Разработка технологии и техники мокрого пылеулавливания для очистки отходящих газов вельц-печей цинкового производства тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат наук Атаева Анжела Юрьевна

• Атаева Анжела Юрьевна
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Атаева Анжела Юрьевна

Введение

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Технологические пылегазовые выбросы на металлургических предприятиях

1.2. Сравнительный анализ конструкций барботажных пылеуловителей

1.2.1. Классификация барботажных аппаратов

1.2.2. Разновидности конструкций барботажных аппаратов

1.3. Методы определения аэродинамических характеристик и конструктивных параметров барботажных аппаратов

1.4. Гидродинамика барботажных аппаратов с колпачковыми тарелками

1.5. Взаимодействие газожидкостных струй в жидкой среде

1.6. Задачи исследования

Выводы

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ

В СТРУЙНОМ БАРБОТЕРЕ

2.1. Математическое моделирование процесса образования пузырьков

при подаче газов из прорезей колпачков барботера

2.1.1. Разработка математической модели процесса

2.1.2. Практическая методика и пример расчета процесса

2.2. Определение формы направляющего канала колпачков

Выводы

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ БАРБОТАЖА И ПЫЛЕУЛАВЛИВАНИЯ НА ЛАБОРАТОРНОЙ УСТАНОВКЕ

3.1. Постановка задач экспериментальных исследований

3.2. Конструктивное исполнение экспериментальной установки

3.3. Методика проведения экспериментальных исследований

3.3.1. Методика выполнения экспериментов по исследованию процессов барботажа

3.3.2. Методика выполнения экспериментов по исследованию процессов пылеулавливания

3.4. Экспериментальные исследования процессов барботажа при подключении одного колпачка

3.5. Экспериментальные исследования процессов барботажа с двумя колпачками

3.5.1 Экспериментальное определение расстояния между выходами каналов колпачков для соударения газожидкостных струй

3.5.2 Экспериментальные исследования процессов барботажа с двумя колпачками при соударении струй

3.6. Экспериментальные исследования процессов пылеулавливания

Выводы

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ ПЫЛЕВИДНЫХ ВОЗГОНОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СТРУЙНОГО БАРБОТЕРА

4.1. Разработка технологической линии очистки газов от пылевидных возгонов вельц-печей цинкового производства для промышленных испытаний опытного образца струйного барботера

4.2. Конструирование опытного образца струйного барботера для очистки промышленных газов от пылевых и газовых выбросов

4.3. Методика расчета технологических и конструктивных параметров струйного барботера

Выводы

Заключение

Список литературы

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка технологии и техники мокрого пылеулавливания для очистки отходящих газов вельц-печей цинкового производства»

Актуальность проблемы.

На предприятиях металлургической промышленности большинство технологических процессов сопровождается выделением значительного количества пылевидных материалов. К таким процессам относятся: дробление, грохочение, измельчение, сушка, приготовление шихты, окомкование, обжиг концентратов, вельцевание, плавка. Кроме того из вельц-печей, сушилок и другого оборудования выбрасываются токсичные газы. И, как правило, технологические пылегазовые выбросы содержат ценные компоненты сырья, которые могут быть использованы для дальнейшей переработки с целью получения дополнительной продукции.

В районах своего расположения крупные металлургические заводы играют определяющую роль в загрязнении окружающего воздушного бассейна. Защита экосистемы территорий от вредных выбросов является одной из важных современных проблем производства цветных металлов.

К числу способов борьбы с вредными выбросами является формирование их в металлургических агрегатах, совершенствование технологических методов их подавления, а также разработка эффективных пылеуловителей. В частности, в процессе вельцевания кеков на цинковых заводах возгоны, направляемые на дальнейшую переработку в цех пылей и окислов, проходят систему газоочистки с окончательным их улавливанием в рукавных фильтрах. С рукавными фильтрами могут успешно конкурировать мокрые пылеуловители -барботажные аппараты, позволяющие улавливать широкий размерный спектр пыли, включая наночастицы, не улавливаемые в фильтрах.

Задача эффективной очистки технологических газов металлургических предприятий остается актуальной и требует своего решения.

Цель работы - разработка технологии улавливания возгонов вельц-печей цинкового производства и конструкции струйного барботера на основе исследования взаимодействия в нем пылегазовых струй.

Методы исследований. При выполнении теоретического исследования использовались критическое обобщение опыта очистки металлургических газов на основе анализа литературных и патентных источников, основные положения теории двухфазных газожидкостных систем, гидродинамики, математического моделирования. Экспериментальные исследования проводились с использованием методов физического моделирования процессов и агрегатов, видеосъемки процессов барботажа, обработки экспериментальных данных, седиментационных методов анализа пыли с применением аналитического центрифугирования.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Разработана математическая модель, описывающая процесс образования воздушных пузырьков в жидкой среде струйного барботера при открытии окон в прорезях его колпачков, учитывающая силовое взаимодействие появляющихся пузырьков с жидкостью.

2. Предложена методика определения формы наружной поверхности направляющего канала колпачка струйного барботера, описываемой уравнением спирали Архимеда в полярных координатах.

3. Выявлено, что процесс получения пенного режима пылеулавливания в струйном барботере протекает в шести зонах участка взаимодействия пары колпачков, создающих пенный режим пылеулавливания: в пятой зоне - между колпачками при соударении газожидкостных струй, во второй зоне - зоне интенсивного пенного режима, в первой и третьей - зонах омывания колпачков, в четвертой и шестой - зонах омывания направляющих каналов.

Достоверность и обоснованность научных положений, выводов и рекомендаций базируются на применении современных методов исследования, анализе существующих способов и схем улавливания пыли металлургических предприятий, положений теории двухфазных систем, методов математического моделирования, хорошей сходимостью результатов

теоретических и экспериментальных исследований, выполненных в лабораторных условиях с использованием современных методик и измерительной аппаратуры.

Научная новизна

1. Разработанная математическая модель процесса образования воздушных пузырьков в жидкой среде при открытии окон в прорезях колпачка струйного барботера получена на основе анализа взаимодействия сил, действующих на пузырек воздуха: давления на внутреннюю поверхность пузырька, поверхностного натяжения и гидравлического сопротивления росту пузырька.

2. Разработанная методика построения криволинейной наружной поверхности направляющего канала колпачка струйного барботера учитывает расширяющий поток в канале, объединяющий выход пузырьков из прорезей колпачка.

