Разработка эффективного долбежного инструмента для обработки сложных криволинейных поверхностей по методу обкатывания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Понкратов, Павел Александрович

• Понкратов, Павел Александрович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Понкратов, Павел Александрович

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРИМЕНЕНИЯ МОМЕНТОПЕРЕДАЮЩИХ СОЕДИНЕНИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ. МЕТОДИКА ПОЛУЧЕНИЯ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Состояние вопроса. История создания и развития профильных соединений. Примеры их применения

1.2 Способы задания геометрических параметров профильных соединений. Понятие о криволинейной геометрии

1.3 Основные конструкции моментопередающих соединений в машиностроении

1.4 Определение рационального количества граней профильных моментопередающих соединений

1.5 Анализ методов формообразования элементов профильных соединений

1.6 Оборудование для реализации обработки долблением

1.7 Методика исследования. Обоснование выбора метода обработки, кинематической и геометрической схем

1.8 Выводы. Формулировка цели, постановка задач исследования

2 РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОФИЛЬНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

2.1 Разработка способов обработки наружных поверхностей долбяками с числом режущих кромок, равным числу сторон детали

2.2 Разработка способа обработки наружных поверхностей долбяками с числом режущих кромок меньшим числа сторон детали

2.3 Разработка способа обработки профильной части валов долбяком с одной режущей кромкой

2.3.1 Разработка способа обработки профильного вала сегментным профильным долбяком

2.3.2 Обработка профильного вала чашечным долбяком

2.4 Разработка способа обработки наружных поверхностей с числом режущих кромок большим числа сторон детали

2.5 Обработка профильных отверстий

2.6 Способ объемного формообразования

2.7 Основные формообразующие движения

2.8 Метод проектирования контура в исходном сечении

2.9 Выводы

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДОЛБЖОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ОБКАТЫВАНИЕМ И ОЦЕНКА ИХ ТОЧНОСТИ

3.1 Особенности проектирования долбежного инструмента для обработки профильных соединений вала и втулки

3.2 Анализ погрешности геометрической формы профильных долбяков в зависимости от углов заточки

3.3 Определение длины режущей кромки долбяка в исходном сечении

3.3.1 Аналитический способ

3.3.2 Геометрический способ

3.4 Определение истинной формы режущей кромки профильного долбежного инструмента

3.5 Разработка графического метода решения степенных функций

3.6 Разработка средств измерения радиальных размеров профильных долбяков

3.7 Выводы

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ТОЧНОСТИ ИСХОДНОГО СЕЧЕНИЯ ДОЛБЯКА. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ

4.1 Определение погрешности формы профильных долбяков методом планирования эксперимента

4.1.1 Исследование параметров точности долбяков для обработки вала, работающих по пропорциональной схеме

4.1.2 Определение параметров долбяка с двумя режущими кромками, для обработки втулки трехгранного криволинейного профиля

4.2 Автоматизированная система для реализации графического решения степенных функций

4.3 Алгоритм автоматизированного проектирования профиля инструмента для формообразования деталей по методу обкатывания

4.4 Экспериментальные данные для обработки профильных соединений

4.5 Методика проведения экспериментальной обработки вала и втулки профильного соединения

4.6 Исследование параметров шероховатости обработанной поверхности

4.6.1 Столик предметный

4.7 Расчет экономической эффективности обработки

4.8 Выводы

Основные выводы по работе

Список литературы

Приложения

Приложение 1. Таблицы

Приложение 2. Акты испытаний, внедрений, свидетельства

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка эффективного долбежного инструмента для обработки сложных криволинейных поверхностей по методу обкатывания»

Введение

В условиях современных рыночных отношений технический уровень, качество и конкурентоспособность выпускаемых отечественным машиностроительным производством изделий, определяет возможность конкуренции с производителями мирового уровня. Современные мировые тенденции развития промышленности характеризуются значительным увеличением масштабов создания, освоения и внедрения в производство новой высокоэффективной техники, обеспечивающих рост производительности труда, улучшение качества выпускаемой продукции, повышение ее конкурентоспособности.

Одним из путей решения вопросов конкурентоспособности является использование новых прогрессивных конструкций деталей машин, позволяющих по сравнению с традиционными, значительно снизить расход металла, затрат энергоресурсов, что в свою очередь, вызывает необходимость совершенствования методов обработки, конструкций станков, режущих инструментов и способов их проектирования.

Примером подобных конструкций могут быть механизмы, содержащие в своем составе, например, профильные моментопередающие соединения. В настоящее время в зарубежном и отечественном машиностроении наблюдается тенденция к широкому использованию профильных (бесшпоночных) соединений, применяемых для передачи крутящего момента. Также широкое применение профильные соединения получили в металлорежущих инструментах и гибких модульных инструментальных системах фирмы Sandvik-Coromant (Швеция), прецизионных зажимных приспособлениях фирмы Schunk (Германия), в необслуживаемых приводах фирмы Lenze (Германия), передачах, промышленных шуруповертах фирмы Boellhoff (Германия), в коленчатых валах судовых двигателей Scania (Швеция), в устройствах отбора мощности коробок передач ZF (Германия) и др. Расширение использования

профильных соединений, является одной из тенденций современного машиностроения, способствующей повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции [43].

Среди процессов формирования деталей в металлообработке место механической обработки и, в частности, обработки резанием, по-прежнему остается главным. Важную роль в обеспечении процесса механической обработки играет инструментальная подготовка производства, так как от эффективности, точности и работоспособности инструмента во многом зависит качество и эффективность всего процесса [75].

Качество режущего инструмента характеризуется его надежностью, т.е. способностью работать безотказно, сохраняя при этом предусмотренные техническими условиями показатели. К таким показателям относятся размерная и геометрическая точность, стойкость. Показатель стойкости характеризует качество режущего инструмента - длительность времени работы между переточками. Чем больше будет это время, тем выше качество такого инструмента. Производство режущих инструментов на современном уровне требует соответствующей подготовки специалистов, иного подхода к проектированию и автоматизации.

Обработка деталей профильных соединений зачастую требует специальных станков, формообразующие движения в которых реализуются с помощью механизмов-построителей [3, 59, 64, 66, 115, 116, 117]. Применение подобного оборудования эффективно лишь для массового и крупносерийного производства. В условиях серийного производства высокопроизводительное и дорогое оборудование будет простаивать, кроме того, оно существенно увеличивает себестоимость деталей, соответственно его использование будет экономически нецелесообразным. Обработка деталей профильных соединений на станках с ЧПУ осуществляется в основном контурным фрезерованием. Данный метод характеризуется низкой производительностью и может быть использован только для обработки внутренних частей соединений, либо только торцовых частей валов. Обработка профильных соединений шеек ва-

лов на станках с ЧПУ токарной группы практически не может быть осуществлена из-за высокой инерционности их поперечных суппортов [55]. Для условий серийного и мелкосерийного производства, характерного для большей части машиностроительных предприятий, наиболее целесообразно применение универсального оборудования общемашиностроительного назначения [19, 85].

