Разработка на базе концепции интенсивного энергосбережения перспективной модели энергоматериалосберегающей системы обжига на цементный клинкер тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.04, кандидат технических наук Напалков, Николай Геннадиевич

  • Напалков, Николай Геннадиевич
  • кандидат технических науккандидат технических наук
  • 2005, Москва
  • Специальность ВАК РФ05.14.04
  • Количество страниц 150
Напалков, Николай Геннадиевич. Разработка на базе концепции интенсивного энергосбережения перспективной модели энергоматериалосберегающей системы обжига на цементный клинкер: дис. кандидат технических наук: 05.14.04 - Промышленная теплоэнергетика. Москва. 2005. 150 с.

Оглавление диссертации кандидат технических наук Напалков, Николай Геннадиевич

Введение. Цель. Постановка задачи и методологическая база работы.

Глава 1 Анализ энергетической эффективности и прогноз резерва интенсивного энергосбережения действующего теплотехнологического комплекса производства цементного клинкера на базе естественных сырьевых материалов.

§1.1. Технологическая и структурная схемы производства цементного клинкера по мокрому и сухому способам.

§1.2. Компьютерная программа и исходные данные для анализа энергоиспользования и прогнозных характеристик энергосбережения действующих комплексов производства цементного клинкера по мокрому и сухому способам.

§1.3. Видимый удельный расход топлива и геометрические характеристики вращающихся печей мокрого и сухого способов производительностью 70 тонн клинкера в час.

§ 1.4. Карта энергоматериалопотребления и энергоемкость производства цементного клинкера по мокрому способу.

§1.5. Карта энергоматериалопотребления и энергоемкость производства цементного клинкера по сухому способу.

§ 1.6. Энергоемкость "производства" цементного клинкера по мокрому способу в ТТК с термодинамически идеальной теплотехнологической установкой.

§ 1.7. Энергоемкость "производства" цементного клинкера по сухому способу в ТТК с термодинамически идеальной теплотехнологической установкой.

§1.8. Критерии энергоиспользования, теоретически минимальное технологическое теплоэнергопотребление, критерии энергетической эффективности мокрого (вариант I) и сухого (вариант И) способов производства цементного клинкера.

Выводы по главе 1.

Глава 2 Анализ энергетической эффективности производства цементного клинкера по вариантам III и IV.

§2.1. Технологическая и структурная схемы производства цементного клинкера по вариантам III и IV.

§2.2. Компьютерные программы и исходные данные для анализа энергоиспользования и прогнозных характеристик энергосбережения ТТК производства цементного клинкера по вариантам III и IV. ^

§2.3. Видимый удельный расход топлива и геометрические характеристики теплотехнологических установок ТТК производства цементного клинкера по вариантам III и IV.

§2.4. Карта энергоматериалопотребления и энергоемкость технологии производства цементного клинкера в ТТКз по варианту III.

§2.5. Карта энергоматериалопотребления и энергоемкость технологии производства цементного клинкера в ТТК4 по варианту IV.

§2.6. Энергоемкость "производства" цементного клинкера по варианту III с термодинамически идеальными теплотехнологическими установками.

§2.7. Энергоемкость "производства" цементного клинкера по варианту IV с термодинамически идеальными теплотехнологическими установками.

§2.8. Критерии энергоиспользования, теоретически минимальное технологическое теплоэнергопотребление, критерии энергетической эффективности производства цементного клинкера по варианту III варианту IV."

Выводы по главе 2.

Глава 3 Анализ энергетической эффективности комбинированного производства клинкерного полупродукта и металлургического полупродукта на металлургическом предприятии (вариант VM*).

§3.1. Технологическая и структурная схемы комбинированного производства.

§3.2. Компьютерная программа и исходные данные для расчета энергетических и некоторых геометрических характеристик теплотехнологических установок ТТС5м производства клинкерного полупродукта и металлургического полупродукта

V 81 по варианту VM.

§3.3. Энергетические и геометрические характеристики, принципиально-конструктивные схемы теплотехнологических установок TTC производства К-П и М-П по варианту VM.

§3.4. Карта энергоматериалопотребления и общий приведенный удельный расход первичного топлива на подготовку К-П и М-П по варианту VM.

§3.5. Общий приведенный удельный расход первичного топлива на подготовку" К-П и М-П в TTC с термодинамически идеальными теплотехнологическими установками.

§3.6. Критерии энергоиспользования и теоретически минимальное технологическое теплоэнергопотребление комбинированного производства К-П и М-П по варианту VM. ^

Выводы по главе 3.

Глава 4 Анализ энергетической эффективности TTCsu производства цементного клинкера на базе К-П (вариант Уц).

§4.1. Технологическая и структурная схемы TTCsu.

§4.2. Компьютерная программа и исходные данные для анализа энергоиспользования и прогнозных характеристик энергосбережения TTCsu производства цементного клинкера на основе К-П по варианту Уц.

§4.3. Видимый удельный расход топлива и геометрические характеристики элементов теплотехнологической установки ТТС5Ц производства цементного клинкера на основе К-П по варианту V ЮО

§4.4. Карта энергоматериалопотребления и приведенный удельный расход первичного топлива на реализацию технологии производства цементного клинкера в TTCsu по варианту V. ЮЗ

§4.5. Карта энергоматериалопотребления и приведенный удельный расход топлива на реализацию технологии производства цементного клинкера на основе К-П в ТТС5ц с термодинамически идеальными теплотехнологическими установками. ^^

§4.6. Критерии энергоиспользования, теоретически минимальное технологическое теплоэнергопотребление, критерии энергетической эффективности производства цементного клинкера по варианту V.

Выводы по главе 4.

Рекомендованный список диссертаций по специальности «Промышленная теплоэнергетика», 05.14.04 шифр ВАК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка на базе концепции интенсивного энергосбережения перспективной модели энергоматериалосберегающей системы обжига на цементный клинкер»

Развитие экономической ситуации в России зависит от состояния промышленного теплотехнологического комплекса страны. Ключевой энергетической проблемой данного комплекса является энергосбережение. Резкое удорожание энергоносителей и государственный курс на экономию природных ресурсов кардинально изменили отношение к сырьевой и топливной составляющей на производстве.

Промышленный теплотехнологический комплекс страны, включающий все многообразие замкнутых теплотехнологических производственно-отраслевых комплексов, непосредственно потребляет около 2/3 добываемого в стране органического топлива, 1/3 вырабатываемой электрической и более 1/2 тепловой энергии [1].

