Разработка энергоресурсосберегающей схемы процесса извлечения железа из руд и метода обеспечения ее предельных энергетических характеристик тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.04, кандидат технических наук Нешпоренко, Евгений Григорьевич

• Нешпоренко, Евгений Григорьевич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Нешпоренко, Евгений Григорьевич

Введение.

Глава 1. Энергетика и ресурсопотребление высокотемпературных жидкофазных процессов извлечения железа из руд.

1.1. Оценка энергетической эффективности процессов жидкофазного извлечения железа из руд.

1.2. Применение природных энергоносителей в жидкофазных процессах извлечения железа из руд.

1.3. Потери теплоты через ограждения в тепловых балансах реакторов.

1.4. Постановка цели и задач исследования.

1.5. Методы решения поставленных задач.

Глава 2. Разработка тепловой схемы процесса извлечения железа из руд с максимальным энергетическим эффектом.

2.1. Уровень потребления природных ресурсов в современном аглококсодоменном комплексе.

2.2. Физическая и математическая модели взаимодействия энергоносителя вида С+Нг+А с расплавом оксида железа.

2.3. Анализ энергетических характеристик трехкомпонентных источников энергии в процессе восстановления железа.

2.4. Разработка термодинамически идеальной тепловой схемы процесса жидкофазного извлечения из руд.

2.5. Определение потенциала резерва интенсивного энергосбережения.

Выводы.

Глава 3. Повышение энергетической эффективности ограждения реактора, содержащего расплав.

3.1. Влияние тепловых потерь в окружающую среду через ограждения на резерв энергосбережения тепловой схемы.

3.2. Возможность снижения абсолютного значения тепловых потерь через ограждения реактора.

3.3. Физическая модель регенерации потока теплоты, теряемого через ограждения установок, работающих на расплавных системах.

3.4. Исследование догарниссажного режима регенерации теплоты, теряющейся через ограждение: математическая модель.

3.5. Результаты вычислительного эксперимента.

Выводы.

Глава 4. Экспериментальное исследование гарниссажного режима регенерации теплоты.

4.1. Описание экспериментальной установки "холодного" моделирования.

4.2. Планирование факторного эксперимента.

4.3. Методика проведения экспериментов на "холодной" модели и обработка результатов.

4.4. Результаты лабораторного эксперимента на модели.

4.5. Определение безразмерных комплексов процесса.

4.6. Прогноз работы ограждения в гарниссажном режиме при высоких температурах.

4.7. Результаты высокотемпературного эксперимента.

Выводы.

Глава 5. Применение энергетически эффективной схемы и перфорированного ограждения в действующих промышленных комплексах.

5.1. Применение природного газа для переработки конвертерных шлаков.

5.2. Принципиальная конструкционная схема реактора жидкофазного восстановления железа с применением перфорированного ограждения.

5.3. Возможные направления применения перфорированного ограждения в промышленных установках.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка энергоресурсосберегающей схемы процесса извлечения железа из руд и метода обеспечения ее предельных энергетических характеристик»

Одним из крупнейших потребителей всех видов первичных энергоресурсов является энерготехнологический комплекс черной металлургии. Классическое металлургическое предприятие, основанное на базе аглококсодоменной технологии, по известным данным, энергетические затраты в 4-5 раз превышают достаточный уровень.

Современное металлургическое предприятие с полным циклом вI части извлечения железа из руд потребляет более 2/3 тепловой < энергии, произведенной с помощью первичных природных энергоресурсов. Именно здесь сосредоточен основной резерв энергоресурсосбережения.

В настоящее время в черной металлургии наиболее перспективным направлением считается жидкофазное восстановление железа из руд, отличительной чертой которого является возможность вывода из технологической цепочки получения чугуна стадии окускования руд после их усреднения; а также высокая удельная производительность. Всё больше внимания уделяется экологической стороне производства чугуна, которая связана с потреблением природных ресурсов, обогащением руды, выбросом пыли. Данные проблемы могут быть решены- при жидкофазном извлечении железа.

Однако при реализации способов жидкофазного восстановления в "традиционных" реакторах возникают трудности с надежной работой их футеровки, которая быстро изнашивается. Использование водяных кессонов позволило значительно увеличить срок эксплуатации реактора, при этом потери через ограждения резко возросли, что привело к чрезмерному росту удельного расхода первичного энергоресурса на процесс, сводя к минимуму преимущества развивающихся бескоксовых способов жидкофазного извлечения железа. В большинстве случаев не обоснуется, по каким соображениям произведен выбор энергетической базы процесса, а это один из главных вопросов энергетического аспекта черной металлургии, которые требуют четкого обоснования.

