Разработка и исследование процесса сглаживания поверхности газотермических покрытий деталей текстильных машин с целью повышения их работоспособности тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат технических наук Мнацаканян, Виктория Умедовна

• Мнацаканян, Виктория Умедовна
• кандидат технических наук
• 1999

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мнацаканян, Виктория Умедовна

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ OE3QP

1.1. Анализ конструктивных особенностей ткацкого

станка типа СТБ

I.E. Особенности газотермических методов

напыления покрытий

1.2.1. Применение ГТН для упрочнения и восстановления деталей текстильных машин

1.2.2. Обрабатываемость газотермических покрытий

1.3. Поверхностное пластическое деформирование -

как эффективный способ окончательной обработки

1.3.1. Основные параметры процесса ПОД

и микрогеометрия поверхности

1.3.2. Принятие модели шероховатого тела

1.3.3. Геометрические аспекты формирования

очага деформации

1.4. Выводы

1.4.1. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ

ПОКРЫТИЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ОСНОВНЫХ СВОЙСТВ

2.1. Обоснование выбора материала покрытия

2.1.1. Исследование процесса нанесения

бронзовых покрытий

2.2. Определение механических характеристик материалов покрытий

2.2.1. Способы оценки напряжений при

вдавливании шара

2.2.2. Методика проведения испытаний

- з -

2.«2.3. Результаты испытаний

2.3. Оценка прочности сцепления и,работоспособности деталей с металлопокрытиями

2.4. Выводы

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ

ДЕТАЛИ С МЕТАЛЛОПОКРЫТИЕМ В ПРОЦЕССЕ ППД

3.1. Принятые допущения

3.1.1. Выбор расчетной механической модели тела

3.1.2. Стадии деформирования неровностей

3.2. Математические зависимости, применяемые

для анализа напряженного состояния

3.3. Исследование напряженного состояния металлопокрытия

3.3.1. Постановка задачи

3.3.2. Анализ первой стадии деформирования

С; О О

W.

Построение полей линий скольжения.

3.3.4. Анализ второй стадии деформирования

3.3.4.1. Определение верхних значений удельных усилий

деформирования

3.3.5. Определение среднего контактного давления

3.4. Исследование деформированного состояния металлопокрытия

3.4.1. Глубина внедрения инструмента в поверхность

3.4.2. Оценка деформационного упрочнения материала покрытия

3.5. Расчет нормального усилия деформирования____

3.6. Выводы

ГЛАВА 4. ПРОВЕДЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО

ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКЕ НАПЫЛЕННЫХ ПОКРЫТИЙ

4.1. Экспериментальные исследования по механической обработке напыленных покрытий

4.1.1. Методика проведения эксперимента

4.1.2. Результаты проведенных исследований

4.2. Экспериментальные исследования по обработке ГТП поверхностным пластическим деформированием

4.2.1. Методика проведения эксперимента

4.2.2. Выбор плана проведения многофакторного эксперимента. Факторы и уровни их варьирования

4.2.3. Исследование влияния факторов Р, Б} Рпр на шероховатость поверхности покрытия

4.2.4. Исследование влияния факторов Р, 3, Рпр на упрочнение поверхности покрытия

4.2.5. Определение оптимальных технологических параметров процесса ППД

4.3. Определение глубины проникновения

пластической деформации

4.4. Исследование микроструктуры ГТП до и после обработки ППД

4.5. Исследование износостойкости напыленных бронзовых покрытий, обработанных ППД

4.5.1. Методика проведения эксперимента и оценки величины износа

4.5.2. Результаты испытаний по износостойкости бронзовых покрытий

4.6. Выводы

Общие выводы

Литература

Приложение

— ь, —

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование процесса сглаживания поверхности газотермических покрытий деталей текстильных машин с целью повышения их работоспособности»

Введение

Актуальность темы. Развитие текстильной промышленности, увеличение нагрузок и скоростей современных механизмов и узлов, возросшие требования к обеспечению работоспособности текстильных машин приводят к необходимости применения прогрессивных технологий и высокоэффективных методов обработки.

Одна из основных задач текстильного машиностроения - повышение работоспособности деталей машин - может быть решена применением методов газотермического напыления покрытий (ГТН), среди которых наиболее широкое внедрение получили плазменное, газопламенное напыление и электродуговая металлизация.

Напыление покрытий применяется с целью упрочнения и восстановления деталей, повышения износостойкости рабочих поверхностей, защиты деталей от коррозии, создания антифрикционных слоев, а также с целью получения обращенных подшипниковых пар ( металлизированная антифрикционным металлом шейка вала в сопряжении со стальной втулкой).

Нанесенные покрытия имеют достаточно прочное сцепление с материалом основы С порядка 25...45 МПа ), при работе со смазкой обладают высокой износостойкостью и низким коэффициентом трения. Вследствие указанных преимуществ газотермические покрытия (ГТП) могут быть успешно применены при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей текстильных машин.

Исследованиями Е.В. Антошина, Л.К. Дружинина, В.В. Кудинова, М.Х. Шоршорова, А. Хасуйя и других ученых определены возможности методов ГТН и выявлены оптимальные режимы напыления различных материалов.

Если характеристики самого покрытия определяются в процессе напыления, то качество всей детали с покрытием зависит от трех

этапов их получения: при подготовке поверхности перед напылением; в процессе нанесения покрытия и при окончательной обработке напыленного слоя.

Формирование детали с ГТП завершается окончательной механической обработкой напыленного слоя, чем обеспечивается требуемая шероховатость и точность размеров.

Механическая обработка ГТП являлась предметом изучения ряда исследователей: Н.В. Катца., Н.Н.Фролова, Э. Кречмара, В.В. Юшкова и др. Однако однозначных решений по многим вопросам обработки пока не имеется. В особенности это относится к отделочным операциям. Обычно, рекомендуемое для этих целей шлифование проходит с большими трудностями, сопровождается шаржированием поверхности покрытия абразивными частицами, характеризуется большим разбросом по показателям качества поверхности и является малопроизводительным способом обработки, особенно, для мягких материалов.

Весьма прогрессивным и перспективным способом окончательной обработки поверхности деталей является обработка поверхностным пластическим деформированием ( ППД ), при которой происходит сглаживание шероховатости поверхности, сопровождающееся смятием выступов и заполнением впадин микрорельефа материалом деформируемой поверхности. В результате упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость, стойкость материала поверхности к коррозионным воздействиям и обеспечивается низкая шероховатость последней.

Известны многочисленные теоретические и экспериментальные исследования, посвященные вопросам обработки ПЦД различных однородных материалов, выполненных под руководством П.Г. Алексеева, В.М. Враславского, И.В. Кудрявцева, М.А. Москалева, Д.Д. Папшева,

Ю.Г. Шнейдерз, и др. Что же касается обработки ПЦЦ тонкослойных покрытий, то данные в литературе весьма ограничены.

Отсутствие рекомендаций по расчету и выбору основных параметров процесса сглаживающей обработки напыленных покрытий, в особенности роликовым инструментом, сдерживает применение ее в качестве отделочной операции. Поэтому исследования, проведенные в этом направлении являются весьма актуальными и представляют как научный, так и практический интерес. В связи с этим определены цель и задачи настоящих исследований.

Цель исследований. Целью диссертационной работы является разработка технологических рекомендаций по нанесению и окончательной обработке ПЦЦ износостойких покрытий деталей текстильных машин, направленных на повышение их работоспособности.

Общая методика исследований. При проведении теоретических исследований были использованы методы и закономерности теории упругости, теории пластичности, механики сплошных деформированных сред, механики контактного взаимодействия твердых тел, позволившие рассмотреть возникающие напряжения в процессе деформирования материала покрытия при ПЦЦ.

При анализе напряженно-деформированного состояния материала покрытия использовались теоретические положения, развитые в трудах Р. Хилла, Р. Прандтля, Р. Генки, Е.М. Макушка, М.А. Москалева, Е.П. Унксова, Н.М. Алексеева, А.Д. Томленова и др.

Обработка экспериментальных данных проводилась на ПЭВМ с использованием методов планирования экспериментов и математической статистики.