К числу основных потребителей энергоресурсов можно отнести отраслевые теплотехнологические комплексы черной и цветной металлургии, промышленности строительных материалов и другие. Эти теплотехнологические комплексы (ТТК) в своей принципиальной основе сложились еще в «доэкологический период», когда не наблюдалось даже ростков таких современных острых проблем, как глубокое энергосбережение, экономия минеральных ресурсов, экологическая безопасность, экономия пресной воды.

Они формировались, бурно развивались, но вместе с этим в главном оставались практически в рамках начальных принципиальных основ технологий и технических средств. Это выражается, в конечном счете, в значительном перерасходе (сверх принципиально необходимого) минерального сырья, топлива, пресной воды, низким уровнем экологической безопасности и производственного комфорта для человека [1], [14].

Проблема высокой энергоемкости одновременно усугубляется исключительно низким уровнем полезного использования энергетических ресурсов. Так интегральный коэффициент полезного использования энергии первичного источника в отраслевых теплотехнологических комплексах и системах, учитывающий энергетическую эффективность всей совокупности последовательных технологических операций по переработке исходного, обычного природного, сырья в конечный продукт редко превышает уровень 10 %, включая низший уровень 2-5 % [2], [3].

Из всего вышеперечисленного напрашиваются следующие выводы:

- имеет место исключительно расточительное использование энергии;

- открываются широкие принципиальные возможности многократного снижения расхода топливо-энергетических ресурсов во многих энергоемких системах;

- утверждается исключительная актуальность и обоснованность известного вывода: «энергосбережение — это ключевая энергетическая проблема современности» [2].

Следует заметить, что в действующих теплотехнологических комплексах, в нормальных условиях, разрабатываются и реализуются многочисленные мероприятия, направленные на энерго- и материалосбережение, охрану окружающей среды, экономию пресной воды. Однако они преимущественно носят дробный, локальный характер и отличаются относительно невысоким эффектом, сдерживаемым часто и консервативностью технологии, и оборудования. В результате этого крупномасштабные резервы энергосбережения, материалосбережения, повышения экологической безопасности могут на длительное время оказаться невостребованными.

Этим отличаются, и будут отличаться итоги поисковых работ, основанных на эксплуатации методического подхода «от достигнутого».

Преодоление указанных принципиальных недостатков действующих отраслевых теплотехнологических комплексов возможно только при переходе к технологиям и технике нового поколения.

Первым шагом такого перехода является разработка перспективных моделей теплотехнологических комплексов — прообразов теплотехнологических комплексов и систем будущего, отличающихся не только высококомфортными технологическими, но и предельно высокими энергоматериалосберегающими, экологическими и другими характеристиками.

В качестве профессиональной и методологической базы поиска и разработки перспективных моделей в настоящее время выступает интенсивное энергосбережение. В отличие от традиционных мероприятий энергосбережения мероприятия интенсивного энергосбережения ставят перед собой задачу достижения одномоментного, предельно высокого, крупномасштабного энергосберегающего эффекта. Это достигается на базе системного энергетического анализа крупных производственных комплексов и на основе изменения, в общем случае, принципиальных основ технологии, техники, управления, повышения качества продукции и полноты конечного использования.

Суммируя изложенное, интенсивное энергосбережение можно с полным основанием уподобить «тягачу» общего прогресса теплотехнологических систем и комплексов и тем самым принять, как отмечалось выше, в качестве принципиально новой и, возможно, наиболее эффективной профессиональной базы для разработки перспективных моделей энергоматериалосберегающих и экологически совершенных теплотехнологических систем и комплексов будущего [6], [4].

Особенно актуальна проблема энергосбережения для энергоемких отраслей промышленности, к каким относится и цементная промышленность. Общий объем выпуска цемента в стране, например в 2004 году, составил 45,6 млн.т./год [13].

Производство цементного клинкера (основы цемента) ведется в стране в основном по мокрому способу, однако такой способ отличается относительно высокой энергоемкостью. Наибольшей энергоемкостью в технологическом комплексе производства цементного клинкера отличается процесс обжига, реализуемый во вращающихся печах. Видимый расход топлива во вращающихся печах обжига клинкера по мокрому способу производства составляет 208 кг.ут. на 1 тонну клинкера* при КПД приблизительно 30 % [17].

Из теплового баланса вращающейся печи производства цементного клинкера по мокрому способу (табл. 1) видно, что наибольшие затраты теплоты связаны с испарением физической влаги из сырьевой смеси (33,4 %) и с декарбонизацией известняка (29,6 %).

Причиной таких затрат на испарение влаги является дополнительное предварительное увлажнение сырьевой смеси до 35-40% перед обжигом.

Вторым, менее распространенным, способом производства цементного клинкера в стране является сухой способ. В отличие от мокрого способа сырьевая смесь по данному способу перед обжигом дополнительно не увлажняется. Отсутствие предварительного увлажнения сырьевых материалов усложняет систему гомогенизации исходных компонентов сырья, однако приводит к снижению расхода тепла на испарение физической влаги до 555,4 кДж/кг кл (12,1 %). Видимый расход топлива на обжиг клинкера по сухому способу производства с циклонными теплообменниками составляет около 137 кг.ут/т.кл [12], а КПД вращающейся печи достигает 50 % [7], что заметно лучше аналогичных показателей мокрого способа.

Однако, и в данном случае (табл.2), крупномасштабные потери теплоты, связанные с декарбонизацией известняка присутствуют. Конечно, как в первом, так и во втором случаях, существенное значение имеют потери с уходящими газами и в окружающую среду.

Развитие цементной промышленности в стране на ближайшие годы предусматривает перевод мокрого на сухой способ производства. Перспективность применения сухого способа подтверждается опытом мировой цементной промышленности. Доля выпуска цемента по сухому способу, - по данным НИИ Цемент на 2004 год.

Таблица 1. Тепловой баланс вращающейся печи производства цементного клинкера по мокрому способу п/п Приходные статьи Обозна чение Значение кДж/кгкл % № п/п Расходные статьи Обозна чение Значение кДж/кгкл %

1 Теплота сгорания природного газа Рх.т. 6197,9 91,6 1 Расход на испарение физической влаги 2261,9 33,4

2 Физическая теплота топлива 3,7 од 2 Расход тепла на декарбонизацию известняка Рдек 2001,0 29,6

3 Физическая теплота воздуха <2в 22,3 0,3 3 Расход тепла на дегидратацию Qдeг 123,6 1,8

4 Теплота сырьевой смеси <2с 51,2 0,8 4 Потери с уходящими газами <Зо.г. 1323,5 19,6

5 Тепло экзотермичес ких реакций образования клинкерных минералов Рэкз 457,6 6,8 5 Потери в окружающую среду (2о.с. 738,7 10,9