Несмотря на эксплуатационные и технологические преимущества профильных соединений, большой вклад в разработку которых внесли и описали в своих работах: С.Г. Лакирев, С.Г. Чиненов [51, 52, 62, 63], Л.С. Борович [25], С.Г. Емельянов [41], Л.М. Червяков [110], А.Г. Схиртладзе [104], Д.В. Чарнко [125], А.И. Тимченко [92, 108, 109, 112, 115, 118], В.М. Синкевич [100] и др., над шпоночными и шлицевыми, они все еще не находят широкого распространения в отечественном машиностроении. Анализ литературных источников показал, что в качестве производящей линии сечения профильных соединений, могут быть использованы различные замкнутые кривые: гипо - и перитрохоиды, РК-профиль, синусоиды. Сравнение геометрии и прочностных характеристик различных профильных соединений с тремя осями симметрии в работах Л.С. Боровича [25], показало незначительность расхождений исследуемых параметров геометрии и несущей способности различных видов профильных соединений, следовательно, обеспечивается одного из первых пунктов качества изделия — обеспечения несущей нагрузочной способности и соответственно, долговечности. Обращая внимание на технологичность изготовления и контроля деталей профильного соединения типа вал и втулка, на примере РД23.800.2.02-89 [92], следует особо отметить так называемый «равноширотный профиль», построенный на базе правильного треугольника с постоянным радиусом, образующим стороны и радиусом скругления при вершинах. В этом виде сопряжений практически отсутствуют места интенсивных концентраций напряжений, что обусловливает их более высокие эксплуатационные характеристики при малых габаритных размерах. А.И. Тимченко [112] показал, что указанные соединения в не-

сколько раз долговечнее, чем шлицевые, обладают меньшими шумовыми характеристиками и металлоемкостью. Кроме указанного вида соединения, существует построенный на базе правильного треугольника, стороны которого образованы радиусами, определяемыми как сторона правильного треугольника. Данный вид профиля более прост в построении и контроле при производстве, а также обладает свойством равноконтурности.

Таким образом, исходя из вышесказанного, видим, что сложности изготовления профильных соединений связаны, в первую очередь, с большим числом возможных вариантов исполнений данного вида соединений, с технологическими особенностями обработки такого типа соединений, к тому же, в работах [33, 34, 35, 41, 46, 47, 105, 116, 117, 119], и др., рассматривалась возможность получения элементов профильных соединений на универсальных станках с модернизацией и дополнением различными кинематическими схемами, которые за счет своей сложности могут приводить к снижению виброустойчивости и точности за счет накопленной погрешности рассогласования различных частей механизмов-построителей.

Одним из путей решения данной проблемы является применение для изготовления наружных и внутренних частей профильных соединений недорогого обкаточного станкоинструментального оборудования в технологических системах, как наиболее приемлемого в условиях отечественного машиностроения. Основным элементом таких систем может быть долбежный инструмент. Кроме того существенно выделяет этот способ возможность применения широко распространенного в условиях серийного и мелкосерийного производства, для обработки элементов деталей зубчатых соединений, недорогого долбежного оборудования без необходимости закупки дорогостоящих станков с ЧПУ.

Долбежный инструмент имеет ряд эксплуатационных преимуществ по сравнению с другими металлообрабатывающими инструментами. Например, долбяк для большинства деталей является финишным инструментом, т.е. помимо послойного снятия технологического припуска, он задает окончатель-

ную форму и размеры обрабатываемой детали. Долбежный инструмент может быть использован в тех областях обработки, где другими типами инструмента осуществить обработку невозможно, либо менее рационально, в том числе исходя из себестоимости операции. К таким типам обработки относится обработка внутренних поверхностей, поверхностей имеющих бурт, либо обработка «в упор». В работах российских ученых: М.И. Юликова [128], В.М. Матюшина [56], Н.И. Жигалко и В.В. Киселева [42], В.А. Аршинова и Г.А. Алексеева [9], И.И. Семенченко [98, 99], достаточно глубоко рассмотрены аспекты получения точных параметров долбежного инструмента, в частности связанных с обработкой профильных соединений. Однако, несмотря на широкое применение долбежного инструмента, и исследованность теоретических положений по изготовлению, все еще остается актуальной задача проектирования инструмента и уменьшения погрешности производящего контура его режущей кромки. Кроме того, углы заточки долбяка оказывают существенное влияние не только на качество обработанной поверхности и геометрию обрабатываемой детали, но и на возможность точно определить ту погрешность, пределы которой необходимо обеспечить в случае, если при переточке изменить передний угол для улучшения режущих свойств инструмента, в зависимости от физико-химических свойств материала обрабатываемой детали.

Доказано, что такие инструменты, как долбяки, резцы для зуботочения, ряд фрез определенной установки, имеют целевую подачу по образующей поверхности детали, выполняемую как качение или качение со скольжением, т.е. являются обкаточными и, следовательно, их проектирование должно вестись по принципам обкаточных, что позволит повысить точностные характеристики и более полно использовать потенциал инструмента [24,124].

Применительно к долбежному инструменту, основная сложность его проектирования обусловлена тем, что какие-либо вносимые изменения в конструкцию приводят к необходимости серьезных пересчетов припусков на переточку и возможности работы таким инструментом. К тому же долбежный

инструмент в классическом понимании большинства учебных пособий рассматривается как инструмент для обработки элементов зубчатых соединений, либо шпоночных пазов, не принимая во внимание возможность обработки иных контуров деталей, в том числе, построенных на принципе повторяющихся элементов, к которым и относятся детали профильных соединений.

Для аналитического решения любой обкаточной задачи построения рабочего контура инструмента требуется высокая квалификация исполнителя ввиду большого многообразия различных форм описания исходного профиля, методов профилирования и многообразием обкаточных задач. Таким образом, выполнение такой задачи как профилирование является довольно трудоемкой операцией. Ввиду этого, предлагается осуществлять расчеты в автоматизированной системе, на примере САПР для ЭВМ [94].

Технологическое обеспечение производства профильных соединений необходимо рассматривать в комплексе с контрольно-измерительным инструментом. Контроль возможно осуществлять с использованием инструмента, изготовленного на основе ГОСТированного [60], а также координатно-измерительных машин.

В связи с этим, направление исследований по получению контура дол-бяка для обработки профильных соединений, с возможностью определения и управления погрешностью формообразующего контура инструмента и соответственно, обработанных деталей, применяемых в инновационных, наукоемких, военных и гражданских объектах производства является перспективным, а задача - актуальной для науки и техники.

Цель работы - разработка инструментального обеспечения обработки резанием деталей профильных криволинейных соединений типа вал и втулка, определение и управление значением геометрической точности инструмента, работающего по методу обкатывания, с использованием универсального оборудования, при наименьших затратах на производство.

