Разработка системы контроля движения нефтепродуктов нефтехимического предприятия: На примере Ангарской Нефтехимической Компании тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Андриевский, Александр Леонидович

• Андриевский, Александр Леонидович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Андриевский, Александр Леонидович

Введение.

Глава 1. Общая характеристика нефтеперерабатывающего предприятия.

1.1. Структура и состав нефтеперерабатывающего предприятия.

1.2. Контроль качества продукции.

1.3. Потери нефтепродуктов при решении задач учета.

1.4. Задачи мониторинга движения нефтепродуктов на НПП.

Глава 2. Задачи согласования данных и расчета массовых балансов.

2.1. Задача составления общезаводского массового баланса.

2.2. Способ составления "постадийных" массовых балансов.

Глава 3. Задача контроля движения товарной продукции.

3.1. Актуальность задач контроля движения товарной продукции

3.2. Постановка задачи контроля движения товарной продукции.

3.3. Контроль запасов и движения товарной продукции в ОАО "АНХК".

3.4. Разработка логики работы программы.

Глава 4. Описание программного обеспечения.

4.1. Описание структуры Архива учетных данных.

4.2. Описание интерфейса приложения.

4.3. Процедуры ввода информации.

Глава 5. Система контроля движения нефтепродуктов в составе КСОУ.

Глава 6» Особенности внедрения задачи контроля запасов и движения товарной продукции в ОАО АНХК.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка системы контроля движения нефтепродуктов нефтехимического предприятия: На примере Ангарской Нефтехимической Компании»

Проблема автоматизации контроля и управления крупными нефтехимическими производствами в России возникла уже более 40 лет назад [1-3]. Основные трудности ее решения заключаются в особенностях химического производства.

Химическая промышленность в большей степени, чем любая другая основная отрасль индустрии, характеризуется многообразием используемых технологических процессов. В химическом производстве задействованы тысячи технологических установок, выпускающих продукцию, причем принципиально одинаковые химические процессы зачастую бывают по-разному оформлены конструктивно, вследствие чего типовые решения могут быть применены лишь для небольшой части общего числа технологических установок. Поскольку технологические установки составляют основу химических производств, можно представить, какое разнообразие даст сочетание уникальных установок. Как следствие - сложность проблемы управления технологией не уменьшается по мере интеграции производственных подразделений, хотя появляется возможность типизации решений, касающихся управления крупными технологическими комплексами, на основе общности экономических факторов химических предприятий [4].

Такое положение дел во многом обусловило путь, по которому проводилась автоматизация различных иерархических уровней управления, проектировались и развивались автоматизированные системы на предприятиях нефтехимической отрасли.

Наибольшее применение получили автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП) [5-8] и системы автоматизации управленческой и финансово-хозяйственной деятельностью (АСУП) [9]. Гораздо более скромное распространение получили автоматизированные системы оперативного управления [4,10,11] как производством в целом, так и отдельными цехами (так называемые системы верхнего уровня АСУ ТП или автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления - АСОДУ) [12].

Системы уровней автоматизации промышленных предприятий - АСУ ТП и АСУП - развивались обособленно и независимо друг от друга [13-14]. Они проектировались и создавались исходя из требований разных подразделений предприятия и в соответствии с различными потребностями. Изначально они не были подчинены единым целям и задачам, оставались слабо связанными физически и информационно, а зачастую и не связанными вообще.

Кроме того, каждая из этих систем чаще всего строилась по своим внутренним законам, поэтому они оставались практически изолированными друг от друга информационно. Ситуация осложнялась еще и тем, что каждая из систем могла быть реализована разными коллективами разработчиков на основе различных аппаратных, программных и информационных стандартов.