6 Потери с выходящим клинкером Окл 167,6 2,5

7 Потери с уносом <3ун 18,3 0,3

6 Тепло образования метакаолина С^мст 33,9 0,4 8 Эффект образования жидкой фазы Скф. 132,0 1,9

Итого С^рас 6766,6 100 Итого Qпpиx 6766,6 100

Табица 2. Тепловой баланс вращающейся печи производства цементного клинкера по сухому способу п/п Приходные статьи Обозна чение Значение кДж/кгкл % № п/п Расходные статьи Обозна чение Значение кДж/кгкл %

1 Теплота сгорания природного газа С^х.т. 3996,7 87,9 1 Расход на испарение физической влаги 555,4 12,1

2 Физическая теплота топлива Оф.Т. 2,4 0,1 2 Расход тепла на декарбонизацию известняка Оде к 2001,0 44,0

3 Физическая теплота воздуха <}в 14,4 0,3 3 Расход тепла на дегидратацию Одег 123,6 2,7

4 Теплота сырьевой смеси <}с 40,4 0,9 4 Потери с уходящими газами 448,2 9,9

5 Тепло экзотермических реакций С^экз 457,6 10,1 5 Потери в окружающую среду <Зо.с. 761,7 16,8 образования клинкерных минералов 6 Потери с выходящим клинкером (Зкл 167,6 3,7

6 Тепло образования метакаолина Омет 33,9 0,7 7 Потери с выходящей сырьевой смесью после сушки <3с.с. 262,6 5,8

8 Потери с уносом <2ун 93,2 2,1

9 Эффект образования жидкой фазы С2ж.ф. 131,95 2,9

Итого Орас 4545,4 100 Итого С^прих 4545,4 100 например, в Японии, Испании и Германии составляет 100%, в Италии 96 %, в США более 60 %, в странах Европы 75-97 % [7].

Вместе с тем следует отметить, что при обжиге клинкера во вращающихся печах на базе естественных сырьевых материалов трудно ожидать дальнейшего большого снижения расхода топлива. Принципиальные возможности глубокого снижения топливоэнергетических ресурсов в производстве цементного клинкера можно ожидать, но на базе других сырьевых материалов и положений концепции интенсивного энергосбережения.

Существующий широкий комплекс исследовательских работ, ориентированный на проблему экономии топливо-энергетических ресурсов, в основном включает: мероприятия совершенствования технологического оборудования и теплообменных процессов; перевод с мокрого способа на сухой и полусухой способы производства; получение плавленого клинкера; солевая технология получения клинкера; изменение сырьевых компонентов и использование шлаковых добавок и т.д.

Но вместе с тем имеются еще значительные резервы энергосбережения, основанные на использовании альтернативных сырьевых компонентов (металлургических шлаков), при этом органически вписываясь в технологическую схему предприятия черной металлургии.

Для уменьшения затрат на декарбонизацию известняка, как известно можно использовать альтернативную сырьевую смесь с более низким его содержанием, например с использованием доменного шлака черной металлургии.

Гранулированные доменные шлаки находят широкое применение в качестве добавки к цементному клинкеру для получения портландцемента (содержание доменного шлака до 30%) и шлакопортландцемента (содержание доменного шлака может колебаться в пределах 30-70 %) [9]. Применение доменного шлака в качестве добавок к цементному клинкеру приводит к экономии топлива на производство цемента, однако снижает его качество.

Другим способом использования доменных шлаков является использование доменных шлаков в качестве добавок к сырьевой смеси [9]. Примерный состав сырьевой смеси при использовании доменных шлаков в качестве добавок дан в табл.3. Применение доменных шлаков с низкой влажностью (до 5%) приводит к уменьшению затрат на декарбонизацию и на сушку смеси.

Таблица 3. Состав сырьевой смеси при использовании доменных шлаков п/п Наименование Норма расхода, кг/т.кл. Соотн.

1 Известняк 815 кг/т.кл 60%

2 Доменный шлак 502 кг/т.кл 37%

3 Железная руда 41 кг/т.кл 3%

4 Всего 1 358 кг/т.кл 100%

Отмеченным выше не ограничиваются возможности дальнейшего повышения энергетической эффективности.

Заметные возможности этого открываются на базе использования теплоты доменных огненно-жидких шлаков. Доменные огненно-жидкие шлаки покидают печи при температуре 1450-1500 °С и обладают значительной теплоемкостью. Если их гранулировать, тепло огненно-жидких шлаков безвозвратно теряется. При этом к тому же, цементное предприятие получает шлак повышенной влажности, что приводит к дополнительным затратам теплоты на сушку шлака [9].

Физическое тепло огненно-жидкого доменного шлака может идти на подготовку сырьевой смеси, а именно на частичную декарбонизацию и сушку природного компонента -известняка (СаСОз). Совмещение процесса охлаждения расплава шлака и термической подготовки сырьевой смеси позволит использовать физическое тепло непосредственно в технологическом процессе. Такую подготовку необходимо проводить на металлургическом предприятии. Подготовленная на металлургическом предприятии сырьевая смесь в дальнейшем будет называться технологическим полупродуктом (или клинкерным полупродуктом).

Таким образом, на металлургическом предприятии реализуется подготовка клинкерного полупродукта: огненно-жидкие шлаки смешиваются с известняком и за счет теплоты огненно-жидких шлаков происходит частичная декарбонизация СаСОз и полная сушка известняка. Затем клинкерный полупродукт транспортируется на цементное предприятие и вместе с добавками обжигается на клинкер.

Еще одним прогрессивным вариантом производства цементного клинкера с использованием теплоты огненно—жидких шлаков может стать подготовка полностью декарбонизированного и высушенного клинкерного полупродукта на металлургическом предприятии. Такая термическая подготовка клинкерного полупродукта происходит не только за счет тепла огненно-жидких шлаков, а и за счет использования дополнительно топлива [9].

При подготовке клинкерного полупродукта из смеси природного сырья с доменными шлаками заманчиво применение и сталеплавильных шлаков. В табл. 4 показан состав сырьевой смеси при использовании доменных и сталеплавильных шлаков.

Таблица 4. Состав сырьевой смеси при использовании доменных и сталеплавильных шлаков п/п Наименование Норма расхода, кг/т.кл Соотн.

1 Известняк 723 кг/т.кл 55%

2 Доменный шлак 447 кг/т.кл 34%

3 Сталеплавильный шлак 144 кг/т.кл 11 %

4 Всего 1 314 кг/т.кл 100%

Применение отдельно сталеплавильных шлаков в цементной промышленности не нашло распространения из-за нестабильности состава шлака, но вместе с тем совместное использование смеси доменных и сталеплавильных шлаков открывает большие перспективы. Эти перспективы связаны с увеличением шлаковой составляющей шихты (увеличивается доля

СаО в шихте) и с потенциальной возможностью повышения энергетической эффективности за счет выделения жидкого железа при обеднении шлаков.

