Разработка наноструктурированных электродов и покрытий на основе WC-Co тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.06, кандидат технических наук Замулаева, Евгения Игоревна

• Замулаева, Евгения Игоревна
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Замулаева, Евгения Игоревна

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1. Современные методы нанесения неорганических покрытий.

1.2.Электроискровое легирование как перспективный метод нанесения покрытий.

1.2.1. Современные представления о процессе электроискрового легирования.

1.2.2 Пробой межэлектродного промежутка.

1.2.3 Электрическая эрозия.

1.2.4 Полярный перенос материалов электродов.

1.2.5 Формирование вторичной структуры на аноде.•.

1.2.6 Формирование измененного поверхностного слоя на катоде.

1.2.7 Требования к электродным материалам.

1.3 Общие сведения о системах W- С-Со, W-C-Ni, W-C-Fe, W- С -Ti.

1.4 Получение наноструктурированных материалов WC-Co.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1 Характеристика исходного порошка.

2.2 Прессование.

2.3 Вакуумное спекание.

2.4 Вакуумное компрессионное спекание.

2.5 Горячее прессование.

2.6 Измерение относительной плотности образцов.

2.7 Теплофизические свойства.

2.8 Оборудование ЭИЛ.

2.9 Материалы подложек (катоды).

2.10 Электродные материалы (аноды).

2.11 Исследование кинетики массопереноса электродных материалов.

2.12 Изготовление шлифов и оптическая микроскопия.

2.13 Измерение твердости покрытий.

2.14 Определение твердости, модуля упругости и упругого восстановления.

2.15 Трибологические исследования.

2.16 Измерение шероховатости.

2.17 Рентгеноструктурный анализ.

2.18 Сканирующая электронная микроскопия.

2.19 Электронная Оже-спектроскопия.

2.20 Рентгеновская фотоэлектронная спектрометрия.

2.21 Ионная сканирующая микроскопия.

ГЛАВА 3. ПОЛУЧЕНИЕ НАНОСТРУКТУРИРОВАННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ И ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СОСТАВА И СВОЙСТВ ПОКРЫТИЙ.

3.1 Прессование.

3.2 Вакуумное спекание.

3.3 Вакуумное компрессионное спекание.

3.4. Горячее прессование.

3.5 Определение состава и свойств покрытий.

3.6 Выводы.

ГЛАВА 4. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ

ФОРМИРОВАНИЯ И СВОЙСТВА ЭЛЕКТРОИСКРОВЫХ

ПОКРЫТИЙ НА ТИТАНОВОЙ ПОДЛОЖКЕ.

4.1 Кинетика массопереноса.

4.2 Структура и свойства формируемых покрытий.■.

4.3 Вторичная структура электродов-анодов.

4.4 Физико-химические особенности формирования покрытий.

4.5 Трибологические свойства покрытий.

4.6 Выводы.

ГЛАВА 5. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ ФОРМИРОВАНИЯ И СВОЙСТВА ЭЛЕКТРОИСКРОВЫХ ПОКРЫТИЙ

НА НИКЕЛЕВОЙ ПОДЛОЖКЕ.

5.1 Кинетика массопереноса.

5.2 Структура и свойства формируемых покрытий.

5.3 Вторичная структура электродов-анодов.

5.4 Физико-химические особенности формирования покрытий.

5.5 Трибологические свойства покрытий.

5.6 Выводы.

ГЛАВА 6. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ ФОРМИРОВАНИЯ И СВОЙСТВА ЭЛЕКТРОИСКРОВЫХ ПОКРЫТИЙ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ПОДЛОЖКЕ.

6.1 Кинетика массопереноса.

6.2 Структура и свойства формируемых покрытий.

6.3 Вторичная структура электродов-анодов.

6.4 Физико-химические особенности формирования покрытий.

6.5 Трибологические свойства покрытий.

6.6 Выводы.

ГЛАВА 7. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ,

НАНОСТРУКТУРИРОВАННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ И ПОКРЫТИЙ.

ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка наноструктурированных электродов и покрытий на основе WC-Co»

Прогресс в технике, повышение требований к надежности и эффективности машин и механизмов, новые более жесткие режимы их функционирования требуют улучшения эксплуатационных характеристик деталей и материалов, из которых их изготавливают. Важное место среди таких характеристик занимает сопротивление материала износу. Обеспечение необходимой износостойкости деталей требует создания поверхностей с комплексом соответствующих свойств. Эффективным методом решения этой проблемы является нанесение покрытий, созданных из карбидов тугоплавких металлов с металлической матрицей.

Перспективным методом нанесения покрытий является электроискровое легирование (ЭИЛ). Метод ЭИЛ был разработан в 1943 году советскими учеными Б.Р.Лазаренко и Н.И.Лазаренко [1, 2]. В его основе лежит явление электрической эрозии и полярного переноса материала анода (электрода) на деталь (катод) при протекании импульсных разрядов в газовой среде. Основным достоинством метода является возможность локальной обработки поверхности. Легирование можно осуществлять в строго указанных местах радиусом от долей миллиметра и более [3]. Импульсное воздействие концентрированным источником теплоты позволяет минимизировать зону термического влияния, исключить общий нагрев обрабатываемой детали и связанные с ним термические перекосы и искажения структуры основного материала. К преимуществам ЭИЛ-метода следует также отнести отсутствие жестких требований по предварительной подготовке обрабатываемой поверхности, высокую надежность оборудования, относительную простоту, не требующую применения труда высококвалифицированного персонала. ЭИЛ успешно применяется для восстановления размеров деталей и инструментов; снижения коэффициента трения в трибологических парах, где непригодны другие методы нанесения антифрикционных материалов; проведения на обрабатываемой поверхности микрометаллургических процессов с образованием на ней необходимых химических соединений; изменения электрических свойств контактирующих элементов и эмиссионных способностей поверхности; создания на рабочей поверхности переходных слоев определенной шероховатости; нанесения радиоактивных изотопов.