Рассматривая системы управления технологическими процессами, следует отметить, что не все решения были полностью открытыми [15], т.е. допускающими использование в рамках одной системы разнотипного оборудования, выпущенного в разное время и разными производителями (отечественными и зарубежными). В результате предприятие-заказчик зачастую попадал в долгосрочную зависимость от одного из производителей и не имел возможности самостоятельно развивать и модернизировать АСУ ТП. Если же автоматизированная система разрабатывалась «своими силами», за счет внутризаводских отделов АСУ, то модернизация оборудования практически всегда приводила к разработке системы заново, "с нуля".

Существовали и проблемы "нетехнического характера".

Например, автоматизированное решение задач объемного и календарного планирования в рамках АСУП практически не выполнялось [9]. Одной из причин этого являлась меньшая заинтересованность самих предприятий в автоматизированном решении задач планирования. Если на уровне управления установками руководство предприятия, производства, цеха было самостоятельно, и заинтересовано в эффективной работе отдельных элементов производства, то на уровне планирования работы предприятия существующие в то время административные методы управления со стороны министерств зачастую вступали в противоречия с интересами предприятия. Это не позволяло предприятию принимать эффективные для него автоматизированные решения, а иногда и заинтересовывало его в принятии планов заведомо неоптимального характера.

В итоге это приводило к тому, что создававшиеся без комплексного плана, обычно под требования различных подразделений, участков и процессов, не связанные между собой системы автоматизации с многообразием используемых программных и аппаратных средств очень напоминали "лоскутное одеяло" [16] (впоследствии такой путь получил сленговое название "лоскутной автоматизации"). Понятно, что реальная эффективность от внедрения такой автоматизации на предприятии зачастую получалась весьма низкой.

Переломный момент в сложившейся ситуации произошел после экономических реформ 90-х годов, перераспределения собственности и перехода к рыночным отношениям.

Переход предприятий в "частную собственность" перераспределил и существенно расширил круг задач, требующих решения на химических и нефтехимических производствах. "Когда на предприятии появился хозяин, возникла потребность в получении объективных данных, характеризующих состояние производства и определяющих конечный результат его деятельности. Такими данными является информация о реальном ходе технологических процессов, расходе материалов и, сырья, выпуске готовой продукции и многих других факторах" [17,18]. К тому же, помимо традиционных задач контроля и управления, появилась необходимость в решении задач минимизации технологических потерь, ужесточении контроля качества выпускаемой продукции, стратегического планирования, логистики, и ряда других.

Свою лепту в изменение ситуации внесло образование вертикально-интегрированных нефтяных компаний (ВИНК). Термин "вертикально-интегрированные" означает, что эти компании охватывают всю цепочку нефтяного бизнеса: разведку и добычу нефти, нефтепереработку и нефтехимию, оптовый и розничный сбыты продукции. Современные мировые транснациональные ВИНК представляют собой гигантские, географически распределенные по всей планете многофункциональные производственно-коммерческие системы. В отличие от них, для российских ВИНК характерно расположение основных добывающих, перерабатывающих и сбытовых мощностей на пространстве бывшего СССР. Поэтому они в большей степени являются едиными операторами всех своих сырьевых, продуктовых и финансовых потоков.

Задача управления текущей деятельностью для российских ВИНК в основном сосредоточена на размещении собственных добываемых сырьевых ресурсов по определенным направлениям [19]. А это, в свою очередь, ставит ВИНК в зависимость от того, насколько полной, достоверной и оперативной будет информация о состоянии производства, выработки, запасах продукции, её качестве от собственных нефтеперерабатывающих заводов и нефтехимических производств.

Таким образом, возникла необходимость в интеграции существующих на: предприятиях разрозненных автоматизированных систем для возможности эффективного межуровневого системного взаимодействия; и получения единого информационного пространства предприятия. Интегрирование информации основного технологического и вспомогательного производств позволяет объединить разнородные подсистемы в единую систему мониторинга и диспетчеризации технологических и производственных процессов, что повышает эффективность оперативного контроля и управления производством в целом и, как следствие, предприятием.

