Разработка метода направленного формирования качества отверстий прецизионных корпусных деталей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Родионова, Наталья Анатольевна

• Родионова, Наталья Анатольевна
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Родионова, Наталья Анатольевна

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ. ф ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. ПРОБЛЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ.

1.1. Геометрические отклонения формы цилиндрических отверстий в корпусных деталях машин.

1.2. Технологические факторы, влияющие на отклонение формы отверстий.

1.3. Методы описания геометрических показателей поверхностей с помощью рядов Фурье.

1.4. Связь точности геометрических параметров с параметрами качества деталей.

1.5. Цели и задачи исследования.

Глава 2 АНАЛИЗ И ИССЛЕДОВАНИЕ ПЕРВИЧНЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ

ПРИ РАСТАЧИВАНИИ ПРЕЦИЗИОННЫХ ОТВЕРСТИЙ.

2.1. Суммарная погрешность отклонения формы отверстий корпусных прецизионных деталей машин.

2.2. Влияние динамики процесса тонкого растачивания

• отверстий на их точность.

2.3 Теоретическое определение геометрических погрешностей от переменной глубины резания и несовпадения осей отверстия заготовки и инструмента.

2.4. Теоретическое определение величин погрешностей от переменной жесткости шпинделя и неравномерности его вращения.

2.5. Теоретическое определение величин погрешностей

• от конструктивных форм заготовок.

2.6. Теоретическое определение погрешности от переменной жесткости заготовки в приспособлении. ф 2.7. Построение метода направленного комбинирования жесткостных параметров технологической системы.

Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ПОДТВЕРЖДЕНИЕ

НАУЧНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. Методика проведения экспериментов для определения жесткостных параметров технологической системы.

3.1.1. Описание экспериментальных установок.

3.2. Результаты экспериментов по определению жесткостных

• параметров шпинделей металлорежущих станков.

3.3. Методика проведения экспериментов для определения отклонений геометрического характера отверстий корпусных деталей.

3.3.1. Физико-механические свойства и краткая характеристика материалов заготовок, выбранных для проведения экспериментальных исследований.

3.3.2 Обработка круглограмм.

3.4. Результаты экспериментов определения отклонений геометрического характера отверстий.

• Глава 4. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ.

4.1. Подготовка условий для определения жесткостных параметров технологической системы.

4.2. Рекомендации для прогнозирования первичных погрешностей расчетно-аналитическим методом.

4.3. Исходные данные для направленного комбинирования технологических параметров.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка метода направленного формирования качества отверстий прецизионных корпусных деталей»

В середине прошлого века японские ученые опубликовали прогноз увеличения точности машиностроительных изделий. Из прогноза следовало, что к 2000 году точные изделия будут изготовляться с точностью в несколько микрометров, а прецизионные - с долемикрометрической точностью. Можно утверждать, что этот прогноз оправдался полностью. В 21 веке точность различных параметров изделий машиностроения увеличивается.

При обработке заготовок резанием большое внимание уделяется точности геометрических показателей. Так, качество деталей часто оценивают по точности размера. Для этого существует ряд весьма совершенных измерительных средств, среди которых имеются и такие, которые позволяют оценивать размер с точностью до сотых долей микрометра. Вместе с тем выдерживание заданного размера с жесткими допусками не представляет таких технологических затруднений, как обеспечение точности формы. Условия формообразования деталей оказывается настолько сложными, что одновременно возникает ряд отклонений геометрического характера: отклонение от круглости, цилиндричности, перпендикулярности, параллельности и др. Однако технологическое обеспечение именно таких параметров является одним из важнейших условий повышения качества машин. В производственных условиях первостепенное значение придают отклонениям от круглости и в особенности это важно для корпусных прецизионных деталей машин. Корпусные детали в машиностроении почти всегда являются базовыми. Именно с них начинается компоновка всего изделия. Они определяют не только взаимные расположения элементов конструкции, но и характер соединений отдельных деталей. На корпусных деталях ответственными являются, как правило, две группы конструктивных элементов: плоские поверхности и поверхности отверстий. Отклонение от плоскостности представляет собой отдельную тему. Ключевое значение имеет отклонения формы отверстий корпусных деталей, отверстия, в которых устанавливают подшипники качения или скольжения, различные кольца, втулки, гильзы и т.д. Для растачивания отверстий корпусных деталей созданы специальные расточные станки, предусматривающие неподвижное закрепление заготовки, вращательное главное движение режущего инструмента и его подачу.