При анализе данных по шероховатости, упрочнению и износу контактирующих поверхностей, а также по металловедческим исследо-

ваниям были использованы теоретические положения., развитые в трудах А,П. Гуляева, М.Е. Дрица, П.Е. Дьяченко, И.В. Крагельского и ДР-

При проведении исследований использовано как отечественное, так и зарубежное оборудование.

Научная новизна. На основе теоретических исследований по изучению обработки ППД предложена методика расчета теоретически обоснованных параметров процесса ППД мягких антифрикционных покрытий по заданному конечному результату - шероховатости поверхности.

С применением современной теории планирования экспериментов определены и экспериментально подтверждены основные закономерности изменения шероховатости поверхности деталей с металлопокрытиями е процессе сглаживающего ППД. Оптимизацией уравнений регрессии выявлены и предложены рациональные режимы обработки, позволяющие получить минимальную шероховатость и максимальное упрочнение поверхности покрытия.

Определены основные механические характеристики покрытий с помощью диаграмм твердости.

Металлографическими исследованиями выявлена микроструктура напыленных бронзовых покрытий до и после обработки ППД, определена глубина наклепанного слоя поверхности покрытия , образовавшегося в результате обработки ППД роликовым инструментом.

Исследовано влияние технологии окончательной обработки на износостойкость деталей с металлопокрытиями.

Практическая ценность. Внедрение способов нанесения износостойких покрытий при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей текстильных машин с последующей сглаживающей обработ-

кой поверхностным пластическим деформированием позволит улучшить зкплуатационные характеристики последних и тем самым повысить работоспособность текстильного оборудования.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на межвузовской научно - технической конференции " Современные проблемы текстильной и легкой промышленности" в 1998 г., на всероссийской научно - технической конференции " Современные технологии текстильной промышленности" ( Текстиль - 98 ), а также на заседаниях кафедры технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов в Московской государственной текстильной академии им. А.Н, Косыгина ( 1996-1998 ).

Объем работы. Диссертация содержит введение, 4 главы, выводы, приложение, изложена на 210 страницах, включая 59 рисунков и 14 таблиц. Список литературы содержит 119 отечественных и за-рубежых авторов.

Публикации, По материалам диссертации опубликовано 6 статей.

1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР

1.1. Анализ конструктивных особенностей ткацкого станка типа СТЕ.

В настоящее время в ткацких производствах текстильной промышленности продолжается широкое внедрение бесчелночных ткацких станков различных типов: пневморапирных (АТПР), микрочелночных (СТЕ) и пневматических (П).

Удельный вес бесчелночных ткацких станков в целом по текстильной промышленности составляет около 40% , в том числе в шерстяной 80, льняной 30, шелковой 80, хлопчатобумажной 44% / 2 /. В шерстяной и льняной промышленности преобладают станки СТЕ.

Наиболее полно требованиям всех отраслей текстильной промышленности по ассортиментным возможностям удовлетворяют бесчелночные ткацкие станки СТЕ с малогабаритными прокладчиками утка: на этих станках можно вырабатывать ткани с шириной заправки по берду до 330 см, с использованием утка малой линейной плотности (до 220 текс) и до 6 цветов, что невозможно на пневморапирных и пневматических станках.

Производительность станков СТЕ зависит как от качества сырья, так и от технического состояния станков. Техническое состояние, в свою очередь, характеризуется большим числом факторов и, в частности, надежностью и работоспособностью отдельных узлов, в том числе, узлов трения скольжения.

Известно / 102 /, что значительная часть отказов текстильного оборудования связана с износом трущихся поверхностей, в частности, в современных бесчелночных ткацких станках до 40% всех отказов возникает из-за износа деталей и примерно 8-10% из-за поломок.

В связи с этим важным и необходимым является постановка и решение ряда задач, заключающихся в :

1. определении наиболее изнашиваемых деталей узлов трения скольжения ткацкого станка СТБ;

2. выявлении причин износа;,

3. исследовании возможности создания обращенных подшипниковых пар, заключающейся в нанесении износостойкого антифрикционного покрытия на поверхности тел вращения в местах посадки подшипников скольжения из бронзовых материалов с целью замены их на стальные , а также с целью повышения износостойкости сопряженных поверхностей деталей.

На кафедре технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов в МГТА проводились исследования износостойкости определенных групп деталей, входящих в различные узлы станка, такие как уточная боевая коробка, батанный и ремизоподъемный механизмы, товарный регулятор, основный регулятор, механизм смены цвета утка. Анализ работы сопряженных пар показал, что большинство из них работают в условиях граничного трения, когда подача смазочного материала в зону контакта затруднена, а также при невысоких скоростях скольжения ( до 1 м/с). На основе проведенного анализа составлена таблица, в которой приведена номенклатура быстроизнашиваемых деталей различных узлов ткацкого станка СТБ215 с указанием материала, условий эксплуатации и срока службы деталей /68 /.

Эти обстоятельства , а также комплекс требований, предъявляемых к подшипниковым материалам /1,105/, явились основанием для попытки применения в узлах трения скольжения станка СТБ 216 валов и осей с напыленными покрытиями в местах установки подшипников скольжения.

В частности, исследовался кулачковый ремизоподъемный механизм станка СТБ 218, включающий в свой состав большое количество бронзовых втулок.

Механизм зевообразования предназначен для перемещения групп нитей основы в определенной последовательности с целью образования пространства между ними (зева) путем поднимания и опускания ремиз, что достигается с помощью системы кулачков (эксцентриков), рычагов и тяг. На рис. 1.1 показана схема данного механизма.

С рабочими поверхностями кулачков контактируют каточки 1 и 2. Они вращаются на осях двуплечих ремизоподъемных рычагов 6.Нижний каточек в паре с передним кулачком 3 производит опускание ремизки, верхний каточек и задний кулачок - подъем.

Рычаги 8 свободно посажены на оси 4 и в своей верхней части несут хомутики 5. Крепление хомутика на рычаге производится вкладышем 7 и болтом 8.

Хомутик осью 9 связан с серьгой 10, в которую входит утоненная часть тяги 12 и жестко крепится болтом 11.

Ось 13 обеспечивает шарнирное соединение тяги 12 с двуплечим рычагом 14. Количество рычагов соответствует числу ремизных рамок, и вращаются они на оси 15, закрепленной в отверстиях кожуха.

Нижнее плечо рычага с помощью оси 16 соединено с горизонтальной тягой 17. На конце тяги имеются сухарик и пружина 18. Сухарик и пружина обеспечивают надежное соединение горизонтальной тяги со штангой 19, левый конец которой выполнен с небольшим паз-зом.

Штанга осями 20 связана с двумя трехугольными рычагами 22. Они проворачиваются на осях 21, а их горизонтальные плечи шарнирно (оси 23) соединяются с вертикальными тягами 24. Последние через

Рис. 1.1 Схема кулачкового ремизоподъемного механизма ткацкого станка типа СТБ.

оси 25 передают движение пластинам 26, а те в свою очередь перемещают ремизки 27.

Особенность работы данного узла станка заключается в том,что подшипники скольжения подвергается резким переменным нагрузкам при отсутствии достаточной смазки. Кроме того, подшипники легко загрязняются, что также способствует их износу.

Для исследования были выбраны втулка, которая служит опорой трехугольному рычагу (22), передающему движение от тяги непосредственно ремизам, и эксплуатируемая в сопряжении с ней рычаговая ось (21). Втулка, изготовленная из оловянистой бронзы Бр.ОЦС 6-53 вместе с рычагом совершает колебательное движение, поворачиваясь относительно стальной оси на угол 30°. В результате, внутренняя поверхность втулки подвергается достаточно сильному и неравномерному износу, несмотря на то, что по всей поверхности оси специально изготовлены отверстия для удержания смазочного материала в зоне контакта с подшипником.

С целью повышения триботехнических характеристик сопряженной пары " подшипник - ось" предлагается нанесение на поверхность оси антифрикционного металлического покрытия с последующей обработкой поверхностным пластическим деформированием и замена бронзовых подшипников на стальные.

1.2. Особенности газотермических методов напыления покрытий.

В настоящее время созданы и успешно внедрены такие современные методы восстановления и упрочнения деталей, как наплавка под слоем флюса, вибродуговая и виброконтактная наплавка, металлизация напылением, восстановление деталей гальваническими покрытиями

и др. Эти способы ремонта исследованы достаточно глубоко и подробно.