Механизм пылеулавливания в струйном барботере в пенном режиме без применения ПАВ включает две стадии: в пятой зоне - осаждение пыли за счет соударения пузырьков газожидкостных струй друг о друга и в первой по четвертую и шестой зоне - инерционно-турбулентное осаждение частиц пыли в слое турбулизированной пены.

Практическое значение работы

1. Разработана технологическая схема улавливания пылевидных возгонов вельцевания цинковых кеков при использовании струйного барботера.

2. Разработанные методики расчета параметров процесса образования пузырьков в струйном барботере и построения криволинейной наружной поверхности направляющего канала колпачка барботера могут быть использованы при проектировании технологических процессов и аппаратов для пылеулавливания из газов металлургических предприятий.

3. Разработана и изготовлена лабораторная установка, представляющая собой фрагмент барботера (пылегазоуловителя) с промышленными размерами колпачков, позволяющая определить необходимые технологические параметры процесса пылеулавливания и конструктивные параметры барботера. Выставочный стенд установки экспонировался на III Национальной ежегодной выставке-форуме «Вузпромэкспо-2015», г. Москва.

4. Экспериментально подтверждена возможность получения пенного режима барботажа, наиболее эффективного для процесса пылеулавливания в барботере, без применения поверхностно-активных веществ.

5. Разработана конструкция струйного барботера для улавливания пылевых возгонов и выбросов металлургических предприятий и конструкция распределительной тарелки аппарата (патент РФ № 2303479).

6. Реализация выводов и рекомендаций диссертационной работы подтверждена актом ОАО «Кавказцветметпроект» о целесообразности использования конструкции разработанного струйного барботера при проектировании схем улавливания пылевидных материалов на предприятиях цветной металлургии.

Личный вклад автора состоит в участии во всех этапах работы: разработке математической модели процесса образования пузырьков воздуха в прорезях колпачков струйного барботера, разработке методики построения криволинейной наружной поверхности направляющего канала колпачка барботера, создании экспериментальной лабораторной установки для исследования процессов барботажа и пылеулавливания в струйном барботере, проведении экспериментальных исследований на установке в технологических режимах улавливания пылевидных материалов, обработке экспериментальных данных, разработке технологической линии очистки газов от пылевидных возгонов в цехе окиси цинка, разработке конструкции струйного барботера и методики расчета его параметров, подготовке публикаций по выполненной работе.

Апробация работы. Основные научные положения работы обсуждались на XVIII Международном симпозиуме «Упорядочение в минералах и сплавах», ОМА-18, г. Ростов-на-Дону, 2015 г.; конференции «Современная Российская наука глазами молодых исследователей», г. Красноярск, 2017 г.; VII Международном междисциплинарном симпозиуме «Физика поверхностных явлений, межфазных границ и фазовые переходы», г. Ростов-на-Дону, 2017 г.; IX Международной научно-практической конференции молодых ученых и специалистов «Современная российская наука глазами молодых исследователей», г. Дубай, ОАЭ, 2017 г.; заседаниях кафедры «Технологические машины и оборудование» и научно-технических конференциях СКГМИ (ГТУ), г. Владикавказ, 2007 - 2017 г.г., на расширенном заседании кафедры «Технологические машины и оборудование» СКГМИ (ГТУ), 2018 г.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 10 статей, из них 5 статей в научных изданиях, рекомендованных ВАК Минобрнауки России, 5 статей в других изданиях, а также получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения и 5 приложений, изложена на 131 страницах машинописного текста, включает 31 рисунок, 21 таблицу и библиографический список из 99 наименований.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ 1.1. Технологические пылегазовые выбросы на металлургических предприятиях 1.1.1. Источники пылегазовых выбросов

На предприятиях металлургической промышленности большинство технологических процессов сопровождается выделением значительного количества пыли. К их числу относятся процессы дробления, грохочения, измельчения, сушки, приготовления шихты, окомкования, обжига концентратов, вельцевания, плавки. Кроме того, из сушилок и другого оборудования выбрасываются токсичные газы. Эти выбросы ухудшают экологическую обстановку как на предприятии, так и прилегающих к нему окрестностях. Как правило, в технологических пылегазовых выбросах содержатся ценные компоненты сырья. Поэтому задача улавливания пылеобразной составляющей выбросов и снижения их токсичности является актуальной [1].

Металлургические заводы относятся к числу наиболее опасных загрязнителей окружающей среды, поскольку выбрасывают частички пыли, содержащие практически все извлекаемые цветные и редкие металлы (цинк, свинец, кадмий, индий и другие).

В существующих технологических схемах запыленный воздух от дробилок и грохотов, газы сушильных барабанов, обжиговых и вельцпечей подвергаются очистке, а после смесителей и окомкователей не предусматривается установка пылеуловителей.

Чаще всего значительная масса пыли бывает представлена тонкодисперсной фазой. Так анализ фракционного состава пыли по данным В. А. Четкова и Л.К. Энгеля [5] показывает, что при переработке, например, молибденовых руд до 70% пыли составляет фракция < 1 мкм.

На предприятиях, с целью защиты окружающей экосистемы и создания нормальных санитарно-гигиенических условий, применяют различные пылеулавливающие агрегаты. Однако, как правило, не обеспечивается в достаточной степени улавливание мелкодисперсной коллоидной пыли.

Используется большое разнообразие конструкций аппаратов. Для очистки атмосферного воздуха - это сухие и мокрые тканевые рукавные фильтры, электрические, губчатые, пористые, волокнистые, масляные, жалюзийные, мокрые пылеуловители, инерционные пылеуловители, пылеосадочные камеры, циклоны. При подборе пылеуловителей учитывают их надежность, удобство эксплуатации, обеспечение остаточной концентрации в выбросах с наименьшими затратами, свойства и количество пыли.

При применении одностадиальных схем очистки газов для улавливания пыли устанавливаются циклоны различных конструкций. Однако они предназначены для улавливания крупной и средней пыли и практически не очищают газы от тонкой пыли. В двухстадиальных схемах на 2-й стадии тонкая пыль обычно улавливается рукавными фильтрами или электрофильтрами. Рукавные фильтры из-за наличия ячеек в фильтровальной ткани не улавливают частицы, меньше 1 мкм [11], и часть наночастиц выбрасывается в окружающую атмосферу. В большинстве случаев с фильтрами могут успешно конкурировать мокрые пылеуловители - скрубберы и барботажные аппараты.