На основании исследований работ П.М. Чернявского, A.M. Дальского, В.М. Бурцева, Б.М. Базрова, А.Г. Суслова, К.С. Колесникова и других установлено, что в ходе технологических процессов обработки резанием, детали получают специфические отклонения от правильных геометрических форм, которые были предусмотрены конструктором. Эти отклонения, связанные с геометрической формой поперечных и продольных сечений деталей с их конструктивными особенностями, с жесткостными параметрами технологической системы (переменной жесткостью шпинделей металлорежущих станков, металлорежущих столов этих станков и т.д.), изменяют условия контактирования в сопряжениях и влияют на показатели качества работы деталей в целом. Поэтому возникает необходимость исследовать данные геометрические отклонения и находить пути их снижения.

В предлагаемой работе исследована и разработана методика повышения качества отверстий в корпусных прецизионных деталях машин, которая может проводиться на основе рационального комбинирования упругих деформаций всех или основных элементов конкретной технологической системы. Исследование методов одновременного учета влияющих параметров при растачивании проанализированы в работах М.С. Камсюка, З.Г. Кулешовой.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- анализ и метод определения влияния конструктивных форм элементов при растачивании прецизионных отверстий;

- исследование влияния на отклонение формы отверстий жесткостных параметров технологической системы;

- разработка метода повышения качества отверстий в корпусных деталях путем направленного комбинирования жесткостных параметров технологической системы при растачивании.

Результаты работы могут быть использованы для повышения качества отверстий корпусных деталей при растачивании.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана. Основное содержание работы опубликовано в статьях.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Родионова, Наталья Анатольевна

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основе разработанного метода рационального комбинирования упругих деформаций основных элементов конкретной технологической системы представляется возможным повысить качество растачиваемых прецизионных отверстий корпусных деталей вне термостатированных помещений в среднем на 55%.

2. Основными факторами, которые определяют при растачивании показатели качества, являются:

- переменная жесткость шпинделя по углу поворота;

- переменная глубина резания при растачивании отверстий в заготовках;

- технологическое наследование конструктивных форм растачиваемых корпусных деталей;

- несовпадение осей отверстий заготовок и шпинделей расточных станков, возникающее при базировании и закреплении заготовок.

3. Наиболее целесообразным является определение общей картины деформаций на основе компьютерного обеспечения исследования. Разработанная программа расчета дает возможность учитывать неограниченное количество жесткостных параметров в зависимости от конкретно поставленных задач. Общий порядок расчета для случая растачивания приведен в гл.2.

4. Наследственные погрешности корпусных деталей возникают чаще всего в случаях растачивания близко расположенных отверстий, наличия тонких стенок местного значения, лысок большой протяженности и др.

5. Определение в производственных условиях отклонений формы отверстий по различным сечениям должно проводиться только с помощью кругломеров. Корректировка производственных программ проводится на основе анализа полученных измерений и с помощью рядов Фурье.

6. В случае закрепления маложестких корпусных деталей погрешности, вызывающие отклонение формы отверстий, определяются дополнительно на основе методики и программ с учетом элементов теории упругости. Рассчитанная погрешность является дополнительным элементом корректировки условий растачивания.

7. Рабочее место расточников, выполняющих работу по представленной методике, должно быть оснащено виброопорами, качественными инструментами и специальными центроискателями. Измеренные погрешности несовпадения осей входят составной частью в расточную программу.

8. При использовании для расчета ограниченного количества параметров жесткости, возможно решение проблем на основе использования дифференциальных уравнений.

9. На предприятии — потребителю методики работа по повышению качества растачиваемых отверстий должна производиться по следующему алгоритму:

- выделение в производственном помещении одного из наиболее качественных расточных станков;

- составление паспорта данных в соответствии с п.2 настоящих выводов;

- создание необходимой производственной обстановки для проведения работ;

- определение угла установки заготовки на круглом поворотном столе;

- закрепление заготовки с регламентированием сил закрепления;

- растачивание отверстий и контроль качества.