Для реставрации размеров деталей, а также для повышения их износостойкости, стойкости к коррозионным воздействиям широко применяется металлизация напылением, при которой поверхностный слой образуется из потока мелкодисперсных частиц вещества покрытия. Нанесение покрытий производят с помощью газотермических методов напыления (ГТН), которые включают в себя нагрев или плавление каким-либо источником теплоты напыляемого материала и его ускорение газовым потоком /4, 5, 7, 39. 41, 52, 98 /'.

По типу источника тепловой энергии различают; электродуговую металлизацию, газопламенное, плазменное и детонационное напыление. На рис.1.2 приведена общая схема процесса ГТН.

На данной схеме можно выделить три характерных для газотермических методов участка: А - дистанция, на которой происходит нагрев напыляемого материала;, Б-дистанция, на которой частицы ускоряются газовым потоком; В-область свободного движения частиц.

При напылении частицы плавятся, испаряются и вступают в химическое взаимодействие с нагретым газом и окружающей средой. Удар и деформация частиц приводит к их чрезвычайно быстрой кристаллизации и охлаждению со скоростями, достигающими 10б - 108 К/с /4, 7 /.

Высокая эффективность и универсальность этих методов определяется их следующими принципиальными особенностями: возможностью нанесения покрытия из различных материалов (чистых металлов и сплавов на их основе, оксидов, боридов, органических веществ).: возможностью получения покрытия на самых различных конструкциях и материалах; малой деформацией и небольшим изменением

\

- —

А

. 5

. В

ч

ч ч

ч

Рис. 1.2 Схема процесса геотермического нанесения покрытий-

1 -• рысокотемпературцуи источник;

2 тадылне%!Й материя,/!;

3 -- частицы напыляемого материала, ускоренные газовым

потоком:

4 ..... тжрытие:

о - основа.

свойств материала детали, на которое наносится покрытие, поскольку напыление не вызывает её существенного нагрева; простота и легкость оборудования, на котором производят напыление; возможность регулирования в процессе напыления состава материала и структуры покрытия от обычной до мелкокристаллической и аморфной.

При ГТН напыляемый материал может подаваться в виде проволоки или порошка. Для восстановления и упрочнения деталей предпочтительное применение получило напыление порошками, которое позволяет в более широких пределах по сравнению с проволоками, регулировать состав наносимых покрытий. Это способствует повышению прочности сцепления напыленного слоя с основой и дает возможность получать покрытия с требуемыми физике - механическими свойствами / 6, 47 /.

Технология газопламенного напыления довольно проста, а стоимость оборудования и затраты на эксплуатацию низкие. В связи с этим данный способ нашел наиболее широкое применение на практике. Процесс осуществляется за счет теплоты, образуемой в результате сгорания различных горючих газов. Из горючих газов наибольшее применение получил ацетилен, сгорание которого в смеси с кислородом позволяет получать температуру пламени 3100 - 3200°0, что на 500 - 800° 0 выше его заменителей / 98 /.

Процессы газопламенного нанесения покрытий достаточно глубоко изучены рядом исследователей /5, 50, 98/.Важным параметром для газопламенного способа является дистанция напыления. Влияние этого параметра аналогично для всех методов ГТН. Для данного метода она составляет 100-200 мм. Именно в этом диапозоне температура газового пламени 2000 - 1500°0, а скорость частиц вблизи поверхности напыления составляет 5...15 м/с / 23 /.

Преимуществом способа электродуговой металлизации является высокая производительность процесса и возможность значительного сокращения затрат времени на напыление. По сравнению с газопламенным напылением, металлизация позволяет получать более прочные покрытия, которые лучше соединяются с основой. При использовании в качестве электродов проволок из двух различных металлов можно получить покрытие из их сплава. Процесс металлизации протекает стабильно, обеспечивая получение слоя покрытия с мелкозернистой структурой. При использовании металлических электродов и силе тока дуги 280 А температура процесса достигает 6000°0 /97, 98 /.

К недостаткам процесса электродуговой металлизации относятся: повышенное окисление металла, выгорание легирующих элементов, вследствие чего химический состав покрытия значительно отличается от исходного состава. Содержание углерода в покрытии снижается на 40-60 %, кремния и марганца - на 10...15 %. Применение для напыления проволок с избытком легирующих элементов в определенной мере компенсирует их потери при выгорании. В качестве напыляемых материалов применяются электродные и наплавочные проволоки: 0в-08Г2С, Нп-40, Нп-40X13, Нп-ЗОХГСА и др. Толщина покрытий составляет от 0,1 мм до нескольких миллиметров. Диаметр используемой проволоки лежит в пределах 1,0 - 5,0 мм.

Теория и практика электродуговой металлизации была изучена авторами /36, 41, 53/ и др. В настоящее время создан ряд металли-зационных аппаратов ручного, стационарного и смешанного типов /98, 53/: ЗМ-За, ЭМ-9, ЭМ-10, ЗМ-14.

Разновидностью газопламенного напыления является детонационный способ нанесения покрытий. При детонационном напылении используют специфический источник нагреЕа, распыления и ускорения

напыляемых частиц, который представляет собой высокоскоростной поток газовой смеси ( ацетилен + кислород ), образующийся в результате направленного взрыва, обусловленного детонацией. Процесс напыления производят в специальных камерах. Процессы, протекающие при детонационном напылении изучались авторами / 80, 84, 106/.

Данный способ применяют для получения покрытий различного назначения из многих порошковых материалов. Твердость материала напыляемых деталей не должна превышать 80 НКС. Толщину покрытия обычно выбирают в пределах 0,05 - 1,5 мм, но оптимальная толщина составляет 0,1-0,5 мм.

К достоинствам данного метода следует отнести: высокое качество напыленных покрытий (с прочностью сцепления 6 = 40-160 МПа и пористостью менее 11 );, увеличение усталостной прочности, обусловленное наклепом;, при напылении температура основы остается низкой и не превышает 200°0, поэтому основа практически не деформируется и не подвергается другим физическим изменениям.

Недостатком детонационного напыления являются значительные шумы, достигающие 140 дБ и высокая стоимость оборудования.

В последние годы в качестве источника нагрева, распыления и ускорения частиц при напылении покрытий используют плазменную струю / 24 /. Её получают различными способами. В одних случаях используют дуговой подогрев газа, в других - высокочастотный индукционный. Известны также способы получения плазменной струи электрическим взрывом, лазерным нагревом и др.

Напыление плазменной струей имеет следующие особенности. Высокая температура плазмы позволяет сравнительно просто производить напыление тугоплавких материалов /47, 52/, Температуру струи можно менять в широком диапозоне (от 5000° до 10000° К), подбирая

диаметр сопла и режимы работы распылителя. Это позволяет производить напыление различных материалов: металлов, керамики и органических материалов. В качестве рабочего плазмообразующего газа обычно используют инертный газ, поэтому в напыляемом покрытии образуется сравнительно немного окислов / 13, 24, 47 /.

По сравнению с газопламенным напылением плазменная струя нагревает напыляемый порошок до более высокой температуры и меньше нагревает деталь, что снижает величину термических деформаций обрабатываемого материала.

Покрытия, полученные методом плазменного напыления, обладают высокой плотностью и хорошим сцеплением с основой. Однако данный метод напыления имеет сравнительно низкую производительность, сопровождается шумом, сильным ультрафиолетовым излучением и имеет высокую стоимость оборудования.

Формирование показателей всей детали с покрытием происходит на трех этапах их получения: при подготовке поверхности перед напылением, в процессе нанесения покрытия и при окончательной обработке напыленного слоя.

Для обеспечения прочного сцепления напыляемого материала с основой проводят предварительную обработку основы, которая включает в себя: 1- удаление масла, влаги и других загрязнений с поверхности напыляемой детали; 2- создание развитой шероховатости на поверхности подложки.

Методы подготовки поверхности основы перед напылением рассмотрены в работах / 5, 14, 41, 98 /.

При напылении стремятся к нанесению минимальной толщины покрытия, которая включает в себя припуск на окончательную обработку и допуск на износ. 0 ростом толщины покрытия снижается прочность

его сцепления (6Сц) с основным материалом /7, 52

1,2.1. Применение ГТН для упрочнения и восстановления деталей текстильных машин Современная технология напыления предоставляет широкий выбор различных покрытий, которые отличаются друг от друга по своему химическому составу, физическим свойствам и структуре .