Пример применения мокрых пылеуловителей для очистки газов сушильных барабанов приведен в литературе [16, 17]. К достоинствам барботажных пылеуловителей следует отнести [6, 7, 9]:

- простоту конструкции и сравнительно небольшую стоимость изготовления,

- высокую эффективность при улавливании тонкой пыли и сажи,

- возможность одновременного осуществления очистки от взвешенных частиц (пылеулавливания), извлечения газообразных примесей (абсорбция) и охлаждения газов (контактный теплообмен),

- возможность использования при высокой температуре и повышенной влажности газов, а также в случае опасности самовозгорания или взрыва очищаемых газов или улавливаемой пыли.

Поэтому одним из перспективных направлений повышения экологичности металлургических предприятий представляется разработка конструкций газопылеулавливающих аппаратов барботажного принципа действия.

В данной работе рассмотрены вопросы улавливания доломитовой пыли и пылевидных возгонов цехов окиси цинка на цинковых заводах.

Доломит в металлургической промышленности применяется как сырье для огнеупоров и как флюс. В этом случае он называется «металлургический доломит». В литературе [61] отмечается, что для производства чугуна и стали используются огнеупоры, при производстве которых применяется фракция доломита крупностью ~ 0,1 мм, т.е. доломитовая мука. Доломитовая мука производится на доломитовых заводах, на которых газы и воздух, отсасываемые из сушильных барабанов, дробилок и грохотов, проходят через систему пылеулавливания, состоящую из циклонов и рукавных фильтров.

Доломитовая пыль была выбрана для отработки технологии эксперимента, поскольку представилась возможность исследовать различные порции доломитовой муки с широким диапазоном изменения фракционного состава пыли, в том числе с наночастицами, и сопоставления результатов предлагаемого метода улавливания тонкодисперсных частиц на различных пылевидных материалах. Кроме того процессы пылеулавливания доломитовой муки и пылевидных возгонов цехов окиси цинка объединяет применение рукавных фильтров на последней стадии пылеулавливания.

1.1.2. Технологические выбросы газов на гидрометаллургических цинковых заводах

Пылевидные возгоны являются продуктом процесса вельцевания, которым большинство цинковых заводов России перерабатывают цинковые кеки [2, 3, 4].

К основным процессам при вельцевании окисленных материалов относятся следующие:

- восстановление металлов из окисленных форм в присутствии твердого углеродистого восстановителя (кокса) в слое шихты;

- возгонка летучих соединений в кислородно-воздушную среду в газовую

фазу;

- окисление металлов в кислородно-воздушной среде и переход их из газовой фазы в твердые пылевидные оксидные соединения, легко увлекаемые газовым потоком.

Средний состав цинковых кеков на ОАО «Электроцинк», направляемых на вельцевание, приведен в таблице 1.1 [60].

Таблица 1.1

Средний состав цинковых кеков, %

Соединения 2п Бе РЬ §зо4 Си Б102 Са0 М§0 02 Сё всего

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

3,5 1,7 5,2

ZnO• Fe2Oз 19,89 33,94 19,47 73,3

РЬ804 3,4 0,55 1,1 5,05

СиО 3,4 0,85 4,25

Б102 3,4 3,4

СаБ04 1,4 1,23 3,45

М§Б04 1,7 2,1 5,13

Сё0 0,03 0,19 0,22

Итого 23,39 33,94 3,4 1,7 2,7 3,4 3,4 1,4 1,7 24,78 0,19 100

Основной реакцией, протекающей в слое шихты, является реакция восстановления окиси цинка

2пО + С = 2п + СО . (1.1)

пар

Сульфид цинка окисляется по экзотермической реакции

22пБ + 3О2 = 22пО + БО . (1.2)

Пары цинка возгоняются из слоя шихты и окисляются кислородом воздуха

2п + 0,5а = 2пО. (1.3)

пар 5 2

Восстановление ферритного цинка происходит при температуре 13000С

ZnO • FeO + 4С = Zn + 2Fe + 4CO. (1.4)

Остальные соединения восстанавливаются по реакциям

MeO + C = Me + CO . (1.5)

MeSO + 4C(CO) ^ MeS + 4CO(CO2 ). (1.6)

Окисленные в воздушной среде печи металлы (цинк, кадмий, свинец и другие) в виде пылевидных возгонов выносятся из печи вместе с газами в систему газоочистки (рисунок 1.1).

Состав вельц-окислов приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Химический состав вельц-окислов

Компоненты кг %

ZnO 27,07 70,8

PbO 3,3 8,7

Fe 5,36 14,1

Cu 0,52 1,3

SiO2 0,9 2,4

Al2O3 0,2 0,5

CaS 0,28 0,7

MgS 0,34 0,9

CdO 0,22 0,6

ИТОГО 38,19 100

Очищенный газ 6 в атмосферу

Рисунок 1.1. Схема цепи аппаратов системы газоочистки цеха окиси цинка: 1 - вельц-печь, 2 - пылевая камера, 3 - газопровод, 4 - кулер, 5 - газопровод, 6 - рукавный фильтр, 7 - дымосос.

Первичным улавливающим устройством в системе является пылевая камера 2. Уловленные в ней и газопроводах 3 и 5 возгоны возвращаются на вельцевание. Далее по газоходному тракту газы следуют в газовые холодильники (кулер), где они охлаждаются с температуры 500 - 7000С до 110 - 1200 С. На последней стадии улавливания пыли (тонкой очистки газов) установлены рукавные фильтры 6. Уловленные вельц-окислы транспортируются винтовыми конвейерами в цех пылей и окислов. Одним из существенных недостатков рукавных фильтров, как отмечалось в п.1.1.1. является невозможность улавливания тонкой пыли и сажи с размерами частиц < 1 мкм. Эти недостатки отсутствуют у барботажных пылеуловителей, схема улавливания пылевидных возгонов, в которых принята к разработке в данной работе.

1.2. Сравнительный анализ конструкций барботажных пылеуловителей 1.2.1. Классификация барботажных аппаратов

В основе процессов адсорбционно-пузырькового разделения (частным случаем которого является процесс улавливания пыли при барботаже) лежат явления физического взаимодействия газовой фазы с извлекаемой пылью.