Наиболее распространенными электродными материалами для ЭИЛ являются стандартные твердые сплавы марки ВК с размером частиц карбида вольфрама (WC) более 1 мкм. Карбид вольфрама позволяет получать необходимую твердость при высоких температурах, хорошее сопротивление износу, а добавка металлических связующих, таких как кобальт, обеспечивает прочность. Недостатком сплавов марки ВК как электродных материалов является низкий коэффициент массопереноса вследствие высокой эрозионной стойкости к воздействию электрических разрядов [4]. Для достижения максимальной эффективности ЭИЛ следует использовать электродные материалы, имеющие невысокую эрозионную стойкость, с пониженной прочностью межзеренных и межфазных границ.

Следствием использования традиционных твердосплавных электродных материалов является низкая производительность, ограниченная толщина формируемого слоя, повышенная шероховатость, недостаточно высокие трибологические и механические свойства.

Приоритетной задачей современного материаловедения является обеспечение1 нанокристаллической структуры покрытий. Одним из вариантов ее решения является развитие существующих технологий инженерии поверхности путем использования наноразмерных порошков в качестве исходных реагентов при напылении [5 - 12] и модифицирующих нанодисперсных добавок в электродные материалы при электроискровой обработке [13-18].

Результаты исследований наноструктурных покрытий, полученных различными видами напыления [5 - 12], показали их повышенную по сравнению с традиционными микроструктурными покрытиями твердость и износостойкость. В настоящее время технология ЭИЛ с использованием нанопорошков хорошо изучена лишь в плане применения дисперсноупрочняющих добавок. Опыт применения в ЭИЛ полностью наноструктурированных электродных материалов пока отсутствует.

Стремление использовать и расширить технологические возможности ЭИЛ в оптимальной для его применения области определило задачу получения нового электродного материала на основе карбида вольфрама с низкой эрозионной стойкостью и нанокристаллической структурой.

На основании вышеизложенного целью настоящей работы явилось: создание наноструктурированных электродных материалов на основе карбида вольфрама для повышения качества электроискровых покрытий на ответственных узлах и деталях из стали, титановых и никелевых сплавов, работающих в экстремальных условиях эксплуатации.

Для решения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

- разработать наноструктурированный электродный материал состава WC-8%Со (на основе ВК8);

- определить оптимальный частотно-энергетический режим процесса ЭИЛ для получения покрытий с качественно новыми свойствами;

- исследовать особенности кинетики массопереноса и механизма формирования покрытий из наноструктурированного и микроструктурного (марки ВК8) электродов на подложках из стали, титанового и никелевого сплавов. Изучить структуру, фазовый состав и свойства покрытий;

- провести опытно-промышленные испытания упроченных изделий и внедрить технологию и наноструктурированные электродные материалы в промышленное производство.

Работа выполнена в Государственном технологическом университете «Московский институт стали и сплавов», в Научно-учебном центре СВС МИСиС — ИСМАН в соответствии с тематическими планами НИР 2003 - 2008 г.г., в том числе:

- федеральной целевой программе (ФЦП) «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007 - 2012 годы». Государственный контракт № 02.513.11.3187 по теме: «Разработка научных и технологических принципов создания наноструктурированных керамических и дисперсно-упрочненных наночастицами композиционных материалов для работы в экстремальных условиях эксплуатации»

- гранта Рособразования по программе: «Развитие научного потенциала высшей школы», Подпрограмма: «Прикладные исследования и разработки по приоритетным направлениям науки и техники», Раздел 2.1.: «Прикладные исследования», Направление работ: Новые материалы и химические технологии, в том числе наноматериалы и нанотехнологии. Наименование проекта: «Разработка новых многофункциональных наноструктурных пленок и покрытий, упрочненных наночастицами и технологий их получения»;

- проекта ИН-КП.3/001: «Разработка технологий получения новых функциональных градиентных материалов, в том числе алмазосодержащих и дисперсно-упрочненных наночастицами, и освоение их производства». Конкурс Роснауки по ФЦНТП «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники» на 2002-2006гг.;

- проекта «PROSURFMET» Е! 3437: «Прогрессивные технологии обработки поверхности металлических материалов» Европейской программы научно-технической интеграции «ЭВРИКА»;

- хозяйственными договорами с предприятиями, в том числе: ФГУП ММПП «Салют» (г.Москва), ОАО НПО «Сатурн» (г.Рыбинск), ОАО ПКО «Теплообменник»s (г. Нижний Новгород), ФГУП «НИИ Графит» (г.Москва), ОАО «НИИ Стали» (г. Москва).

