболее нагруженных при эксплуатации сечениях детали, повысить прочность на 12-15%, на 20-25% сопротивления хрупкому разрушению при отрицательных температурах и сохранить вязкость улучшенной стали после длительных выдержек при температуре охрупчивающего высокого отпуска.

9. Установлены причины «пятнистого» насыщения поверхности стальных изделий углеродом при цементации. Выявлено негативное наследственное влияние режимов резания и присутствия в СОЖ примесей цветных металлов, адсорбируемых на поверхность деталей при механической обработке. Разработан способ газовой цементации деталей автомобиля, который устраняет указанный дефект за счет введения небольшого количества (0,5-0,6 %) аммиака в газовую атмосферу печи и обеспечивает равномерное и более интенсивное (на 10-34 %) насыщение поверхности деталей углеродом (а. с. 1266226).

10. Для устранения негативной и сохранения положительной наследственности в стали от металлургических процессов, выявляемой в виде широкого спектра по прокаливаемости, обезуглероживания поверхности, ли-квационных явлений и сернистых соединений типа БеБ и МиБ, разработаны эффективные и обоснованные способы обработки изделий:

- на основе исследований технологичности сталей, выплавляемых методом прямого восстановления из высокочистой шихты, получены зависимости изменения показателей обрабатываемости резанием заготовок от содержания серы в пределах марочного состава, позволяющие сертифицировать сталь по минимальному значению этого элемента (не менее 0,010 %) с целью обеспечения хорошей обработки изделий на различных операциях резания (ТУ 14-1-5509-2005);

- разработан состав среднеуглеродистой стали, которая обладает высокой технологичностью и уровнем механических свойств за счет комплексного микролегирования серой, кальцием, алюминием, медью и азотом;

- разработана методика повышения качества шестерен, базирующаяся на наследственном влиянии технологии изготовления заготовок и упрочнении деталей на геометрическую точность готовых изделий, включающая регламентированное охлаждение поковок после горячей объемной штамповки (а.с. №1317942), ускоренно-прерывистое циклическое подстужива-ние заготовок до температуры максимальной скорости распада аустенита и выдержку со ступенчатым понижением температуры при изотермическом отжиге и рациональным расположением деталей при ХТО. Эта технология обеспечивает снижение и стабилизацию деформации и коробления деталей и в максимальной степени сохраняет месторасположение и площадь пятна контакта между зубьями в передаче по отношению к приоритетному;

- разработаны требования к металлопрокату, используемому для изготовления зубчатых колес грузовых автомобилей, заключающиеся в нормированной прокаливаемости стали, определяемой методом торцовой закалки по ГОСТ 5657-79, и которая должна соответствовать 35-39 НЯС на расстоянии 9 мм от охлаждаемого торца стандартного образца для крупномодульных шестерен и на расстоянии 4-5 мм - для мелкомодульных;

- разработана технология дробеобработки изделий, которая повышает в 3,5-5,0 раз долговечность улучшаемых деталей с поверхностным обезуг-лероженным слоем, наследуемым от высокотемпературных металлургических процессов.

11. Для повышения работоспособности изделий, работающих в условиях абразивного износа, разработаны новые составы боронасыщающих смесей , обладающие высокой технологичностью и насыщающей способностью, имеющие низкую истощаемость при длительной эксплуатации за счет предотвращения окисления атомов бора и обеспечивающие повышение в 3-4 раза износостойкости деталей (патент №1712462, а.с. №1625587).

Впервые предложена термостойкая диффузионно-активная боросодер-жащая смесь для изготовления литейных форм, позволяющая реализовывать высокотемпературные металлургические процессы кристаллизации и охлаждения железоуглеродистого сплава для диффузионного насыщения поверхности атомами бора стальных изделий, изготавливаемых методом точного литья. Достигнута толщина борированного слоя 0,36-0,47 мм и твердость поверхности более 720 НУ (а.с. №1694691).

12. Многолетняя практика (с 1982г.) использования синтетической закалочной среды для объемной и спрейерной закалки тяжелонагруженных деталей автомобиля, порошкообразных смесей для борирования быстроизнашиваемых изделий, способов термической и химико-термической обработки заготовок и деталей из цементуемых и улучшаемых сталей подтвердила эффективность их внедрения, что и позволяет рекомендовать к широкому применению на различных предприятиях.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Астащенко, Владимир Иванович, 2007 год

1. A.c. 1099622 СССР. МКИ3 G01N 25/00. Способ определения охлаждающей способности закалочных сред./ Астащенко В.И., Янцен Г. И. и др..-№3488516/22/02 заявл. 26.08.82.

2. A.c. 1625587 СССР, МКИ3 С23 С 8\7о. Состав для борирования стальных изделий. / Шибаков В.Г., Астащенко В.И., и др..- №4605177/02; заявл. 14.11.88.

3. A.c. 1694691 СССР, МКИ3 С23С 8/70. Состав для борирования отливок из стали./ Астащенко В.И., Янцен Г.И., и др..-№475098/02; заявл. 26.07.89.; опубл. 30.11.91, Бюл. № 44с.

4. A.c. 1068508 СССР, МКИ3, С21Д V78. Способ термической обработки заготовок./ Астащенко В.И., Волосов H.H., и др..- №3402738/02; Заявл. 26.02.82; опубл. 23.01.84г, Бюл. №3.