Для достижения поставленной цели, в диссертации рассмотрены следующие задачи:

1) провести анализ технологических процессов обработки сложных криволинейных поверхностей профильных моментопередающих соединений с применением различного станочного и инструментального обеспечения;

2) разработать способ проектирования режущего инструмента, формообразующего сложные криволинейные поверхности по методу обкатывания, с возможностью его автоматизации;

3) рассмотреть способы задания образующей контура инструмента путем аппроксимации его режущей кромки различными геометрическими кривыми;

4) провести анализ и синтез конструктивных параметров инструмента, обеспечивающих различные схемы съема припуска в условиях непостоянной глубины резания, с обеспечением рационального использования инструментального материала;

5) рассмотреть способы формирования углов заточки долбяка в условиях различных типов производства и использования инструмента;

6) установить теоретические зависимости, выражающие влияние углов заточки инструмента на отклонение контура режущей кромки от расчетной, в проекции на основную плоскость, с целью обеспечения получения геометрически точного профиля обрабатываемого изделия;

7) разработать способ определения оптимальных конструктивных параметров инструмента и режимов обработки, методом графической интерпретации количественных значений степенных зависимостей;

8) провести апробацию разработанного инструментального обеспечения и теоретических положений по его изготовлению в условиях инструментального производства.

Методы исследования. С целью обеспечения теоретических расчетов и получения физической модели долбежного инструмента, были использованы методы аналитической геометрии, моделирование на ЭВМ с применением программных продуктов SolidWorks 2010, KOMTTAC-3D VIO, Matchcad 15, Delphi 16 (XE2), статистический анализ результатов планируемых экспери-

ментов, численные эксперименты, основные положения классической теории резания, геометрической теории формирования поверхностей резанием и высшей математики, программный продукт Маз1егсаш Х7 для реализации численного управления проволочно-вырезного электроискрового станка с ЧПУ 8осНск АС>535Ь. Достоверность результатов и выводов подтверждена практически при испытаниях на базе механических цехов Курского ОАО «Прибор».

Объект исследования. Разработка специального долбежного инструмента для формообразования деталей типа вал и втулка, имеющих профильную криволинейную поверхность.

Предмет исследования. Разработка способов обработки профильных отверстий и валов. Профилирование рабочего контура долбяка, определение искажения формообразующей линии режущей кромки инструмента в зависимости от его типоразмера углов заточки.

Научная новизна работы.

1. Определена конфигурация задней поверхности профильного долбежного инструмента для обработки сложных криволинейных поверхностей путем задания ее формы как конусной в результате выполненной аппроксимации образующей его режущей кромки в исходном сечении дугой окружности.

2. Впервые установлены теоретические математические зависимости, отражающие отклонение проекции режущей кромки профильного долбяка на основную плоскость по отношению к расчетному в исходном сечении для каждой конкретной точки контура, в зависимости от типоразмера и изменения углов заточки инструмента.

3. Разработан и раскрыт способ определения оптимальных показателей значений конструктивных параметров долбяка методом графического определения количественного значения степенных моделей, алгоритм действия которых реализован в среде компьютерной программы, позволивший повысить наглядность влияния изменения исходных конструктивных парамет-

ров профиля инструмента на искажение контура режущего инструмента по отношению к расчетному, в связи с изменением каждого из параметров типоразмера и углов заточки, тем самым снизить объем расчетов, ускорив выбор оптимальных конструктивных показателей инструмента из интервала имеющихся значений.

Практическая ценность работы:

1. В результате проведенного анализа технологических процессов обработки сложных криволинейных поверхностей установлена целесообразность применения для обработки профильных моментопередающих соединений специального профильного инструмента, работающего по методу обкатывания, с применением универсального оборудования на основе долбежного.

2. Разработан способ и указаны особенности проектирования инструмента на основе профильных долбяков для формообразования сложных криволинейных поверхностей втулок и валов профильных соединений, выполнена их программная реализация на ЭВМ, позволившая достичь сокращения конструкторского времени на проектирование и повысить точность выполняемых расчетов.

3. На основе проведенного анализа металлорежущего инструмента был выполнен синтез новых конструкций долбежного инструмента, построенных на различных схемах съема припуска в условиях непостоянной глубины резания, позволивший определить их преимущества и недостатки, дать рекомендации по области применения каждой конструкции.

4. На основе анализа способов изготовления инструмента созданы рекомендации по формированию их задней поверхности на проволочных электроискровых станках с ЧПУ в условиях инструментального производства, а передней поверхности по способу заточки из центра с целью обеспечения возможности переточки в условиях машиностроительных производств. На основе данных рекомендаций созданы способы определения искажения ис-

тинного контура режущего контура инструмента по отношению к расчетному.

5. Проведена апробация долбежного инструментального обеспечения для обработки сложных криволинейных поверхностей по методу обкатывания с внедрением на производстве.

Область исследований. Содержание диссертационной работы соответствует п. 4 «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки» паспорта специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки».

На защиту выносятся:

1. Способ построения исходного контура долбежного инструмента, позволяющий автоматизировать проектирование инструмента.

2. Новый вид конструкции профильного инструмента для формирования деталей со сложной криволинейной поверхностью профильных момен-топередающих соединений типа вал и втулка.

3. Способ задания образующей контура режущей кромки инструмента путем аппроксимации различными геометрическими кривыми.

4. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, выраженных в виде системы математических зависимостей, характеризующих искажение линии, образующей поверхность долбяка, в зависимости от конструктивных параметров и углов заточки инструмента.

5. Способ оценки и назначения конструкторско-технологических параметров обработки путем графического определения количественного значения степенных моделей.

Реализация результатов работы. Результаты работы прошли промышленные испытания на предприятии Курское ОАО «Прибор», и приняты к внедрению в ООО «Комплект». Материалы диссертации используются в научно-исследовательской работе научно-образовательного центра «Управ-

ление технико-экономическими системами» Ульяновского государственного технического университета, в учебном процессе кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» Юго-Западного государственного университета при изучении дисциплин «Процессы формообразования и инструментальная техника» и «Детали машин и основы конструирования».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на научных семинарах кафедры машиностроительных технологий и оборудования ЮЗГУ (2010-2013 гг.), III Международной научно-технической конференции «Современные автомобильные материалы и технологии» (Курск 2011), VII, VIII международных научно-технических конференциях «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск 2010, 2011), I Международной научно-практической конференции «Современные инновации в науке и технике», II Международная научно-практическая конференция «Современные инновации в науке и технике» (Курск 2012), 2-й международной научно-практической конференции «Техника и технологии: Пути инновационного развития» (Курск 2012), XVII Международной заочной научно-практической конференции «Технические науки - от теории к практике» (Новосибирск, СибАК, 2013), IV Международной научно-практической конференции «Интеграция науки и практики как условие экономического роста» (Ульяновск, УлГТУ, 2013), V Международной научно-технической конференции «Машиностроение — основа технологического развития России (ТМ-2013)» (Курск, ЮЗГУ, 2013), Конкурсе молодежных научно-исследовательских работ Санкт-Петербургского государственного политехнического университета «Технологическая разработка инструментальных систем обработки некруглых поверхностей двух диаметров» (Диплом III степени), 2013, VI Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «БУДУЩЕЕ МАШИНОСТРОЕНИЯ РОССИИ» (Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2013 г.) (Диплом I степени по направлению «Инструментальная техника и технологии»).