Энергетика в черной металлургии до недавнего времени воспринималась как второстепенная, обслуживающая составляющая металлургического комплекса. Концепция интенсивного энергосбережения, разработанная в МЭИ, обозначила превалирующее значение энергетики в металлургии, как основного фактора, влияющего на конкурентоспособное производство единицы' продукции. Концепция интенсивного. энергосбережения^ позволяет разрабатывать обоснованные на каждом шаге теплотехнологические схемы реализации заданного процесса с минимальным потреблением первичных природных ресурсов.

Тепловая схема процесса извлечения железа из руд, реализованная с применением принципа термодинамически идеальных установок, обладает экстремальными характеристиками потребления первичных природных ресурсов. В реальных установках имеют место тепловые потери через ограждения, которые влекут за- собой резкий рост расхода топлива на высокотемпературный технологический процесс. Особенно этот фактор затрагивает высокотемпературные теплотехнологии, к числу которых принадлежат процессы получения жидкого чугуна.

Таким образом, при разработке новых энерготехнологических комплексов черной металлургии, нацеленных на конкуренцию с аглококсодоменным, в первую очередь следует уделять внимание обоснованному построению эффективных в энергетическом отношении тепловых схем данного процесса, а также отдельным ее элементам, в которых имеют место значительные тепловые потери.

Заключение диссертации по теме «Промышленная теплоэнергетика», Нешпоренко, Евгений Григорьевич

Результаты исследования теплофизики процесса перфорированного ограждения показывают возможность существенно понизить тепловые потери через ограждение высокотемпературных реакторов, работающих с расплавными средами и разрабатывать оборудование, обладающее высокими энергосберегающими характеристиками.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Впервые поставлена задача, разработана модель и получено решение определения общих энергетических характеристик углеводородных восстановителей вида С+Н2+А (А - зольность) и топлив аналогичного вида в условиях безокислительного подвода энергии в процессе восстановления железа из оксида железа при 1600°С. Получено, что удельный расход холодных восстановителей, отвечающих составу 75% С+25% Н2 (метан) и. 75% С+25% А (уголь) составляет 0,1311 кг/кг Бе и 0,2463 кг/кг Ре соответственно. При использовании в качестве топлива энергоресурса такого же состава как восстановитель, его удельный расход для состава 75% С+25% Н2 составляет 0,0899 кг/кг Ре, и 0,4001 кг/кг Бе для состава 75% С+25% А, а суммарный расход холодного восстановителя и топлива соответственно равен 0,2210 и 0,6464 кг/кг Ре.

При нагреве восстановителя и топлива до температуры 1600°С, их суммарный расход на процесс восстановления железа составит 0,1893 кг/кг Ре для состава 75% С+25% Н2 и-0,5258 кг/кг Ре для состава 75% С+25% А. Таким образом, процесс жидкофазного извлечения железа из руд в термодинамически идеальных условиях возможно осуществить при затратах ресурса, состоящего из 75% С+25% Н2 (метан) в 2,77 раз меньше, чем при затратах ресурса, состоящего из 75% С+25% А (уголь).

На основе энергоресурса 75% С+25% Н2 (природный газ) разработана тепловая схема процесса жидкофазного извлечения железа из руд отличающаяся низким потреблением природных ресурсов: железная руда 2,754 т/т, известняк 4,029 т/т, воздух 2495 м3/т, природный газ 393 м3/т чугуна. Произведена 1 т металла-полупродукта и 3,262 т цементного клинкера. Энергоемкость процесса составляет 533 кг у.т. на совокупный продукт, что в сравнении с энергоемкостью производства такого же количества металла и цементного клинкера по автономным технологиям, равной 1746 кг у.т., в 3,27 раза меньше.