Интеграция автоматизированных систем должна и проводится в двух направлениях [14,16,20,21]: горизонтальная интеграция, при которой объединяются между собой автономные системы автоматизации технологических и производственных процессов, а также административных отделений цехового уровня в единую информационную сеть. Целью горизонтальной интеграции является обеспечение необходимого обмена данными в реальном масштабе времени между всеми подразделениями основного и вспомогательного производства, а также для создания единого информационного пространства данных о состоянии производства; вертикальная интеграция, при которой осуществляется организация потоков информации от нижнего уровня (датчиков и контроллеров технологического оборудования, а также подсистем нижнего уровня управления) во внутренние и внешние компьютерные сети предприятия и через них - в административные системы управления. В общем случае целью вертикальной интеграции является передача технологических данных на уровень бизнес-приложений.

Однако, как показывает практика, ситуация с автоматизацией нефтехимических производств в России пока сильно не изменилась. Анализируя содержание материалов научно-технических журналов, СМИ и интернет-изданий, посвященных теме промышленной автоматизации, можно утверждать, что эффект от внедрения новых программно-технических решений в большинстве случаев не очень значителен.

Выделим несколько причин такого положения на примере нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ):

Различия между "западными" и "российскими" производствами.

Подавляющее большинство европейских и американских НПЗ представляют собой комбинацию четырех-шести крупнотоннажных установок и небольшого числа промежуточных резервуаров.

Особенности таких заводов [22]:

- все установки оснащены АСУ ТП,

- смешение нефтепродуктов осуществляется "в потоке",

- контроль количества и качества продуктов полностью автоматизирован,

- количество резервуаров товарной продукции минимально. Российские нефтеперерабатывающие заводы и нефтехимические комбинаты характеризуются:

- большим (несколько десятков) числом установок,

- морально устаревшим и технически изношенным оборудованием (трубопроводы, запорная арматура, пневматика и телемеханика),

- ненадежными датчиками и контроллерами предыдущих поколений,

- единичными "классическими" АСУ ТП,

- смешением нефтепродуктов в резервуарах и значительным количеством промежуточных резервуаров,

- отсутствием автоматических анализаторов,

- наличием больших товарных парков резервуаров и т.д.

В этих условиях использование программных и технических решений, ориентированных на "западные" НПЗ (систем контроля и управления распределением и хранением нефти и нефтепродуктов OM&S [23-27], систем согласования данных и расчета материальных балансов data reconciliation [28-33]) невозможно без глобальной модернизации оборудования и технологий. Это требует огромных капиталовложений при частичной остановке производства, что практически невыполнимо.

Западный" путь интеграции автоматизированных систем несовместим с российской действительностью

В основе западного подхода к интеграции предприятия лежит простая передача технологических данных от низовых систем (АСУ ТП, SCAD А) на уровень АСУП для визуализации и передачи в ERP-системы. В ситуации, когда передаются 1-2 тыс. достоверных технологических параметров этот подход является эффективным.

В нашем случае системы нижнего уровня оперируют многими десятками тысяч параметров, местами недостоверных, и передача их в системы верхнего уровня в полном объеме, без предварительной обработки, анализа и агрегирования становится практически бессмысленной.

Кроме того, исторически сложилось так, что системы верхнего уровня проектировались и создавались как финансовые системы, в то время как нижний уровень оставался чисто технологическим. Поэтому всегда необходимы дополнительные усилия по созданию "прослойки", обеспечивающей подготовку и адаптацию производственных данных к работе с ними в приложениях финансового характера.

Отсутствие универсальных средств автоматизации "среднего" уровня управления, а именно задач оперативного управления производством.

Данный недостаток является следствием второй причины, приведенной выше. Системы верхнего уровня не в состоянии охватить задачи оперативного (или оперативно-диспетчерского) управления, которым недостаточно простого отображения огромных массивов данных в виде таблиц, трендов или исторических архивов. А именно этот уровень управления является "прослойкой" между задачами производства и финансово-экономической деятельностью предприятия.

В последнее время на эту проблему стали обращать пристальное внимание как в России, так и за рубежом. Системы такого рода стали называть Manufacturing Execution System (MES), или высокоавтоматизированными системами контроля производственных процессов [34-36].