В современном текстильном машиностроении на детали, находящиеся в непосредственном контакте с текстильнььми материалами, с целью упрочнения плазменным способом наносится керамическое покрытие (А1оиз + ПОг.) /75 /. Преимуществами этих покрытий являются: высокое сопротивление истиранию; сопротивление химическому воздействию;, низкий коэффициент трения; высокая твердость - более 2400 НУ, в сочетании с возможностью иметь поверхность с шероховатостью любой степени, соответствующую различным типам волокон и нитей. Керамические покрытия наносят на детали крутильно-еытяжных машин (нитепроводники, ролики, питающие цилиндры, Еытяжные диски) . В качестве покрытий, наносимых на детали бобино-перемоточных и уточно-мотальных машин используются также сплавы системы П-М1, Ы1-А1. Порошки данных систем применяют, как правило, для деталей типа валов. Они обладают высокой стойкостью в щелочных и окислительных средах. Прочность сцепления данных покрытий со сталью составляет 45...50 МПа /97/.

Основными сплавали для напыления покрытий на детали прядиль-нььх машин (прядильные диски, фрикционные цилиндры, шайбы замасливания) являются керамические материалы: АЗ.2О3, Сг^Оз /6, 97/.

Для восстановления изношенных деталей используются порошки на основе N1, Сг; порошки высоколегированных сталей и сплавов.

Согласно ГОСТ 13084-67 выпускается около 22 видов порошков, содержащих железо и никель в качестве основы, а также легирующие элементы Сг, Мо, Т1 и Со.

В последнее время получило широкое распространение ГТН сплавов системы К1-Сг-В-31, которые обладают способностью самофлюсования. В работе /69/ проводится конкретный пример повышения износостойкости нитеотмеривающих дисков ткацких станкоЕ АТПР после напыления на них самофлюсующегося сплава ПН77Х15СЗР2.

В работе / 11/ в качестве материала для покрытия при восстановлении деталей красильного оборудования (отжимного валика и др.) применялась медь и латунь, Напыление с последующей обкаткой позволило повысить коррозионную стойкость восстановленных деталей.

Значительный объем исследований посвящен проблеме повышения стойкости быстроизнашиваемых деталей технологического текстильного оборудования / 8, 12, 15, 21, 37, 42 /.

1.2.3. Обрабатываемость газотермических покрытий.

Формирование детали с ГШ завершается окончательной механической обработкой напыленного слоя, чем обеспечивается требуемая шероховатость поверхности и точность размеров.

Большинство деталей текстильного оборудования, подвергаемых восстановлению металлизацией, имеет форму тел вращения. Поэтому для практики текстильной промышленности основное значение приобретает обработка, лезвийным инструментом и шлифование.

Газотермические покрытия триботехнического назначения в подавляющем большинстве характеризуются высокой твердостью и хруп-

костью, е связи с чем существуют трудности получения рабочих поверхностей высокого качества методами механической обработки. Обработка лезвийным инструментом и шлифование часто сопровождаются появлением трещин и сколов. Автор / 6/ считает, что доминирующими процессами повреждаемости поверхности являются термомеханические, обусловливающие возникновение и релаксацию напряжений в областях структурных несовершенств напыленного слоя - границы фаз, частиц и слоев, скопление мелких пор и т.п. При этом существенное значение тлеют механохимические явления, возникающие под воздействием активных сред смазочно-охлаждающих жидкостей.

Процесс механической обработки деталей с металлопокрытиями лезвийным инструментом не отличается от обычного и не представляет каких-либо трудностей при условии соблюдения оптимальных режимов резания.

Выбор инструмента следует производить с учетом особенностей строения, химического состава, а также в зависимости от твердости напыленного покрытия.

Автор /41/ считает, что применение резцов из быстрорежущей и углеродистой старей совершенно недопустимо, т.к. образующаяся при точении ГШ стружка отделяется в виде порошка, что приводит к сосредоточению нагрузки на резец около режущей кромки, вызывает концентрацию тепловых напряжений и приводит к быстрому износу резца. Инструмент из быстрорежущей стали можно использовать только при обработке мягких металлов, например, меди, алюминия, баббитов.

В качестве режущего инструмента для обработки более твердых материалов применяют резцы, оснащенные пластинками из твердых сплавов: ВК ЗМ, ВК 6М, ВК 8, Т5К10, Т15К6 и др./38/; могут исполь-

зоваться минералокерамика и поликристаллические сверхтвердые материалы (ПСТМ).

Обработка покрытий твердостью до 35 НРС производится инструментом из сплава марки Т15К6, который может быть заменен безвольфрамовым твердым сплавом марки СТИМ-ЗБ, что позволяет в 1,3-1,4 раза повысить скорость резания, а также стойкость инструмента /б, 97/.

Сплавы группы ВК целесообразно применять при грубом точении в условиях большого биения, когда резцы из твердых сплавов других марок выкрашиваются.

Сплавы титано - вольфрамовой группы используют для получистовой и чистовой обработки. Скорость резания при обработке покрытий твердостью до 45 НКС данными материалами не должна превышать 40...45 м/мин, подача в пределах 0,15...0,3 мм/об, а глубина резания при черновой обработке должна составлять 0,5- 1,0 мм, при чистовой обработке - не более 0,3 мм /96 /.

В работе /38/ приводятся результаты исследования процесса обработки покрытий из самофлюсующегося порошка ЕГ0Р-2 (твердость 40 НЕС) резцами со стандартными пластинами из эльбора-Р, имеющими следующие геометрические параметры; главный угол в плане <р =45°, вспомогательный в плане ф* = 16°, задний угол ос = 12°, передний угол т = -8°. Были определены оптимальные режимы обработки: скорость резания ¥=120...130 м/мин, подача 3=0,1...0,3 мм/об, глубина резания 1= 0,1...0,5 мм.

В работе /17/ приводятся предпочтительные режимы для токарной обработки различных покрытий (табл.1.1.).

Таблица 1.1.

Типичные параметры токарной обработки

- -

для напыленных покрытии.

|Покрытие | Резцы из быстрореж. | Резцы с пластинами из |

1-Ь стали 1 | твердых сплавов | Ч-1-1

Скорость резания,¡Подача, (Скорость резания,|Подача,| м/'мин 1 мкм/'об | м/мин | мкм/об 1

:-1-1-1-1

! |черн.обр/чист.обр [чер/чис|

!Бронза |Никелевые |сплавы |Малоугл, |сталь |Среднеугл |сталь |Высокоугл |сталь

30-40 (42)

23 - 30

-1Ч _ <ро

175 - 125! 75 -90 /90-105 ¡150/75

_ п _

60 - 70 / 75 - 901 100/50!

175 - 1001 23-30 / 23-30 1150/75

175 - 125! 15-23 / 15-23 1100/75

10-12/ 10-12 Ц00/75 !

В скобках указаны данные работы /65/ .

Для получения хорошего результата механической обработки подача должна быть не больше размера напыляемых частиц, считает автор /17 /. Если величина подачи слишком большая, то частицы не режутся, а выкрашиваются, что дает в результате не только шероховатую поверхность, но может привести к повреждению самого покрытия, Рекомендуемая подача для большинства покрытий 0,05 - 0,1 мм/об.

В работе /41/ отмечается влияние геометрии режущего лезвия на стойкость инструмента, а также на степень чистоты поверхности покрытия. Даются рекомендации по выбору оптимальной геометрии режущей кромки в зависимости от материала инструмента, а также от материала обрабатываемого покрытия.

По данным работы /38/ обработку точением деталей, восстанавливаемых газопламенным напылением покрытий порошками ПГ-10Н-01, ПГ-12Н-02, ПГ-ЮН-03, ПГ-ЮН-04, твердостью 55-60 HRC, целесообразно производить резцами, оснащенными пластинками из гексанита -Р на режимах, приведенных в табл. 1.2.

Таблица 1.2

Предпочтительные режимы обработки покрытий пластинками из гексанита - Р.