5. A.c. 1317942 СССР, МКИ3 С21Д V78. Способ термической обработки заготовок./Янцен Г. И., Астащенко В. И. и др..-№3900282/22-02; заявл. 24.05.85; опубл. 02.02.87 Бюл. №2.л о

6. A.c. 1266226 СССР МКИ С22С /22- Способ газовой цементации стальных изделий/Астащенко В.И., Цуканов A.C., и др..- №3781875; заявл. 16.08.84.

7. Анненкова, В.З. Универсальная закалочная среда на основе ПК-2./ Анненкова В.З. и др..// Информационный листок №82-36. Иркутский ЦПИ- 1981.-№82-36-2 с.

8. Арзамасцева, Э. А. Градиент температур на поверхности как критерий реальной интенсивности охлаждения при закалке./ Арзамасцева Э. А.// ЭИ "Технология автомобилестроения", 1980.- №1- с. 23-24.

9. Арзамасцева, Э.А. Синтетические закалочные среды на основе полимерных водных растворов./ Арзамасцева Э.А.- М.:, НИИНавтопром, 1981, 8с.

10. Арзамасцева, Э. А. Новый метод определения закаливающей способности среды./ Арзамасцева Э. А.// ЭИ "Технология автомобилестроения",-1980.-№1- с. 23-24.

11. Арзамасцева, Э. А. Термообработка как средство повышения обрабатываемости резанием цементуемых и улучшаемых сталей/ Арзамасцева Э. А.//ЭИ «Технология автомобилестроения».- 1980.- №1- с. 35-39.

12. Ассонов, А. Д. Современные методы термической обработки./ Ассонов А. Д.- М.:, Машиностроение, 1964, 191с.

13. Ассонов, А. Д. Технология термической обработки деталей автомобиля./

14. Ассонов А. Д.- М.:, Машгиз, 1958, 264с.

15. Астащенко, В.И. Влияние концентрации кипящей закалочной жидкости «ТОСОЛ-К» на трещинообразование в сталях./ Астащенко В.И., Янцен Г.И., Ионкина Н.П. // Автомобильная промышленность- 1981.- №5- с. 2930.

16. Астащенко, В.И. Влияние технологических факторов на геометрическую точность цементованных изделий./ Астащенко В.И., Родькин И.М. // Изв. вузов, Сев. Кавк. регион. Технические науки. - 2005 г. - приложение №3-с. 66-72.

17. Астащенко, В.И. Изучение прокаливаемости сталей в слабых закалочных средах./ Астащенко В.И., Янцен Г. И., и др..//Металловедение и прочность материалов: сб.научных трудов/ Волгоград .полит, ин-т 1982.-с. 100-107.

18. Астащенко, В.И. Испытания и контроль жидких закалочных сред./ Астащенко В.И., Янцен Г. И., и др.// Сб. научн. тр./ Волгоградский полит, ин-т- 1983.- с. 89-94.

19. Астащенко, В.И. О «пятнистой» цементации стали./ Астащенко В.И., Каргинова Л.А. // МиТОМ- 1982.- №6- с. 13 -15.

20. Астащенко, В. И. О технологичности машиностроительных сталей. // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Технические науки. 2005 г.- приложение №4, -с.42-45

21. Астащенко, В.И. Оборудование для предварительной термической обработки./ Астащенко В.И., Волосов H.H., Янцен Г.И. // ЭИ «Передовой производственный опыт в автомобилестроении».- 1979.-№5- с. 10-18.

22. Астащенко, В.И. Особенности охлаждающих сред применяемых для закалки деталей автомобиля «КамАЗ»./ Астащенко В.И., Ионкина Н. П. и др..//Технология автомобилестроения, 1981.- №4- с. 26-28.

23. Астащенко, В.И. Применение закалочной жидкости «ТОСОЛ-К» для объемной закалки сталей./ Астащенко В.И., Янцен Г.И., Ионкина Н.П. // МиТОМ- 1982.- №6- с. 5-8.

24. Астащенко, В.И. Применение полимерных закалочных сред в автомобилестроении./ Астащенко В.И., Рудницкий Н.М., Устиловский С.Я. М.: НИИНавтопром, 1984.- 55 с.

25. Астащенко, В.И. Применение синтетических закалочных сред для закалки деталей автомобиля./ Астащенко В.И., Янцен Г.И. // Технология автомобилестроения- 1982.- №10- с. 7-10.

26. Астащенко, В.И. Повышение качества балки переднего моста автомобиля «КамАЗ»./ Астащенко В.И., Лукин В.И. //Передовой производственный опыт в автомобилестроении.- 1981.- №5- с. 18-21.

27. Астащенко, В.И. Структура и свойства стали 42ХМФА после закалки в водном растворе полимера./ Астащенко В.И., Янцен Г.И., Николаев В.В. // Технология автомобилестроения- 1982.- №11- с. 11-14.

28. Астащенко, В.И. Трещинообразование сталей при закалке в водных растворах полимера./ Астащенко В.И., Калинина Н.П., Янцен Г.И.// Автомобильная промышленность- 1982- №4- с. 28-29.