Следует, однако, заметить, что данная технология относительно нова, и больше подходит к "западным" НПЗ, где имеют место детально проработанные и надежные системы сбора информации, а весь технологический процесс автоматизирован.

Актуальность работы. Среди комплекса основных задач (таких, как -контроль и оптимизация качества продукции, экологический мониторинг, оптимизация запасов продукции и т.п.), решаемых на нефтехимических производствах для обеспечения их эффективной, бесперебойной и рентабельной деятельности, особое место занимают задачи контроля и учета движения нефтепродуктов. Эффективное решение этих задач является одним из наиболее значимых факторов, от которого зависит общая эффективность управления нефтеперерабатывающим предприятием в целом и минимизация убытков, которые несет предприятий из-за потерь нефтепродуктов.

Автоматизированные системы контроля движения нефтепродуктов (наряду с системами оперативного контроля г качества) являются головными, ведущими подсистемами всех систем оперативного управления на отечественных НПЗ.

В настоящее время большинство таких автоматизированных систем базируются на западных программно-аппаратных решениях, ориентированных на особенности западных нефтехимических производств и соответствующие технологии нефтепереработки. Одним их главных требований таких систем является максимальная оснащенность объекта автоматизации высокоточной информационно-измерительной техникой и АСУ ТП.

Российские нефтеперерабатывающие предприятия, в большинстве своем, не отвечают этим требованиям. Устаревшие и неточные датчики и измерительные системы, слабая оснащенность объектов системами АСУ ТП, изношенная, запорная арматура, приготовление части нефтепродуктов смешением в резервуарах, а не в потоке - все это не позволяет западным системам эффективно решать поставленную перед ними задачу.

В этих условиях актуальна постановка и решение задач контроля движения нефтепродуктов, а также разработка автоматизированных систем на их основе, учитывающих специфику отечественных НПЗ, слабую оснащенность АСУ ТП и низкую точность измерительных приборов.

Исследование, постановка и решение данных задач проводилось на базе Ангарской Нефтехимической Компании ("АНХК"). Этот крупный нефтехимический комбинат имеет свою специфику производства, что позволяет на этом примере более глубоко рассмотреть проблемы решения задач контроля движения нефтепродуктов для большинства российских нефтеперерабатывающих предприятий.

С учетом вышесказанного в настоящей работе формулируется, исследуется и разрабатывается задача контроля движения нефтепродуктов -основная по функциональному наполнению задача корпоративной системы оперативного управления Ангарской Нефтехимической Компании [37-39].

Цель работы. Целью работы является исследование и постановка задачи контроля движения нефтепродуктов, анализ способов построения такой системы и основных факторов, влияющих на ее эффективность, разработка математического, информационного и программного обеспечения названной системы, внедрения ее, как головной подсистемы Корпоративной системы оперативного управления АНХК.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались следующие методы: технологического обследования и алгоритмизации объекта автоматизации, методика построения логических моделей баз данных на основе ЕЯ-диаграмм технологии ГОЕР1Х, построения приложений в «файл-серверной» и «клиент-серверной» архитектуре, синтеза эргономичных пользовательских интерфейсов.

Научная новизна. В результате проведенной работы были получены следующие основные научные результаты:

1. Сформулированы и решены задачи контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции для крупного нефтехимического предприятия

2. Разработана методика использования постадийных моделей материальных потоков (вместо точных потоковых схем взаимосвязи технологических объектов), упрощающая процедуру расчета заводских массовых балансов.

3. Разработаны и реализованы алгоритмы контроля достоверности информации, анализа ситуаций, контроля движения нефтепродуктов, включающие оригинальные процедуры ручного ввода данных, обеспечивающие непротиворечивость информации в базе данных.