1 1 | Параметр | i j Черновое точение 1 1 (Чистовое точение j 1 I

1 ! ¡Скорость резания, м/мин1 30 ! 1 ! 40 |

1 Подача, мм/об | 0,1-0,2 | 0,045 |

|Глубина резания, мм | 1 1 0,5 - 1 1 0,2 | 1 .........1

Абразивная обработка деталей с ГТП применяется весьма широко и является одним из основных способов обработки деталей с покрытиями, позволяющими обеспечить необходимое качество поверхностного слоя. Но шлифование напыленных покрытий представляет известные трудности, т.к. шлифовальные круги часто выходят из строя вследствие засаливания, в результате чего требуется их частая правка. К тому же, напыленные металлы имеют пониженную теплопроводность и поэтому в процессе шлифования могут образовываться прижоги поверхности.

Во избежание тепловых трещин, прижогов, выкрашивания поверхности и других дефектов обработки, необходимо с особой тщательностью подходить к выбору абразивного материала шлифовального круга, а также режимов обработки.

Так как напыленные частицы имеют тенденцию забивать шлифовальный круг, то нужно выбирать круг с относительно грубым зерном и высокой пористостью /65 /".Благодаря этому, обеспечивается захват снимаемого материала и одновременно может быть обеспечено хорошее охлаждение. Твердость шлифовального круга не должна быть слишком высокой, чтобы избежать вышеуказанных проблем» В качестве связующего чаще всего применяется керамика или смола, которая обеспечивает достаточно низкое сцепление абразивных зерен, благодаря чему последние могут легко выкрашиваться, что позволяет препятствовать забиванию круга и избежать многократной его правки. В табл. 1.3 на основании литературных данных указаны предпочтительные шлифовальные материалы для обработки различных покрытий /3/.

Таблица 1.3.

Шлифовальные материалы для обработки ГШ,

Материал покрытия

Шлифовальные материалы

Молибден ПН70Ю30, ПН85Ю15 ПН55Т45, ЕГОР, СНГМ СВ-15ГС, СВ-15С2 Сталь 40

| 92А, 25А, 14А

| АСО, Л0, 640,25А

! АСО, 64С

| 44А

I 340

Значительно большая производительность и стойкость инстру-

- 9Й -

мента при обработке износостойких покрытий достигается при электроалмазном шлифовании кругами на токопроводящих металлических связках MI, М5, МВ1 / 109 /.

В работах /96/ приводятся предпочтительные режимы обработки различных покрытий, а также рекомендуемые в зависимости от материала покрытия смазочно-охлаждающие жидкости.

Окружная скорость шлифовального круга в большинстве случаев зависит от числа оборотов шлифовального станка. Для шлифовального круга из карбида кремния рекомендуемая скорость лежит в пределах от 28 до 33 м/сек, а для алмазного круга -от 25 до 60 м/сек /109/.

Глубина шлифования не должна превышать 0,01 мм. Согласно литературным данным глубина в 0,005 мм дает хорошее качество поверхности, т.е. незначительную вероятность повреждения напыленного слоя.

Следует отдавать предпочтение мокрому шлифованию ГТП перед сухим. В качестве С0Ж наибольшее применение нашли сульфофрезол или индустриальное масло.

1.3. Поверхностное пластическое деформирование как эффективный способ окончательной обработки.

Как видно, механическая обработка ГШ была предметом изучения многих авторов. Однако, следует признать, что однозначных решений по многим вопросам обработки пока не имеется. В особенности это относится к отделочным операциям. Обычно, рекомендуемая для этих целей шлифование, проходит с большими трудностями, характеризуется значительным разбросом по показателям качества поверхности ГТП и является малопроизводительным способом обработки /50/, особенно для мягких материалов..

Весьма прогрессивным способом чистовой обработки деталей

является обработка поверхностным пластическим деформированием (ППД), при которой происходит сглаживание шероховатостей поверхности, связанное с непосредственным смятием выступов и заполнением впадин микронеровностей материалом деформируемой поверхности. В результате упрочняется поверхностный слой, повышается износостойкость, стойкость к коррозионным воздействиям /64, 70, 76, 79, 104, 108 /.

Из методов ППД наиболее часто применяется алмазное выглаживание, обкатывание роликами и шариками.

Вопросам обработки ППД различных однородных материалов посвящены многочисленные теоретические и экспериментальные исследования ряда авторов /16, 45, 54, 63, 70, 77/ и др. Что же касается обработки ППД тонкослойных покрытий, то данные в литературе очень ограничены.

Предметом исследований авторов /11, 69, 100/ являлось изучение влияния режимов обработки на адгезионную прочность покрытия с основой, на степень упрочнения материала покрытия, на изменение механических и эксплуатационных сеойств поверхностного слоя. Было установлено, что прочность сцепления покрытия не снижается, если обработку вести с оптимальными режимами /11, 100/.

Проведенные сравнительные эксперименты по исследованию износостойкости покрытий, подвергнутых шлифованию и обкатыванию, показали, что в результате обкатывания роликом износостойкость покрытия значительно повышается /100/.

При исследовании микроструктуры плазменных покрытий из самофлюсующихся сплавов системы Ni-0r-B-Si, после обработки алмазным выглаживанием, автором /69 / было установлено, что упрочнение материала покрытия происходит за счет направленной ориентации

кристаллов поверхностного слоя., т.е. за счет вытягивания зерен в процессе обработки в направлении движения деформирующего инструмента.

Автором /И/ установлено, что в результате обкатывания деталей с напыленными покрытиями из меди и латуни повышается коррозионная стойкость поверхностного слоя.

1.3.1. Основные параметры процесса ППД и микрогеометрия

поверхности.

Цель чистовой обработки ПВД - смятие исходных микронеровностей и получение поверхности с минимальной шероховатостью. Известно, что шероховатость обработанной поверхности зависит от усилия деформирования, подачи, геометрии деформирующего инструмента, числа проходов, предварительной обработки и материала обрабатываемой поверхности /66, 75, 99, 108,/.

Одним из главных параметров режима чистовой обработки ПГЩ является усилие деформирования, влияющее на шероховатость поверхности, степень упрочнения, эксплуатационные свойства детали, точность их размеров и т.п. /16, 46/.

В настоящее время опубликовано значительное количество работ, посвященных обработке ППД, где усилие деформирования определяется либо экспериментально, либо расчетом по эмпирическим и полу эмпирическим формулам.

В.М.Враславским /16/ предложена методика выбора режима чистового накатывания, позволяющая определить оптимальное усилие в зависимости от размеров детали, ролика и твердости обрабатываемого материала. Усилие деформирования в этом случае определяют по формуле:

Р = 4 • rrr Din

,n~Z,

inn 2ф Cbo/ao)*Pnp£

(l.l)

где ш, п - коэффициент и показатель степени в формуле Мейера;

Вш - диаметр шара; ф - угол вдавливания шарика; ф0 - угол вдавливания ролика в осевом сечении детали; а0 и Ь0 - полуоси эллипса отпечатка ролика; Рпр - радиус профиля ролика. Согласно автору работы /54/ силы., обеспечивающие наибольшее повышение предела выносливости при упрочнении стальных поверхностей средней твердости роликом, могут быть определены исходя из размеров обрабатываемых деталей из соотношения:

где D - диаметр обрабатываемой детали.

В работах /108, 109/ дана формула расчета усилия при обкатывании шаром следующего вида;

где д - коэффициент, определяемый экспериментальным путем, величина которого зависит от твердости при обкатывании; Ак-площадь контакта.

В работе / 70 / приведена приближенная формула для определения усилия накатывания при обработке поверхностей роликами и шариками, выраженная через среднее давление в контакте и угол вдавливания.

Наиболее универсальная методика для расчета основного параметра чистового процесса ПЩ приведена в работе /62/. Усилие де-

F = 50 + (D276),

(1.2)

F = Ak'q ,

формирование в данном случае определяется как произведение среднего контактного давления и площади проекции контакта между роликом и деталью :

р = Pep.' F пр. (1.4)

В работе /99/ усилие выглаживания определяется с учетом упрочнения материала по формуле :

Ру опт. = 2*rt'R*h'p , (1.5)

где р - среднее контактное давление, h -средняя глубина внедрения инструмента.

Необходимо отметить, что формула (1.1) , как и остальные, сложна для практического применения и является непригодной для напыленных металлов, т.к. вычисленные по ней величины усилий слишком велики по значению и не подходят для обкатки деталей с ГТП. В связи с этим, усилия в каждом конкретном случае необходимо определять опытным путём с помощью пробных проходов.