При барботажном способе очищаемые газы проходят через слой жидкости в виде отдельных пузырьков. При хорошем диспергировании газов, вследствие увеличения поверхности соприкосновения газов с жидкостью и повышения скорости массопередачи, улучшается процесс очистки газов от взвешенных частиц, а также происходит абсорбция газообразных примесей.

Вопросы конструирования барботажных аппаратов рассмотрены в работах Ужова В.Н., Вальдберга А.Ю., Гордона Г.М., Гурвица А.А., Пирумова А.И., Рамма В.М., Мухленова И.П., Тарата Э.Я., Алиева Г.М.-А., Шиляева М.И., Швыдкого В.С., Страуса В. и др.[6 -16, 21, 26, 30-32, 81, 82].

В процессе работы над конструкциями аппаратов барботажного типа

были рассмотрены разработки ведущих отечественных организаций, занимающихся проектированием мокрых пылеулавливающих аппаратов: НИИОГаз и его филиалов, СИОТ, Гинцветмет, Гипрогазочистка, ВТИ и др., а также ряда зарубежных фирм ("Америкен эйр филтерз", "Кемикл констракшен", "Крафт", "Рисерч Коттрелл", "Келлер" и др.) [6^14, 28^32]. Были проанализированы особенности конструкций и сравнительные характеристики барботеров и скрубберов различных типов, ротоклонов, скоростных промывателей и каплеуловителей.

При анализе конструкций был выполнен патентный поиск с ретроспективой в 40 лет.

На основании анализа многочисленных вариантов конструкций барботажных аппаратов была составлена классификация барботеров по конструктивным признакам (рисунок 1.2).

Поскольку данная работа посвящена разработке вариантов конструкций и исследованию барботажных пылегазоулавливающих аппаратов с

колпачковыми решетками для очистки газов металлургических предприятий, ниже приведен анализ достоинств вышеуказанных барботеров.

Аппараты с тарелками обладают следующими достоинствами:

- возможность обеспечения равномерного распределения газа по объему очищающей жидкости,

- отсутствие вращающихся деталей, что упрощает обслуживание аппарата,

- при применении колпачковых тарелок обеспечивается защита аппарата от случайных остановок дымососа.

Рисунок 1.2. Классификация барботажных аппаратов

1.2.2. Разновидности конструкций барботажных аппаратов 1.2.2.1. Конструкции барботажных аппаратов с механическим перемешиванием

Как отмечалось в п. 1.2.1 барботеры с механическим перемешиванием могут отличаться по способу подачи газа. Кроме того, различные отечественные [14] и зарубежные (патент США №3791104 [33]) разработки отличаются по конструкции ротора и наличию статора.

Примером барботажного аппарата с механическим перемешиванием с наличием статора и подачей газа через центральную трубу может служить барботер (патент ФРГ №3008240 [34]), показанный на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3. Аппарат с механическим перемешиванием (патент ФРГ № 3008240): 1 - корпус, 2 - труба, 3 - вал, 4 - ротор, 5 - фланец, 6 - статор, 7 - электродвигатель, 8 - фланец, 9 - патрубок, 10 - патрубок, 11 - крышка, 12 - патрубок, 13 - патрубок.

В цилиндрическом корпусе 1 барботера вертикально внутри трубы 2 расположен приводной вал 3 с закрепленным ротором 4. В нижней части трубы к ней присоединен фланец 5, к которому прикреплены три лопатки статора 6, расположенные по касательной к окружности, описываемой наружными ребрами лопаток ротора. Ротор приводится во вращение электродвигателем 7, установленным на фланце с отверстиями 8.

Газ подается в аппарат по патрубку 9 за счет разрежения, создаваемого при вращении ротора 4. Очищенный в процессе барботажа газ удаляется через патрубок 10, установленный на крышке аппарата 11.

Патрубки 12 и 13 служат для подвода и слива очищающей жидкости.

К основным недостаткам рассмотренного барботера относятся:

- невысокая его производительность, вследствие подачи газа только за счет разрежения,

- невозможность использования трех лопаток в качестве диффузора для уменьшения диаметра ротора по сравнению с размерами сечения корпуса и снижения металлоемкости аппарата.

1.2.2.2. Конструкции барботажных аппаратов с тарелками

В данном п. рассматриваются аппараты с колпачковыми тарелками -наиболее распространенными из тарелок перекрестного типа. Тарелки (решетки провального типа рассмотрены в п. 1.2.4.1).

Колпачковые тарелки отличаются, главным образом, конструкцией колпачков.

Колпачки можно подразделить на следующие группы [14]:

1. По форме:

- круглые,

- прямоугольные (туннельные).

2. По конструкции нижнего края:

- с гладким краем,

- с вертикальными прорезями,

- с зубчатым краем.

Наиболее распространенными являются тарелки с колпачками небольшого диаметра - 80^150 мм, при загрязненных жидкостях - до 200^300 мм.

Примером колпачковой тарелки с колпачками с вертикальными прямоугольными прорезями является тарелка (а.с. № 971385 [28]), показанная на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4. Колпачковая тарелка с колпачками с вертикальными

прорезями (а.с. № 971385): 1 - основание, 2 - патрубок, 3 - колпачок, 4 - прорези, 5 - цилиндрическое кольцо, 6 - пластины, 7 - корпус аппарата

На горизонтальном основании 1 рядами расположены патрубки 2, над которыми закреплены круглые колпачки 3 с вертикальными прямоугольными

прорезями 4. Каждый колпачок на уровне боковых прорезей охвачен цилиндрическим кольцом 5. Между кольцами закреплены плоские вертикальные пластины 6. Кольца и пластины установлены над основанием тарелки с образованием проходов для жидкой фазы. Тарелка устанавливается в корпусе аппарата 7.

Недостатками данной конструкции являются:

- имеется возможность выхода газа через открытую нижнюю кольцевую плоскость колпачка,

- при произвольном расположении прорезей в колпачке, например, радиальном, невозможна реализация вращательного движения жидкости с газом для лучшего диспергирования газа.

1.2.2.3. Конструкции барботажных аппаратов со сплошным

барботажным слоем 1.2.2.3.1. Аппараты с подачей газа через решетки

Как отмечалось в п. 1.2.1 решетки и решетчатые тарелки могут быть двух типов: провальные и переливные [8].

В аппаратах с провальными решетками подвод газов в зону контакта с жидкостью и отвод последней из этой зоны осуществляется через одни и те же отверстия. Применяются два вида отверстий: дырчатые (чаще круглые) и щелевые. Оптимальная, с точки зрения гидравлического сопротивления, решетка должна иметь толщину 4 - 6 мм.