При переходе от термодинамически идеальной тепловой схемы к (учитываются тепловые потери 25% через ограждения) суммарный ^расход

3 3 , первичного энергоресурса увеличивается с 404 м до 980 м /т М-П, то есщ^пгь. в 2,4 раза, а общая энергоемкость процесса составит 1407,8 кг у.т./т совохс^ггуттного продукта (1т М-П + 3,262 т цементный клинкер). Соответственно потг^г^^ициал резерва энергосбережения на совокупный продукт может снизиться с ДЩ:213 до 388 кг у.т. Таким образом, актуальность, приобрела задача энергоэффективного метода снижения тепловых потерь через огра!2г^1сдеыия установок, работающих с расплавными системами. Предложено исползц^ЕэЗовать перфорированное ограждение.

Впервые поставлена, задача и разработана математическая имодель перфорированного ограждения, работающего в догарниссажном ^зежиме. Результатом вычислительного эксперимента является тр^^^зугерное температурное поле в исследуемой, области ограждения. На, распре^;^2д;еление температурного поля исследовалось влияние следующих ф актор шаг перфорации в пределах (0,015-Ю,065 м), диаметр отверстия в тзпг^ределах (0,002-Ю,006 м) и расход газа (0,02-Ю, 1 г/с).

Получено, что наибольшее влияние на относительное изменение Х^пловьк потерь из исследованных факторов оказывает диаметр отверстия, бол^е чем в 2,7 раз. Фактор расхода газа в исследованных пределах позволяет хх-онизить тепловые потери через ограждения более чем в 1,8 раз. Наименьшее вл^ддле на тепловые потери через ограждения оказывает фактор шага пер<ЗЬ> орации, позволяющий понизить тепловые потери более чем в 1,7 раз в исслед%«=::>:ваннь][х пределах.

Впервые на лабораторном эксперименте доказана возможности работы перфорированного ограждения в гарниссажном режиме. Получены <опьшые образцы парафинового гарниссажа. Исследовано влияние таких фактсгз^ров как-шаг перфорации, диаметр отверстия по которому газ поступает еь ^расплав расход газа, на относительное изменение тепловых потерь через элемент перфорированного ограждения лабораторной установки. Получено УХ>;Э-выение выражающее зависимость функции отклика от исследуемых факторов, в пределах варьирования последних.

Наибольшее влияние на снижение тепловых потерь через ограждение из изучаемых факторов оказывает шаг перфорации при фиксированных диаметрах отверстий и расхода газа в исследованных пределах (шаг 0,005+0,02 м, диаметра отверстия 0,001+0,003 м, расхода газа (1,875+6,25)-10"5 кг/с) достигает 5,1+5,5 раза. Фактор расхода газа в исследованных пределах позволяет понизить тепловые потери через ограждения в. 1,37+1,38 раза: Наименьшее влияние на тепловые потери через ограждения оказывает фактор диаметра отверстия, позволяющий понизить тепловые потери в 1,28+1,29 раза в исследованных пределах.

Разработано принципиальное теплотехническое оформление реактора жидкофазного восстановления железа из расплава с применением перфорированного ограждения.

Разработана энергоэффективная тепловая, схема жидкофазного процесса извлечения железа из конвертерных шлаков с использованием рудной мелочи. Энергоемкость по привлеченным природным ресурсам составляет 359,5 кг у.т./т М-П. Замещение 1 т чугуна; произведенного по аглококсодоменной технологии (950 кг у.т./т), одной тонной произведенного продукта по разработанной схеме позволит сберегать до 590 кг у.т./т в термодинамически идеальных условиях (407 кг у.т. с учетом тепловых потерь через ограждения).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Нешпоренко, Евгений Григорьевич, 2011 год

1. Металлургия чугуна / Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин, А.Н. Похвиснев и др. М.: Металлургия, 1989. 512 с.

2. Теплофизика доменного процесса / Б.И. Китаев, Ю.Г. Ярошенко, E.JI. Суханов и др. М.: Металлургия, 1978. 431 с.

3. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев;А.М: Общая металлургия: Учебник для вузов. 4-е изд., перераб. и доп.М.: Металлургия, 1985. 480 с.

4. Справочник по обогащению руд черных металлов / С.Ф. Шинкоренко, Е.П. Белецкий, A.A. Ширяев и др. 2-е изд. перераб! и доп: М.: Недра, 1980: 527 с.

5. Шалимов- А.Г., Янке Д., Кашин В.И. Перспективные направления научного поиска в черной металлургии // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Междунар. конф. М.: Металлургия, 1994. Т.1. С. 11-19.

6. Развитие бескоксовой металлургии / H.A. Тулин, B.C. Кудрявцев, С.А. Пчелкин и др. М.: Металлургия, 1987. 328 с.