29. Астащенко, В.И. Улучшение обрабатываемости резанием поковок за счет реализации скрытых резервов в кузнечно-термическом производстве./

30. Астащенко В.И., Мокроусов Ю.М., Родькин И.И. // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Технические науки. 2005 г. - Приложение №2-с. 81-85.

31. Астащенко, В.И. Упрочнение шатунов автомобильных двигателей при дробеочистке./ Астащенко В.И., Янцен Г.И., и др.. // Автомобильная промышленность,- 1984.-№8- с. 10-11.

32. Астащенко, В. И. Технологические методы управления структурообразованием стали при производстве деталей машин// Астащенко В. И. , Шибаков В. Г. Камская госуд. инж.-эконом. академия - М.: Academia, 2006 - 328с.

33. Астащенко, В.И. Особенности охлаждающей способности водных растворов полимеров. /Астащенко В.И.// Социально-экономические и технологические системы: онлайновый электронный научно-технический журнал. 2007 г. - №1-6с. - Ресурс доступа: www.kampi.ru/sets.

34. Баскаков, А.П. Нагрев и охлаждение металлов в кипящем слое./ Баскаков А. П.- М:, Металлургия, 1974.- 271с.

35. Баскаков, А.П. Опыт применения кипящего слоя охлаждающей среды при закалке некоторых изделий./ Баскаков А.П. и др.. Сб.: Теоретические и технологические вопросы закалочного охлаждения,М.:1969.-с.124-130.

36. Бернштейн, M.JI. Термомеханическая обработка стали./ Бернштейн М.Л., Займовский В.А., Капуткина Л.М. М.: Металлургия, 1983.- 480 с.

37. Бичеев, A.M. Металлургия стали./ Бичеев A. M. М.: Металлургия, 1988.480 с.

38. Блантер, М.Е. Методика исследования металлов и обработка опытных данных./Блантер М.Е. М.: Металлургиздат, 1982.- 444с.

39. Блантер, М.Е. Скорость охлаждения при закалке и прокаливаемость стали./ Блантер М.Е. // Заводская лаборатория, 1949.- №5- с. 557-567.

40. Блантер, М.Е. Теория термической обработки./ Блантер М.Е.,-М.: Металлургия, 1984.- 328 с.

41. Богачев. И. Н. П.П. Аносов и секрет булата./ Богачев И. Н.,-М.- Свердловск: Машгиз, 1952, 139с

42. Богатырёв, Ю.М. Влияние скорости охлаждения на образование трещин при закалке./ Богатырёв Ю.М., Шкляров A.C., Шепеляковский К.З. // МиТОМ, 1967.-№4-с. 15-17.

43. Богданов, C.B. Влияние закалки с ковочного нагрева на прокаливаемость сталей./Богданов С.В.//МиТОМ.- 1967.- №3- с.77-79.

44. Бронт, B.C. Применение ультразвука при термической обработке металлов./ Бронт B.C. М.: Металлургия, 1977.- 138 с.

45. Будрин, Д.В. Водо-воздушное охлаждение при закалке./ Будрин Д.В., Кондратов В.М. // МиТОМ- 1965.- № 6- с.22.

46. Булгаков, В.А. Влияние исходной структуры на деформацию и коробление деталей после окончательной термической обработки.// МиТОМ- 1977.-№9- с. 45 47.

47. Варагин, Н.И. "Кипящий слой" новая закалочная среда с регулируемой охлаждающей способностью. //МиТОМ, 1961.- №6-с. 13-18.

48. Васильев, A.A. Закалка стали в вибропсевдосжиженном слое. // Металлургия, 1973.- с. 106-111.

49. Вишняков, Д.Я. Технология обработки стали./ Вишняков Д.Я. -М.: Московский институт стали, 1948.-142 с.

50. Влияние твердости, полученной при закалке стали 45 на ее выносливость после высокого отпуска./ Рудницкий Н.М. Казанчан Т.А.//Сб.научных трудов/НАМИ- 1966.-№85- с. 15-26.

51. Вопросы закалочного охлаждения: сб. статей. / МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского.- М.- 1969.-194 с.

52. Вопросы теплообмена при изменении агрегатного состояния вещества, сталей./ Кутателадзе С.СЛ Сб.научных трудов.- М: Госэнергоиздат- 1953.-186с.

53. Вульф, A.M. Резание металлов./ Вульф A.M.- Л.: Машиностроение, 1973.496 с.

54. Вышковский, Ю.Г. Влияние температуры воды и водных растворов на образование трещин при закалке./ Вышковский Ю.Г. // МиТОМ-1960.-№2-с.32.

55. Гиршович Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках./ Гиршович Н. Г., М.-Л. : Машиностроение, 1966,562с.

56. Гладштейн, Л.И. Применение душа для закалки низколегированной стали. // МиТОМ-1964.- №12- с. 2-6.

57. Головин, Г.О., Зимин Н.В. Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева./ Головин Г.О., Зимин Н.В. Л.: Машиностроение, 1979.- 242 с.

58. Гольдштейн, Я. Е. Конструкционные стали повышенной обрабатываемости./Я. Е. Гольдштейн, А. Я. Заславский.- М.: Металлургия, 1977.- 248 с.