Обычно диаметр отверстий в решетках пылеуловителя составляет 4 - 8 мм, ширина щели - 4 - 5 мм, а свободное сечение колеблется в пределах 0,2 - 0,25 м2/м2

Достоинством такого пылеуловителя является меньшая забиваемость отверстий решетки пылью вследствие лучшего промывания ее жидкостью.

Недостаток - сокращение живого сечения отверстий и затрудненность прохода газа.

Одна из конструкций аппарата с переливной решеткой приведена на рисунке 1.5. [8].

1 - корпус, 2 - решетка, 3 - приемная коробка, 4 - порог, 5 - сливная коробка

Чаще данный аппарат применяется как пенный. Аппарат может работать со свободным сливом пены или с подпором пены с помощью сливной перегородки (второй режим предпочтительнее). Исследователи барботажных аппаратов [81] отмечают эффективность применения пенных пылеуловителей для улавливания плохо смачиваемой пыли.

В пылеуловителе обычно устанавливаются дырчатые решетки с

2 2

диаметром отверстий 3 - 8 мм и со свободным сечением 0,15 - 0,25 м /м . Скорости газов в свободном сечении аппаратов с переливными решетками находятся в интервале 1 - 3 м/с. Максимальный размер сечения аппарата определяется возможностью равномерного распределения газов перед

'}• Газы

Шлам

Рисунок 1.5. Пылеуловитель с переливной решеткой:

решеткой и обычно составляет 5 ^ 8 м . Расход жидкости на орошение аппарата

-5

составляет 0,2 ^ 0,3 кг/м .

1.2.2.3.2. Аппараты с подачей газа через трубы

В качестве примера такого аппарата может быть рассмотрено устройство для мокрой очистки выхлопных газов вакуумных насосов (а.с. № 768434 [29]) (рисунок 1.6).

Рисунок 1.6. Аппарат для мокрой очистки выхлопных газов вакуумных насосов (а.с. №768434): 1 - корпус, 2 - входной патрубок, 3 - выходной патрубок, 4 - перфорированный экран, 5 - переливной патрубок, 6 - сливной патрубок Аппарат содержит частично заполненный жидкостью корпус 1 с входным и выходным патрубками 2 и 3 и погруженное в жидкость распределительное устройство, состоящее из радиальных перфорированных трубок 4. Входной патрубок 2 с распределительным устройством совершает вращательное движение за счет реактивных сил, возникающих при выходе пузырьков из

отверстий трубок 4. Переливной патрубок 5 предназначен для обеспечения постоянного уровня жидкости в корпусе, а патрубок 6 - для слива жидкости из корпуса.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Атаева Анжела Юрьевна, 2018 год

Список литературы

1. Металлургия России. http://newsruss. ru/doc/index. php.

2. Снурников А.П. Гидрометаллургия цинка. - М., Металлургия, 1981,-383с.

3. Марченко Н.В. Металлургия тяжелых цветных металлов, Красноярск, Сибирский федеральный университет, 2009. - 394 с.

4. Романтеев Ю.П., Быстров В.П. Металлургия тяжелых цветных металлов. Свинец. Цинк. Кадмий. - Издательский Дом МИСиС, 2010, - 576 с.

5. Четков В.А., Энгель Л.К. Вентиляция цехов предприятий цехов цветной металлургии. - М., Металлургия, 1968, 252 с.

6. Алиев Г.М.-А. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов. -М., Металлургия, 1986, 544 с.

7. Пылеулавливание в металлургии. Под редакцией Гурвица А.А. Справочник. - М., Металлургия, 1984, 336 с.

8. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. - М., Химия, 1972, 248 с.

9. Страус В. Промышленная очистка газов. - М., Химия, 1981, 616 с.

10. Пирумов А.И. Обеспыливание воздуха. - М., Стройиздат, 1981, 296 с.

11. Гордон Г.М., Пейсахов Н.Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. - М., Металлургия, 1972, 456 с.

12. Пенный режим и пенные аппараты. Под редакцией Мухленова И.П. и Тарата Э.Я. - Л., Химия, 1977, 304 с.

13. Вальдберг А.Ю. Мокрые пылеуловители ударно-инерционного и форсуночного действия. (Обзорная Сер.хм-14). - М., Цинтихимнефтемаш, 1981, 38 с.

14. Рамм В.М. Абсорбция газов. - М., Химия, 1976, 656 с.

15. Пылеулавливание в металлургии. Под редакцией Гурвица А.А. Справочник. - М., Металлургия, 1984, 336 с.

16. Руденко К.Г., Шемаханов М.М. Обезвоживание и пылеулавливание на обогатительных фабриках. - М., Недра, 1967. 372 с.

17. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. - М., Недра, 1982. 518 с.

18. Винокур Я.Г., Дельман В.В. Химическая промышленность, 1959, №7, 199204 с.

19. Родионов А.И., Кашников А.М., Радиковский В.М. Труды МХТИ им Д.И. Менделеева, 1964, вып. 47, с. 5-10.

20. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидродинамика газожидкостных систем. - М., Энергия, 1976, 296 с.

21. Позин М.Е., Мухленов И.П. и др. Пенный способ обработки газов и жидкостей. - Л., Госхимиздат, 1955, 248 с.

22. Кузьминых И.Н., Ковалев Ж.А. ЖПХ, 1955, т.28, №1, с. 21-29.

23. Касаткин А.Г., Плановский А.Н., Чехов О.С. Расчет тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов. - М., Стандартгиз, 1961, 81 с.

24. Соломаха Г.П., Матрозов В.Н. Труды МИХМ, 1957, вып. 13, с. 53-77.

25. Стабников В.Н., Муравская О.Г. Изв. Вузов. Пищевая технология, 1959, № 5, с. 108-116.

26. Алиев Г.М. - А. Устройство и обслуживание газоочистных и пылегазоулавливающих установок. - М., Металлургия, 1988, 368 с.

27. Lyons E.I., Parker N.H. Chem. Eng. Progr., 1954, v.50 № 12, р. 629-632.

28. Любченков П.П., Рябченко Н.П., Колпачковая тарелка. А.с. № 971385, БИ № 41, 1982.