По итогам выполнения данной диссертационной работы получены следующие результаты:

- разработаны технологии получения наноструктурированных электродных материалов на основе карбида вольфрама, изготовлены опытные партии. Зарегистрированы ТУ 1984-017-11301236-2004 «Электроды наноструктурные состава WC-Co для электроискрового легирования» и ТУ 1984-020-11301236-2005 «Электроды наноструктурные для механизированной электроискровой обработки и термореакционного электроискрового упрочнения»;

- выполнены расчеты значений критерия Палатника для полярного переноса в канале импульсного разряда для случаев с нано- и микроструктурного WC-Co электродов применительно к подложкам из стали, никелевого и титанового сплавов.

Показано, что наноструктурированное состояние электрода-анода при неизменной энергии импульсного разряда создает более благоприятные условия массопереноса при формировании покрытия.

- исследована кинетика массопереноса, состав, структура и свойства покрытий, получаемых из нано- и микроструктурного электродов на армко-железе, никелевом и титановом сплавах;

- рассмотрена роль фазово-структурного состояния материала анода в физико-химических процессах, происходящих на рабочих поверхностях анода и катода в ходе ЭИЛ;

- найдены оптимальные частотно-энергетические режимы осаждения покрытий при использовании наноструктурированного электрода при котором не происходит заметного изменения размера зерна WC;

- отработаны технологические режимы упрочнения и проведены промышленные испытания ответственных узлов деталей машин с наноструктурированными покрытиями в ОАО «НИИ стали» (г.Москва), и ООО «Компоненты двигателя» (г.Москва)

- Осуществлено промышленное внедрение технологии упрочнения и наноструктурированных электродов на ОАО ПКО «Теплообменник» и ООО «Компоненты двигателя» (г. Москва).

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Впервые предложены к использованию в импульсных электроискровых процессах наноструктурированные электроды состава WC-8%Co. Показано, что наноструктурное состояние электродного материала обеспечивает повышенные эрозионную способность и скорость осаждения электроискровых покрытий.

2. Впервые на различных подложках показано влияние структурного состояния электродного материала на механизм фазо- и структурообразования покрытий. Вследствие высокой эрозионной способности наноструктурированных электродных материалов их массоперенос, а также фазо- и структурообразование покрытий протекают при небольшом проплавлении подложки и преимущественном переносе твердых карбидных зерен. Для традиционного сплава ВК8 объем проплавленного в канале разряда металла подложки, приходящегося на единицу массы WC, существенно выше, что приводит к формированию покрытий с низким содержанием карбидных фаз и с преимущественным содержанием твердых растворов на основе железа или никеля или титана.

3. Изучены физико-химические процессы, протекающие на рабочем торце электрода в условиях высокочастотного электроискрового разряда. Образование на торце вторичной структуры (продуктов взаимодействия электрода и подложки в результате обратного массопереноса) является лимитирующим фактором процесса формирования покрытий.

Диссертация состоит из введения, главы аналитического обзора литературы, главы материалы и методы исследования, четырех глав экспериментальной части, главы о промышленном применении наноструктурированных электродных материалов и покрытий, списка литературы и восьми приложений.

Заключение диссертации по теме «Порошковая металлургия и композиционные материалы», Замулаева, Евгения Игоревна

выводы

1. Установлены оптимальные технологические режимы получения наноструктурированных электродов WC-8%Co методами вакуумного спекания и горячего прессования, при которых средний размер зерна карбида вольфрама составляет менее 100 нм, а механическая прочность достаточна для работы в условиях высокочастотного импульсного разряда. Зарегистрированы технические условия на наноструктурированные электродные материалы, как для ручного, так и механизированного способов нанесения покрытий.

2. Исследована кинетика формирования покрытий наноструктурированным и стандартным ВК8 электродами при варьировании параметров ЭИЛ в широком диапазоне значений. Установлено, что при нанесении покрытий на титановый сплав, никель и армко-железо полярный массоперенос наноструктурированного электродного материала более интенсивен и зависимости привесов подложек на всех энергетических режимах находятся в области положительных значений.

3. Установлено, что процесс ЭИЛ является чувствительным к структуре электродного материала - анода. Наличие на торце электрода вторичной структуры является лимитирующим фактором процесса формирования покрытий. В случае электрода ВК8 покрытия формируются постоянно обновляемым материалом вторичной структуры. В случае наноструктурированного электрода СНМ8 отмечается исчезновение вторичной структуры на начальном этапе обработки.

4. Изучены физико-химические особенности и механизм фазо- и структурообразования покрытий на титановом сплаве, никеле и армко-железе при использовании электродов СНМ8 и ВК8. В случае СНМ8 покрытие образуется при наличии небольшого объема расплава подложки, химическая реакция WC с расплавом металла подложки проходит не до конца и в покрытии присутствует значительное количество нанодисперсных твердых карбидных фаз. Для электрода ВК8 характерным является образование в канале разряда большого объема расплавленного металла, что приводит к .формированию твердых растворов на основе железа или никеля или титана с низким содержанием карбидных фаз.

5. На никелевой и железной подложках в покрытиях регистрируется аморфная фаза, а на титановом сплаве отсутствует. Доля кристаллических фаз WC и W2C выше в составе покрытий из наноструктурированного электрода, что определяет повышенные значения твердости, модуля упругости, упругого восстановления, износостойкости и пониженные значения коэффициента трения покрытий.