59. Гончар, В.И. Влияние промежуточных структур на свойства конструкционных сталей./ Гончар В.И., Воскобойникова A.A., Щербакова А.Ф. // Изв. вузов «Машиностроение», 1966.- №1- с. 149-153.

60. Григорьев, П.А. Кипение криогенных жидкостей./ Григорьев П.А., Павлов Ю.М., Аметистов E.B. М.: Энергия, 1977.- 288 с.

61. Григорьев, П.А.Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике./Григорьев П.А.- Л.: Энергия, 1967.-218с.

62. Гуляев, А.П. Влияние продуктов превращения на сопротивление разрушению улучшаемой конструкционной стали./ Гуляев А.П., Голованенко Ю.С., Зинеев В.Н.// МиТОМ, 1978.- № 7- с. 60-67.

63. Гуляев, А.П. Металловедение/ А. П. Гуляев -М.: Металлургия, 1977.- 648 с.

64. Гуляев, А.Н. Образование трещин при термической обработке стальных изделий./ Гуляев А.Н, Якушев С.П.// Станки и инструмент, 1961.- №8-с.27.

65. Гуляев, А.П. Определение порога хладноломкости стали микроскопическим методом./ Гуляев А.П., Шермазан И.В., Зеленова В.Д. // Заводская лаборатория 1966.- № 7- с. 879-882.

66. Гуляев, А.П. Термическая обработка стали./Гуляев А. П.,-М.: Машгиз, 1960, 496с.

67. Гуляев, Б. Б. Синтез сплавов./ Гуляев Б. Б.,- М.:, Металлургия, 1984,160с.

68. Давыдова, Л.Н. Свойства конструкционных сталей, рафинированных синтетическими шлаками./Давыдова Л. H. М.: Металлургия, 1969.-135 с.

69. Дальский, A.M. Технологическое формирование показателей качества деталей машин./ Дальский A.M. // Технологические основы обеспечения качества машин.- М.: Машиностроение, 1990.- с. 212 234.

70. Дедек, В. В. Закалка стальных полос./ Дедек В. В. М.: Металлургия, 1977.-248 с.

71. Демкин, М.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин./ Демкин М.Б., Рыжов Э.В. М.: Машиностроение, 1981.- 244 с.

72. Демичев, А.Д. Высокочастотная закалка./ Демичев А.Д., Головин Г.Д., Шашкин C.B. М.-Л., Машиностроение, 1965.- 88 с.

73. Домнина, Н. В. Процессы закалочного охлаждения в средах с обратной растворимостью на основе полиалкиленгликолей./Домнина Н. В., Помельникова А. С.// Изв. вузов. Черная металлургия. 2005-№2-с. 43-46.

74. Заваров, A.C. Термическая обработка в кипящем слое./ Заваров A.C., Баскаков А.П., Грачёв С.Б. М.: Металлургия, 1981.- с.84.

75. Зеленова, В.Д. Механизм вязкого и хрупкого разрушения и методы оценки сопротивления разрушению металлов и сплавов./ Зеленова В.Д. М.: Машиностроение, 1975.-40с.

76. Зеленова, В.Д. Электронно-микроскопический метод количественного определения вязкой составляющей в изломе./ Зеленова В.Д., Шермазан И.В. // Заводская лаборатория- 1972.- № 12 с. 1477-1481.

77. Зимин, Н.В. Кинетика душевого охлаждения поверхности и охлаждающая способность душа различных жидкостей. // Металлургия и коксохимия -1973.-№36- с. 17-21.

78. Зимин, Н.В. Об эффективности интенсивного душевого охлаждения.// МиТОМ-1970.- №5-с. 34-36.

79. Зимин, Н.В. Применение регулируемого душевого охлаждения при закалке сталей. // МиТОМ- 1977.- № 2- с. 31-36.

80. Зинченко, В.М. Инженерия поверхности зубчатых колес методами химико-термической обработки./ Зинченко В.М. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.-303 с.

81. Зинченко, В.М. Интенсификация процесса цементации стали./ Зинченко В.М., Янцен Г. И., Астащенко В.И.// Автомобильная промышленность-1986.-№4- с. 30-31.

82. Иванова, В. С. Природа усталости металлов. / Иванова В. С. , Терентьев В. Ф. М.:, Металлургия, 1975, 456с.

83. Кадыков, Н.С. Исследование структуры и прокаливаемости сталей при охлаждении водо-воздушными средами./ Кадыков Н.С., Корочкин А.Е. // Изв. Вузов. "Черная металлургия"- 1973,- № 4- с. 146-148.

84. Казачков, И.В. Свойства закалочных средств на основе водорасворимых полимеров./ Казачков И.В., и др..// Технология автомобилестроения,1977.- №6- с. 21-29.

85. Калинин, А.Т., Термическая обработка на Волжском автомобильном заводе./ Калинин А.Т., Тихонов А.К.// МиТОМ.- 1973.- №9- с.17.

86. Качанов, H.H. Прокаливаемость стали./ Качанов H.H. М.: Металлургия,1978.-192 с.

87. Каюшников, П.Я. Бездефформационная закалка./ Каюшников П.Я. //МиТОМ- 1963.-№ 3-е. 18-19.