29. Андреев Б.Г., Бакулин А.И., Горяев А.И., Дроздов К.А., Егорычев О.А. Устройство для мокрой очистки и глушения шума выхлопных газов вакуумного насоса. А.с. № 168434, БИ № 37, 1980.

30. Денисов В.Ф. Сборник материалов семинара по технологии пылеулавливания на предприятиях цветной металлургии в странах, входящих в СЭВ-М. ЦИИН ЦМ, 1961, 113 с.

31. Ужов В.Н. Вальдберг А.Ю. Подготовка промышленных газов к очистке. -М., Химия, 1975, 216 с.

32. Коузов П.А., Малыгин Г.Д., Скрябин Г.М. Очистка от пыли газов и воздуха в химической промышленности. - Л. Химия, 1982, 256 с.

33. Патент США № 3791104, В08 47/02, 1974.

34. Патент ФРГ №3008240, В01Д 47/02, 1982.

35. Левин И.П., Ерофеева О.Б. ЖПХ, 1963, т.36, №4, с.779-788.

36. Аксе Л.С., Дильман В.В. ЖПХ, 1954, т.27, №5, с. 485-492.

37. Calderbank P.H., Trans. I nst. Chem. Eng., 1958, V. 36, № 6, р. 443, 463.

38. Касаткин А.Г., Кафаров В.В., Панфилов М.Н. Труды МХТИ им. Д.И.Менделеева, 1957, вып. 24, с. 413-427.

39. Азбель Д.С., Химическая промышленность, 1962, N11, с. 854-857.

40. Чехов О.С., Матрозов В.И. Труды МИХМ, 1957, вып. 13, с. 78-96.

41. Молоканов Б.К. Химическая промышленность, 1960, N1, с. 69-73.

42. Ладыгичев М.Г., Бернер Г.Я. Зарубежное и отечественное оборудование для очистки газов. Справочник. - М., Теплотехник, 2004, 696 с.

43. Штербачек З., Тауск П., Перемешивание в химической промышленности. Пер. с чешск. Под ред. Павлушенко И. С.- Л.: ГХИ, 1963, 416 с.

44. Иванников А.В. Экспериментальное исследование истечения газожидкостной струи через слой жидкости, Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук, Москва, 2007, 141 с.

45. Петрунин А.А. Совершенствование технологии флотационной очистки нефтесодержащих производственных сточных вод с использованием роторно-диспергирующего устройства, Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук, Пенза, 2016, 161 с.

46. Themelis N.J., Tarassoff P., Szekely J. Gas-Liquid Momentum Transfer in a Copper Converter. - Transactions of the Metallurgikal Society of AJME. 1969. Vol. 245.N 11. P. 2425-2433.

47. Гречко А.В. Траектория газовой струи в объеме жидкости (расплава) при боковой продувке ванны // Известия АН СССР. Металлы, 1983, № 5, с.32-39.

48. Редько А.Н., Фролов В.А., Фролова И.Б., Мелентьев И.В. Исследование на модулях процессов продувки газами жидкостей и двухфазных жидких смесей. - Изв. АН СССР, Металлы, 1966, № 5, с. 42.

49. Теория турбулентных струй / Абрамович Г.Н., Гиршович Т.А., Крашенинников С.Ю., Секундов А.Н., Смирнова И.П. Изд. 2-е, перераб. и доп./ Под ред. Г.Н. Абрамовича. - М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит. 1984, 716 с.

50. Глинков М.А., Сборщиков Г.С., Неведомская И.Н. Динамика газовой струи в жидкости. Сообщение 1 // Изв. Вузов: Черная металлургия, 1974, № 1, с. 158-160.

51. Глинков М.А., Сборщиков Г.С., Неведомская И.Н. Динамика газовой струи в жидкости. Сообщение 2 // Изв. Вузов: Черная металлургия, 1974, № 3, с. 166-169.

52. Сборщиков Г.С., Неведомская И.Н. Пузырьковый и струйный режимы истечения газа через боковое затопленное отверстие // Цветные металлы, 1977, № 4, с. 16-19.

53. List E.J. Turbulent jets and plumes // Ann. Rev. Fluid Mech.- 1982.- Vol. 14.-pp. 189-212.

54. Охотский В.Б. Длина газовой струи в жидкости // Изв. вузов. Черная металлургия, 1996, № 6, с. 10-13.

55. Мешенгиссер Ю.М. Динамическая модель образования пузырьков газа при барботаже сквозь жидкость // Химическая технология, 2002, № 12, с. 39-42.

56. Murai Y., Matsumoto Y. Numerical Study of the Three-Dimensional Structure of a Bubble Plume // Journal of Fluids Engineering, Trans. ASME.- 2000.-Vol. 122.- pp. V54-V60.

57. Сборщиков Г.С. Струйное истечение газа в жидкость через боковое отверстие. - Изв. АН СССР, Металлы, 1977, № 6, с. 31.

58. Фролов В.А. Глубина проникновения газовой струи в жидкость при горизонтальном вдувании газа. - Изв. вузов. Черная металлургия, 1967, № 3, с. 37.

59. Васильев А.С., Талачев В.С., Павлов В.П., Плановский А.Н. Закономерности истечения струи газа в жидкость. - Теоретич. основы химич. технологий, 1970, т. IV; № 5, с. 727.

60. Технологическая инструкция ОАО "Электроцинк», 2011.

61. Стрелов К.К. , Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. - М., Металлургия, 1988, 528 с.

62. Гебхарт Б., Джалурия Й., Махаджан Р.Л., Саммакия Б. Свободноконвективные течения, тепло - и массообмен. В 2-х книгах, кн. 2.-М.: Мир, 1991, 528 с.

63. Под ред. Островского Г.М. Новый справочник химика и технолога. Процессы и аппараты химических технологий. Ч. 1. Разд. 8. - СПб.: АНО НПО «Профессионал», 2006, 916 с.

64. N.C. Keim ei al., Physical Letters, 9V, 144503 (3 October 2006), cond -mat/0605669.

65. sfiz.ru>page.php?id=145. Обнаружен эффект памяти в поведении пузырьков воздуха под водой.

66. Васильев А.С., Талычев В.С., Павлов В.П., Плановский А.Н. // Теор. основы хим. технологии. 1970. Т. 4, № 5, с. 727-735.

67. Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтегазопереработки. - М., Химия, 1980, 408 с.

68. рant.ruz.net/materials/praktikum/razdel3 .pdf

69. Коткин Г.Л. Всплывающий воздушный пузырек. www.alsak.ru/item/264 -6.html.