4. Предложены и реализованы алгоритмические решения, обеспечивающие совместное функционирование программных средств производственной и организационно-экономической систем управления.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

1.Разработанные системы контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции внедрены в Ангарской нефтехимической компании и Управлении Транспорта и Логистики Ангарского филиала "ЮКОС-РМ".

2.Внедрение системы контроля движения нефтепродуктов позволило сформировать производственную базу данных - единое информационное пространство АНХК, используемое при решении задач оперативного контроля производства, а также приложениях финансово-экономического характера.

3.Практическое использование систем контроля движения нефтепродуктов, реализованных на основе современных информационных технологий (высокоскоростные магистрали передачи данных, серверы баз данных, технологии проектирования информационных и логических структур), подтвердило их высокую эффективность, обеспечило оперативный доступ руководителей всех уровней к информации о движении продукции, облегчая тем самым принятие управляющих решений.

4.Разработано функциональное, информационное и математическое обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции б.Разработано программное обеспечение систем контроля движения нефтепродуктов и контроля запасов и движения товарной продукции, спроектирована и реализована База Данных специализированного архива учетной информации.

В соответствии с поставленной целью работы, во введении рассмотрены типы систем управления, создаваемые на промышленных предприятиях. В первой главе приводится общая характеристика нефтеперерабатывающего предприятия, рассмотрены проблемы контроля качества, оценки потерь, мониторинга движения нефтепродуктов.

Вторая глава посвящена материальным балансам - методологической основе задач контроля движения нефтепродуктов.

В третьей главе эти задачи (применительно к товарной продукции) рассматриваются с позиции их информационного и математического обеспечения.

Вся четвертая глава и приложения содержат различные аспекты разработки программного обеспечения: структура базы данных Архива учетной информации, интерфейсы, процедуры ввода, архитектуры баз данных.

В пятой главе рассмотрены вопросы реализации системы контроля движения нефтепродуктов - составной части Корпоративной системы оперативного управления.

Шестая глава посвящена рассмотрению особенностей процесса внедрения на примере задачи контроля запасов и движения товарной продукции в АНХК.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Андриевский, Александр Леонидович

Заключение

Целью данной диссертационной работы являлось исследование и постановка задачи контроля движения нефтепродуктов, анализ способов построения такой системы и основных факторов, влияющих на ее эффективность, разработка математического, информационного и программного обеспечения названной системы, внедрения ее, как; головной подсистемы Корпоративной системы оперативного управления АНХК.

Для решения поставленных задач применялось технологическое обследование объекта автоматизации, методика построения логических моделей баз данных на основе ЕИ-диаграмм (ГОЕР1Х), методы построения приложений в «файл-серверной» и «клиент-серверной» архитектуре, методы и приемы эргономики при разработке пользовательских интерфейсов.

Как основные достоинства работы можно отметить:

1. Использование постадийных моделей материальных потоков вместо точных математических моделей технологических процессов позволило разработать альтернативный подход к составлению балансовых уравнений при составлении заводских массовых балансов.

2. Рационально использовать "человеческий фактор" при анализе ситуации, а также контроле достоверности информации за счет разработки специальных процедур и алгоритмов ручного ввода.

3. Сформулировать, реализовать и успешно сдать в промышленную эксплуатацию задачу контроля запасов и движения товарной продукции.

4. Создание базы данных Архива учетной информации на основании предварительно спроектированной модели информационной взаимосвязи позволило одновременно использовать результаты программной реализации задачи в системах производственного и финансово-экономического характера.

Следует также отметить, что внедрение систем оперативного контроля движения нефтепродуктов сделало реальным решение таких важнейших производственных и экономических задач, как контроль внутризаводских потоков нефтепродуктов, сведение массовых балансов, количественная оценка потерь продукции и локализация их источников, а также представление подробной информации о запасах товарной продукции.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Андриевский, Александр Леонидович, 2004 год

1. Сбор исходных данных доступ ко всем данным технологических измерений, остатках, движениях, поступлениях и отгрузке продукции.

2. Первичный поиск ошибок* определение и корректировка (ручная или автоматизированная) возможных несоответствий данных илигрубых ошибок сбора информации перед процедурой составления баланса.