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПРИМЕНЕНИЯ МОМЕНТОПЕРЕДАЮ-ЩИХ СОЕДИНЕНИЙ В МАШИНОСТРОЕНИИ. МЕТОДИКА ПОЛУЧЕНИЯ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Состояние вопроса. История создания и развития профильных соединений. Примеры их применения

Появление конструкций профильных соединений исторически складывалось из попыток использовать наиболее простые в изготовлении контуры. Решение этой задачи начиналось с выбора контурной кривой из числа известных в математике. По своим свойствам для этой цели наиболее пригодными оказались кривые из класса трохоид, и лишь в дальнейшем, используя свойство нормали этих кривых, была разработана конструкция станков для их обработки.

Соединения вала и втулки, предназначенные для передачи крутящего момента, являются элементами, обязательными для каждого механизма (рис. 1.1). В современном машиностроении применяют, главным образом, прямо-бочные шлицевые и шпоночные соединения. Они служат для передачи вращающего момента от вала к ступице зубчатого колеса, шкива, маховика и т.д.

Профильными бесшпоночными называют соединения, в которых ступица насаживается на фасонную поверхность вала, обеспечивая жесткое фиксирование деталей в окружном направлении и передача вращения. Образующая поверхность профильного соединения может быть расположена как параллельно осевой линии вала, так и наклонно к ней. В последнем случае соединение наряду с крутящим моментом может передавать также и осевую нагрузку. Соединения с прямобочным сечением применяются в основном, в соединениях, в которых требования к центрированию и, как следствие, биению несколько ниже, чем в других механизмах. Расчет на прочность профильных соединений сводится к проверке на смятие их рабочих поверхностей.

Рисунок 1.1 Соединение вал-шестерня с применением профильной части

Примером таких соединений могут служить соединения шнеков буровых установок [133]. Областью самого массового применения подобных видов соединений является крепежные детали и инструмент [54].

Среди профильных соединений можно выделить соединения на основе равноосно контурного (РК). Такой тип соединений строится на основе правильной фигуры многогранника (например, треугольника), среди которых особый интерес представляет так называемый «треугольник Рело», построенный на базе двух диаметров. Однозначно определить этот профиль возможно при помощи задания диаметрального размера сектора, образующего поверхности стороны профиля и диаметра вписанной, либо описанной окружности. Таким образом, с целью упрощения классификации и определения данного профиля, возможно его называть профилем двух диаметров.

Соединения с некруглым профилем в поперечном сечении начали применять для передачи крутящего момента, примерно, начиная с XIV века. Данный тип соединений применялся сначала в часовых механизмах, затем в печатных и других машинах. В процессе перехода к промышленному производству такие соединения, вследствие технологических трудностей, были вытеснены шпоночными и шлицевыми соединениями, которые впоследствии получили широкое распространение в машиностроении. В XVII веке появи-

лись новые технические возможности и технологические решения, которые помогли обеспечить формообразование валов с многогранными наружными поверхностями и плоскими гранями на токарных станках, однако они не были доведены до промышленного освоения. В нашей стране профильные соединения такого вида были исследованы в 40-50-е гг. XX века. Л.С. Борови-чем [25], который и присвоил им название «профиль с равноосным контуром» (РК-профиль). В нашей стране исследования, связанные с проектированием и изготовлением РК-профильных соединений, ведутся в Московском государственном технологическом университете «Станкин» начиная с 1975 г. Их результатом стала разработка процессов формообразования данного типа профилей, основанных на сочетании одного прямолинейного поступательного движения с одним вращательным. В настоящее время в отечественном станкостроении создаются опытно-промышленные образцы профилеобраба-тывающих станков для лезвийной и шлифовальной обработки наружных и внутренних РК-профильных поверхностей. Кроме того, были созданы и готовы к серийному производству опытные образцы станочных агрегатов, при помощи которых на станках общего назначения можно обрабатывать наружные и внутренние РК-профильные поверхности.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Понкратов, Павел Александрович, 2013 год

Список литературы

1. A.C. №1021531, МПК B23F21/10. Долбяк для нарезания зубчатых колес / П.Р. Родин, М.И. Олифиренко, А.Н. Новиков - № 3391109; заяв. 03.02.1982; опубл. 07.06.1983.

2. A.C. №61528, МПК B23F21/06. Долбяк для обработки прямолинейных и фасонных профилей зубчатых валиков / Сахаров Н.Г. - №31258; заяв. 04.04.1904; опубл. 01.01.1942.

3. A.C. №1683868, МПК В23В1/00, D23D5/44. Способ обработки деталей и устройство для его осуществления / Лакирев С.Г., Чиненов С.Г., Швырков В .А. - №4664958; заяв. 22.03.1989; опубл. 15.10.1991.

4. Автоматизированная система для реализации графического решения степенных функций [Текст] / А.И. Барботько, М.С. Разумов, П.А. Пон-кратов [и др.] // Известия Юго-Западного государственного университета. — 2013. -№1 (46).-С. 90-94.

5. Автоматизированное проектирование зуборезных долбяков для прямозубых колес наружного зацепления [Электронный ресурс]: учебное электронное текстовое издание под ред. к.т.н. Ю.И. Тулаева, ГОУ ВПО УГ-ТУ - УПИ, 2008. - 28 с. URL: http://urfu.ru (дата обращения: 14.02.2013).

6. Алиев, A.A. Качество поверхности и свойства деталей машин [Текст] / A.A. Алиев, В.П. Булгаков, Б.С. Приходько // Вестник Астраханского государственного технического университета. - 2004. - №1. - С. 8-12.

7. Аликулов, Д.Е. Применение РК-профильных соединений в сельскохозяйственном машиностроении [Текст] / Д.Е. Аликулов, A.M. Урин, И.И. Луидор // Вестник машиностроения. - 1990. - №11. - С. 56-60.

8. Анализ погрешности формы профильного вала при обработке фасонным долбяком [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, М.С. Разумов [и др.] // Известия Юго-Западного государственного университета. Серия Техника и технологии. - 2012. - №2. - Ч. 1. - С. 54-57.

9. Аршинов, В.А. и Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1976. - 410 с.

10. Аспекты контроля профильных соединений на базе треугольника Рело [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, М.С. Разумов [и др.] // Сборник научных трудов SWorld. - Выпуск 2. Том 4. — Одесса: КУПРИЕНКО, 2013.-С. 92-94.

11. Баженов, Д.В. Краткий справочник машиностроителя. - М.: Машиностроение. — 1966. — 486 с.