70. Беклемишев Д. В. Курс аналитической геометрии и линейной алгебры: Учеб. для вузов. - 10-е изд., испр. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2005, 304 с.

71. Свердлик Г.И., Выскребенец А.С., Атаева А.Ю. Распределительная тарелка массообменного аппарата для мокрой очистки газа. Патент РФ № 2303479. БИ № 21, 2007.

72. Прандтль Л. Гидроаэромеханика. - Ижевск: НИЦ «Регулярная и хаотическая динамика», 2000, 576 с.

73. Боуэн Т., Введение в ультрацентрифугирование, пер. с англ. - М.: Мир, 1973, 248 с.

74. Соколов В.И., Центрифугирование, М.: Химия, 1976, 406 с.

75. Шкоропад Д.Е., Новиков О.П., Центрифуги и сепараторы для химических производств, - М.: Химия, 1987, 256 с.

76. Темам Р. Уравнение Навье-Стокса. Теория и численный анализ. - М.: Мир, 1981, 408 с.

77. Kamack, H.J. (1972) // Br. J. Appl. Phys., 1962 - № 8, Р.5.

78. N.C. Keim ei al., Physical Letters, 97, 144503 (3 October 2006), cond -mat/0605669.

79. Свердлик Г.И., Выскребенец А.С., Атаева А.Ю. Разработка конструкции струйного барботера. Сборник научных трудов СКГМИ (ГТУ), 2013 - № 11, с. 30 - 32.

80. wayoftca.ru/ввод/8 - kipyatok.html

81. Шиляев М.И. Методы расчета пылеулавливающих систем. - М. Форум, 2014, 320 с.

82. Швыдкий В.С., Ладыгичев М.Г. Очистка газов. Справочник. - М., Теплоэнергетик, 2002, 640 с.

83. edu. tltsu.ru/er/book_view.php?book_id=1406$page_id=10937

84. Справочник металлиста в 3-х т. под ред. Н.С. Ачеркана. Т.1. - М., Машиностроение, 1965. - 1007 с.

85. Корн Г., Корн Т., Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М., Наука, 1970, 720 с.

86. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. -М., Наука, 1971, 192 с.

87. В.Г. Гейер, В.С. Дулин, А.Н. Заря. Гидравлика и гидропривод. - М., Недра, 1991, 331 с.

88. Лазарев В.А. Циклоны и вихревые пылеуловители. Справочник. -Новгород, ОЗОН - НН, 2006, 320 с.

89. Тимонин А.С. Инженерно-экологический справочник. Т.1.- Калуга, изд. Н. Бочкаревой, 2003, 917 с.

90. Химическая энциклопедия. Барботирование. Режим доступа: www.url: https://dic.academic.ru/dic.nsf/enc chemistry/494. - 15.11.2017.

91. Выскребенец А.С., Свердлик Г.И., Амбалов В.Б., Киргуев А.Т., Камболова А.Ю. (фамилия автора до замужества). Меры по снижению пылегазовых выбросов при производстве асфальта, Труды Северо-Кавказского государственного технологического университета, Владикавказ, 2001, № 8 (юбилейный), с. 347-348.

92. Атаева А.Ю., Буджиева З.В., Прохоренко А.Д., Касумов Ю.Н. Изучение степени дисперсности и адсорбционных свойств доломита и вулканического пепла// Устойчивое развитие горных территорий, 2014, № 3 (21), с. 8-11.

93. Атаева А.Ю., Свердлик Г.И. Разработка экспериментальной установки для исследования процессов очистки пылегазовых выбросов предприятий предгорной зоны // Устойчивое развитие горных территорий, 2017, т. 9, № 1 (31), с. 92-96 (SCOPUS).

94. Атаева А.Ю., Свердлик Г.И., Гетоева Е.Ю. Исследование процесса образования пузырьков при барботаже из прямоугольных вертикальных

прорезей // International Journal of Advanced Studies, Красноярск, 2017, т. 7, вып. № 2-2, с. 20-28.

95. Атаева А.Ю., Дреев З.М., Свердлик Г.И., Хосаев Х.С. Применение седиментационного метода с центрифугированием для оценки гранулометрического состава пылевидных материалов на предприятиях Северного Кавказа // Грозненский естественнонаучный бюллетень, 2017, № 3(7). - С. 8-11.

96. Свердлик Г.И., Атаева А.Ю., Камболов Д.А., Атаев А.Р. Экспериментальные исследования улавливания высокодисперсной пыли в струйном барботере // Труды Международного междисциплинарного симпозиума «Физика поверхностных явлений, межфазных границ и фазовые переходы», Ростов-на-Дону, 2017, т. 1, вып. № 7, с. 9-13.

97. Свердлик Г.И., Атаева А.Ю., Атаев А.Р. Экспериментальные исследования физических процессов в газожидкостных струях // Труды 7 Международного междисциплинарного симпозиума «Физика поверхностных явлений, межфазных границ и фазовые переходы», Ростов-на-Дону, 2017, т. 1, вып. № 7, с. 14-18.

98. Свердлик Г.И., Атаева А.Ю. Методика определения формы направляющего канала колпаков струйного барботера // International Journal of Advanced Studies, Красноярск, 2017, т.7, вып. № 4-2, с. 104 - 109.

99. Свердлик Г.И., Выскребенец А.С., Максимов Р.Н., Атаева А.Ю. Исследование параметров для получения пенного режима в струйном барботере // Физико-химические аспекты изучения кластеров, наноструктур и наноматериалов, Тверь: Твер. гос. ун-т, 2017, вып. № 9. 430 - 434 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Рисунок П1. Графики дифференциального (а), интегрального (б) распределения частиц возгонов по крупности после рукавных фильтров в режиме О

ТаблицаП1

Cumulative Number Distribution Table (для рисунка П1)

%less Sizefum; %less Size(um^ %less Size{urnJ %less Size(LiiriJ %less Size(uinn)