103

Глава 4. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

В настоящее время актуальным вопросом является в машиностроении показатель точности. Это относиться к размеру, форме, расположению поверхностей, химическому составу и твердости материалов и др. Для выдерживания точности размера существует различные технологические расчеты и ряд измерительных средств, которые позволяет выдерживать размер с жесткими допусками. Намного сложнее стоит вопрос о достижении точности формы отверстий, когда самые точные технологические методы не способны полностью устранить геометрические погрешности. В особенности это касается прецизионного машиностроения с долемикрометрической точностью.

В результате выполнения теоретических и экспериментальных исследования были разработаны технологические мероприятия, позволившие повысить точность формы высокоточных отверстий в корпусных деталях машин. Данные мероприятия основываются на установлении расчетно-аналитических зависимостей, позволяющих прогнозировать и рассчитывать явления, связанные с жесткостными параметрами системы; определение экспериментальными методами упругих отжатий элементов технологической системы; разработки метода направленного комбинирования первичных погрешностей путем частичной или полной их взаимной компенсации. Эффективность мероприятий находиться в прямой зависимости от степени особенностей конкретного оборудования и условий производства.

4.1. Подготовка условий для определения жесткостных параметров технологической системы

Для определения жесткостных параметров технологической системы (жесткость шпиндельного узла, жесткость стола металлорежущего станка и др. в зависимости от поставленной задачи и точности технологического процесса) необходимо:

1. Выделить на производстве точный расточной металлорежущий станок. Обязательным условием является наличие круглого стола;

2. Спроектировать и изготовить необходимую оснастку с учетом технических особенностей станка (см.гл.З), которая должна включать в себя приспособление для создания нагружения, приспособление для крепления на станке;

3. Для измерения упругих отжатий выделить на производстве соответствующие измерительные приборы (динамометр, индикатор);

4. Установить и закрепить на столе станка оборудование для измерений, измерительные приборы;

5. Провести серии измерений упругих отжатий с разной величиной нагружения;

6. Провести анализ полученных результатов, составление круговых диаграмм, для включения в разработанную методику комбинирования.

7. Подставить значения в формулу с целью рассмотрения данного явления в динамики и прогнозирования ее доли в общем балансе влияющих факторов:

8. В зависимости от поставленных технологических задач провести серию экспериментов по нахождению упругих отжатий стола металлорежущего станка по методике, как и для шпинделя станка, а также по формуле: о

А. =

2 71 о £ cos(co,t - 8)

4.2. Рекомендации для прогнозирования и нахождения первичных погрешностей расчетно-аналитическим методом

Во 2 главе рассмотрены и расчетно-аналитическим методом выявлены зависимости для определения первичных погрешностей, оказывающих влияние на отклонение формы высокоточных отверстий деталей:

1. Определение упругих перемещений заготовок в местах расположения их конструктивных элементов производиться отдельно и представляет важнейший элемент расчета, который в сжатом виде сводиться к следующему.

1) Представить расчетную схему для определения упругих перемещений заготовки в виде балки переменного сечения, находящейся под действием нагрузки Р, участок расположения конструктивного элемента (расчетная схема рис.2.11 (глава 2), где а - координата места приложения силы, мм; 1 - длина участка заготовки расположения конструктивного элемента, мм).

2) Используя метод конечных разностей составить дифференциальное уравнение линии прогибов по длине балки и найти неизвестные: RA, Rb вертикальные реакции: RA = —^—- • (1 + 2 • а); RB = —р— • (3 • 1 - 2 • а);

Мд, Mb — реактивные моменты в заделках: Р-а-(1-а)2 Р-а2-(1~а) мА=--р—- ; мв=---

Мс - изгибающий момент в точке приложения нагрузки :

2-Р-аЧ1-а)2 I3

3) Разбить длину балки на п - количество участков и записать систему дифференциальных уравнений для каждого участка в конечностно-разностной форме, что позволит определить упругие перемещения в нескольких точках:

- 2 • f, + f2 + 0 • f3 + 0 • f4 +. + 0 • fn, = P,; f1-2.f2+f3+0.f4+. + 0.fn.1=P2; 0.f1+f2-2-f, + f4+. + 0-fB.I=P3;

O• f, + 0• f2 + 0• f3 +. + fn2 -2• fn, = pn,.

4) Решить систему уравнений, желательно используя программное обеспечение и найти количественные значения упругих перемещений заготовки.

5) По полученным данным расчета построить соответствующую эпюру жесткости по углу поворота режущего инструмента и внести полученные данные в разработанную методику.