12. Балабанов, А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

13. Барботько, А.И. Анализ методов формообразования элементов профильных соединений [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов // Современные материалы, техника и технология: материалы Международной практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011. - С. 271-274.

14. Барботько, А.И. Графический способ определения усилия резания при выборе державки резца [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов // Вестник машиностроения, 2013. - № 3. - С. 62-64.

15. Барботько, А.И. Математическая статистика в машиностроении: Алгоритмы расчетно-практических работ [Текст]: учеб. пособие / А.И. Барботько, А.О. Гладышкин; Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2006. - 320 с.

16. Барботько, А.И. Метод генераторной обработки профильных валов долбяками [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, М.С. Разумов // Машиностроение - основа технологического развития России (ТМ-2013): материалы V Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. унт. Курск, 2013. - С. 440-442.

17. Барботько, А.И. Микрометр для измерения радиальных размеров профильных долбяков [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, М.С. Разумов // Интеграция науки и практики как условие экономического роста: материалы IV Международной научно-практической конференции. - Ульяновск: УлГТУ, 2013. - С. 6-9.

18. Барботько, А.И. О графическом методе расчета сил резания [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, О.В. Еськова // Современные инновации в науке и технике: материалы II Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2012. - С. 37-40.

19. Барботько, А.И. Обработка многогранников с четным числом сторон на токарном станке [Текст] / А.И. Барботько, М.С. Разумов // Вестник машиностроения. 2010. №1. С. 46-48.

20. Барботько, А.И. Основы теории математического моделирования: учебное пособие [Текст] / А.И. Барботько, А.О. Гладышкин. Ст. Оскол: ООО ТНТ, 2008.-212 с.

21. Барботько, А.И. Особенности изготовления долбежного инструмента для обработки профильных соединений [Текст] / А.И. Барботько, П.А. Понкратов, М.С. Разумов // Техника и технологии: Пути инновационного развития: материалы 2-й Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2012. - С. 36-39.

22. Берман, Г.Н. Циклоида. - М.: Наука, 1980. - 112 с.

23. Берникер, Е.И. Посадки с натягом в машиностроении: справочное пособие / Е.И. Берникер. - Москва, Ленинград: Машиностроение, 1966. -167 с.

24. Борискин, О.И. Разработка обкаточного инструмента с оптимальными параметрами: диссертация доктора технических наук, 05.03.01 — Тула, 2002.-416 с.

25. Борович, Л.С. Бесшпоночное соединение деталей машин. - М.: Машгиз, 1951.-132 с.

26. Википедия - электронная энциклопедия [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://ru.wikipedia.org/ (дата обращения: 04.04.2013).

27. Волковский, C.B. Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента рёализующего метод огибания: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Хабаровск, 2002. - 218 с.

28. Гладышкин, А.О. Анализ производительности и себестоимости получения многогранных поверхностей различными методами обработки [Текст] / А.О. Гладышкин, М.С. Разумов, П.А. Понкратов // Перспективное развитие науки, техники и технологии: материалы Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011. - С. 204-208.

29. ГОСТ 14775-81 Канавки для выхода долбяков. Размеры.

30. ГОСТ 6762-79 Долбяки зуборезные чистовые для валов и отверстий шлицевых соединений с эвольвентным профилем. Технические условия.

31. ГОСТ 9323-79 Долбяки зуборезные чистовые. Технические условия.

32. Графический метод определения параметров технологического процесса заданного степенной функцией [Текст] / А.И. Барботько, М.С. Разумов, П.А. Понкратов [и др.] // Известия Юго-Западного государственного университета. Серия Техника и технологии. — 2012. — №2. - Ч.З. - С. 64-67.

33. Гулмутдинов, Р.Г. Шлифование внутренних РК-профильных поверхностей в закаленных ступицах [Текст] / Р.Г. Гулмутдинов // Вестник машиностроения, 1991. - №1. - С. 48-50.

34. Данилов, В.А. Анализ и пути интенсификации способов обработки некруглых поверхностей профильных соединений [Текст] / В.А. Данилов // Вестник машиностроения, 1991. — №1. - С. 50-54.

35. Данилов, В.А. Модернизация токарных автоматов для обработки некруглых деталей [Текст] / В.А. Данилов // СТИН, 1993. - №2. - С. 19-22.

36. Дерли, А.Н. Управление параметрами качества нарезаемых колес при зубодолблении на основе многомерного отображения процесса обработки: диссертация кандидата технических наук, 05.02.08. - Брянск, 2000. - 179 с.

37. Джонсон У., Меллор П.Б. Теория пластичности для инженеров / пер. с англ. / Пер. А.Г. Овчинников. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 е.: ил.

38. Дмитриев, В.А. Экономическое обоснование выбора технологического процесса механической обработки: Метод, указ. К практич. занятиям, курсовому и дипломному проектированию / Сост. В.А. Дмитриев, O.A. Ба-бордина, В.А. Ахматов. - Самара; Самар. гос. техн. ун-т, 2012.-51 е.: ил.

39. Емельянов, С.Г. Графы конструирования сборных фасонных фрез, предназначенных для обработки РК-профильных валов [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков // Материалы III Международной научно-технической конференции / Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2005. с. 58-61.

40. Емельянов, С.Г. Моделирование движения фрезы и вала с равноосным контуром [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков // Материалы II международной научно-технической конференции / Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2004. - С. 147-151.

41. Емельянов, С.Г., Фасонное фрезерование как один из способов получения РК-профильных валов. [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков // Труды 6-й Международной науч.-техн. конференции. Харьков, 2002. -С. 114-116.

42. Жигалко, H.H., Киселев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов / Под ред. П.И. Ящерицына. - Минск, «Высшэйш. школа», 1975.-400 е.: ил.

43. Зенин, Н.В. Технологическое обеспечение качества трехгранного профиля бесшпоночных соединений в условиях серийного производства: диссертация кандидата технических наук, 05.02.08. - Москва, 2007. - 132 с.

44. Ильиных, В.А. Оценка влияния конструктивных параметров на напряженное состояние стыков РК-профильных соединений поляризационно-оптическим методом [Текст] / В.А. Ильиных, М.Г. Косов // Вестник машиностроения, 1990. - №11. - С. 64-66.

45. Индаков, Н.С. Чистовое точение РК-профильных валов многогранными ротационными резцами [Текст] / Н.С. Индаков // Вестник машиностроения, 1991. -№1. - С. 64-65.

46. Карелин, Н.М. Бескопирная обработка цилиндрических деталей с криволинейными поперечными сечениями [Текст] / Н.М. Карелин, М.: Машиностроение, 1966. — 189 с.

47. Ковтун, Д.А. Нахождение высокопроизводительного процесса формообразования РК-профильных отверстий, основанного на одном движении по окружности: диссертация кандидата технических наук, 05.02.08 - Москва, 1998.-100 с.

48. Козлов, A.M. Прогнозирование шероховатости обработанной поверхности по степени пластической деформации стружки [Текст] / A.M. Козлов, А.Н. Кичигин // Известия ОрелГТУ. Серия: «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии». - Орел: ОрелГТУ, 2007. - С. 1419.