6. Разработаны технологические инструкции на процесс нанесения покрытий на ответственные узлы и детали авиационной техники, техники специального назначения и двигателя внутреннего сгорания.

7. Проведены промышленные испытания опытных партий деталей типа «кривошип» в ФГУП «ПО Уралвагонзавод», показавшие существенный прирост ресурса работы. Осуществлено промышленное внедрение технологии упрочнения и наноструктурированных электродов на ОАО ПКО «Теплообменник» (г. Нижний Новгород) и ООО «Компоненты двигателя» (г. Москва).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Замулаева, Евгения Игоревна, 2009 год

1. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электрическая эрозия металлов. // М.: Гостехиздат, вып. 1, 1944, 28 с.

2. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электрическая эрозия металлов. // М.: Гостехиздат, вып. 2, 1946, 32 с.

3. Roger N. Jonson, G.L. Sheldon. Advances in the electrospark deposition coating process. // J. Vac. Sci. Technol., A4(6), Nov/Dec 1986, p. 2740-2746.

4. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А., Прядко Л.Ф., Егоров Ф.Ф. Электродные материалы для электроискрового легирования. // М: Наука, 1988, 224 с.

5. Stewart D.A., Shipway Р.Н., McCartney D.G. Abrasive wear behavior of conventional and nanocomposite HVOF-sprayed WC-Co coatings. // Wear, 1999, № 225-229,p. 789-798.

6. Bartuli C., Valente Т., Cipri F. et al. A Parametric Study of HVOF Process for the Deposition on nanostructured WC-Co coatings. // Thermal Spray 2003: Advancing the Science & Applying the Technology. Ohio: Materials Park. 2003, p. 283-289.

7. Watanabe M., Owada A., Kuroda S. et al. Effect of WC size on interface fracture toughness of WC-Co HVOF sprayed coatings. // Wear. 2006, № 201, p. 619-627.

8. Marple B.R., Lima R.S. Process Temperature-Hardness-Wear Relationships for HVOF-Sprayed Nanostructured and Conventional Cermet Coatings. // Thermal Spray: Advancing the Science & Applying the Technology, Materials Park, 2003, p. 273-282.

9. Guo Jin, Bin-shi Xu, Hai-dou Wang and all. Characterization of WC-Co coatings on substrates. // Materials Letters, 2007, № 61, p. 2454-2456.

10. Baik K.H., Kim J.H., Seong B.G. Improvements in hardness and wear resistance of thermally sprayed WC-Co nanocomposite coatings. // Materials science & engineering, 2007, № A 449-451, p. 846.

11. Park S.Y., Kim M.C., Park C.G. Mechanical properties and microstructure evolution of the nano WC-Co coatings fabricated by detonation gun spraying with post heat treatment. // Materials science & engineering, 2007, № A 449-451, p. 894.

12. Guilemany J.M., Dosta S., Miguel J.R. The enhancement of the properties of WC-Co HVOF coatings through the use of nanostructure and microstructure feedstock powders.

13. Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., Потапов М.Г. Новые СВС материалы для электроискрового легирования с использованием ультрадисперсных порошков. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2000, № 6, с. 67-72.

14. Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., Малочкин О.В. и др. О влиянии нанокристаллических порошков на процесс формирования, структуру и свойства электроискровых покрытий на основе титанохромового карбида. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2001, № 3 с. 44-51

15. Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., Малочкин О.В. и др. О влиянии нанокристаллических порошков на процесс формирования, структуру и свойства электроискровых покрытий на основе электродного материала системы Ti В - А1.

16. Цветные металлы, № 4, 2002, с. 62-68.

17. Поляк М.С. Технология упрочнения. // М.: Машиностроение, «Л.В.М. -СКРИПТ», 1995, т. 1, 832 с.

18. Поляк М.С. Технология упрочнения. // М.: Машиностроение, «Л.В.М. — СКРИПТ», 1995, т. 2, 688 с.

19. Хокинг М., Васантарси В., Сидки П. Металлические и керамические покрытия. //1. М.: «Мир», 2000,518 с.

20. Бобров Г.В., Ильин А.А. Нанесение неорганических покрытий. // М.: «Интермет Инжиниринг», 2004, 624 с.

21. Педос С.И., Шунаев В.А. Теория формирования покрытий. Методы получения покрытий. // Учебное пособие, М.: «Учеба», 2007, 64 с.

22. Сабеев К.Г. Восстановление и упрочнение деталей машин с применением порошков. // Кишинев: «Штиинца», 1992, 431 с.

23. Мулин Ю.И., Верхотуров А.Д. Электроискровое легирование рабочих поверхностей инструментов и деталей машин электродными материалами, полученных из минерального сырья. // Владивосток: «Дальнаука», 1999, 110 с.

24. Гитлевич А.Е., Михайлов В.В., Парканский Н.Я. и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей. // Кишинев: «Штиинца», 1985, 195 с.

25. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии. Оборудование для электроэрозионного легирования. // Учебное пособие, М.: ИКФ «Каталог», ч. 1, 1998, 238 с.

26. Лобзин А.В., Гитлевич А.Е., Юриков Ю.В. Опыт внедрения технологии электроэрозионного восстановления. // Сб. тр. Всероссийской Научно-технической конференции «Современная электротехнология в машиностроении», Тула, 1997, с. 253.