2. Погрешность от переменной глубины резания следует рассматривать в зависимости от двух составляющих по следующим зависимостям:

1) В зависимости от отклонения формы предварительно обработанного отверстия:

271-х,-ta

2 л

Jj(<p)d(p 1 Jp(cp)d(p + Н • cos(A,cot - б) 271 о

Коэффициенты в формуле такие как Н, р для конкретной детали могут быть найдены экспериментальным путем. Для этого необходимо произвести серию измерений отверстия заготовки до начала процесса растачивания. В этом случае желательно использование кругломера, результатом измерений которого являются круглограммы, позволяющие найти неизвестные коэффициенты. Угол сдвига 5 может иметь любое значение в пределах от 0 до 2п, характеризующий изменения величин по углу поворота; Х\ и t зависят от технологических параметров обработки и определяются в зависимости конструкторских требований и условий технологической операции.

2) Изменение глубины резания в зависимости от погрешности несовпадения оси отверстия с осью вращения режущего инструмента по углу поворота

Д4 = 22? Х| 1 - (г0 + 8 • cos(cox - 5))

Jfj(<P)dcp о

Нахождение коэффициентов производиться способом как было отмечено выше (см. также глава 2, параграф 2.5.).

Но для более точной оценки необходим комплексный подход к данному вопросу, учет нескольких влияющих факторов, о которых было упомянуто выше. Каждый из факторов или отдельные факторы в зависимости от поставленной задачи могут быть найдены расчетными или экспериментальными методами и представлены в виде различных эпюр жесткости по углу поворота. Тогда возможно найти такую оптимальную комбинацию этих эпюр в одной плоскости, нахождения определенного угла, на который можно будет на практике повернуть круглый стол металлорежущего станка для повышения качества растачивания отверстий заготовок, при которой одни погрешности будут компенсироваться другими.

4.3. Исходные данные для направленного комбинирования технологических параметров

Метод направленного комбинирования жесткостных параметров включает в себя:

1. Определение жесткостных параметров технологической системы: количественные значения упругих отжатий шпинделей металлорежущих станков (глава 3), также в зависимости от технологических задач упругие отжатий столов станков, режущего инструмента;

2. Определение упругих перемещений заготовок в местах расположения их конструктивных элементов (глава 2);

3. Нахождение количественных значений погрешности от переменной глубины резания, переменной жесткости заготовки в приспособлении по предложенным зависимостям (глава 2)

4. Представление перечисленных погрешностей в виде эпюр жесткости по углу поворота через интервал в 30 градусов (предпочтительно, возможно уменьшение до 60 градусов);

5. Все числовые значения необходимо представить в одной системе измерений (мм, мкм);

6. Погрешности, представленные в виде эпюр жесткости, относящиеся к металлорежущему станку принять неподвижными между собой (склеенными), в отличие от погрешностей, связанных с заготовкой;

7. Ввести в компьютерную программу исходные данные: количество погрешностей, угловой шаг измерений, неподвижные эпюры жесткостей параметров, числовые значения через заданный угловой шаг измерений.

8. После нахождения угла поворота заготовки на определенный угол производить процесс растачивания, повернув круглый стол по лимбу.

Необходимо отметить, что ориентирование на станке заготовки (эпюр отверстий заготовок) должно строго соответствовать при закреплении с положением заготовки (эпюры) при компьютерном расчете. Для этого необходимо ввести неподвижную систему координат (удобнее использовать систему координат станка).

Немаловажное значение имеет правильный выбор всего технологического маршрута обработки детали до чистового растачивания.

При жестком закреплении заготовок и инструмента необходимо повышать жесткость инструмента с целью уменьшения его упругих отжатий. В деталях, имеющих конструктивные элементы пониженной жесткости можно рассмотреть вопрос о создании «противодавления», например, при помощи специальных гидропластовых или других разжимных планок, что требует дальнейших дополнительных расчетов.

101

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Родионова, Наталья Анатольевна, 2005 год

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в Зт./Под ред Жестковой И.Н. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999, Т.1. -912с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в Зт./Под ред Жестковой И.Н. 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999, Т. 1.-875с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в Зт./Под ред. Жестковой И.Н. 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1999, Т.1. - 847с.

4. Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г. и др. Материаловедение: Учебник для вузов /Под общ ред. Арзамасова Б.Н., Мухина Г.Г. 3-е изд., переработ, и доп.-М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. -648 с.

5. Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г. и др./Под общ. Ред. Арзамасова Б.Н., Мухина Г.Г. Материаловедение: Учебник для вузов 3-е изд., перераб. доп.-М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. -648 с.

6. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. 368 с.

7. Баранчиков В.И., Жаринов А.В., Юдина Н.Д. и дрУПод общ. Ред. Баранчикова В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. -М.: Машиностроение, 1990,- 400 с.

8. Бахтиаров Н.Н., Логинов В.Е. Производство и эксплуатация прецизионных пар. М.: Машиностроение, 1979. - 205 с.

9. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. -224 с.

10. Бугров Я.С., Никольский С.М. Высшая математика. Дифференциальные уравнения. Кратные интегралы. Ряды. Функции комплексного переменного: Учебник для втузов. М.: Наука. Гл. ред. физ-мат. лит., 1989.-464 с.

11. Бурцев В.М., Васильев А.С., Дальский A.M. и др./Под ред. Дальского A.M. Технология машиностроения Т.1. — 2-е изд., стереотип.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.- 564 с.

12. Бурцев В.М., Васильев А.С., Деев О.М. и др./Под ред. Г.Н. Мельникова. Технология машиностроения Т.2. 2-е изд., стереотип.- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.- 640 с.

13. Виноградов А.Н., Воробьев Ю.А., Воронцов JI.H. и др. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения /Под ред. Якушева А.И. 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 527 с.

14. Грановский Г.И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов. М.: Машиностроение, 1982. - 112 с.

15. Григорьян Г.Д. Основы разработки современных технологических систем в машиностроении: Учеб. Пособие для вузов. Киев: Вища школа, 1992. - 167 с.

16. Дальский A.M., Базров Б.М., Васильев А.С. и др./Под ред. Дальского A.M. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве. М.: Изд-во МАИ, 2000.- 364 с.

17. Дальский A.M., Барсукова Т.М., Бухаркин JI.H. и др. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов /Под общ ред. А.М.Дальского. 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1993. - 448 с.

18. Дальский A.M., Камсюк М.С. О динамике процесса тонкого растачивания цилиндрических отверстий //Известия вузов. Машиностроение. -1970.-№7. С. 12-20.

19. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроение. М.: Машиностроение, 1988. 304 с.

20. Двайт Г.Б. Таблицы интегралов и другие математические формулы. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1983. - 176 с.

21. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. -М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

22. Драгун А.П. Режущий инструмент. JL: Лениздат, 1986. 271 с.

23. Дунин-Барковский И.В., Карташова А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некругл ости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

24. Захарцев С.И. Математическая статистика и планирование эксперимента в технологии машиностроения: Учеб. Пособие. М.: Изд-во МУТУ, 1991.-54 с.

25. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машиностроит. спец. вузов. -М.: Машиностроение, 1988.-368 с.

26. Камсюк М.С., Грановский Э.Г. Определение отклонений, обусловленных отжатиями технологической системы при контурном фрезеровании //Известия вузов. Машиностроение. 1981.- №5. С. 19 - 25.

27. Карчевский М.М., Ляшко А.Д., Павлова М.Ф. Методы вычислений: численные методы решения дифференциальных уравнений //Учебно-методическое пособие, 1990. 124с.

28. Каштальян И.А., Клевзович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справ, пособие-Мн.: Высш. шк. 1989. 271 с.

29. Киселев М.И. Фазовый метод исследования циклических машин и механизмов на основе хронометрического подхода //Измерительная техника. 2001. -№9. -С. 15-18.

30. Кисилев М.И., Пронякин В.И., Новик Н.В. Регистрация параметров крутильных колебаний валопровода турбогенератора. //Измерительная техника, 2000.-№12. С. 34-36.

31. Колесников К.С., Баландин Г.Ф., Дальский A.M. и др. Технологические основы обеспечения качества машин /Под общ. Ред. Колесникова К.С. М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

32. Кондаков А.И., Васильев А.С. Проектирование маршрутов изготовления деталей с учетом технологического наследования //Известие вузов. Сер. Машиностроение . 1998.- №10.- С. 31-41.

33. Конструирование машин: Справ. метод, пособие : в 2 т. /Под общ. ред. Фролова К.Ф. -М.: Машиностроение, 1994. - Т.1. - 528 с.