Подачу можно назвать вторым по значимости фактором чистовой обработки ПГЩ, влияющим главным образом на шероховатость поверхности. С увеличением подачи, при одинаковых усилиях на ролик (при обработке стальных деталей), происходит ухудшение чистоты поверхности /16/.

При выборе подачи для роликов с различными профильными радиусами следует исходить из заданной характеристики микронеровностей. Независимо от материала и отношения диаметра ролика и накатываемой детали подачу, обеспечивающую необходимую шероховатость поверхности, рекомендуется подсчитывать по следующей Форму-

- ъъ -

с-'О

ле

/Г»'

/ I

1,

76/:

3

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Мнацаканян, Виктория Умедовна

Общие выводы.

1, На основе анализа конструктивных особенностей ткацкого станка типа СТБ и характера взаимодействия трущихся пар исследована возможность и целесообразность создания обращенных подшипниковых пар в наиболее изнашиваемых узлах трения скольжения. Предложено нанесение антифрикционных бронзовых материалов на поверхность оси двуплечего рычага кулачкового зевообразовательного механизма и замена подшипников скольжения из бронзы на стальные с целью повышения износостойкости сопряженных деталей,

2, Результаты проведенных расчетов на статическую прочность детали с металлопокрытием с учетом реальных эксплуатационных нагрузок и напряжений дают основание утверждать, что проведенные мероприятия по нанесению износостойких покрытий не снижают работоспособность оси с покрытием, таким образом, эффективность применения ГТН можно считать обоснованной,

3, На основании проведенного литературного обзора установлено, что наиболее эффективными способами упрочнения и восстановления поверхности деталей машин являются газотермические методы наг пыления покрытий. Однако однозначных решений по многим вопросам обработки покрытий пока не имеется. Обычно рекомендуемое в качестве окончательной обработки шлифование, протекает со значительными трудностями и характеризуется большим разбросом по показателям качества поверхности, в особенности , при обработке мягких и вязких матетиалов,

4, Установлено, что наиболее эффективным и перспективным способом окончательной обработки ГШ является обработка поверхностным пластическим деформированием. Как выяснилось, отсутствие рекомендаций по выбору основных параметров процесса ППД , а также недостаточный объем исследований , направленных на выявление закономерностей формирования показателей качества поверхности при обработке роликовым инструментом сдерживает применение данного вида обработки в качестве окончательной операции,

5, Проведены испытания по вдавливанию шарового индентора в поверхность покрытия, в результате которых построены диаграммы твердости и истинных напряжений в зависимости от степени деформации, возникающей в лунке при вдавливании шара. По приведенным диаграммам определены предел текучести и предел прочности материалов покрытий,

6, Для исследования напряженного состояния материала покрытия при сглаживающей обработке ППД рассматриваются поэтапно две стадии деформирования микронеровностей: на первой стадии неровность моделируется в виде равнобедренного треугольного клина; на второй - поверхность покрытия представлена в виде пластически деформируемого полупространства, В результате анализа выявлены силовые параметры каждой стадии деформирования для различных граничных условий: при идеальном контакте и максимальном трении, Для каждой из рассматриваемых стадий построены статически определимые и кинематически возможные поля линий скольжения, по которым определены нижние и верхние значения удельных усилий деформирования, а по эпюре распределения последних вычислены средние контактные давления,

7, Проведено исследование деформированного состояния материала покрытия, в результате которого определены полная глубина внедрения деформирующего инструмента в покрытие с учетом упругой составляющей, а также степень деформации неровностей, с помощью которой учитывается деформационное упрочнение материала покрытия в процессе обработки ПЦД .

8, В результате исследований механической обработки лезвийным инструментом бронзовых покрытий установлено, что существенным препятствием на пути достижения минимальной шероховатости поверхности является пористость покрытий, а также процесс бокового смятия, возникающий по причине появления канавки износа на вспомогательной задней грани резца. При обработке покрытия из кремниево -марганцовистой бронзы выявлены наплывы, задиры, вызывающие ухудшение шероховатости поверхности. Предложено применение для чистовой обработки данного покрытия резцов со вставками из ЛОПК, позволяющих получить шеховатость поверхности в пределах На = 0,54 -0,63 мкм и точность размеров, соответствующую седьмому квалитету.

9» При проведений экспериментальных исследований по сглаживающей обработке 1ШД бронзовых покрытий применялись методы математического планирования экспериментов, реализация которых позволила определить влияние основных технологических параметров на показатели качества поверхности покрытия,

10, На основе обработки экспериментальных данных получены уравнения регрессии, описывающие влияние факторов Р, 3, Нпр на шероховатость и упрочнение поверхности покрытий из бронзовых материалов, Оптимизацией уравнений регрессии найдены рациональные режимы обработки 1ВД роликовым инструментом, как эффективного метода отделочной обработки металлопокрытий, В результате обкатки бочкообразными роликами шероховатость поверхности составила Ва = 0,2 мкм, а упрочнение Н = 40 - 44 %.

11, С помощью металлографических исследований выявлена и проанализирована микроструктура покрытий до и после обработки

ППД. Установлено, что в результате воздействия деформирующего инструмента поверхностный слой приобретает мелкозернистую структуру и отличается меньшей пористостью, чем и обусловливается упрочнение материала покрытия. Глубина наклепанного слоя составляет 0,3 - 0,35 мм.

12, Исследования по износостойкости покрытий показали, что напыление бронзовых материалов с последующей обработкой ППД способствует повышению износостойкости поверхности по сравнению с однородными бронзовыми материалами и покрытиями, обработанными тонким обтачиванием.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мнацаканян, Виктория Умедовна, 1999 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

1, Алексеев Н.М. Металлические покрытия опор скольжения,-М,: Havna. 1973 - 75 с,

2, Алленова А,П. Автоматические ткацкие станки СТБ.- М.: Легпромбытиздат, 1985 - 288 с,

3, Анельчик Д.Е, Усов А.В, Исследование причин трещинообра-зования при шлифовании деталей с покрытиями,// Изв. вузов, М.:Машиностроение 1987, N11 - с. 134 - 139.

4, Антошин Е,В, Газотермическое напыление покрытий,- М.: Машиностроение, 1974 - 97 с,

5, Антошин Е.В. Нанесение металлических и неметаллических покрытий посредством газотермнческого напыления,- М,,1965,

6, Анциферов В,Н. Газотермические покрытия, - Екатеринбург: ЦМФ "Наука", 1994 - 318 с,

7, Анциферов В.Н. и др. Порошковая металлургия и напыление покрытий,: Учеб, для ст-в высш. техн. учеб. завед,/ В.Н. Анциферов, Г,В, Бобров, Л,К, Дружинин и др.; под ред, Б,С, Митина,- М.: Металлургия, 1987 - 792 с,

8, Баско П.Т., Баско В.П. Износостойкие плазменные покрытия нитепроводящих деталей // Техйология текстильной промышленности 1984, N15 с,134-137,

9, Биргер И,А, Вероятность разрушения, запасы прочности и диагностика, - в кн.: Проблемы механики твердого деформированного

ТйТТЯ - Я 1 Q7p Г 71 - 853

10, Биргер И,А, и др. Расчет на прочность деталей машин , Справочник / И,А. Биргер, Е.Ф. Шорр. Г.Б, Иосилевич, - 4-е изд., перераб, и доп, - М,: Машиностроение, 1993 - 640 с,

11, Бобкова Л,И. Разработка и исследование технологического процесса получения покрытий на деталях текстильных машин, работа-

ющих в агрессивных средах, Дис. ,,, канд.техн. наук,- М., 1973,180 с,

12,Борисов Ю.С., Борисова А.П., Ефименко А,А, и др. Опыт применения плазменных покрытий в текстильном машиностроении, В кн.: Применение покрытий методом газотермического напыления для упрочнения и восстановления деталей,- Тула, 1981, с,40,

13, Борисов Ю,0,, Борисова А,П. Плазменные порошковые покрытия,- Киев: Технша, 1986 - 223 с,

14, Бохан О,Г, Повышение качества цилиндрических деталей с газотермическими покрытиями методом ППД, Автореферат дис...к.т.н. - Минск 1984, 22 с,