7. Налча Г.И., Саблин Д.В. Технико-экономические аспекты обустройства черной металлургии России* и CHF. М.: Интел универсал, 2003. 280 с.

8. Роменец В.А. Жидкофазное восстановление в черной металлургии // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Междунар. конф. М.: Металлургия, 1994. Т.2. С. 91-97.

9. Сборщиков Г.С., Панкратьев В.М. ПЖВ универсальный плавильный агрегат, основа для создания безотходных технологий // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Междунар. Конф. М.: Металлургия, 1994. Т.1. С. 282-283.

10. Практика работы доменных печей в Таранто с вдуванием пылеугольного топлива // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. №4. С. 31-34.

11. О мерах по снижению расхода кокса до 310 кг/т чугуна в условиях высокой производительности на доменной печи № 4 фирмы "Poseo" в Кваньяне, Южная Корея // Новости черной металлургии за рубежом. 2000. №1.1. С. 32-36.

12. Энергетический анализ. Методика и базовое информационное обеспечение: Учеб. пособие / B.F. Лисиенко, Я.М. Щелоков, С.Е. Розин и др. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. 100 с.

13. Юсфин Ю.С., Шатлов В.А., Федченко В.М. Основные направления развития доменного производства в России // Черная металлургия России? и стран СНГ в XXI веке: Междунар. Конф. Mi: Металлургия, 1994. Т.2. С. 78-81.

14. Шульц Л.А. Элементы безотходной технологии в металлургии: Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1991. 174 с.

15. Картавцев С.В., Ключников А.Д. Возможные пределы минимизации ресурсных затрат в теплотехнологическом комплексе черной металлургии // Известия вузов. Черная металлургия. 2002. №7. С. 43-47.

16. Картавцев С.В. Энергетические оценки прямого плавления железных руд как варианта подготовки к восстановлению // Известия Челябинского научного центра УрО РАН. 2005. №2 (28). С. 48-52.

17. Чоджой М^Х. Энергосбережение в промышленности. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1982. 272 с.

18. Перспективы развития, технологии черной металлургии / И.Н. Голиков, Г.В. Губин, А.К. Карклит и др. М.: Металлургия, 1973. 568 с.

19. Семененко H.A. Использование вторичных энергоресурсов промышленности. Mi-Л.: Госэнероиздат, 1955. 224 с.

20. Куперман Л.И., Романовский С.А., Сидельковский Л.Н. Вторичныеэнергоресурсы и энерготехнологическое комбинирование в промышленности. 2-е изд., перераб. и доп. Киев: Вища шк. Головное изд-во, 1986. 303 с.

21. Вторичные энергоресурсы и энерготехнологическое комбинирование в промышленности: Учебник для вузов. / H.A. Семененко, Л.И. Куперман, С.А. Романовский и др. Киев: Вища школа, 1979. 296 с.

22. Бражников Н.В., Рапопорт И.С., Фискинд Э.Ю. Снижение энергетических затрат на металлургических заводах. М.: Металлургия, 1968. 135 с.

23. Щукин A.A. Экономия топлива в черной металлургии. М.: Металлургия, 1973. 272 с.

24. Михайлов В.В., Гудков JI.B., Терещенко A.B. Рациональное использование топлива и энергии в промышленности. М.: Энергия, 1978. 224 с.

25. Аракелов В.Е., Кремер А.И. Методические вопросы экономии энергоресурсов. М.: Энергоатомиздат, 1990. 192 с. (Экономия топлива и электроэнергии).

26. Ключников А.Д. Энергетика технологии и вопросы энергосбережения. М.: Энергоатомиздат, 1986. 128 с. (Экономия топлива и электроэнергии).

27. Ключников А.Д. Теплотехническая оптимизация топливных печей. М.: Энергия, 1974. 343 с.

28. Высокотемпературные теплотехнологические процессы и установки: Учеб. Для вузов / Под ред. А.Д. Ключникова. М.: Энергоатомиздат, 1989. 336 с.

29. Ключников А.Д. Энергосберегающая политика и энергетика теплотехнологии//Известия вузов. Энергетика. 1984. №6. С. 56-62.

30. Шкляр P.JL, Плужников А.И., Ильина E.H. Технико-экономические показатели получения восстановительных газов из природного газа для процессов черной металлургии // Газовая промышленность. 1979. №9. С. 17-23.