88. Кидин, H.H. Электро химико - термическая обработка металлов и сплавов./ Кидин H.H. и др.. - М.: Металлургия, 1978.- 320 с.

89. Коваленко, В. С. Металлографические реактивы./ Коваленко В. С. М.:, Металлургия, 1973, 286с.

90. Кобаско, Н.И. Влияние скорости охлаждения при закалке на образование трещин в стали 45./ Кобаско H.H., Прохоренко НИ. // МиТОМ, 1964.- №2-с. 11-14.

91. Кобаско, Н.И. Закалка стали в жидких средах под давлением./ Кобаско Н.И. Киев: "Наукова думка", 1980.- 203 с.

92. Кобаско, Н.И. Исследование с помощью ЭВМ тепловых процессов при закалке стали./ Кобаско Н.И. // МиТОМ, 1976.- №10- с. 8-13.

93. Кобаско, Н.И. Образование трещин при закалке стали./ Кобаско Н.И.// МиТОМ, 1970.-№ 11-е. 34-36.

94. Кобаско, Н.И. Оценка охлаждающей способности закалочных сред с использованием характеристик процесса кипения./ Кобаско Н.И., Констанчук Д.М. // МиТОМ, 1973.- №10- с. 21-26.

95. Козловский И.С. Прокаливаемость стали./ Козловский И.С. М.: Машгиз, 1945- 95 с. с ил.

96. Козловский, И.С. Химико-термическая обработка шестерен./ Козловский И.С. М.: Машиностроение, 1970.- 232 с.

97. Конторович, Л.В. Приближенные методы высшего анализа./ Конторович Л.В., Крылов В.И. М: Физматгиз, 1962.-242 с.

98. Контролируемая закалка в полимерных средах на базе полиакрилата натрия: экспресс информация.//Технология автомобилестроения, 1979.-№10-с.17-19.

99. Крамаров, М.А. Оценка сопротивления разрушению стали 35ХНЭМФА для круглых заготовок./ Крамаров М.А. и др..// МиТОМ, 1976.- №2- с. 14-16.

100. Красиков, В.В. Влияние прокаливаемости стали на деформацию шестерен в процессе химико-термической обработки./ Красиков В.В., и др..// Автомобильная промышленность.- 1979.- №8- с. 31.

101. Кузнецов, Б.Л. Введение в литейное металловедение чугуна/ Кузнецов Б.Л. -М.: Машиностроение, 1995. 168 с. с ил.

102. Курбатов, А.П. Закалка инструментальных сталей в кипящем слое./ Курбатов А.П., Муравьёв В.И. // МиТОМ, 1970.-№2- с.46-48.

103. Кугультинов, С. Д. Технология обработки конструкционных материалов/ Кугультинов С. Д., Ковальчук А. К., Портнов И. И.// М. : Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006-672с.

104. Лапкин, П.А. Сжатый воздух как охлаждающая среда при поверхностной закалке. // МиТОМ- 1967. № 4-е. 7-8.

105. Лахтин, Ю.М. Материаловедение: учебник для вузов/ Ю.М.Лахтин, В.П. Леонтьева.- М.: Машиностроение. 1990.- 528 с.

106. Люты, В. Закалочные среды./ Люты В. // Под ред. Масленкова C.B., пер. с польского, Челябинск: Металлургия, 1990.- 192 с.

107. Ляхович, Л.С. Борирование стали./ Ляхович Л.С., Ворошнин Л.Г. М.: Металлургия, 1967.- 119 с.

108. Маклаков, В.Е. Применение негорючей закалочной жидкости «ТОСОЛ-К» для закалки коленчатых валов./ Маклаков В.Е., Сорокин И.Е., Астащенко В.И. // Кузнечно-штамповочное производство- 1984,- №2- с. 19-20.

109. Малинкина, Е.И. Образование трещин при термической обработке стальных изделий./ Малинкина Е.И. М: Машиностроение, 1965.- 173с.

110. Малинкина, Е.И. Прокаливаемость стали./ Малинкина Е.И., Ломакин В.Н. М.: Металлургия, 1969.- 190 с.

111. Мединский, Л.Б. Непосредственное определение охлаждающей способности среды./ Мединский Л.Б. // Заводская лаборатория. 1959.- №5-с.628-670.

112. Меськин, B.C. Основы легирования стали./ Меськин В. С.- М.: Металлургия, 1964.- 684 с.

113. Минкевич, А. Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов./ Минкевич А. Н.-М.:, Машиностроение, 1965, 491с.

114. Моталин, А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. / Моталин А. А.-Киев, «Техннса, 1971, 144с.

115. Муратов. В. С. Структурная наследственность и улучшение свойств изделий из алюминиевых сплавов.//Генная инженерия в сплавах: Тез. докл. Межд. НПК. Самара: Сам.ГТУ. 1998. с.44-45.

116. Никитин, В. И. Наследственность в литых сплавах/ Никитин В. И., Никитин К. В.- М.Машиностроение 1. 2005. 476с.

117. Нихендзи, Ю. А. Стальное литье./ Нихендзи Ю. А.- М.: Металлургиздат., 1948. 766с.

118. Николаев, Б.Н. Термическая обработка металлов токами высокой частоты: учебник./ Николаев Б.Н., Коротин И.М. М.: Высшая школа, 1977.- 214 с.

119. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов./ Новиков И.И. -М.: Металлургия, 1974 400 с.

120. Новые закалочные среды для термической обработки легированных сталей./ Алдырев Д.Л. и др..//Технология автомобилестроения: сб. научных трудов,- Ростов Н\Д, 1979.- №23- с.70-73.

121. Обзор особенностей микроструктур при разрушении сколом./ Jloy Р.Д. //Сб.научных трудов" Атомный механизм разрушения" М.: Металлургиздат, 1983.- с.84-88.

122. Опыт разработки и внедрения в производство негорючих закалочных сред на водной основе и методы контроля их охлаждающей способности: Тезисы докладов и сообщений всесоюзного научно-технического семинара, Волгоград, ВНИИТмаш, 1982, 102с.

123. Отработка режимов изотермического отжига поковок на Кузнечном заводе КамАЗа: Отчет о НИР(заключ.):181-75/ НИИТавтопром; рук. Кохова Г. М.; исп. Белугин И. И.

124. Патент 56-11731 Япония, С21Д '/бо- Охлаждающая жидкость для охлаждения при поверхностном упрочнении металлов./ Такомура Мотохира и др..-№48-68274 заявл. 19.06.73.; опубл. 17.03.81.

125. Патент №3902929, США, кл.148-28(В23К 35\24). Закалочная смесь на водной основе и метод закалки в ней./ Meszaros Anthony. №3865642, заявл. 02.02.81.

126. Патент №3902929, США, кл. 148-28 (В23К 35\24). Метод закалки и водный раствор для закалки, содержащей поливинилпирролидон./ Meszaros Anthony.-№3794422, заявл. 30.06.80.

127. Патент №1242660, ФРГ, кл.18 С \б0 (С21Д '\6о). Закалочная среда для закалки термически обрабатываемых материалов./-№3306421, заявл. 04.01.80.

128. Патент №49-40324, Япония, кл. 10А742(С21Д 1\60). Закалочная среда./Такомура Мотохира и др..-№48-68201, заявл. 19.11.73.

129. Патент №933858, ПНР, кл. С21Д 1\60. Konzentrat do kapile hastownicrych./ Microwevar Andrey , Adowski Moriusz , Polesynski Tadeusz.-№621414,зaявл. 31.12.76.

130. Патент №1016377 Российская Федерация МКИ3, С21Д Уб0. Закалочная среда./Николаев В.В. Маклаков В.Е., Астащенко В.И., Янцен Г.И.: заявитель и патентообладатель ОАО «КамАЗ» №3278813; заявл. 21.04.81. Опубл. 07.05.83, Бюл. №17-1981.-1 с.

131. Патент №1712462 Российская Федерация МКИ3 С23С 8/70 Порошкообразный состав для борирования стальных изделий./ Янцен Г.И., Астащенко В.И., Сергеева Е.И.-№4792103/02 заявл. 13.02.90.; опубл. 12.02.92. бюл. №6, 1с.

132. Петраш, JI.B. Закалочные среды./ Петраш JI.B. M-J1: Машгиз, 1960.106 с.

133. Плетнева, H.A. Закономерность испарения капель в сфероидальном состоянии./ Плетнева H.A., Ребиндер П.А. // Физическая химия, 1946.-№ 9-с. 961.

134. Попова JI. Е. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана./Попова Л. Е. Попов А. А. М.: Металлургия, 1991-502с.

135. Погодин, В.Г. Влияние ультразвуковых колебаний на охлаждающую способность закалочного масла.// МиТОМ- 1973-№10-с.12-13.

136. Прибор для контроля закалочных сред фирмы "Хойтон". Пер. с нем., № Б-33857, М.: НИИНавтопром, 1979.- 9 с.

137. Прженосил. Б. Нитроцементация. Пер. с чешек. -М.:, Машиностроение, 1969, 210с.

138. Приходько, B.C. Охлаждающие среды для закалки./ Приходько B.C. М.: Машиностроение, 1977.-32с.

139. Расчетное определение температур и напряжений, возникающих в цилиндрических деталях при охлаждении с температур отпуска./ Устиловский С.А., Рудницкий Н.М., Шапкина H.A. // Сб.научных трудов/НАМИ-1978.- вып. 175. с. 3-14.

140. Руссов, К.Д. Новая полимерная закалочная среда ЗСП-1./ Русов К.Д., Розенко Л.Б. // МиТОМ, 1977.-№2- с.36-37.

141. Сагарадзе, B.C. Повышение надежности цементуемых деталей./ Сагарадзе B.C. М.: Машиностроение, 1975.- 216 с.

142. Салтыков С. А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1970-376с.

143. Садовский В. Д. Структурная наследственность в стали. М.: Металлургия 1973-208С.

144. Садовский В. Д. Происхождение структурной наследственности в стали//Физика металлов и металловедение, 1984, 57, №2, с. 213-223.

145. Сарак, В.И. Неоднородное распределение внутренних напряжений и склонность стали к хрупкому разрушению./ Сарак В.И. и др..//Физика металлов, 1969.-№1-с. 143.

146. Серенсен, C.B. Несущая способность и расчет деталей на прочность./ Серенсен C.B., Кочаев В.П., Штейнцерович В.М. М.: Машиностроение, 1975.- 113 с.