Смесь сталеплавильных и доменных шлаков содержит в своем составе 812 % окислов железа и 5-7 % корольков металла. Существует возможность организовать выделение значительной части этого железа из огненно-жидких шлаков в системе производства клинкерного полупродукта на металлургическом предприятии и направления расплава металла в конвертерное производство стали.

Замещая этим металлом почти эквивалентное количество жидкого доменного чугуна, получаем заметное снижение энергоемкости производства конвертерной стали, учитывая высокую энергоемкость производства доменного чугуна (до 1000-1100 кг.ут/т. чугуна).

Это положение привело к идее энергосберегающего комбинированного производства: производства клинкерного полупродукта с получением плавленого лома (металлургического полупродукта), являющегося альтернативой части жидкого доменного чугуна в конвертерном производстве стали.

Данная перспектива предстает весьма заманчивой не только в связи с возможным высоким результативным энергосберегающим (и очевидно, экономическим) эффектом, но и в связи с возможной технической и теплоэнергетической совместимостью указанных двух процессов, а также, что особенно важно - с возможным проявлением повышенной заинтересованности металлургического предприятия в указанном комбинированном производстве.

Резерв лома в стране позволяет использовать не менее 50% лома в шихте производства конвертерной стали. Однако особенности традиционного кислородно-конверторного способа производства стали не позволяют повысить долю холодного лома в шихте заметно выше 20 %. Повышение доли лома в кислородно-конверторных печах, например, до 50% за счет подачи части лома в расплавленном виде приведет к весьма высокому энергосберегающему эффекту.

Таким образом, производственная система, созданная на базе производства цементного клинкера обжигом с полной предварительной декарбонизацией клинкерного полупродукта, предусматривающая одновременно плавку лома и извлечение металлической фазы из металлургических шлаков с целевым использованием расплава лома в кислородных сталеплавильных конверторах, может характеризоваться высоким энергосберегающим эффектом.

Кроме экономии топлива (природного газа), реализация данной производственной системы приведет к существенной экономии извести, глины, доменного чугуна, а также кокса.

Данная система открывает возможность существенного повышения экологической защиты - резко снижается вынос пыли из вращающихся печей, уменьшается расход пресной воды, ликвидируются отвалы сталеплавильных и частично доменных шлаков, а также из-за снижения производства доменного чугуна уменьшается расход экологически грязного топлива - коксовых батарей.

На базе вышеизложенного открывается возможность формирования альтернативных вариантов повышения энергетической эффективности действующей системы производства цементного клинкера обжигом.

Диссертационная работа ставит своей целью выявление перспективных направлений дальнейшего и существенного повышения энергетической эффективности производства цементного клинкера обжигом с оценкой при этом как принципиально возможного, так и расчетно-практического уровня энергосбережения.

Эта цель достигалась на базе решения следующих задач:

1) определение структуры и границ замкнутых теплотехнологических комплексов (ЗТТК) действующего производства цементного клинкера по мокрому и сухому способам.

2) формирование состава альтернативных вариантов производства цементного клинкера обжигом, потенциально отличающихся энергетической эффективностью, и разработка общего подхода к решению задач и поиску перспективных моделей энергоматериалосберегающих теплотехнологических комплексов производства цементного клинкера обжигом (рис.1);

Рис.1. Древо альтернативных вариантов

3) проведение анализа энергетической эффективности и прогноза потенциала резерва интенсивного энергосбережения действующих (мокрого и сухого способов) и альтернативных вариантов теплотехнологических комплексов производства цементного клинкера обжигом;

4) создание комплекса компьютерных программ для анализа энергоиспользования в замкнутых теплотехнологических комплексах производства клинкера, расчета критериев их энергетической эффективности и определения основных характеристик теплотехнологических объектов;

5) установление опорных энергетических характеристик альтернативных вариантов производства цементного клинкера обжигом.

Исходя из задач, устанавливается объект исследования - замкнутый теплотехнологический комплекс (ЗТТК), определяются структура и границы ЗТТК действующего производства цементного клинкера по мокрому и сухому способам (ЗТТК для мокрого способа иллюстрируется на рис. 2). ЗТТК включает в себя теплотехнологический комплекс (ТТК) и энергетический комплекс. Границы ТТК охватывают весь технологический процесс от источников сырья до конечного продукта. Энергетический комплекс рассматривается от источника органического топлива (первичной энергии) до конечной энергии используемой в ТТК (природный газ, электроэнергия).

Рис.2. Границы замкнутого теплотехнологического комплекса (ЗТТК).

Формирование общего метода решения энергетических задач работы основывается на положениях концепции интенсивного энергосбережения, разработанной А.Д.Ключниковым. При этом концептуальная логика поиска перспективных моделей энергоматериалосберегающих и экологически совершенных теплотехнологических объектов включает как базу поиска, так и алгоритм поиска. База поиска и алгоритм поиска, сформированные применительно к задачам работы, включают:

19

База поиска

I. Объект: замкнутый теплотехнологический комплекс производства цементного клинкера обжигом;

II. Ориентир: не «достигнутое», а «принциально возможное», формируемое в рамках термодинамически идеальной модели ЗТТК с экстремальной тепловой схемой;

III. Средства: предельно полный состав мероприятий интенсивного энергосбережения;

IV. Критерии: система показателей энергоиспользования и энергетической эффективности теплотехнологического комплекса производства цементного клинкера обжигом.

Алгоритм поиска

1. Схема, температурный и тепловой графики теплотехнологии действующего (или альтернативного) теплотехнологического комплекса (ТТК);

2. Структурная и тепловая схемы и температурный график ТТК;

3. Карта энергоматериалопотребления и энергоемкость производства цементного клинкера в ТТК;

4. Схема, температурный и тепловой графики энергетически идеальной технологии производства цементного клинкера;

5. Тепловая схема и температурный график термодинамически идеальной модели (ТДИМ) ТТК, выступающей в качестве теоретического эталона предельно высокой энергетической эффективности ТТК;

6. Технически реализуемая модель технологии ТТК, её температурный и тепловой графики;

7. Тепловая схема и температурный график технически реализуемой модели ТТК, выступающей в качестве практического эталона высокой энергетической эффективности ТТК;

8. Теплотехнические и принципиально-конструктивные схемы элементов ТТК;

9. Структура технически реализуемой модели ТТК; Конструктивные схемы теплотехнологических агрегатов;

10. Расчетные показатели ТТК; Энергоемкость; Энергоемкость в ТДИМ ТТК; Экономия топлива; Потенциал резерва интенсивного энергосбережения; Коэффициент полезного использования энергии (КПИ энергии); Относительный резерв интенсивного энергосбережения; Коэффициент использования резерва интенсивного энергосбережения.