31. Капустин Е.А. Перспективы альтернативных металлургических процессов // Сталь. 1998. №8. С. 77-81.

32. Шуберт К.-Х., Люнген Г.Б., Штеффен Р. Уровень развития прямого восстановления железных руд и плавильно-восстановительных процессов // Черные металлы. 1997. №1. С. 27-35.

33. Похвиснев А.Н. Внедоменное получение железа за рубежом. М.:1. Металлургия, 1964. 367 с.

34. Вайсингер X. Тенденции развития производства чугуна и стали // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Междунар. конф. М.: Металлургия, 1994. Т.1. С. 104-110.

35. Князев В.Ф., Гиммельфарб А.И., Неменов A.M. Бескоксовая металлургия железа. М.: Металлургия, 1972. 272 с.

36. Кожевников И.Ю. Бескоксовая металлургия железа. М.: Металлургия, 1970. 336 с.

37. Теплофизические свойства топлив и шихтовых материалов черной металлургии. Справочник / В.М. Бабошин, Е.А. Криченцов, В.М. Абзалов; Я.М. Щелоков. М.: Металлургия, 1982. 152 с.

38. Юсфин Ю.С., Гиммельфарб A.A., Пашков Н.Ф. Новые процессы получения металла (металлургия железа): Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1994. 320 с.

39. A.c. СССР №124949, МКИ С21В 13/10. Способ получения сталшили полупродукта / H.A. Ярхо, Ю.И. Кожевников.

40. Основы металлургии: Монография. В 4-х т.: Т.1 4.2. Общие вопросы металлургии / Отв. ред. H.G. Грейвер, Д.Н. Клушин, И.А. Стригин, А.В.Троицкий. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1961. 780 с.

41. Альтернативные процессы выплавке чугуна в доменных печах // Новости черной металлургии»за рубежом. 1997. №3. С. 38-43.

42. Результаты эксплуатации полупромышленной установки DIOS и сводные результаты экспериментов // Новости черной металлургии за рубежом. 1997. №3. С. 43-45.

43. Курунов И.Ф., Савчук H.A. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. М.: Черметинформация, 2002. 198 с.

44. Плавка в жидкой ванне. / A.B. Ванюков, В.П. Быстров, А.Д. Васкевич и др. М.: Металлургия, 1998. 208 с.

45. Резняков А.Б., Устименко Б.П., Вышенский В.В., Курмангалиев М.Р. Теплотехнические основы циклонных топочных процессов. М.: Наука, 1974. 374 с.

46. Процесс "Корекс" // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. №1. С. 33-35.

47. Первые эксплуатационные результаты установки "Корекс" // Новости черной металлургии за рубежом. 2001. №1. С. 33-36.

48. Вегман Е.Ф., Жак А.Р., Давыдова О.С. Метод расчета состава шихты для ROMELT и COREX // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1995. №5. С. 14-16.

49. Лисиенко В.Г., Щелоков Я:М., Лаптева A.B. Энергетические возможности бескоксовых технологий производства черных металлов- // Известия вузов. Черная металлургия. 2008, №9. С. 56-61.

50. Роменец В.А. «РОМЕЛТ» полностью жидкофазный процесс получения металла // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1999, №11. С. 13-23.

51. Роменец В.А., Вегман Е.Ф., Сакир Н.Ф: Процесс жидкофазного восстановления // Известия вузов. Черная металлургия. 1993. №7. С. 9-19.

52. Теплообмен в зоне дожигания печи Ромелт (Роль динамического гарниссажа) / Усачев А.Б., Георгиевский С.А., Баласанов A.B. и др. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1998, №5. С. 13-23.

53. Усачев А.Б., Лехерзак В.Е., Баласанов A.B. Восстановление железа в процессе Ромелт // Черные металлы. 2000. №12. С. 15-25.

54. Гиммельфарб А.И., Левин М.Я. Проектирование промышленной установки РОМЕЛТ // Сталь. 1996. №4. С. 19-21.

55. Вегман Е.Ф. О показателях процесса жидкофазного восстановления "Ромелт" // Сталь. 1996. №11. С. 63-68.

56. Усачев А.Б., Ситкин A.M., Усачев Д.А. Энергоемкость производства железоуглеродистого полупродукта для восстановительной плавки стали процессом Ромелт // Сталь. 1998. №9. С. 65-69.