147. Склюев, П.В. Влияние скорости охлаждения температуры переохлаждения на ударную вязкость и переходную температуру стали 35X3MH и 34X3МН./ Склюев П.В. // МиТОМ, 1977.- № 8- с. 15-26.

148. Смирнов, A.B. Закалка и цементация в жидких средах./ Смирнов A.B., Бабошин A.A., Масалов Н.И. М.: Госметаллургиздат, 1933.-184 с.

149. Спектор, Н.И. Некоторые особенности охлаждения в во до-воздушной смеси при индуктивном нагреве./ Спектор Н.И., Грачева А.Н. // МиТОМ-1962.-№ 3-е. 38-39.

150. Специальные стали. В 2 т. Т.1/ Э. Гудремон. М.: Металлургия, 1959.- 952 с.

151. Справочник. Диаграммы горючей деформации, структура и свойства сталей. / M.JI. Бернштейн и др.. -М.: Металлургия, 1989.- 543 с.

152. Справочник. Химико-термическая обработка металлов и сплавов./ Борисенок Г.В. и др..- М., Металлургия, 1981.- 424 с.

153. Справочник металлиста. В 5 т. Т2. /Под ред. Рахштадта А.Г. и Брострема В. А.- М.: Машиностроение, 1976- 720 с.

154. Справочник. Термическая обработка в машиностроении/Под ред. Ю.М. Лахтина и А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение, 1980.- 783 с.

155. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин./ Суслов А.Г. -М.: Машиностроение, 2000.- 320 с.

156. Старокожев, Б.С. «Пятнистая» цементация сталей./ Старокожев Б.С., Ковригин В.А., Чернов И.А. // МиТОМ- 1978.- №9- с. 17-19.

157. Сызранцев, В.И. Диагностика нагруженности и ресурса деталей трансмиссий и несущих систем машин по показаниям датчиков деформаций интегрального типа./ Сызранцев В.И., Гольфаст С.П., Сызранцев К. В. Новосибирск.: Наука, 2004. - 188 с.

158. Тамарин, А.И. Вибропсевдосжиженный слой новая закалочная среда./ Тамарин А.И. и др. // МиТОМ, 1968.- № 3- с. 10.

159. Технология изотермического отжига: материалы симпозиума/Завод им. Лихачева; под ред. д-ра Вюннинга.- М,1977,38 с.

160. Технология термической обработки заготовок/Материалы фирмы «Хеннинг» (ФРГ)- 1956- 32 с.

161. Толстоусов, А.Б. Новая закалочная среда на основе водорастворимого полимера./ Толстоусов А.Б., Банных O.A. // МиТОМ, 1981,- №2-с. 5-8.

162. Туркович, В.Ф. Обзор литературы по обработке материалов за 1966-1968 гг./ Туркович В.Ф. // Конструирование и технология машиностроения.-1972.-№2.- с. 219.

163. Тылкин, М. А. Справочник термиста ремонтной службы./ Тылкин М. А., М.: Металлургия, 1981, 648с.

164. Фельдштейн, Э.И. Обрабатываемость сталей в связи с условиями термической обработки/ Фельдштейн Э.И.- М.: Машгиз, 1953.- 254 с.

165. Форма образца главный фактор для определения охлаждающей способности закалочной среды.// РЖ. "Металлургия", серия "Металловедение и термическая обработка", 1979.- №5-с. 424.

166. Хапонен, Н. А. Методика комплексного неразрушающего контроля стали у оборудования повышенной опасности/ Хапонен Н. А., Иванов Г. П., и др..//Безопасность труда в промышленности-2001-№8-с.34-36.

167. Хина, M.JI. Закалочные среды на основе водорастворимых полимеров./ Хина М.Л., Васильков В.Ф., Кобзов И.С. // МиТОМ, 1978.- №8- с.70-73.

168. Чернышев, Г.Д. Повышение надёжности изделий ЯМЗ и автомобилей КрАЗ./ Чернышев Г. Д., Малышев А. А, Ханин Н.С. М.: «Машиностроение», 1977.- 288 с.

169. Чижиков, A.C. Струйное охлаждение плоских изделий при термической обработке./ Чижиков A.C., Эйсмонд Ю.Г. // МиТОМ- 1975.- № 4- с. 3-6.

170. Шаврин, О. И. Технология и оборудование термомеханической обработки деталей машин. М., Машиностроение, 1983. 176с.

171. Шепеляковский, К.З. Термическая обработка стали при индукционном нагреве./ Шепеляковский К.З. // МиТОМ-1977.-№Ю-с.72-78.

172. Шепеляковский, К.З. Упрочнение стали поверхностной закалкой при индукционном нагреве./ Шепеляковский К.З. М.: Машиностроение, 1972.-287с.

173. Шибаков, В.Г. Борирование деталей машин и пресс-оснастки в порошкообразных смесях./ Шибаков В.Г., Астащенко В.И., Сергеева Е.И. // Упрочняющие технологии и покрытия- 2005 №11- с.25-27

174. Шибаков, В.Г. Унифицированная технология отжига стальных заготовок./ В.Г. Шибаков, В.И. Астащенко, Ю.М. Мокроусов//Заготовительные производства в машиностроении 2006 - №9-с. 44-48.