Расчетные исследования базируются на разработанной диссертантом системе компьютерных программ, созданных для анализа энергоиспользования и прогнозных характеристик энергосбережения действующих комплексов производства цементного клинкера по мокрому и сухому способам и моделей альтернативных комплексов производства цементного клинкера, конкретно включающих:

1) действующий комплекс производства цементного клинкера по мокрому и сухому способу (компьютерная программа №1);

2) альтернативный комплекс производства цементного клинкера по варианту 3 (компьютерная программа №2);

3) альтернативный комплекс производства цементного клинкера по варианту 4 (компьютерная программа №3);

4) альтернативная система комбинированного производства клинкерного полупродукта и металлургического полупродукта на металлургическом предприятии по варианту 5 (компьютерная программа №4);

5) системы производства цементного клинкера из клинкерного полупродукта по варианту 5 (компьютерная программа №5).

Похожие диссертационные работы по специальности «Промышленная теплоэнергетика», 05.14.04 шифр ВАК

Заключение диссертации по теме «Промышленная теплоэнергетика», Напалков, Николай Геннадиевич

6. Результаты работы открывают перспективы возможного дальнейшего повышения энергетической и не исключено - общей эффективности производства цементного клинкера и кислородно-конвертерной стали на базе создания комбинированного производства плавленого цементного клинкера и плавленого лома для сталеплавильных конвертеров, в пределах металлургических комбинатов, при вполне обоснованном ожидании глубокой заинтересованности в таком производстве и металлургов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Напалков, Николай Геннадиевич, 2005 год

1. Ключников А.Д. Концепция интенсивного энергосбережения как база формирования энергоматериалосберегающих и экологически безопасных моделей теплотехнологических систем будущего // Вестник МЭИ. 1996. №1. - С.ЗЗ -36.

2. Ключников А.Д. Интенсивное энергосбережение: предпосылки, методы, следствия //Теплоэнергетика.- 1994. №1.-С.12-16.

3. Ключников А.Д., Попов С.К. Использование первичной энергии и интенсивное энергосбережение в производственной системе переработки лома на мелкосортный прокат // Сталь. 1991. №3. - С.85-89.

4. Ключников А.Д., Попов С.К. Диагноз энергетической эффективности и прогноз резерва интенсивного энергосбережения: Учебное пособие. М.: МЭИ. - 1990.

5. Бутт Ю.М. Химическая технология вяжущих материалов. Учебник для вузов // Сычев М.М., Тимашев В.В.- М.: Высшая школа. 1980.- С.472.

6. Ключников А.Д. Интенсивное энергосбережение как база разработки концептуальной модели теплотехнологического комплекса черной металлургии // Известия вузов. Черная металлургия. 1999. №2. -С.61-63.

7. Бутт Ю.М.,.Н.Дудеров, М.А.Матвеев. Общая технология силикатов. М.:Госстройиздат.- 1962.

8. Повышение энергетической и общей эффективности использования доменных шлаков в производстве цемента/ Ключников А.Д., Кузьмин В.Н., Шапкарин С.Н., Казанский Ю.В. // Сталь. 1991. №.1 - С.56-58.

9. Электроснабжение и электрооборудование. Справочник // Гипроцемент. -Л.:Стройиздат. 1994. - Гл. 2. - С.196.

10. Цементная промышленность СССР в 1982. Справочник. М.государственный научно-исследовательский институт цементной промышленности «НИИ Цемент».- 1983.-С.299, С.104, С.271.

11. Краткий обзор цементной промышленности России. Справочник. М.: Евроцемент.- 2003.

12. Ключников А.Д., Шапкарин С.Н. Энергосбережение при использовании жидких доменных и сталеплавильных шлаков // Сталь. 1999. №1.

13. Коугия М.В. Применение системы Mathcad при технологических расчетах состава портландцементных сырьевых шихт // Цемент. 2001. Май-июнь. - С.30-31

14. Файге. Ф. Возможности экономии энергии при производстве цемента // Цемент. -1995. Сентябрь-Декабрь. С.16-24

15. Ходоров Е.И. Печи цементной промышленности. Л.: Издательство литературы по строительству. - 1968. - С.243., С.25-26.

16. Митин O.A. Разработка на базе интенсивного энергосбережения перспективной модели энергосберегающей металлургической подсистемы «конвертерная сталь -горячекатанный лист: Дис. магистра. М.: МЭИ. 2000. С. 108,110

17. Воробьёв Х.С., Мазуров A.A., Соколов А.Л. Теплотехнические расчёты цементных печей и аппаратов. М.: Высшая школа. - 1965.

18. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника. Справочник / Под редакцией Клименко A.B., Зорина В.М. М.: МЭИ. 2004. Раздел 2.

19. Ключников А.Д. Критерии энергетической эффективности и резерва энергосбережения теплотехнологии, теплотехнологических установок, систем и комплексов. М.: МЭИ. - 1996.

20. Ключников А.Д. Энергетика теплотехнологии и вопросы энергосбережения. М.: Энергоатомиздат. - 1986.

21. Воробьёв Х.С., Мазуров A.A., Соколов А.Л. Теплотехнические процессы и аппараты силикатных производств. М.: Высшая школа. - 1962.

22. Ключников А.Д., Кузьмин В.Н., Попов С.К. Теплобмен и тепловые режимы в промышленных печах. -М.: Энергоатомиздат. 1990.

23. Довгопол В.И. Использование шлаков в чёрной металлургии. М. -1978.

24. Банит Ф., Рабинович М.И. Механическое оборудование цементных заводов. М.: Машиностроение. -1967.

25. Справочник по производству цемента / Под редакцией Холина И.И. М: Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. - 1963.

26. Герман М. Производство цемента в России. Период реформ // Цемент. 1996. - №2. -С.15-18.

27. Люсов А.Н., Василик Г.Ю. Использование в производстве цемента побочных продуктов других отраслей промышленности. Обзорная информация. М: ВНИИЭСМ. - 1977.- С.55.

28. Сыркин Я.М. Использование металлургических шлаков для снижения энергоемкости производства цемента. Обзорная информация. М: ВНИИЭСМ. -1983.-С.43.

29. Алехин Ю.А., Рекитар Я.А., Суханов Е.В. Использование сталеплавильных шлаков в производстве строительных материалов. Обзорная информация. М: ВНИИЭСМ.-1983.-С.39.

30. Копелович В.М., Здоров А.И., Златоквский А.Б. Утилизация промышленных отходов при производстве цемента // Цемент. 1998. - №3. - С.35-39.