3. Предварительный расчет массового баланса составление балансовых уравнений на основании технологических схем, загрузка данных в программу для расчета массового баланса обработка балансовых уравнений иным способом.

4. Поступление из нефтепровода через узел учета и прием нефти на предприятие в парки и напрямую на ЭЛОУ+АВТ-3;1.. Поступление из парков и прием нефти на установки напрямую или через ЭЛОУ;

5. Дудников Е.Г., Левин A.A. Промышленные автоматизированные системы управления. М.: Энергия, 1973. - 192 с.

6. Стефани Е.П. Основы построения АСУ ТП. М.: Энергоиздат, 1982. -352 с.

7. Голованов О.В. Системы оперативного управления химическими производствами. М.: Химия, 1978. - 200 с.

8. Шапиро Ю.З. АСУ химическими производствами. Унифицированные решения. — М.: Химия, 1983. -224 с.

9. Управляющие вычислительные машины в АСУ технологическими процессами. /Под ред. Т. Харрисона. М.: Мир, 1975, т. 1.-531 е.; 1976, т.2 - 532 с.

10. Соболев О.С., Аузан P.A., Гутнер Б.Г., Николаев С.А., Серебрянский А .Я., Склярский Э.И. Автоматизированные системы управления технологическими процессами в нефтепереработке. Вопросы промышленной кибернетики. Труды ЦНИИКА, 1978, вып.55, с. 3-8.

11. Общеотраслевые руководящие методические материалы по созданию автоматизированных систем управления технологическими процессами в отраслях промышленности, редакция 2-78 (ОРММ-2 АСУ ТП). М.: ГКНТ, 1981,181 с.

12. Автоматизированные системы управления технологическими процессами и производствами (на примерах разработок ЦНИИКА). Каталог. М.: ЦНИИТЭИприборостроения, 1978, 166 с.

13. Шенброт И.М., Антропов М.В., Ромм B.C. Оперативно-календарное планирование химических производств в автоматизированных системах управления. М.: Химия, 1977. - 288 с.

14. Ю.Минскер И.Н. Оперативное управление химико-технологическими комплексами. М.: Химия, 1972. - 221 с.

15. И.Ицкович ЭЛ., Соркин Л.Р. Оперативное управление непрерывным производством. Задачи, методы, модели. М.: Наука, 1989.

16. Шапиро Ю.З. Автоматизированные системы управления производством типа "Каскад" . Вопросы промышленной кибернетики. Труды ЦНИИКА, 1973, вып.35, с. 31-34.

17. Потапова Т.Б. "Аксиомы" интеграции АСУ ТП и АСУП. // Автоматизация в промышленности. 2003. - №9 - с.31-35.

18. Н.Синенко О.В. и др. Современные технологии и информационное обеспечение в задачах интеграции промышленных предприятий. //Мир компьютерной автоматизации. 2001. №3 — с.4-11.15.

19. Синенко О.В., Леныиин В.Н. Автоматизация предприятия вчера, сегодня, завтра или информационная поддержка рыночного лидерства. // PC Week.-2000.-№29.

20. В.М.Дозорцев, Г.Л.Ефитов, Н.В.Шестаков. Современные компьютерные системы управления как средство снижения потерь в нефтепереработке. // Приборы и системы управления. 1998. - №7 - с. 13-17.

21. J.P.Kennedy. Next generation plant information systems. // Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 4, p. 100-107.

22. Л.Соркин и А.Хохлов. Как управляются ВИНК (методы и модели планирования для вертикально интегрированных нефтяных компаний). // Нефть России, 2000, № 2, с. 34-37.

23. Студеникин С.A. PI System решение проблемы интеграции АСУ ТП и АСУП. // Автоматизация в промышленности. - 2003. - №9 - с.50-53.