27. Бурумкулов Ф.Х., Беляков А.В, Лельчук Л.М., Иванов В.И. Восстановление и упрочнение деталей электроискровыми методами. // Сварочное производство, 1998, №2, с. 37-39.

28. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. // М.: Машгиз, 1961, 303 с.

29. Игнатов В.И. Упрочнение режущего инструмента электроискровым легированием. // Электронная обработка материалов, 1974, № 5, с. 77-78.

30. Тимощенко В.А., Коваль Н.П., Иванов В.И. Использование электроэрозионного легирования для повышения износостойкости рабочих частей разделительных штампов. //Кузнечно-штамповочное производство, 1979, № 12, с. 13-14.

31. Марченко И.Ф., Крикун В.И. Увеличение стойкости молотовых штампов. //

32. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1973, вып. 8, с. 12-13.

33. Попович А.А., Тихомиров С.В. Из опыта внедрения метода электроэрозионного легирования в промышленность. // Технология металлов, 1998, № 1, с. 38-40.

34. Тимощенко В.А., Иванов В.И. Повышение стойкости разделительных штампов. // Машиностроитель, 1991, № 11, с. 27.

35. Шемегон В.И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов. // Станки и инструмент, 1995, № 5, с, 27-29.

36. М.Э. Бутовский. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии. Оборудование для электроэрозионного легирования. // Учебное пособие, М.: ИКФ «Каталог», ч. 2, 1998, 158 с.

37. Чаругин Н.В., Бирюков Б.Н., Свердликовский В.Ф. и др. Увеличение износостойкости деталей литейной оснастки методом ЭИЛ. // Технология и организация производства, 1984, № 1, с. 50-51.

38. Коробейник В.Ф., Жеребцов В.Н., Щекин Б.М. и др. Электроискровое восстановление рабочего профиля деталей. // Электронная обработка материалов, 1981, №6, с. 40-43.

39. Тимощенко В.А. Упрочнение и восстановление деталей электроэрозионным легированием. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1993, № 1, с. 29.

40. Каденаций Л.А., Лисовская Н.Б., Селиверстов С.Ф. Упрочнение деталей оборудования для легкой промышленности электроискровым легированием. // Технология и организация производства, 1989, № 2, с. 19-20.

41. Каденаций Л.А. Опыт организации восстановления деталей текстильных машин. // Технология и организация производства, 1989, № 3, с. 47-48.

42. Марченко И.Ф., Циулин В.А., Щеголев В.Л. Электроискровое упрочнение стенок канавок алюминиевых поршней. // Двигателестроение, 1980, № 4, с. 31-33.

43. Хабибулина Н.В., Плешкова А.П. Электроискровое легирование медицинских инструментов. // Электронная обработка материалов, 1977, № 3, с. 37-38.

44. Чебонаки Г.В., Гитлевич А.Е., Михайлов В.В. и др. Повышение стойкостистоматологического инструмента. // Электронная обработка материалов, 1993, № 3, с. 75.

45. Назаров Ю.Ф. Применение электроэрозионного легирования для терморегулирующих покрытий деталей космической техники. // В сб. Международного юбилейного симпозиума по электроэрозионной обработке, М.: Издательство ГП «НПО ТЕХНОМАШ», 1993, с. 57.

46. Николенко С.В., Верхотуров А.Д. Новые электродные материалы для электроискрового легирования. // Владивосток: «Дальнаука», 2005, 219 с.

47. Верхотуров А.Д. Обобщенная модель электроискрового легирования. // Электрофизические и.электрохимические методы обработки, 1983, № 1, с.3-6.

48. Золотых Б.Н. Основные вопросы теории электроискровой эрозии в импульсном разряде в жидкой диэлектрической среде. Автореферат докторской дисс. М.: МИЭМ, 1968, 52 с.

49. Верхотуров А.Д., Драчинский А.С., Подчерняева И.А. и др. О физической природе эрозии и формирования поверхностного слоя при электроискровом легировании молибдена пористыми электродами железа. // Порошковая металлургия, 1983, № 12, с. 51-54

50. Леб Л.В. Основные процессы электрических разрядов в газах. // М.: Гостехиздат, 1950, 627 с.

51. Мик Дж., Круж Дж. Электрический пробой в газах. // М.: 1960, 605 с.

52. Капцов Н. А. Электроника. // М.: Гостехтеориздат, 1956, 459 с.

53. Лазаренко Н.И. Изменение исходных свойств поверхности катода под действием искровых электрических импульсов, протекающих в газовой среде. // Электроискровая обработка металлов, М.: Издательство АН СССР, 1957, Вып. 1, с. 70-94.

54. Таев И.С., Кузнецов В.Н. Пробивные напряжения микропромежутков в воздухе.1

55. Электротехника, 1975, № 7, с. 54-56.

56. Бугаев С.П., Литвинов Е.А., Месяц Г.А., Проскуровский Д.И Взрывная эмиссия электронов. // Успехи физических наук, 1975, т. 115, вып. 1, с. 101-120.

57. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления. // М.: Энергия, 1978, с. 456.