15= Бошин С.Н., Куприянов И,Л,, Суслов H.H. Антифрикционные свойства газотермических покрытий несущих узлов трения текстильных машин // йзв, вузов. Технология текстильной промышленности 1990, N1, с.103-105,

16, Браславский В,М, Технология обкатки крупных деталей роликами,- М,: Машиностроение, 1975, - 160 с,

17, Ван Роон, Раа Г,А, Дополнительная обработка покрытий, нанесенных путем газопламенной металлизации; Пер, ст. из журн. Polytechnisch tijdschrift / Werktuig-bow, 1979, V.34, N11, р.691-696,

18,Витенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки,- Л,; Судостроение, 1971 - 248 с,

19 Вознесенский В,А,, Ковальчук А.Ф. Принятие решений по статическим моделям . - М.: Статистика, 1978, - 192 с,

20, Вознесенский В,А, Статистические методы планирования эксперимента в технико - экономических исследованиях,-М,: Финансы и статистика, 1981 ,- 262 с,

..Восстановление деталей плазменным напылением //Текстиль-

— оги —

нзя промышленность, 1983, N3, с, 61-62,

22, Газотермические покрытия из порошковых материалов; Справочник // Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, С,Л, Сидоренко, E.H. Арта-довская - Киев: Наукова думка, 1987 - 544 с.

23, Говорин Е.В. Газопламенное напыление из порошков; обзор-М. ЦИНТЙХимнефтемаш,, 1981 - 46 с,

24, Готлиб Л.И, Плазменное напыление покрытий, В сб." Защитные высокотемпературные покрытия." - Л,; Наука, 1972, с,75-82,

25, Турин В.Д., Бахвалова Р.Г. Исследование сплавов цветных металлов,- М,; йзд-во АН СССР, 1955, с,98-105,

26, Демкин Н.Б. Упругое контактирование шероховатых поверхностей, " Изв. высш. учебн, заведений, Маш-е", 1959, N6, с 44-51,

27, Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей,- М,, Изд-во АН СССР, 1962, 112 с,

28, Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей,-М,, Наука, 1970 - 227 и.

29, Дмитрович Д,И,, Макушок Е,М, Упругое сжатие гребешков, моделирующих некоторые элементы контактной поверхности. - В кн. Пластичность и обработка металлов давлением давлением,-Минск, 1972, с 97-100.

30, Дриц М.Е. Двойные и много компонентные системы на основе меди,- М.,Металлургия, 1979,

31, Друггер Д,, Прагер В,, Гринберг Г, Расширенные теоремы о предельном состоянии для непрерывной среды. Сб. перев."Механика", N 1 (17)I 1953,

32, Дондик И,Г, Механические испытания металлов,- Л,, 1962,

33, Журавлев В,А, К вопросу о теоретическом обосновании закона Амонтона - Кулона для трения несмазанных поверхностей,-"Журнал технической физики", 1940, т.10, вып,17, с,1447,

34.Захаров A.M. Диаграммы двойных и тройных систем, -У, .-Металлургия, 1990 - 240 с,

35, Исаев А,И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием, - М. Машгиз, 1950, 358 с.

36,Исследование механизма самосвязывакия покрытий из алюминиевой бронзы, нанесенных электродуговой металлизацией: Пер, ст. Wenn Zhang1, Z из журнала Advances in thermal spraying, 1986, Y, N 5 p.

37, Каденаций А,А,, Лисовская H.B., Попов В,В, и др. Упрочнение поверхности интенсификаторов крутки плазменным напылением // Порошковая металлургия. 1987, N4, с, 94-95,

38, Какуевицкий В,А, Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин,- Киев: Техника,1989 - 176 с,

39, Калмуцкий В,С, Прочность и надежность деталей с металлопокрытиями,/ Проблемы прочности, 1980, N 9, с,96 - 101,

40, Калюжный А.Д., Шульга О.В., Капринос Д.М., Зильберберг В.Г. Применение плазменных покрытий в лентопротяжных механизмах аппаратуры магнитной видеозаписи // Порошковая металлургия,-1979 - N 12 - с. 57-59,

41, Катц Н.В. Восстановление деталей текстильных машин металлизацией,- Москва: Легкая индустрия, 1968 - 198 с,

42, Кизимай.И,, Яременко А,Б,, Леонова Л.M. и др. Влияние плазменных покрытий на свойство нитей // Текстильная промышленность 1987, N3, с, 59-60.

43, Китаев Ф.И., Цидулко, А,Г,, Лекарев Ю.Г. Исследование нагрева частиц термореагирующего никель-алюминиевого порошка при напылении покрытии, В кн,: Новые методы нанесения покрытий напылением,- Ворошиловград, 1976,

44, Кондратьев 0,Ю=, Чайковский B.C., Ярославский Т.Я., Мат-

- SOS -

sees В.В. Влияние кремния на механические свойства и демпфирующую способность двухфазных алюминиевых бронз в закаленном состоянии / Проблемы прочности, N9, 1980, с . 107-109,

45, Коновалов Е,Г,, Пятосин Е.И.,Армадерова Г.Б, Аналитический расчет усилий и напряжений при поверхностном пластическом деформировании, - В кн.; Прогрессивные процессы упрочнения поверхностным пластическим деформированием,- М,, 1974, с.11-17,

46, Коновалов Е.Г., Сидоренко В,А, Чистовая и упрочняющая ротационная обработка поверхностей, - Минск; Высшая школа, 1968363 с,

47, Костиков В,И,, Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия, Москва; Металлургия, 1978 г, - 160 с,

48, Крагельский И.В. Трение и износ,- М,; Машиностроение, 1968 г,, 480 с.

49, Крагельский И,В, Добычин М,Н,, Комбалов В,С, Основы расчетов на трение и износ, - М.: Машиностроение, 1977 г,- 526 с,

50, Кречмар 3, Напыление металлов, керамики и пластмасс, Пер, с немецкого,- Москва; Машиностроение, 1966 г, - 432 с,

51, Кречмар 3, Износостойкость газопламенных покрытий из самофлюсующихся сплавов// Получение покрытий высокотемпературным распылением,-М.; Атомнздат, 1973, - с, 268 - 278,

52, Кудинов В,В,, Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий, - М,; Машиностроение, 1981 г,-192 с,

53= Кудинов В,В,, Бобров Г,В. Нанесение покрытий напылением, Теория, технология и оборудование, - М,; Металлургия, 1992 г,- 432 с,

54, Кудрявцев И.В., Петушков Г.Е. Влияние кривизны поверхности на глубину пластической деформации при упрочнении поверхностным наклепом // Вестник машиностроения,- 1966, N 7-с.42-43,

55,Линник Ю.В., Кусу А.П. Математическо - статистическое описание неровностей профиля поверхности при шлифовании// Инженерный сб. АН. СССР, 1954, N 20 , с, 154 -159.

56, Макушок Е.М., Калиновская Т.В., Белый A.B. Массоперенос в процессах трения. Минск: Наука и техника. 1978 - 272 с.

57, Макушок Е.М. Механика трения, Минск: Наука и техника, 1974 - 252 с,

58, Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М,: Машиностроение, 1979 - 191 с,

59, Марковец М.П. Построение диаграмм истинных напряжений по твердости и технологической пробе, - Журнал технической физики, Т, XIX, Вып, 3, 1949 - с. 371- 389,

60, Мелков М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей, М.: Транспорт, 1971, 224 с.

61, Москалев М.А., Дриц М.Е., Карелин Н.М. Отделочно - упрочняющая обработка деталей как средство повышения надежности и долговечности машин текстильной и легкой промышленности. - В кн.: Повышение надежности оборудования в текстильной и легкой промышленности,- М., 1974, с,73 - 79,

62, Москалев М.А. Обработка металлов поверхностным пластическим деформированием, - Об, науч. тр, / Московский текстильный институт, 1978, вып, 2, Технология текстильного машиностроения, с, 54 - 70,

63, Москалев М.А, Разработка основ сглаживающего поверхностного пластического деформирования и управление качеством поверхности в производстве высокоскоростных текстильных машин, Дис,,,, д.т.н.- М,, 1981. - 352 с,

84. Одинцов Л,Г, Упрочнение и отделка деталей ПЦД. Справоч-

ник,- M.: Машиностроение, 1987 - 328 с,

85, Окончательная обработка напыленных металлических покрытий

66, Определение механических характеристик композиционных материалов / БуданоЕ Н,М,, Нехороших Г.Е./ М,% Изд-во МГТУ , 1983,

67, Орлов ПЛ. Катков И.Н., Рогинскии В,Э. Применение газотермических покрытий для повышения износостойкости деталей, механизмов и коррозионной стойкости изделий. - Рига: Зинатне, 1980,1.2 - с. 125 - 128,

68, Отчет о НИР " Исследование работы пар трения скольжения ткацкого станка СТБ с целью выбора оптимальной композиции материала подшипников" N 86 - 76,- МТИ,, 1977,- 58 с.