31. Рояк С.М., Кицис С.Б., Жовтая В.Н., Карбышева Н.В. Медные шлаки как интенсификатор обжига клинкера. М.: Труды НИИЦемента. - 1975. - С.72-88.

32. Введенский В. Эколого-экономическая эффективность использования отходов. Комплексное использование минерального сырья. 1978. -№3. -С.59-66.

33. Пьячев В.Ш. Использование шлаков цветной металлургии в производстве цемента. Обзорная информация. М: ВНИИЭСМ, 1985. - Вып. 1.- С.53.

34. Пащенко A.A., Мясникова Е.А., Евсютин Ю.Р. Энергосберегающие и безотходные технологии получения вяжущих веществ К.: Виша школа. - 1990. - С.223

35. Кравченко И.В., Ковалева Е.И., Долбилова И.Б. Повышение эффективности цементного производства при использовании техногенных материалов М.: Цемент. -1989.-С.9-10.

36. Технические требования к цементному сырью. / Под. редакцией Альбаца Б.С., Судака JI.A. М.:Концерн Цемент. - 1996. - С.94.

37. Никифоров Ю.В., Коугия М.В. Использование нетрадиционных материалов при производстве цемента // Цемент.- 1993.- №5. С.44-63.

38. Осокин А.П., Акимов В. Создание энергосберегающей технологии «экзотерм». Труды международной конференции «Промышленность стройматериалов».-Белгород. 1997.- Ч.1.-С.108-112.

39. Кравченко И.В., Ковалева И.Е., Долбилова И.В. Дополнительное питание вращающейся печи и его технологический контроль: Труды НИИ-цемента.-1981.-№61.-С.30-35.

40. Долбилова И.В., Ковалева И.Е., Шутова A.B. Ресурсосберегающая технология производства клинкера и цемента с термообработанными минеральными добавками: Тезисы докладов I Международного совещания по химии и технологии цемента. М,- 1996. - С.14-15.

41. Мчедлов Петросян О.П. Кинетика клинкерообразования: 8-ой международный конгресс по химии цемента. - М.:ВНИИСМ.- 1998.- Т.1.-С.17-23.

42. Интенсификация процессов обжига клинкера: Труды института. Выпуск 54.-М.: Государственный всесоюзный научно-исследовательский институт цементной промышленности. 1978.

43. Рыбакова О.В. Подход к исследованию и элементы анализа конъюнктуры рынка цемента центральной России // Цемент. 1995. Сентябрь-Декабрь. - С.25-27

44. Сычев М.М. Технологические свойства сырьевых цементных шихт. JI: Госстройиздат. -1962.

45. Трубаев П.А., Беседин П.В. Математическое обеспечение автоматизированного проектирования состава многокомпонентных сырьевых смесей: Известия вузов. -М. ¡Строительство. 1996. №5. - С.36-41.

46. Беседин П.В., Трубаев П.А. Проектирование портлапдцементных сырьевых смесей. Белгород. -1994.

47. Брыжик A.B., Текучева Е.В., В.М. Семенова и др. Комплексная оценка свойств сырьевых компонентов // Цемент и его применение. 1999. №5-6. - С.42-46.

48. Журавлев В.П., Серпокрылов Н.С., Пушенко C.JI. Охрана окружающей среды в строительстве: Учебник. — М.: Изд-во АСВ, 1995. — С.328

49. Калантаров O.K. Инженерно-экологическое обеспечение дорожного строительства // Транспортное строительство. — 1998. № 10. — С. 22—24.

50. Романов В.В., Мартемьянов В.А., Седов Ю.И., Васильева Е.А. Строительная экология: Учебное пособие. —Тверь, 1998.

51. Хвастунов В.Л., Калашников В.И., Крестин H.H. Охрана окружающей среды на предприятиях строительной индустрии: Учебное пособие. — Пенза: Государственная архитектурно-строительная академия, 1996.

52. Юдович Б.Э., Дмитриев A.M., Лямин Ю.А., Зубехин С.А. Цементная промышленность и экология // Цемент. — 1998. № 3. — С. 11—19.

53. Ляховский А.И. Вопросы теплоэнергетики металлургических заводов. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1951.-406 с.

54. Сазанов Б.В. Использование вторичных энергетических ресурсов на металлургических заводах. М.: Металлургиздат, 1953. - 200 с.

55. Аврорин A.B., Огородников И.А., Чиннов Е.А. Экологическое домостроение. Проблемы энергосбережения: Аналит. Обзор. — Новосибирск, 1997.

56. Quervain В. Экоменеджмент в цементной промышленности: первые практические результаты // Экологическая экспертиза: Обзорная информация. М.: ВИНИТИ. — 1998. №4. —С. 104—109.

57. Uchikawa Hiroshi. Ориентирование цементной и бетонной промышленности на снижение воздействия на окружающую среду и рециклирование отходов // Chichibu onoda kenkyu hokoku = J. Res. Chichibu Onoda Cem. Corp. Onoda kenkyu hokoku. — 1997. —T. 48, № 133.

58. Ведомственные нормы технологического проектирования цементных заводов, работающих по сухому способу производства. -М: Минстройматериалов СССР. -1986.

59. Монтаж технологического оборудования предприятий стройиндустрии (вращающаяся печь для производства цемента, холодильники, мельницы, электрофильтры).- М.: Минмонтажспецстрой СССР. 1988.

60. Верич Е.Д. Оборудование для производства цемента: Учебное пособие для специалистов. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Киев: УМКВО. - 1988.

61. Теория и практика освоения и развития сухого способа производства цемента / Под редакцией Ю. В. Никифорова. 1987.

62. Исследование и создание нового оборудования для производства цемента / Под редакцией Дубова В. А. и др. Тольятти: ВНИИцеммаш. - 1987.

63. Исследование и создание нового оборудования для производства цемента / Под редакцией Дубова В. А. и др. Тольятти: ВНИИцеммаш. - 1988.

64. Пономарев И.Ф., Верич Е.Д., Чекрыгин B.C., Златокрылов P.M. Технология производства цемента сухим и полусухим способами. Киев: Буд1вельник. - 1988.

65. Использование промышленных отходов и техногенных продуктов в производстве цемента / Под редакцией Хлусова В.Б. и др. 1986.

66. Богомолов Б. Н., Браун Э.Д., Заболеева Т.И. Современные пути повышения надежности, износостойкости и ремонтопригодности оборудования для производства цемента: Учебное пособие. М.: ВНИИЭСМ. - 1990.

67. Основы повышения эффективности производства и качества цемента: Материалы XV Всесоюзного совещания-семинара начальников ОТК (лабораторий) цементных заводов. Труды института. М.: НИИЦемент. - 1990.