58. Лазаренко Б.Р., Парканский Н.Я., Гитлевич А.Е., Ревуцкий В.М. Особенности взаимодействия частиц порошка с разрядом при электроискровом легировании. // Электронная обработка материалов, 1979, № 1, с.29-31.

59. Золотых Б.Н. О некоторых закономерностях электрической эрозии металлов. Автореф. канд. диссер., 1947, М., НИИ МЭП, 20 с.

60. Зингерман А.С. Роль тепла Джоуля-Ленца в электрической эрозии металлов. // Журн. техн. физ., 1955, т. 25, №11, с. 1931 1943.

61. Лебедев С.В. О механизме обработки материалов электроискровым способом. // Известия АН Армянской ССР, серия физ.-мат., естественные и технические науки, 1950, т. 3, № 1, с. 33-49.

62. Некрашевич И.Г., Бакуто И.А. К вопросу о современном состоянии теоретических представлений об электрической эрозии металлов. // в кн.: Электроискровая обработка металлов, М.: Изд-во АН СССР, 1963, с. 24 — 29.

63. Некрашевич И.Г., Бакуто И.А. Зависимость эрозионного эффекта на биметаллических электродах от местоположения начала разряда. // Электронная обработка материалов, 1965, № 1, с.16-19.

64. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. // М.: Издательство АН СССР, 1959, 184 с.

65. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электродинамическая теория искровой электрической эрозии металлов. // М.: Издательство АН СССР, Проблемы электрической обработки материалов, 1962, с. 44-51.

66. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования. // Киев: Техника, 1982, 182 с.

67. Коваленко B.C., Верхотуров А.Д., Головко Л.Ф., Подчерняева И.А. Лазерное и электроэрозионное упрочнение. // М.: Наука, 1986, 296 с.

68. Трефилов В.И., Мильман Ю. В., Фирстов С.А. Физические основы прочности тугоплавких металлов. //Киев: Наук. Думка, 1975, 316 с.

69. Золотых Б.Н. О физической природе электроискровой обработки металлов // М.: Из-во АН СССР, 1957, Электроискровая обработка металлов, вып. 1, с.38-69.

70. Палатник Л.С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов иопыт установления критерия наблюдаемых взаимодействий. // ДАН СССР, 1953, т.89, №3, с. 455-458

71. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычев B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. // Киев: Наукова думка, 1976, 219 с.

72. Игнатенко Э.П., Верхотуров А.Д., Маркман М.З. Формирование поверхностного слоя при электроискровом легировании легкоплавкими металлами.// Электронная обработка материалов, 1979, № 3, с. 18 20.

73. Верхотуров А.Д. Влияние схватывания электродов на эрозию анода в процессе электроискрового легирования. // Электронная обработка материалов, 1984, № 6, с. 22-26.

74. Верхотуров А.Д., Ковальченко М.С., Подчерняева И.А. Влияние структуры диборида титана на условия формирования покрытий при электроискровом легировании стали. // Порошковая металлургия, 1983, № 8, с. 35-39.

75. Верхотуров А.Д., Курдюмова Г.Г., Подчерняева И.А. Электронно-микроскопическое исследование поверхности карбидов после электроискрового легирования стали У8. // Электронная обработка материалов, 1983, № 3, с. 26-30.

76. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при ЭИЛ. // Дальнаука, 1995, 320 с.

77. Петров Ю.Н., Сафронов И.И., Келоглу Ю.П. Структурные изменения металла после электроискрового легирования. // Электрон, обраб. материалов, 1965, № 2, с.29-34.

78. Сафронов И.И. Исследование возможности применения карбидных и боридных соединений титана, ниобия, ниобия в качестве электродов для электроискрового легирования. // Автореф. дисс. канд. техн. наук. Киев, 1967, 26 с.I

79. Буравлев Ю.М., Рудневский Н.К., Трикит И.И. Спектральный анализ металлов и сплавов. // Киев: Техника, 1976, 192 с.

80. Любарский И.Н., Палатник Л.С. Металлофизика трения. // М.: Металлургия, 1967, 176 с.

81. Чапорова И.Н., Чернявский К.С. Структура спеченных твердых сплавов // М.: Металлургия, 1975, 247 с.

82. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А., Егоров Ф.Ф. Закономерности формирования покрытий на стали при электроискровом легировании гетерофазными материалами TiB2-Mo. // Порошковая металлургия, 1983, № 12, с. 61-63.

83. Панов B.C., Чувилин A.M. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. // М.:МИСИС, 2001, 428с.

84. М.Т. Vieira, A. Cavaleiro, В. Trindade. The effect of third element on structure and properties of W-C/N. // Surface and Coating Technology, 2002, № 151-152, p. 495-504

85. Гусев А.И. Наноматериалы, наноструктуры, нанотехнологии. // M.: ФИЗМАТЛИТ, 2005, 416 с.

86. Новые материалы. Коллектив авторов под ред. Карабасова Ю.С. // М.: МИСИС, 2002, 736 с.

87. Андриевский Р.А., Рагуля А.В. Наноструктурные материалы.//М.: издательский центр «Академия», 2005, 192 с.

88. Фальковский В.А. Нано- и ультрадисперсные порошки вольфрама, карбида вольфрама, кобальта и твердые сплавы на их основе.// Учебное пособие. М.: МИХТ им. М.В. Ломоносова, 2007, 79 с.