1 5.451 21 6.491 41 7.271 61 8.533 81 10.755

2 5.568 22 6.534 42 7.314 62 8.616 82 10-887

3 5.626 23 6.574 43 7.357 63 8.699 83 11.018

4 5.686 24 6.613 44 7.405 64 8.786 84 11.149

5 5.736 25 6.652 45 7.454 65 3.874 85 11.282

6 5.786 26 6.691 46 7.503 66 8.965 86 11.420

7 5.835 27 6.730 47 7.552 67 9.060 87 11.564

8 5.884 2S 6.763 48 7.610 68 9.155 88 11.714

9 5.932 29 6.805 49 7.667 63 9.250 89 11.881

10 5.981 30 6.542 50 7.724 70 9.361 90 12.081

11 6.030 31 6.880 51 7.787 71 9.472 91 12.305

12 6.079 32 6.917 52 7.854 72 9.535 92 12.612

13 6.127 33 6.955 53 7.920 73 9.705 93 13.063

14 6.175 34 6.992 54 7.992 74 9.828 94 14.962

15 6.223 35 7 030 55 8.065 75 9.957 95 16.138

16 6.269 36 7 069 56 0 139 76 10089 96

17 6.315 37 7.108 57 8.216 77 10.223 97

18 6.361 38 7.148 58 8.294 78 10,357 98

19 6.406 39 7.187 59 8.372 79 10.491 99

20 6.449 40 7.227 60 8.452 80 10.624

Рисунок П2. Графики дифференциального (а), интегрального (б) распределения частиц возгонов по крупности после рукавных фильтров в режиме Х

Таблица П2

Cumulative Number Distribution Table (для рисунка П2)

%less Size (urn; %less Size{um' %less Size(urn} %less Size(un] %less Size(um)

1 1.152 21 1.434 41 1.635 61 1.827 81 2.104

2 1.179 22 1.445 42 1.644 62 1.838 82 2.125

3 1.198 23 1.456 43 1.654 63 1.848 83 2.145

4 1.217 24 1.467 44 1.663 64 1.860 84 2.168

5 1.233 25 1.477 45 1.672 65 1.371 85 2.193

6 1.248 26 1.488 46 1.682 66 1.883 86 2.217

7 1.262 27 1.499 47 1.691 67 1.894 87 2.245

8 1.276 28 1.509 43 1.700 68 1.906 88 2.276

9 1.289 29 1.520 49 1.709 69 1.919 89 2.307

10 1.303 30 1.529 50 1.719 70 1.932 90 2.343

11 1.316 31 1.339 51 1.723 71 1.944 91 2.385

12 1.326 32 1.549 52 1.733 72 1.958 92 2.426

13 1.341 33 1.559 53 1.747 73 1.972 93 2.481

14 1.353 34 1.568 54 1.757 74 1.987 94 2 537

15 1.365 35 1.578 55 1.766 75 2.001 95 2.613

16 1.378 36 1.587 56 1.776 76 2.016 96 2.693

17 1-389 37 1.597 57 1.736 77 2.033 97 2.817

10 1.401 36 1.606 58 1.796 78 2.050 98 2.988

19 1.412 39 1.616 59 1.806 79 2.067 99 3.270

20 1.423 40 1.625 60 1.317 60 2.0S4

Рисунок П3. Графики дифференциального (а), интегрального (б) распределения частиц возгонов по крупности для зоны 5 в режиме О

Таблица П3

Cumulative Number Distribution Table (для рисунка ПЗ)

%1езз Sizefum; %less Sizefum' %less Size(urn^ %less Size(uiinn; %less Size(uinn)

1 21 5.986 41 6.547 61 7.504 81 9.122

2 22 6.012 42 6.578 62 7,582 02 9.216

3 23 6.039 43 6.611 63 7.661 83 9.310

4 24 6.065 44 6.645 64 7.739 84 9.416

5 5.424 25 6.092 45 6.679 65 7.818 35 9.522

6 5.523 26 6.119 46 6.713 66 7.896 06 9.643

7 5.562 27 6.146 47 6.750 67 7.973 87 9.769

8 5.602 23 6.173 43 6.789 68 8.051 88 9.916

9 5.641 29 6.200 49 6.829 69 Й. 128 89 10.071

10 5.675 30 6-227 50 6.060 70 3.206 90 10.266

11 5.705 31 6.254 51 6.907 71 8.285 91 10.518

12 5.736 32 6.282 52 6.953 72 8.364 92 10.648

13 5.766 33 6-311 53 7.001 73 3.443 93 11.331

14 5.796 34 6.339 54 7.049 74 S 525 94 11.905

15 5.823 35 6.367 55 7.104 75 8.607 95 12.567

16 5.651 36 6.396 56 7.163 76 8.690 96 13.385

17 5-S7S 37 6-426 57 7.222 77 8.774 97 14.191

10 5.905 38 6.456 58 7.285 78 8.858 98 15.030

19 5.933 39 6.487 59 7.357 79 8.944 99 16.099

20 5.959 40 6.517 60 7.429 80 9.031

Рисунок П4. Графики дифференциального (а), интегрального (б) распределения частиц возгонов по крупности для зоны 5 в режиме Х

Таблица П4

Cumulative Number Distribution Table (для рисунка П4)

%less Sizefum; %less Size(um' %less Size(urn} %less Size(urïi} %less Size(uim)

1 21 0.267 41 0.274 61 0.231 81 1.451

2 22 0.267 42 0.274 62 0.282 82 1.479

3 23 0.267 43 0.274 63 0.282 83 1.508

4 24 0.266 44 0.275 64 0.233 84 1.537

5 0.253 25 0.266 45 0.275 65 0.233 85 1.566

S 0.259 26 0.268 46 0.275 66 0.283 86 1.596

7 0.260 27 0.269 47 0.276 67 0.284 37 1.625

8 0.261 23 0.269 43 0.276 68 0.284 88 1.656

9 0.261 29 0.2 70 49 0.276 69 0.285 89 1.638

10 0.262 30 0.270 50 0.277 70 0.286 90 1.722

11 0.263 31 0.270 51 0.277 71 0.287 91 1.759

12 0.263 32 0.271 52 0.277 72 0.283 92 1.798

13 0.264 33 0.271 53 0.2 78 73 0.290 93 1.842

14 0-264 34 0.271 54 0.276 74 1.239 94 1.891

15 0.264 35 0.272 55 0.279 75 1.277 95 1.948

16 0.265 36 0.272 56 0.279 76 1.303 96 2.015

17 0.265 37 0.272 57 0.279 77 1.337 97 2.099

16 0.265 36 0.273 56 0.230 78 1.366 98 2.211

19 0.266 39 0.273 59 0.230 79 1.394 99 2.387

20 0.266 40 0.273 60 0.281 80 1.422