24. Г.Н. Калянов, В.П. Парамонов. Стратегия построения единой информационно-управляющей системы компании на основе использования RJ3 фирмы SAP AG. // Промышленные АСУ и контроллеры. 1999. - №8 - с. 50-53.

25. Леффлер УЛ. Переработка нефти. 2-е изд. / Пер. с англ. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2003. - 224 с.

26. Дозорцев В., Ефитов Г., Шестаков H. С потерями борются компьютеры. // Нефть России. 1998. - №6 - с.60-63.

27. Абдулаев А.А. Бланк В.В., Юфин В.А. Контроль в процессах транспорта и хранения нефтепродуктов.- М.: Недра, 1990. — 263 с.

28. Advanced Control and Information Systems'99 Handbook. // Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 9, p. 77-159.

29. Integrated plantwide condition monitoring, process data system. / Integrated Web-server technology control. Il II Hydrocarbon Processing, 1999, vol. 78, No 1,-p. 40-41.

30. Бослер У.Х., Лоренс П.Дж. Интеграция технологических данных на предприятиях нефтепереработки и нефтехимии. // Мир компьютерной автоматизации. 2002. - №4.33.

31. Куцевич H.A. От SCADA-систем к SCADA-продуктам и MES-компонентам. // Мир компьютерной автоматизации. .- 2003. №4 - с.20-28.

32. Будник Р. MES-системы: задачи и решения. // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.74-78.

33. Хамицкий В.А. MES-системы. Что делать? // Мир компьютерной автоматизации. 2003. - №4 - с.64-73.37.3амятин М.В. и др. Корпоративная система оперативного управления нефтехимической компанией. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2000.-№9-с. 1-5.

34. Андриевский А. Л. и др. Корпоративная система оперативного управления пути развития. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2003. -№6-с.19-21.

35. Андриевский А.Л., Мантуров В.Ю., Шапиро Ю.З., Шувалова В.И. Современные информационные технологии в корпоративной системе оперативного управления нефтехимическим предприятием. М.: Приборы, №6, 2002. - с. 36-42.

36. Кобенков А., Харитонов А. Ангарская нефтехимическая компания: 50 лет. Иркутск: Агентство "Комсомольская правда - Байкал", 2003. - 382 с.

37. Моисеев В.М., Шапиро Ю.З, Шелоумова Т.М. и др. Автоматизированный контроль качества сырья и продукции. //Химия и технология топлив и масел. 2000. - №3 - с. 14-16.

38. Лосякова Л.И., Шелоумова Т.М., Шувалова В.И. и др. Лабораторные информационные системы в Ангарской нефтехимической Компании. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. - №9 - с.20-22.

39. Ефитов Г.Л., Зенков В.В., Хохлов A.C. Автоматизированный контроль качества на химико-технологических предприятиях. // Промышленные АСУ и контроллеры. 1999. - №8 - с.9-12.

40. Куцевич H.A. Введение в LIMS. //Мир компьютерной автоматизации. -2002. №4 - 32-40.

41. Хомина Л.С., Шадрина O.K., Шапиро Ю.З. и др. Контроль качества товарной продукции в системах оперативного управления нефтехимическими предприятиями. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2001. - №9 - с.8-11.

42. Контроль количества и качества нефтепродуктов /Под ред. проф. В.Ф. Новоселова. М.: Недра, 1994. - 150 с.

43. Бондарь В.А., Зоря Е.И., Цагарели Д.В. Операции с нефтепродуктами. Автозаправочные станции. М.: АОЗТ "Паритент", 1999. - 338 с.

44. Бочкарева И.Н. Балансовая система Datacon: беглый взгляд. // Мир компьютерной автоматизации. 2002. - №4 — с.42-43.

45. Аминев А., Зозуля Ю. Материальный баланс и просто, и сложно. // Мир компьютерной автоматизации. - 2002. - №4 - с.44-49.

46. Туманов Д.Н., Гартман Т.Н., Шинарев А.Л.,.Тюриков A.A. Универсальная система учета материальных и энергетических потоков на базе SigmaFine. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2003. - №11 - с.30-31.