89. О. Eso, Z. Fang, A. Griffo. Liquid phase sintering of functionally graded WC-Co composites. // International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, 2005, №23, p. 233-241.

90. Фальковский В.А., Клячко Л.И. Твердые сплавы. // М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2005, 415 с.

91. В.И. Третьяков. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. // М.: Металлургия, 1976, 528 с.

92. Z. Fang, P. Maheshwari, X. Wang, H.Y. Sohn, A. Griffo, R. Riley. An experimental study of the sintering of nanocrystalline WC-Co powders. // International Jornal of Refractory Metals & Hard Materials, 2005, № 23, p. 249-257.

93. P. Arato, L. Bartha, R. Porat, S. Berger, и A. Rosen. Solid and liquid phase sintering nanocrystalline WC/Co hardmetals. //NanoStructured Materials, 1998, vol. 10, № 2,p. 245-255.

94. G.R. Goren-Muginstein, S. Berger and A. Rosen. Syntering study of nanocrystalline tungsten carbide powders. // NanoStructured Materials, 1998, vol. 10, № 2, p.795-804.

95. Либенсон Г.А., Лопатин В.Ю., Комарницкий Г.В. Процессы порошковой металлургии, т.2 // М.: МИСИС, 2002, 320 с.

96. Ma Xueming, Zhao Ling, Ji Gang, Dong Yuanda. Preparation and structure of bulk nanostructured WC-Co alloy by high energy ball-milling. // Journal of Materials science letters, 1997, №16, p. 968-970

97. Janfei Sun, Faming Zhang, Jun Shen. Characterization of ball milled nanocrystalline WC-Co composite powders and subsequently rapid hot pressing sintered cermets. // Materials letters, 2003, № 157, p. 3140-3148.

98. Z.-G. BAN, L. L. SHAW. Synthesis and processing of nanostructured WC-Co materials. // Jornal of Materials Science, 2002, №37, p. 3397-3403.

99. Sona Kim , Seok-Hee Han, Jong-Ku Park, Hyoun-Ee Kim. Variation of WC grain shape with carbon content in the WC-Co alloys liquid- phase sintering. // Scripta Materialia, 2003, №48, p. 635-639.

100. Sona Kim, Jong-Ku Park и Dokyol Lee. Effect of grain motion on the coarsening of WC grains in the carbon-saturated liquid matrix during liquid phase sintering of WC-Co alloys. // Scripta Materialia, 1998, vol. 38, № 10, p.1563-1569.

101. Michael Sommer, Wolf-Dieter Schubert, Erich Zobetz, Peter Warbichler. On the formation of very large WC crystals during of ultrafine WC-Co alloys. // International Jornal of Refractory Metals & Hard Materials, 2002, № 20(1), p. 41-50.

102. Hwan-Cheol Kim, In-Jin Shon, Jin-Kook Yoon, Jung-Mann Doh, Z.A. Munir. Rapid sintering of ultrafine WC-Ni cermets. // International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, 2006, № 24, p. 427-431

103. H. C. Kim, I. J. Shon, Z.A. Munir. Rapid sintering of ultra-fine WC-10wt% Co by high-frequency induction heating. // Jornal of Materials Science, 2005, № 40,p. 2849-2854.

104. B.K. Kim, G.H. Ha and all. Chemical Processing of Nanostructured Cemented Carbide. // Advanced Performance Materials, 1998, № 5, p. 341-352.

105. Seung I. Cha, Soon H. Hong, Byung K. Kim. Microstrcture and mechanicalproperties of nanocrystalline WC-lOCo cemented carbides. // Scripta Materialia, 2001, №44, p. 1535-1539

106. Seung I. Cha, Soon H. Hong, Byung K. Kim. Spark plasma sintering behavior of nanocrystalline WC-lOCo cemented carbide powders. // Materials Science and Engineering, 2003, № A351, p. 31-38

107. J.M. Sanchez , A. Ordonez, R. Gonzalez. HIP after sintering of ultrafine WC-Co hardmetals. // International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, 2005, №23, p. 193-198

108. B.K, Kim, G.H. Ha, D.W. Lee and G.G. Lee. Chemical Processing of Nanostructured Cemented Carbide. // Advanced Performance materials, 1998, № 5, p. 341-352.

109. Chenguang Lin, Erich Kny, Guansen Yuan, Boro Djuricic. Microstructure and properties of ultrafine WC-O.6VC-IOC0 hardmetals densified by pressure-assisted' critical liquid phase sintering. // Journal of alloys and Compounds, 2004, № 383, p. 98-102.

110. Благовещенский Ю.В., Данилкин E.A., Егорихина Т.П. и др. // Тр. междунар. конференции «Новейшие процессы и материалы в порошковой металлургии», Киев, 24-28 ноября 1997, с. 371

111. Благовещенский Ю.В., Данилкин Е.А., Егорихина Т.П. и др. // Матер. 4 всероссийской конференции «Физикохимия ультрадисперсных систем», Обнинск, 29 июня-3 июля 1998, с. 274

112. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. // М: Металлургия, 1976, 272 с.

113. Шелехов Е.В. // Сб. тр. нац. конф. по применению рентгеновского, синхротронного излучений, нейтронов и электронов для исследования материалов, Дубна, 25-29 мая 1997, Объед. ин-т ядерных исследований, 1997, т. 3, с. 316.