175. Шибаков, В.Г. Управление структурообразованием стали на стадии изготовления изделий пластическим деформированием./В.Г. Шибаков, В.И. Астащенко//Кузн.-штамп, пр-во и ОМД 2006 - №6 - с.31-36

176. Шмыков, A.A. Справочник термиста./ Шмыков A.A. М: Машгиз,1961.-182 с.

177. Штейнберг, С.С. Охлаждающие среды для закалки./ Штейнберг С.С. -М.: ПМО металлургов, 1939, леция №14.

178. Юзаев Б.Н. Теплопередача: учебник/ Юзаев Б.Н.- М.: Высшая школа, 1981.-209с.

179. Abschreck-Medium "Asmanil": проспект фирмы "OsmiroP'(OPr).-1970-44 с.

180. Almand, Е. Surveilland des huiles de trempe./ Almand E., Damagnez M. //Trait. Therm., 1970.- № 49- c. 43-45.

181. Beitz, H. Neuartiges wassriges Abschreckmedium für die Härtung emflifindlicker nichtmartensitischer Abruhlungsvorgange: 7-ой международный симпозиум- Бухарест- 1979.- с.749-759.

182. Blanckard, P.M. Properties of guenchants/ Blanckard P.M. //Metallyrgia and Metall Forming, 1973-№6- c. 177-180.

183. Boor, Udo. "Ein vollautomatisirter Prüfgerät zur Beuzteilung der Abschreckfahigkeit von Harteolen"./ Boor Udo. //TZ. F. prakt. Metallbearb., 1975.- №9-c. 299-301.

184. Burgdorf, E. Eigenschaften und Einsatzgebute Synthetischer. Abschrecklosungen./Burdorf E.//ZwF, 1979.- №9-c. 431-436.

185. Burgdorf, E. Flussige Abschreckmittel Pruflmg und Überwachung./ Burgdorf E. //Techn. Zbe. Prakt. Metallbearb., 1979.- №3- c. 109-114.

186. Filipow, W.I. Badanie zdolnosci chlodzacych olejow hartowniczych./ Filipow W.I., Marmer E.N.//Metalozn. Obrol. Giepl., 1981.- №51- c. 15-16.

187. French H.I. Transactions ASST, vol. XVII, 1930.

188. Quenchants and heat treatment fluids Bergen R.T.//Wire.Ind.,- 1979.-№7-c.493.

189. Laslay Stanley B. Metal guenching witch cils and syntetic malia//Ind.Heat., 1976.-№ 10-c. 8-14.

190. Le Chatelier M.H. Revue de Metallurgie, vol.1, 473, 1904.

191. Matuschka A. Konstr. Elem. Meth, 1973, Bd. 10, №5, p. 54 - 58.

192. Möhr Terry, W. A better way to evalate guenchants./ Möhr Terry W.//Metal. Pogr., 1974.- № 5-c. 85-86.

193. Owaku, Shigeo. Охлаждающая способность закалочных жидкостей./ Owaku Shigeo./ZHewe cepu, Netsu shori, j.jap. Sec. Heat. Treat., 1980.- №4- c. 152-157.

194. Ohmari, 1./ Ohmari 1., Othani H., Kunitahe D. //Metal Sience, 1974.- №8- 11-c. 357.

195. Owaki, Snigeo. Охлаждающая способность закалочных жидкостей.//Мецу Сёра, Netsu Shori, J. Jap. Soc. Heat Treat. 1980.-№4- с. 152-157.

196. Rosenbeild, A./ Rosenbeild A., Hohn G., Embury J. //Met. Trans., 1972.- №11-c. 2797.

197. Sandor, Leslie W. Szintikus edzofolgader tulajdonsagai es alkalbasasi lehetosegei.//Bangasz. Lapok. Kohasz-1979.-№10-c.447-454.

198. Singleton, O.R. Untersuching neuer Abscheckmittel fur Aluminium. //Aluminium. 1969.- № 8- c.499-505.

199. Seifert W. Erfahrung bei der praktieschen Anwendung des neuer Abschreckmittels "Aqua-Plast".: 2-й международный симпозиум,- Варна,-1969.-с. 72-74.

200. Spezial-Konzentrat rum risspreisen Harten "Aquaguench": проспект фирмы "Haughton" (ФРГ).-1969.-59 с.

201. Suttie, N.R. The use of polumer guenchants for aluminium alloy heat treatment.//Heat. Treat.Metals. 1979.- №1- c.19-21.

202. Witold W. Austeniete Transformation Kinetics of Ferrows Alloys. Glimax Molibdenum Gompany, Grunwich, 1975, p. 84.

203. Wyszkowski, J. "Wobol -3 "-neues Suntketischer Abschreckmedium das Ol oder Wasser ersatz.: 7 Simp. Jnt. Met. Fiz. Si tratamente term.-Bucuresti, 1979.- c. 769-778.

204. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер завода двигателей1. Н.С. Галкин» 1989 г.1. АКТ

205. Испытаний опытно-промышленных партий поковок из стали 15ХГН2ТА обработанных в цехе 208-210.

206. В таблице приведены результаты расхода режущего инструмента из расчета на 1000 м/к при обработке промышленных партий.