47. Кабанцов Ю.Н. Автоматизация управления товарно-транспортными операциями. // Автоматизация в промышленности. — 2003. №3 - с. 14.

48. Андриевский AJL, Шувалова В.И. и др. Система контроля резервуарного парка источник данных для учета продукции нефтехимической компании. // Промышленные АСУ и контроллеры. -2003. - №8 - с.1-6.

49. Голованов О.В., Свиридов В.Г. Применение математической модели для определения погрешностей при измерении технологических параметров.- Приборы и системы управления. 1968, №8, с. 29-31.

50. Кирштейн Б.Х., Мирная Т.Г. Контроль достоверности в системах оперативно-диспетчерского управления. Автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления. Сборник научных трудов / ЦНИИКА, 1982, с. 23-24.

51. Терновых Ю.П., Жамков Ю.Н., Кудирова Л.С. Опыт разработки и промышленной эксплуатации алгоритма контроля достоверности информации в системе оперативно-диспетчерского управления хлорным производством. Сборник научных трудов / ЦНИИКА, 1982, с. 24-26.

52. Альперович И.В. Пакет программ PI System фирмы OSI Software -информационная инфраструктура реального времени. // Промышленные АСУ и контроллеры. 2000. - №7 - с.47-51.

53. Табаков В.А. и др. Интеграция ERP-систем и АСУ ТП для нефтехимического предприятия. // Промышленные АСУ и контроллеры.- 2003. №1 - с.14-18.

54. Уваров С.А. Логистика: общая концепция теория, практика. 1996.

55. Андриевский А.Л. и др. Функциональный синтез автоматизированной системы оперативного управления качеством продукции нефтехимической компании. // Приборы + автоматизация. 2003. - №1 -с. 12-23.

56. Куцевич H.A., Любашин А.Н. Реляционные базы данных и IndustrialSQL Server база данных реального времени. // Мир компьютерной автоматизации. 1999. - №3. - с. 32-40.

57. Бегг К., Коннолли Т., Страчан А. Базы данных: проектирование, реализация и сопровождение. М.: Вильяме, 2000 г.

58. Верников Г. Основы методологии IDEF0. / Интернет-библиотека Геннадия Верникова http://www.vernikov.ru/material32.html.

59. Верников Г. Основы методологии IDEF1X. / Интернет-библиотека Геннадия Верникова http://www.vernikov.ru/material34.html.

60. Щербаков О.Б. и др. Оперативно-диспетчерское управление крупным нефтехимическим предприятием. // Приборы и системы управления. -1993. №12 - с.19-20.

61. Гаджинский A.M. Основы логистики. Учебное пособие (третье издание). М.: ИЦ "Маркетинг" 1997 - с.4-16.

62. Дудников Е.Е., Цодиков Ю.М. Типовые задачи оперативного управления непрерывным производством. М.: Энергия, 1979. - с.

63. Балакирева Л.М., Фрейдензон И.А. Синтез модели оперативного управления основным производством на предприятиях с непрерывной технологией. // Проблемы технологии создания АСУТП Сборник научных трудов, М.: Энергоатомиздат, 1988. - с. 25-28.

64. Широкшина Е.В. и др. Автоматизированное управление производством и реализацией нефтепродуктов с использованием четких и нечетких моделей. // Приборы + автоматизация. 2003. - №1 - с.54-58.

65. Рой Славин. Единственный путь повышения эффективности производства интеграция "снизу вверх". // Мир компьютерной автоматизации, 2001. - №1 - с. 17-22.

66. Куцевич H.A. Инструментарий для интеграции разнородных подсистем. // Мир компьютерной автоматизации, 2001. №1 - с.33-37.

67. Шапиро Ю.З., Баландюк Е.Г. Автоматизированная система оперативно-диспетчерского управления современным химическим заводом. // Автоматизированные системы оперативно-диспетчерского управления -сборник научных трудов. М.: Энергоиздат. 1982. с. 10-11.73.