49. Корзюков, Н.П. Повышение кинематической точности зубчатых передач при применении профильного соединения зубчатого колеса с валом [Текст] / Н.П. Корзюков, Н.И. Дмитриев // Вестник машиностроения, 1990. -№11.-С. 54-55.

50. Кристиан Бакена Мбуа Жан. Совершенствование технологии роботизированной сборки профильных соединений с зазором на основе средств адаптации: диссертация кандидата технических наук, 05.02.08 - Москва, 2012.-185 с.

51. Лакирев, С.Г. Математическое моделирование и новые принципы формообразования некруглых поверхностей: в 2-х ч. 4.1 / С.Г. Лакирев, С.Г. Чиненов. - Челябинск, ЧГТУ, 1994. - 156 с.

52. Лакирев, С.Г. Математическое моделирование и новые принципы формообразования некруглых поверхностей: в 2-х ч. 4.2 / С.Г. Лакирев, С.Г. Чиненов. - Челябинск, ЧГТУ, 1994. - 120 с.

53. Лашнев, С.И. Геометрическая модель формирования поверхностей режущими инструментами [Текст] / С.И. Лашнев, А.Н. Борисов // СТИН, 1995.-№4.-С. 22-26.

54. Ломакин, A.B. Разработка и исследование технологического процесса получения гранных отверстий методом качающегося прошивания: диссертация кандидата технических наук, 05.02.07, 02.05.08 - Москва, 2011. -146 с.

55. Максимов, С.П. Повышение эффективности формообразования профильных соединений на базе «треугольника Рело»: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Челябинск, 2005 - 197 с.

56. Матюшин, В.М. Зубодолбление. Москва: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной и судостроительной литературы, 1953.-184 с.

57. Мишкин, C.B. Система автоматизированного проектирования режущего инструмента [Текст] / C.B. Мишкин, И.Г. Никифоров // Всероссийский конкурс научно-технического творчества молодежи. Сборник материалов. - Москва: ОАО «ГАО ВВЦ», 2008. - С. 111.

58. Пат. 102719 Российская Федерация, МПК7 F 16 D 1/06. Бесшпоночное некруглое соединение вал-ступица с натягом [Текст] / Разумов М.С., Барботько А.И., Понкратов П.А. [и др.]; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» -№ 2010143828/11; заявл. 26.10.2010; опубл. 10.03.2011, Бюл. №7. - 4 е.: ил.

59. Пат. 110316 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/44. Устройство для токарной обработки профильных валов [Текст] / Разумов М.С., Понкратов П.А.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» - №2011117945/02; заяв. 04.05.2011; опубл. 20.11.2011, Бюл. №32. - 2 е.: ил.

60. Пат. 113348 Российская Федерация, МПК7 G 01 В 3/18. Микрометр с базированием по отверстию [Текст] / Барботько А.И., Разумов М.С., Понкратов П.А. [и др.]; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального обра-

зования «Юго-Западный государственный университет» - № 2011141101/28; заявл. 10.10.2011; опубл. 10.02.2012, Бюл. №4. -4 е.: ил.

61. Пат. 134311 Российская Федерация, МПК7 G 01 В 3/18. Микрометр для измерения радиального размера профильных долбяков [Текст] / Разумов М.С., Барботько А.И., Понкратов П.А.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» — №2013125827/28; заявл. 04.06.2013; опубл. 04.06.2013, Бюл. №31. - 2 е.: ил.

62. Пат. 2214889 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 1/00, В 23 В 5/44, В 23 В 41/04. Способ обработки некруглых поверхностей и устройство для его реализации [Текст] / Лакирев С.Г., Чиненов С.Г., Чиненова Т.П. [и др.]; заявитель и патентообладатель «Южно-Уральский государственный университет» -№2002106918/02; заяв. 18.03.2002; опубл. 27.10.2003, Бюл. №. 30. - 8 е.: ил.

63. Пат. 2243863 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 35/00. Способ обработки некруглых отверстий в виде эквидистанты «Треугольника Рело» [Текст] / Лакирев С.Г., Чиненов С.Г., Чиненова Т.П. [и др.]; заявитель и патентообладатель «Южно-Уральский государственный университет» — №2003123200/02; заяв. 22.07.2003; опубл. 10.01.2005, Бюл. №1. - 10 е.: ил.

64. Пат. 2245224 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/44. Устройство для обработки некруглых цилиндрических поверхностей [Текст] / Чиненов С.Г., Чиненова Т.П., Максимов С.П., [и др.]; заявитель и патентообладатель «Южно-Уральский государственный университет» - № 2003123901/02; заяв. 30.07.2003; опубл. 27.01.2005, Бюл. №3. - 7 е.: ил.

65. Пат. 2253550 Российская Федерация, МПК7 В 23 F 5/16. Способ стабилизации параметров зубьев колес, нарезаемых сборными регулируемыми долбяками [Текст] / Степанов Ю.С., Катунин A.A., Катунин A.B., [и др.].; заявитель и патентообладатель «Орловский государственный технический университет» - №2004116180/02; заяв. 27.05.2004; опубл. 10.06.2005, Бюл. №16. - 8 е.: ил.

66. Пат. 2254964 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 1/00, В 23 В 5/44, В 23 В 35/00, В 23 В 41/04. Способ и устройство для обработки некруглых поверхностей деталей [Текст] / Чиненов С.Г., Ворона В.В., Максимов С.П.; заявитель и патентообладатель «Южно-Уральский государственный университет» - № 2004117715/02; заяв. 10.06.2004; опубл. 27.06.2005, Бюл. №18.-8 е.: ил.

67. Пат. 2258584 Российская Федерация, МПК7 В 23 F 21/10. Комплектный долбяк с дифференцирование срезаемого слоя [Текст] / Степанов Ю.С., Катунин A.A., Катунин A.B. [и др.]; заявитель и патентообладатель «Орловский государственный технический университет» - №2004119515/02; заяв. 25.06.2004; опубл. 20.08.2005, Бюл. №23. - 7 е.: ил.

68. Пат. 2385786 Российская Федерация, МПК7 В 23 D 3/00, В 23 D 13/00. Способ долбления и долбяк для его осуществления [Текст] / Ермаков Ю.М.; заявитель и патентообладатель Ермаков Ю.М. -№2008137220/02; заяв. 17.09.2008; опубл. 10.04.2010, Бюл. №10. - 7 е.: ил.

69. Пат. 2443518 Российская Федерация, МПК7 В 23 F 21/10. Долбяк для обработки предварительно нарезанных зубчатых колес [Текст] / Степанов Ю.С., Киричек A.B., Тарапанов A.C. [и др.]; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Орловский государственный технический университет» -№2010126683/02; заяв. 29.06.2010; опубл. 27.02.2012, Бюл. №6. - 8 е.: ил.