68. Копелиович В. М. Применение низкосортного твердого топлива и горючих отходов при обжиге клинкера: Аналитический обзор. М.: ВНИИЭСМ. - 1991.

69. Богомолов Б. Н. Эффективные средства и способы механизации трудоемких процессов в цементной промышленности: Учебное пособие. М.:ВНИИЭСМ. -1991.

70. Петухова Н. Н. Цементная промышленность и рынки цементной продукции зарубежных стран. М.: ВНИИЭСМ. - 1991.

71. Хлусов В. Б. Экологические проблемы технологии цементного производства- М.: НИИцемент. 1990.

72. Лапшин А. Б. Технология обеспыливания в производстве цемента.- Новосибирск: НПО "Стромэкология". 1996.

73. Промышленность стройматериалов и стройиндустрия, энерго- и ресурсосбережение в условиях рыночных отношений: Международная конференция: Энерго- и ресурсосбережение в производстве цемента и других вяжущих материалов. 4.1 - 1997.

74. Зеленков С.Ф. Технологические комплексы для производства цемента: Учебное пособие для студентов спец. Механическое оборудование и технологические комплексы предприятий строительных материалов и конструкций. Белгород. -2000.

75. Лугинина И. Коновалов В.М Цементы из некондиционного сырья. -Новочеркасск. -1994.

76. Платонов В.С. Пути повышения эффективности производства цемента / Под редакцией Кантора Е.Л. СПб. - 2000.

77. Евдокимов А.Я. Влияние технической реконструкции в цементной промышленности на повышение объемов производства, улучшение условий труда, социальной сферы и экологии в регионах. Самара. - 2000.

78. Научные основы технологии цемента. Оптимизация состава сырьевых шихт и параметров комбинированной системы обжига клинкера на основе эксергетического анализа. М.: ОАО «НИИЦемент» и др.-2000.

79. Давыдов С.Я. Новое оборудование цементных заводов сухого способа производства: Учеб.пособие / Под редакцией Капустина Ф.Л. Екатеринбург. -2001.

80. Формирование и свойства клинкера (8 Международный конгресс по химии цемента,. Рио-де-Жанейро, 21-27 сент. 1986.). Министерство промышленности строительных материалов СССР, ВНИИ НТИ и экономики промышленности строительных материалов. -1988.

81. Классен В.К. Обжиг цементного клинкера. Красноярск: Стройиздат. - 1994.

82. Зозуля П. В. Фазовые равновесия и клинкерообразование при обжиге портландцементных сырьевых смесей: Учебное пособие. 1987.

83. Совершенствование техники и технологии измельчения портландцементного клинкера и добавок / Под редакцией Пироцкого В.З. М.: НИИцемент. - 1986.

84. Klassen V. Synthese des niedrigbasischen Klinkers durch Verwendung der Schlacklabfallt und Herstellung des hochwerigen Mischzements / P. Shuravlev //14 Int/ Baustofftagung (ibausil). 2000. - Band I. - S. 189-196.

85. Атакузиев T.A., Таджиева Д. Ф. Новые виды цементов на основе сульфоклинкеров. Ташкент: Мехнат. - 1989.

86. Старк С.Б. Теплоэнергетическое хозяйство металлургических заводов. М.: Металлургия, 1966.-311 с.

87. Чоджой М.Х. Энергосбережение в промышленности. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. - 272 с.

88. Рей Д. Экономия энергии в промышленности: Справочное пособие для инженерно-технических работников. Пер. с англ. М.: Энергоатомиздат, 1983. 208 е.; ил.

89. Егоричев А.П. Повышение эффективности использования энергоресурсов в чёрной металлургии // Промышленная энергетика. 1984. №7. С. 2 - 4.

90. Склад известняка и глины подача глины и известняка на склад транспортировка на складе 0,2В 1,5В

91. Насос для подачи воды привод насоса подачи воды 0,3ВСуммарные затраты на передел 1 2Передел 2

92. Первичная щековая дробилка привод щековой дробилки подача известняка в дробилку 0,6Т 0,1в

93. Валковая дробилка привод валковой дробилки подача известняка в дробилку 0,2Т 0,04вСуммарные затраты на передел 2 0,9Передел 3

94. Вторичная молотковая дробилка привод валковой дробилки подача известняка в дробилку 1,4Т 0,1в

95. Болтушка привод глиноболтушки подача глины в глиноболтушку 1,1в 0,03вСуммарные затраты на передел 3 2,6в вспомогательные затраты электроэнергии в ТТК т- технологические затраты электроэнергии в ТТКПередел 4

96. Шаровая мельница для помола шлама привод шаровой мельницы подача глины и известняка в мельницу 15,3Т 0,1вСуммарные затраты на передел 4 15,4Передел 5

97. Шламобассейны для перемешивания, корректировки и хранения шлама Затраты на гомогенизацию смеси воздухом (привод вентилятора ) 1,6ВСуммарные затраты на передел 5 1,6Передел 6

98. Вращающаяся печь Главный и вспомогательный привод двигателя печи Привод насоса питания печи шламом Дозирование смеси Взвешивание смеси Привод дымососа Пылеулавливание 5,5В 4,1в 0,04в 0,3в 4,5в 6,7вСуммарные затраты на передел 6 21,1Передел 7

99. Холодильник Привод вентилятора холодильника Привод холодильника 3,4в 0,3 вСуммарные затраты на передел 7 3,7Передел 8

100. Карьеры известняка и глины буровзрывные работы, экскаваторные и скреперные работы карьерный транспорт и отвальные работы 3,0 кВтч/т.кл или 1,4 кг.у.т./т.кл

101. Склад известняка и глины подача глины и известняка на склад транспортировка на складе 0,2В 1,5ВСуммарные затраты на передел 1 1,7Передел 2

102. Первичная щековая дробилка привод щековой дробилки подача известняка в дробилку 0,6Т 0,1в

103. Валковая дробилка привод валковой дробилки подача известняка в дробилку 0,2Т 0,04вСуммарные затраты на передел 2 0,9Передел 3

104. Вторичная молотковая дробилка привод валковой дробилки подача известняка в дробилку 1,4Т 0,1вСуммарные затраты на передел 3 1,6Передел 4

105. Шаровая мельница для помола шлама привод шаровой мельницы известняка в мельницу 30,5Т 0,1вСуммарные затраты на передел 4 30,6Передел 5

106. Смесительные силосы Затраты на гомогенизацию смеси 9,7ВСуммарные затраты на передел 5 9,7Передел 6

107. Вращающаяся печь и циклон Главный и вспомогательный привод двигателя печи Подача сырьевой смеси в печь Дозирование смеси Взвешивание смеси Привод дымососа Пылеулавливание 3,5В 3,3В 0,03в 0,2в 4,8в 6,3ВСуммарные затраты на передел 6 18,1Передел 7