34. Конструирование машин: Справ. метод, пособие в 2 т. /Под общ. ред. Фролова К.Ф. - М.: Машиностроение, 1994. - Т.2.- 624 с.

35. Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. - 208 с.

36. Ламин Н.К., Корягин Н.И., Васильев В.И. и др. Технология -материалы машины: История, современность, перспективы. РАН. Институт истории естествознания и техники им.С.И. Вавилова. - М.: Наука, 1994. - 270 с.

37. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Л.: Машиностроение, Ленинград. Отд-ние, 1985. - 496 с.

38. Математические методы и ЭВМ в технологии машиностроения /Науч. ред. Каширский Ю.В., Колосков М.М. М., 1989. - 133 с.

39. Махарянский Е.Е., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. Минск: Вышэйная школа, 1997. - 423 с.

40. Мироненко А.В., Коляда Ю.Б., Янушкин В.Н.//Измерительная техника 1999. - №1, С.19-22.

41. Мосталыгин Г.Н., Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение. 1990. - 287 с.

42. Мухин Г.Г., Павлов М.С., Прусаков Б.А. Новое в стандартах на металлические сплавы: Учебное пособие по курсу «Материаловедение». М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 32 с.

43. Напалков В.И., Махов С.В. Легирование и модифицирование алюминия и магния. М.: МИСИС, 2002. - 374 с.

44. Олоев А.Т. Технологическое обеспечение точности параметров отверстий в деталях с элементами пониженной жесткости.: Дис. .канд. техн. наук. М., 1985. -218 с.

45. Пригоровский Н.И. Развитие экспериментальных методов исследования деформаций и напряжений. Расчеты на прочность. - М.: Машиностроение, 1982. - вып. 23. - С. 3-32.

46. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. - 138 с.

47. Прохоров Г.В., Колбеев В.В., Желнов К.И., Леденев М.А. Математический пакет Maple V Release 4. Калуга: Облиздат, 1998. - 200 с.

48. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. 190 с.

49. Родионова Н.А. Отклонение формы отверстий вызванные конструктивными элементами корпусных деталей //Заготовительные производства в машиностроении. 2005. - №7. -С. 52 - 54.

50. Родионова Н.А. Оценка отклонений формы цилиндрических поверхностей собираемых деталей //Сборка в машиностроение. 2004. -№11.-С. 9 -12.

51. Руденко П.А., Шуба М.Н., Огнивец В.А. и др. Отделочные операции в машиностроении: Справ /Под общ.ред. П.А. Руденко. 2-е изд., перераб. и доп. — Киев: Техника, 1990. - 125 с.

52. Смирнов А.И. Перспективы технологии машиностроения /РАН. Инт народнохозяйственного прогнозирования. -М.: Наука, 1992. 181 с.

53. Современное состояние и тенденция развития материалов для режущего инструмента: Обзор НИИМаш. Инстументальная и абразивно-алмазная промышленность. Серия С-2, М., 1980. 66 с.

54. Справочник конструктора и технолога /Сост. Михин В.И., Кобызев Б.Е., Михайленко В.В. Королев: ЦНИИМаш, 2000. - 528 с.

55. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение и повышение качества деталей. Разработка новых методов обработки. Справочник //Инженерный журнал. 1998.- С. 9-13.

56. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 1987. — 118 с.

57. Суслов А.Г., Браун Д.А., Виткевич Н.А. и др. Качество машин: Справочник в 2 т. Т.1. М.: Машиностроение, 1995.- 256 с.

58. Суслов А.Г., Васильев А.С., Сухарев С.О. Влияние технологического наследования на качество поверхностного слоя деталей машин //Известия вузов. Сер. Машиностроение. 1999. №1. С. 69 - 76.

59. Суслов А.Г., Гуляев Ю.В., Дальский A.M. и др. Качество машин: Справочник в 2 т. Т.2. М.: Машиностроение, 1995. 430 с.

60. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

61. Тарапанов А.С., Харламов Г.А. Введение в специальность «технология машиностроения» и «металлорежущие станки и инструменты»: Учебное пособие для вузов. -М.: Машиностроение, 1999. 135 с.

62. Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика /Под общ. ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, М.: Машиностроение, 1987. - 512 с.

63. Чернянский П.М. Жесткость пособие по разделу курса "Расчет и станков", 1969.-80 с.металлорежущих станков. Учебное конструирование металлорежущих