70. Пат. 2463129 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/44. Способ обработки профильного вала со сторонами равной ширины [Текст] / Барботько А.И., Понкратов П.А., Разумов М.С.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» -№ 2011110843/02; заяв. 22.03.2011; опубл. 10.10.2012, Бюл. №28.-5 е.: ил.

71. Пат. 2469818 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/44. Способ обработки профильных валов с выпуклым профилем по заданному размеру [Текст] / Разумов М.С., Пыхтин А.И., Понкратов А.И. [и др.]; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреж-

дение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» -№2011140033/02; заяв. 30.09.2011; опубл. 20.12.2012, Бюл. № 35. - 7 е.: ил.

72. Пат. 2488466 Российская Федерация, МПК7 В 23 D 3/00, В 23 D 13/00. Способ графического проектирования долбяков для обработки профильных валов [Текст] / Барботько А.И., Понкратов П.А., Разумов М.С.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» - № 2011142677/02; заяв. 21.10.2011; опубл. 27.04.2013, Бюл. №21. -7 е.: ил.

73. Пат. 51358 Российская Федерация, МПК7 В 23 С 5/12, В 23 С 5/20. Фреза сборная фасонная для получения валов с равноосным контуром [Текст] / Шитиков А.Н., Куц В.В., Емельянов С.Г.; заявитель и патентообладатель Федеральное государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования «Юго-Западный государственный университет» - №2005119265/22; заяв. 21.06.2005; опубл. 10.02.2006, Бюл. №4. - 2 е.: ил.

74. Пат. 738771 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 1/00, В 23 В 5/44. Способ обработки многогранных валов [Текст] / Данилов В.А. Заявитель и патентообладатель «Новополоцкий политехнический институт» №2486156/25-08; заяв. 19.05.1977; опубл. 05.06.1980, Бюл. №21.-3 е.: ил.

75. Петухов, Ю.Е. Проектирование инструментов для обработки резанием деталей с фасонной винтовой поверхностью на стадии технологической подготовки производства: диссертация доктора технических наук, 05.03.01 -Москва, 2004-393 с.

76. Понкратов, П.А. Автоматизированное проектирование профиля инструмента для формообразования деталей по методу обката [Текст] / П.А. Понкратов, М.С. Разумов // Современные автомобильные материалы и технологии: материалы III Международной научно-технической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011. - С. 113-117.

77. Понкратов, П.А. Определение длины режущей кромки долбежного инструмента геометрическим способом при определении параметров в начальном сечении [Электронный ресурс] / П.А. Понкратов // Research Journal of International Studies: материалы XVII заочной научной конференции. Международный научно-исследовательский журнал, 2013. - №7 (14). - 4.2. - С. 67-69. Режим доступа: http://research-journal.org.

78. Понкратов, П.А. Определение стоимости изготовления деталей профильного соединения при использовании различных технологических процессов [Текст] / П.А. Понкратов, М.С. Разумов, А.О. Гладышкин // Безопасность и проектирование конструкций в машиностроении и строительстве: материалы Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2013. - С. 360-364.

79. Понкратов, П.А. Проектирование долбяка для формообразования фасонных поверхностей на примере правильного шестигранника [Текст] / П.А. Понкратов, М.С. Разумов // Техника и технологии. Пути инновационного развития: материалы Международной научно-практической конференции. Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011. - С. 103-107.

80. Понкратов, П.А. Проектирование системы долбежных инструментов для обработки профильных поверхностей, сформированных на основе криволинейной геометрии [Текст] / П.А. Понкратов // Будущее машиностроения России: материалы VI Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. - Москва: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2013. - С. 20-21.

81. Понкратов, П.А. Технологическая разработка инструментальных систем обработки некруглых поверхностей двух диаметров [Текст] / П.А. Понкратов, А.И. Барботько, М.С. Разумов // Материалы работ победителей и лауреатов конкурса. - СПб.: Из-во Политехи, ун-та, 2013. - С. 14-16.

82. Понкратов, П.А. Технология обработки профильных валов чашечными долбяками [Текст] / П.А. Понкратов, А.И. Барботько, М.С. Разумов // Технические науки - от теории к практике: XVII Международная заочная на-

учно-практическая конференция. Новосибирск: СибАК, 2013. - 4.1. — С. 7579.

83. Проектирование профиля долбежного инструмента для формирования профильных отверстий [Электронный ресурс] / П.А. Понкратов, А.И. Барботько, М.С. Разумов [и др.] // Современные проблемы науки и образования: электронный научный журнал, 2013. - №5. Режим доступа: http://www.science-education.ru.

84. Разумов, М.С. Автоматизированное средство управления технологическими параметрами при формообразовании многогранника [Текст] / М.С. Разумов // Современные проблемы машиностроения: труды V Международной научно-технической конференции. - Томск, 2010. - С. 478-481.

85. Разумов, М.С. Повышение производительности формообразования многогранных наружных поверхностей посредством планетарного механизма: диссертация кандидата технических наук, 05.02.07 - Курск, 2011. - 158 с.

86. Расторгуев, Г.А. Технологии обработки шлицевых поверхностей [Текст] / Г.А. Расторгуев // Вестник машиностроения, 2012. - №8. - С. 57-63.

87. Ремизов, Л.С., Чернявский Д.Е. Стендовые испытания кормоубо-рочных комбайнов КСК-ЮОА с коробками передач с РК-профильными соединениями [Текст] / Л.С. Ремизов, Д.Е. Чернявский // Вестник машиностроения, 1990.-№11.-С. 55-56.

88. Родин, П.Р. Основы проектирования режущих инструментов. Учебник - К.: Выща шк., 1990. - 424 с.

89. Родин, П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев, Издательское объединение «Вища школа», 1977, 192 с.

90. Романов, В.Б. Повышение точности производящего профиля зуборезных долбяков: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Москва, 2005.-194 с.

91. Рохин, Л.В. Повышение точности зуборезных долбяков модификацией боковой поверхности их зубьев: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Тюмень, 2002. - 200 с.

92. Руководящий документ по стандартизации РД 23.800.2.02-89 / Сост. B.C. Кулешов, В.Г. Митрофанов, А.И Тимченко // Соединения некруглые РК-профильные моментопередающие. - Ташкент: УзНИИНТИ, 1990. - 118 с.

93. Рябов, А.П. Применение профильных бесшпоночных соединений в механизме разгрузки вагона [Текст] / А.П. Рябов // Вестник машиностроения, 1990.-№11.-С. 63-64.

94. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2012618887. Обратное проектирование рабочей, части профильных долбя-ков [Текст] / Савин С.И., Разумов М.С., Понкратов П.А. [и др.]; заявл. 03.08.2012; зарег. 02.10.2012.

95. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2013611073. Программа для решения степенных функций графическим методом [Текст] / Барботько А.И., Разумов М.С., Понкратов П.А. [и др.]; заявл. 06.12.2012; зарег. 09.01.2013.

96. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2013617137. Программа для определения рационального количества граней профильных моментопередающих соединений [Текст] / Быковская Н.Е., Гла-дышкин А.О., Понкратов П.А. [и др.]; заявл. 06.06.2013; зарег. 01.08.2013.

97. Селиванов, А.Н. Расчет экономической эффективности обработки валов методом высокоскоростного фрезоточения [Текст] / А.Н. Селиванов, Т.Г. Насад // Вестник Саратовского государственного технического университета, 2011. - №2. - Вып. 2. - С. 134-138.

98. Семенченко, И.И. Проектирование металлорежущих инструментов / И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахаров. -М.: Машгиз, 1963.

99. Семенченко, И.И. Режущий инструмент. Конструирование и производство, в 4-х т. Т.З. - М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1944.

100. Синкевич, В.М. Новый вид профильных соединений в узлах судовых механизмов [Текст] / В.М. Синкевич, Е.П. Микитюк // Вестник машиностроения, 1990. -№11. - С. 60-63.

101. Скоморохов, Г.Я. Изготовление профильных деталей высокой точности методом копирования [Текст] / Г.Я. Скоморохов, В.П. Еремин // Вестник машиностроения, 1991. - №1. - С. 60-62.

102. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

103. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. - М.: Машиностроение, 2000. - 320 е., ил.

104. Схиртладзе, А.Г. Резьбовые профильные соединения [Текст] / А.Г. Схиртладзе, А.И. Тимченко // Стин, 1998. - №9. - С. 12-14.

105. Сысоев, С.К. Технология отделки РК-профильных отверстий абра-зивно-экструзионной обработкой [Текст] / С.К. Сысоев, А.И. Тимченко, В.А. Левко // Вестник машиностроения, 1991. - №1. - С. 65-67.

106. Тимченко, А.И. Коробка скоростей горизонтально-фрезерного станка 6Р81Г с профильными соединениями типа РК-3 [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1990. - №11. - С. 51-54.

107. Тимченко, А.И. Коробка скоростей с РК-3-профильными соединениями [Текст] / А.И. Тимченко, А.Г. Схиртладзе // СТИН, 1998. - №4. - С. 11-14.

108. Тимченко, А.И. Новые процессы формообразования РК-профильных поверхностей различных изделий [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1995. - №12. - С. 7-11.

109. Тимченко, А.И. Обработка профильных поверхностей с равноосным контуром [Текст] / А.И. Тимченко // Станки и инструмент, 1991. - №11. -С. 27-33.

110. Тимченко, А.И. Обработка РК-профильных поверхностей на станках с ЧПУ с использованием круговой интерполяции [Текст] / А.И. Тимченко, A.B. Боголюбов // Вестник машиностроения, 1993. - №4. - С. 35-38.

111. Тимченко, А.И. Особенности управления некоторыми показателями качества протяжек для обработки РК-профильных отверстий [Текст] / А.И. Тимченко, Е.А. Шухарев // Вестник машиностроения, 1991. - №1. - С. 62-64.

112. Тимченко, А.И. Профильные бесшпоночные соединения с равноосным контуром, их достоинства, недостатки, области применения и этапы внедрения [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1990. -№11. -С. 43-50.

113. Тимченко, А.И. РК-3 профильные соединения в гибких модульных инструментальных соединениях [Текст] / А.И. Тимченко, А.Г. Схиртладзе // СТИН, 1996.-№10.-С. 12-18.

114. Тимченко, А.И. Самоконтрящиеся резьбовые соединения с РК-профилем и технология их изготовления [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1990. - №2. - С. 51-53.

115. Тимченко, А.И. Синтез, анализ и выбор процессов формообразования РК-профильных поверхностей для массового, серийного и единичного (ремонтного) производства [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1991.-№1.-С. 39-48.

116. Тимченко, А.И. Станочный агрегат для фрезерования РК-профильных валов при их поступательном прямолинейном гармоническом движении [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1991. -№1. -С. 54-55.

117. Тимченко, А.И. Станочный агрегат для фрезерования РК-профильных отверстий [Текст] / А.И. Тимченко, С.Н.Лапин, С.Н. Трубников // Вестник машиностроения, 1991. - №1. - С. 57-60.

118. Тимченко, А.И. Технология изготовления деталей профильных бесшпоночных соединений. - М.: Московский ордена Трудового Красного Знамени станкоинструментальный институт, 1988. - 159 с.

119. Тимченко, А.И. Формообразование внешних и внутренних PK-N-профильных поверхностей на станках с ЧПУ / А.И. Тимченко, A.B. Боголюбов, Л.М. Червяков // СТИН, 1993. - № 6. - С. 8-13.

120. Тимченко, А.И. Фрезерование РК-профильных отверстий на станках с числовым программным управлением [Текст] / А.И. Тимченко, С.Н.Лапин, Е.А. Шухарев // Вестник машиностроения, 1990. - №6. - С. 37-40.

121. Тимченко, А.И. Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок мод. 6Д82Ш-РК с РК-профильными соединениями [Текст] / А.И. Тимченко // Вестник машиностроения, 1991. — №1. — С. 67-69.

122. Урин, A.M. К вопросу стандартизации РК-профильных соединений [Текст] / A.M. Урин, Д.Е. Аликулов // Вестник машиностроения, 1990. - №11. -С. 50-51.

123. Учаев, П.Н. Детали машин и основы конструирования: П.Н. Учаев, С.Г. Емельянов, Е.В. Павлов, [и др.]; под общей редакцией П.Н. Учаева; Курск, гос. техн. ун-т. - М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 352 с.

124. Хзам Ахмад Заидан Мохамед Решение плоской обратной задачи профилирования: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Санкт-Петербург, 2002. -147 с.

125. Чарнко, Д.В. Профильные соединения валов и втулок в машиностроении [Текст] / Д.В. Чарнко, А.И. Тимченко // Технология машиностроения, 1981.-№1.-С. 33-37.

126. Чудаков, Е.А. Справочник машиностроителя: в 3-х томах. Т. 3. -М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1951.

127. Шитиков, А.Н. Проектирование сборных фасонных фрез для обработки наружного РК-профиля: диссертация кандидата технических наук, 05.03.01 - Тула, 2007. - 205 с.

128. Юликов, М.И. Расчет долбяков фасонных профилей. - Калуга: Со-юзполиграфпром, 1959. - 120 с.

129. DIN 32711-79. Antriebselemente Polygonprofile P3G. Berlin: Beuth. -

3 s.

130. DIN 32712-79. Antriebselemente Polygonprofile P4C. Berlin: Beuth. -

3 s.

131. http://www.anca.com/Home (дата обращения: 23.08.2011).

132. http://www.erhard.de (дата обращения: 20.05.2012).

133. http://www.geomash.ru (дата обращения: 05.03.2011).

134. http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/Pages/default.aspx (дата обращения: 10.12.2010).

135. http://www.walter-tools.com/en-gb/pages/default.aspx (дата обращения: 23.08.2011).