108. Холодильник Привод вентилятора холодильника Привод холодильника 2,1в 0,3вСуммарные затраты на передел 7 2,4Передел 8

109. Склад известняка и шлака подача известняка и шлака на склад транспортировка на складе 0,1в 1,5ВСуммарные затраты на передел 1 1,6Передел 2

110. Первичная щековая дробилка привод щековой дробилки подача известняка в дробилку 0,4Т 0,1вСуммарные затраты на передел 2 0,5Передел 3

111. Вторичная молотковая дробилка привод валковой дробилки подача известняка в дробилку 0,4 т 0,07вСуммарные затраты на передел 3 0,5Передел 4

112. Шаровая мельница для помола шлама привод шаровой мельницы подача глины и известняка в мельницу 26,8 т 0,04вСуммарные затраты на передел 4 26,8Передел 5

113. Смесительные силосы Затраты на гомогенизацию смеси 8,1вСуммарные затраты на передел 5 8,1Передел 6

114. Холодильник Привод вентилятора холодильника Привод холодильника 1,4в 0,3в .Суммарные затраты на передел 6 1,7Передел 8

115. Карьеры известняка буровзрывные работы, экскаваторные и скреперные работы карьерный транспорт и отвальные работы 1,9 кВтч/т.кл или 0,9 кг.у.т./т.кл

116. Склад железной РУДЫ Затраты на производство железной руды (5 кг.у.т./т.руды) 0,2 кг.ут./т.кл.

117. Сушилка 1 Привод сушилки 1 Подача в сушилку 1 Дымосос сушилки 1 0,4в 0,02в 0,5вСуммарные затраты на передел 2 0,92Передел 3

118. Декарбонизатор Привод декарбонизатора Подача в декарбонизатор 0,9в 0,03вСуммарные затраты на передел 3 0,93Передел 4 т технологические затраты электроэнергии в 'П К в - вспомогательные затраты электроэнергии в 'П К

119. Сушилка 2 Привод сушилки 1 Подача в сушилку 1 0,7в 0,04вСуммарные затраты на передел 4 0,74Передел 5

120. Шаровая мельница для помола т.п./п. привод шаровой мельницы подача т.п./п. в мельницу 25,8 т 0,03вСуммарные затраты на передел 3 25,8Передел 4

121. Смесительные силосы Затраты на гомогенизацию смеси 7,6ВСуммарные затраты на передел 4 7,6Передел 5

122. Холодильник Привод вентилятора холодильника 1,0ВПривод холодильника 0,3вСуммарные затраты на передел 6 1,3Передел 7

123. Скрапа (лома) 240,1 Корольков 4,33 Боксита 7,6 Выбросов 10,94 Извести 58,4 Шлака 116,9

124. Футеровки 5,5 Ре203 (дым) 15,6

125. Технического кислорода 73,5 Отходящие газы 91,4

126. Скрапа (лома) 535,7 Корольков 4,33 Боксита 7,5 Выбросов 10,74 Извести 46,7 Шлака 95,0

127. Футеровки 5,4 Ре203 (дым) 15,3

128. Технического 51,0 Отходящие 59,2кислорода газы

129. Физическое тепло чугуна 661168,8 35 1 Физическое тепло стали 1431737,0 76

130. Тепло экзотермических реакций 655787,9 35 2 Физическое тепло шлака 204659,2 11

131. Тепло шлакообразования 39849,1 2 3 Тепло отходящих газов 105735,3 6

132. Физическое 522625,9 28 4 Тепло на вос- 10850,2 1тепло лома становление РвгОз

133. Установка для подогрева огненно-жидких шлаков и плавления лома привод вентилятора 0,2вСуммарные затраты на передел 1 0,2Табл. Структура затрат электроэнергии на производство К-П Передел 2

134. Склад известняка подача известняка на склад транспортировка на складе 0,09в 1,0ВСуммарные затраты на передел 2 1,1Передел 3

135. Первичная щековая дробилка привод щековой дробилки подача известняка в дробилку 0,4т 0,1вСуммарные затраты на производство М-П 0,5Передел 4т технологические затраты электроэнергии в ТТС5м " - вспомогательные затраты электроэнергии в ТТС5м

136. Вторичная молотковая дробилка привод молотковой дробилки подача известняка в дробилку 0,3 т 0,06вСуммарные затраты на передел 4 0,4Передел 5

137. Шаровая мельница для помола известняка привод шаровой мельницы подача известняка в мельницу 14,3 т 0,02 вСуммарные затраты на передел 5 14,3Передел 6

138. Циклонный теплообменник Привод дымососа Пылеулавливание 1,9В 6,6вСуммарные затраты на передел 6 8,5Передел 7

139. Декарбонизатор Привод декарбонизатора Подача в декарбонизатор 0,9в 1,24вСуммарные затраты на передел 7 2,1Передел 8

140. Холодильник Привод холодильника Вентилятор для подачи в-ха 0,3 в 0,8 вСуммарные затраты на передел 8 1,1Передел 9

141. Карьеры известняка буровзрывные работы, экскаваторные и скреперные работы карьерный транспорт и отвальные работы 1,65 кВтч/т.к-п или 0,77 кг.у.т./т.к-п

142. Склад клинкерного полупродукта подача клинкерного полупродукта на склад транспортировка на складе 0,1в 1,5ВСуммарные затраты на передел 1 1,6Передел 2

143. Шаровая мельница для помола К-П привод шаровой мельницы подача К-П в мельницу 5,0 т 0,02вСуммарные затраты на передел 2 5,0Передел 3

144. Смесительные силосы Затраты на гомогенизацию смеси 6,0ВСуммарные затраты на передел 3 6,0Передел 4

145. Циклонный теплообменник Привод дымососа Пылеулавливание 2,6в 6,0вСуммарные затраты на передел 4 8,6Передел 5

146. Вращающаяся печь Главный и вспомогательный привод двигателя печи 3,5в147 Привод насоса питания печи шламом Дозирование смеси Взвешивание смеси 1,7в 0,02в 0,1вСуммарные затраты на передел 5 5,3Передел 6

147. Холодильник Привод вентилятора холодильника Привод холодильника 2,0в 0,3вСуммарные затраты на передел 6 2,3Передел 7

Обратите внимание, представленные выше научные тексты размещены для ознакомления и получены посредством распознавания оригинальных текстов диссертаций (OCR). В связи с чем, в них могут содержаться ошибки, связанные с несовершенством алгоритмов распознавания. В PDF файлах диссертаций и авторефератов, которые мы доставляем, подобных ошибок нет.