114. Шелехов Е.В., Иванов А.Н., Фомичева Е.И. // Завод, лаб. 1989, № 12, с. 41.

115. Дриц М.Е., Будберг П.Б. Свойства элементов. Справочник. // М.: Металлургия, 1985,672 с.

116. Самсонов Г.В., Виницкий И.М. Тугоплавкие соединения: Справочник. // М.:1. Металлургия, 1976, с. 560

117. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П., Сенин П.А. и др. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов. // Саранск: «Красный Октябрь», 2003, 504 с.

118. Гусев А.И., Ремпель А.А. Нанокристаллические материалы. // М.: ФИЗМАТЛИТ, 2001, 224 с.

119. Левашов Е.А., Замулаева Е.И., Кудряшов А.Е. и др. // Изв. вузов. Цв. металлургия, 2006, № 5, с. 109-118.

120. Иванов А.Н. Коршунов А.Б., Яковцова М.М. // Изв. вузов. Цв. металлургия, 2004. №6, с. 53.

121. Самсонов Г.В., Упахдая Г.Ш., Нешпор B.C. Физическое материаловедение карбидов. // Киев: Наукова думка, 1974, с. 141-145

122. J.F. Moulder, W.F. Stickle, Р.Е. Sobol, et al. // in: J. Chastain (Eds), Handbook of X-ray Photoelectron Spectroscopy, Physical Electronics, Eden Prairie MN, 1992

123. Goretzki H., Rosenstiel P.V., Mandziej S. // Analytical and Bioanalytical Chemistry. 1989, vol. 333, №4-5, p. 451.

124. A. Kakanakova- Georgieva, L. Kassamakova, Ts. Marinova et al. // Appl. Surf. Sci. 1999. № 151, p. 225.

125. Byung-Kwon Yoon, Bo-Ah Lee, Suk-Joong L.Kang. // Acta Materialia, 2005, № 53, p. 4677.

126. J.A. Vreeling, V. Ocelic, J.T.M. De Hosson. // Ibid, 2002. № 50, p. 4913

127. M. Rynemark. // Refractory metals and hard materials. 1991. vol. 10, № 4, p 185.

128. P.A. Андриевский // Успехи химии. 2005, т. 74, № 12, с. 1163.

129. В.А. Фальковский, Л.И. Клячко, В.А. Смирнов. Нанокристаллические и ультрадисперсные порошки вольфрама, карбида вольфрама и вольфрамо -кобальтовые твердые сплавы на их основе. // М: ФГУП ВНИИТС, Обзор, 2004.

130. Левашов Е.А., Харламов Е.И., Кудряшов А.Е., и др. // Изв. вузов. Цветная металлургия, 1998, № 2, с. 39.

131. Кудряшов А.Е., Замулаева Е.И., Бакаев П.В. и др. // Цветные металлы, 2002, № 9, с. 73.

132. Харламов Е.И., Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., и др. // Цветные металлы. 2000, № 8, с. 120.

133. Бовкун Г.А., Лаптев А.В. // Порошковая металлургия, 2004, № 5-6, с. 57.

134. Бовкун Г.А., Лаптев А.В. // Там же, № 7-8, с. 69.

135. Елютин В.П., Костиков В.И., Маурах М.А. и др. Явление ускоренного испарения углерода из жидких металлокарбидных и карбидоуглеродных эвтектик // Диплом на открытие № 143. Заявка № ОТ 7734, 1970, Бюлл. изобр. №41, 1974.

136. Бартел И., Буринг Э., Хайн К. и др. Кристаллизация из расплавов: Справочник. //М.: Металлургия, 1987.

137. Герцрикен Д.С., Мазанко В.Ф., Фальченко В.М. Импульсная обработка и массоперенос в металлах при низких температурах. // Киев: Наук, думка, 1991, 208 с.

138. Schuelke Th., Witke Th., Scheibe H.-J. et al. // Surface & coating technology, 1999, № 120-121., p. 226, p. 39.

139. Лисовский А.Ф. Миграция расплавов металлов в спеченных композиционных телах. // Киев: Наук, думка, 1984, с.

140. Федеральное агентство по образованию /. Приложение А

141. Федеральное государственное образовательное учреждение высшегопрофессионального образования «Государственный технологический университет «Московский государственный институт стали и сплавов»1. ОКП 19 84111. ГРГруппа В-56

142. УТВЕРЖДАЮ Зам. Генерального директора1. ЗАО.НН^^Металл»1. Ю. М. Радченко 2008 г

143. ЭЛЕКТРОДЫ НАНОСТРУКТУРНЫЕ СОСТАВА WC-Co ДЛЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

144. Технические условия ТУ 1984-017-11301216=20041. Изменение 1

145. Дата введения с О/. 06. Л00$г.

146. Федеральное atom сто >10 химическому регулированию и метрологии ФГУП «СТАНДАРТИНФОНМ»регистрирован кат^жны^крпнсссп г» рррггр ja № IQQ / Q<T& I CI/04 —'

147. Пункт 1.1.2 дополнить абзацем в редакции: «Для ограничения роста зерен карбида вольфрама в электродном материале СНМ 8 при спекании допускается введение в шихту ингибитора, одного из приведенных в табл. 4. составов.