57. Валавин B.C. К вопросу о методике расчета расхода угля на процесс жидкофазного восстановления Ромелт // Сталь. 1996. №12. С. 62-64.

58. Никифоров A.C., Приходько Е.В. Исследование влияния пропитки огнеупоров металлом на их теплофизические свойства // Известия вузов. Черная металлургия. 2009. №4. С. 39-41.

59. Новое направление в совершенствовании технологии нанесения шлакового гарниссажа на футеровку конвертера / Е.В. Протопопов, Т.Р. Галиуллин, А.Г., Чернятевич и др. // Известия вузов. Черная металлургия. 2006. №12. С. 16-22.

60. Глинков М.А., Глинков Г.М. Общая теория тепловой- работы печей: Учебник для вузов. М:: Металлургия, 1990. 232 с.

61. Андоньев С.М. Испарительное охлаждение металлургических печей. М.: Металлургия, 1970. 424 с.

62. Неуструев A.A., Ходоровский Г.Л. Вакуумные гарниссажные печи. М.: Металлургия, 1967. 272 с.

63. Рафалович И.М. Теплопередача в расплавах, растворах и футеровке печей и аппаратов. М.: Энергия, 1977. 304 с.

64. Руссо В;Л. Теплофизика металлургических гарниссажных аппаратов. М.: Металлургия, 1978. 248 с.

65. Ключников А.Д. Проблемы и задачи энергетики высокотемпературной технологии // Энергетика высокотемпературной теплотехнологии: Сб. науч. трудов. № 476. М.: МЭИ, 1987. С. 60-64.

66. Полежаев Ю.Б., Юревич Ф.Б. Тепловая защита / Под ред. A.B. Лыкова. М.: Энергия, 1976. 392 с.

67. Перелетов И.И., Горюнова И.Ю. Регенерация потока теплоты, рассеиваемого в окружающую среду через ограждение плавильных камер // Энергетика высокотемпературных теплотехнологических процессов: Межвуз. тематич. сб. №3. М.: МЭИ, 1982. С. 19-24.

68. Перелетов И.И., Пушкин A.B. Повышение энергетической и экономической эффективности плавильных агрегатов на базе перфорированного слоя // Энергетика высокотемпер. теплотехнологических процессов: Межвуз. тематич. сб. №3. М.: МЭИ, 1982. С. 19-24.

69. Чертилов M.K. Толщина гарниссажа донной дутьевой решетки плавильного реактора // Энергосбережение в высокотемпературной теплотехнологии: Сб. науч. трудов. № 139. М.: МЭИ, 1987. С. 60-64.

70. Ключников А.Д. Интенсивное энергосбережение: предпосылки, методы, следствия//Теплоэнергетика. 1994. №1. С. 12-16.

71. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочное издание: В 4-х т. Т.1, Кн.2./ JI.B. Гурвич, И:В. Вейц, В.А. Медведев и др. 3-е изд., перераб. и,расширен. М.: Наука, 1978. 328 с.

72. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочное издание: В 4-х т. Т.2, Кн.2./ Л.В. Гурвич, И.В. Вейц, В.А. Медведев и др; 3-е изд., перераб. и расширен. М.: Наука, 1979: 344 с.

73. Доменное производство: Справочное издание. В. 2-х т. Т.1. Подготовка руд и доменный процесс / Под ред. Е.Ф. Вегмана. М.: Металлургия, 1989. 496 с.

74. Картавцев C.B. Нешпоренко Е.Г. Расчет энергоёмкости металлургической продукции. Магнитогорск: МГТУ, 2003. 21 с.

75. О механизме жидкофазного восстановления железа твердым углеродом / A.B. Баласанов, Ю.С. Колесников, В.Е. Лехезарк и др. // Известия Вузов. Черная металлургия. 2005. № 7. С. 10-13.

76. БигеевА.М. Математическое описание и расчеты сталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1982. 160 с.

77. Вегман Е.В. Краткий справочник доменщика. М.: Металлургия, 1981. 240 с.

78. Исаакович Г.А., Слуцкин Ю:Б. Экономия топливно-энергетическихресурсов в строительстве. М.: Стройиздат, 1988. 214 с. (Экономия топлива и электроэнергии).

79. Плавленые клинкеры, получаемые в электродуговых печах, и цементы на их основе / Бобров Б.С., Горбатый Ю.Е., Кондрашенков A.A. и др. М.: Стройиздат, 1968. 144 с.

80. Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии / М.И:Панфилов, Я.Ш. Школьник, Н.В. Орининский и др. М.: Металлургия,1987. 238 с.

81. Вальберг Г.С., Гринер И.К., Мефодовский В .Я. Интенсификация производства цемента (обжиг клинкера). М.: Стройиздат, 1971. 145 с.99: Бутт Ю.М., Тимашев В.В. Портландцементный клинкер. М.: Стройиздат, 1967. 304 с.

82. Андронов В.Н., Чекин Б.В., Нестеренко C.B. Жидкие металлы и шлаки: справочное издание. М.: Металлургия, 1977. 127 с.

83. Плужников А.И. Природный газ в черной металлургии, России // Рациональное использование природного газа в металлургии: Сб. тез. междунар. науч.-практ. конф. М.: МИСиС, 2003. С. 8-24.

84. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел A.C. Теплопередача: Учебник для вузов. 4-е изд., перераб: и доп. М.: Энергоиздат, 1981. 416 с.

85. Промышленная теплоэнергетика и теплотехника: Справочник / Под общ. ред. В.А.Григорьева, В.М. Зорина. 2-е изд., перераб. М.: Энергоатомиздат,1988. 558 с. (Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент; Кн. 2).

86. Шорин С.Н. Теплопередача. М.: Высшая школа, 1964. 491 с.

87. Самарский« A.A., Вабищевич П.Н. Вычислительная теплопередача. М.: Едиториал УРСС, 2003. 784 с.

88. Корн Г.А., Корн Т.М. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Определения, теоремы, формулы. 5-е изд. М.: Наука, 1984. 831 с.

89. Нешпоренко Е.Г., Картавцев C.B. Исследование возможности снижения тепловых потерь через ограждения установок, работающих с расплавами // Известия Челябинского научного центра УрО РАН. 2006. №2 (32). С. 57-62. http://csc.ac.ru/ej/file/3100.

90. Нешпоренко Е.Г. Регенерация тепловых потерь через перфорированное ограждение высокотемпературных технологических установок // Вестник МЭИ. 2008. №1.С. 74-78.

91. Ш.Адлер Ю.П., Маркова Е.Ф., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Наука, 1976. 280 с.

92. Троянкин Ю.В., Куликова О.В. Методика расчета теплопотерь от наружных поверхностей ограждений тепловых установок // Промышленная энергетика. 2000. №10: С. 50-51.

93. Кутателадзе С.С., Боришанский Б.М. Справочник по теплопередаче. М.: Госэнергоиздат, 1959. 416 с.

94. Гречко A.B., Нестеренко Р.Д., Кудинов Ю.А. Практика физического моделирования на металлургическом заводе. М.: Металлургия, 1976. 224 с.

95. Деденко Л.Г., Керженцев В.В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента (в лабораториях общего физического практикума)/Под ред. проф. А.Н.Метвеева. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1977. 112 с.

96. Нешпоренко Е.Г. Экспериментальное исследование гарниссажного режима регенерации теплоты через перфорированное ограждение // Вестник МГТУ. 2010. №4. С. 74-78.

97. Мак-Адаме В.Х. Теплопередача. М.: ГНТИ черной и цветной металлургии, 1961. 686 с.

98. Бигеев A.M., Бигеев В.А. Металлургия стали. 3-е изд., перераб. и доп. Магнитогорск: МГТУ, 2000. 544 с.

99. Свяжин А.Г., Шахпазов Е.Х. Рециркуляция шлаков черной металлургии в технологическом процессе // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Междунар. конф. М.: Металлургия, 1994. Т.2. С. 165-169.

100. Картавцев C.B., Нешпоренко Е.Г. Сравнительный энергетический анализ углей и природного газа в восстановительной плавке железа // Наука и производство: прил. к жур. «Энергетика региона». 2001. №4. С. 2-4.

101. Картавцев C.B., Нешпоренко Е.Г. Разработка энергоэффективного металлургического процесса получения железа // Труды VII конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация, 2003. С. 47-49.

102. Роменец В.А. Процесс Ромелт. М.: Издат-во МИСиС, 2005. 400 с.

103. Нешпоренко Е.Г., Картавцев C.B. Вопросы энергоресурсосбережения при извлечении железа из руд: монография. Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ", 2007. 153 с.