69, Палоян Â.P. Разработка технологических рекомендаций по упрочнению поверхности деталей текстильных машин с целью повышения их работоспособности. Дне,,, к,т,н,- М., 1986,- 185,

70, Палшев Д.Д, Упрочнение деталей обкаткой шариками,- М,: Машиностроение, 1968,- 132 с,

71, Палшев Д.Д, Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием,М.: Машиностроение, 1978,- 152с,

72, Покладий Г,Г,, Олейников А,Б, Оценка шероховатости обработанной поверхности газотермических покрытий // Сверхтвердые материалы, , 1988, - N1 - с, 58-59,

73, Прагер В, Ходж Ф, Теория идеально пластических тел, Пер с англ,- М, : Изд-во иностранной литературы, 1956 - 398 с,

74, Прандтль Л, 0 твердости пластических материалов и сопротивлении резанию, - В кн.: Теория пластичности, М., 1948, с 70-79,

75= Применение метода плазменного напыления в текстильном машиностроении,Plasma - Technik A,G,, Швейцария, 1978 - 9с,

76, Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов,- М.; Машиностроение, 1971.-208с.

77, Пятосин Е.И., Армадерова Г,Б, Исследование контактных условий и расчет напряжений и усилий деформирования при упрочняющей обработке методом обкатывания роликовым инструментом,- В кн,; Новые методы испытаний и обработки материалов.- Минск., 1975, с. 68-86,

78, Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин, - М.: Высшая школа, 1974,- 206 с,

79, Рыковский Б.П.и др, Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом, М.: Машиностроение, 1985 - 151 с.

80, Самсонов Е-П-- Шаривкео С.Ю.и др. Некоторые особенности детонационного напыления покрытий, В сб, "Неорганические и органические покрытия*5, Л,; Наука, 1975, - с, 80 - 86,

Н"1

Севастьянов А.Г. Методы и средства исследования механике

- технологических процессов текстильной промышленности - Л.: Легкая индустрия, 1980 - 392 с.

82, Севостьянов А,Г, Планирование и обработка многоуровневых экспериментов в текстильных исследованиях, - М.: Ротапринт МТИ, 1984, - 39 с,

83, Оегал В.М, Технологические задачи теории пластичности,-Минск; Наука и техника» 1977,- 254 с.

84, Семенов А.П. Детонационные покрытия и их применение, 06-зоо,- М., 1997 - 65 с,

85, Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования,- М., 1992 - 60 с.

- so? -

86, Омирягин А.П. Промышленные цветные металлы к сплавы,-М.: Металлургиздат, 1956, - 559 с,

87, Омирягин А.П., Смирягина H.A., Белова А,В, Промышленные цветные металлы и сплавы , Справочник, М,: Металлургия, 1974, -488 с,

88, Соколовский В,В, Теория пластичности - М.: Высшая школа, 1969 - 608 с,

89, Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением, - М,: Машиностроение, 1977 - 424 с,

90, Теоретические основы процессов поверхностного пластического деформирования / Е.М. Макушок, Т.В. Калиновская, С.М.Крас-невский, Д.И. Дмитрович и др. Под ред. В,И, Беляева, - Минск: Наг ука и техника, 1988, - 184 с.

91, Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов,- М.: Металлургия, 1972, - 408 с,

92, Торбило В,М, Алмазное выглаживание,- М.: Машиностроение, 1972, 104 с,

93= Тушинский Л,И., Плохое П.В. Исследование структуры и физике - механических свойств покрытий, - Новосибирск: Наука,1986.-200 с,

94= Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров В,Л, Теория пластических деформаций металлов,- М.: Машиностроение,1983 - 598 с,

95, Фелъдштейн Е,3,, Николаев В,А. Финишная механическая обработка деталей из порошковых материалов, -- Минск: Высш.шк,,1987,- 132 с,

96, Фролов Н.Н, Обработка газотермических покрытий,- Екатеринбург : УИФ Наука, 1994, - 318 с,

97, Фролов H.H., Власов А.П. Газотермические износостойкие

- 208 -

покрытия в машиностроении, - М.: Машиностроение, 1992, - 255 с,

98, Хасуй А, Техника напыления : Пер, с японского, - М,: Машиностроение, 1985, - 283 с,

99, Хворостухин Л.А,, Плешивцев Н.В., Отделочно- упрочняющая обработка алмазным выглаживанием // Вестник машиностроения, 1969, N 8, с, 48-50,

100, Хидоятов Ш.У. Разработка технологических рекомендаций по газотермическим покрытия с целью повышения износостойкости деталей текстильных машин. Лис, ,,, к,т,н,- М., 1990,- 158 с,

101, Хилл Р. Математическая теория пластичности: Пер.с англ,-М,: Гостехиздат, 1956, - 407 с.

102, Худых М.И. Ремонт текстильных машин.- М,: Машиностроение 1991,,

103, Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В,А, Шероховатость поверхности . Теоретически - вероятностный подход,- М,: Наука, 1975,- 343 с,

104, Чепа П.А., Андрияшин В,А, Эксплуатационные свойства упрочненных деталей / под ред. О.В. Берестнева, АН. БССР, Институт проблем надежности и долговечности машин, - Минск: Наука и техника, 1988, - 191 с,

105, Чернавский С.А. Подшипники скольжения,-М=,Машгиз, 1963,

106, Шестеренков В,И, Детонационное нанесение покрытий. Авторе®. дис., .-. ,к,т.н. АН УССР, ИПМ, 1969,

107, Школьник Л.М. , Шахов В,И, Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием,- М,: Машиностроение, 1964, - 184 с,

108, Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства, - Л, Машиностроение,1972, -240 с.

109= Юшков В.В. Опыт внедрения абразивной и алмазной обработки при восстановлении деталей машин,- М.: Машиностроение, 1989, - 63 с,

110. Harris S.J. Properties of arc and flame sprayed deposits used for the repair of engineering components. Proceeding's of repair and reclamation Conference, London, 1986

111, I.M.Hauben, J.H. Zaat, Investigation into the mechanism of exathermicflly reacting nickel - aluminium spraying1 materials,

" 7-th Intern, Metal Spray, Confer, London, 1974, p 77-78,

HE, Haworth J,B= , Hume - Rotherv W=- Phil, Mag, ,1952, ¥,43, N341, 613,

113, Hisokado T, On the Mechanism of Contact between Solid Surfaces (4-th report),Surface Roughness Effect on Dry Friction,

Rnl 1 ТСЛЛГ irrsl 14 MR С 11ЭТП n -190--10Q □ u.1 i , J»ji¥ii-i, v UI, i'j. 1 чt—'w , U , у = iid iua.

114, Jinlin w, et, al. Wear Resistance of Arc Sprayed Aluminium Bronze Coatings, International Sumposium on Advanced Thermal Spraying- Technology and Applied Coatings, Osaka, 1988, Japan,

115, lincoln B, Elastic Deformation and the lass of Friction, Nature, vol,172, 1953, p.169.

116= Ling1 F.F. On Asperity Distribution of Metallic Surfaces, J, Appl, Phys, vol, 29,N 8, p.118-174.

117, Pekeharing: A,J.,Geiszen Material side flow in finish turning,- OIRP. - 1971, V, 20, N 1, p. 21-22,

118, Thermal Spraying1 - Practice, Theory and Application, American Welding Society, 1985,

119, Two new metal coatings; Copper-Aluminium and NickelAluminium- Molibdenum, Industrial Lubrication and Tribology, 1975, V.27, N4, 0,146.