Создание метода проектирования дисковых фрез с конструктивным исполнением радиальной подачи для обработки валов с РК- и К-профилем тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Максименко, Юлия Андреевна

• Максименко, Юлия Андреевна
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Максименко, Юлия Андреевна

Содержание

Введение

Глава 1. Анализ состояния вопроса

1.1. Области применения РК -и К- профильных соединений

1.2. Анализ методов изготовления РК-профильных соединений

1.3. Описание нового способа обработки и синтез производящей поверхности фрезы

1.4. Обоснование целесообразности применения предложенного способа обработки РК- и К- профильных валов

1.5. Выбор критериев для оценки работоспособности фрезы дисковой

с конструктивным исполнением радиальной подачи

1.6. Выводы

Глава 2. Математическое моделирование фрез с радиальной конструктивной подачей для обработки РК- и К- профильных валов

2.1. Моделирование режущих кромок фрезы, передней и задней поверхности

2.2. Моделирование поверхности резания образованной режущими кромками фрезы в процессе фрезерования

2.3. Моделирование переточек режущих кромок фрезы

2.4. Выводы

Глава 3. Создание совокупности методик расчёта оценочных параметров проектируемой фрезы

3.1. Методика расчёта кинематических углов

3.2. Методика расчёта геометрических параметров срезаемых слоёв

3.3. Методика расчёта фактической величины подачи на зуб

3.4. Методика расчёта параметров остаточных гребешков

3.5. Методика расчёта глубины фрезерования

3.6. Методика расчёта величины искажения профиля после фрезерования

3.7. Методика расчета объема стружечной канавки фрезы дисковой с

радиальной конструктивной подачей

3.8. Выводы

Глава 4. Теоретическое исследование процесса фрезерования РК-и К-профильных валов и создание методики проектирования фрезы

4.1. Анализ условий работы зубьев фрезы

4.2. Анализ влияния конструктивных параметров фрезы и режимов фрезерования на оценочные параметры

4.3. Анализ влияния переточек на оценочные параметры

4.4. Создание обобщенного алгоритма, как основы методики проектирования фрезы дисковой с конструктивным исполнением подач

4.5. Выводы

Глава 5. Пример проектирования дисковых фрезы с радиальной конструктивной подачей и выполнение натурных экспериментов

5.1. Исходные данные для проектирования

5.2. Расчет параметров фрезы и оценка её работоспособности

5.3. Создание прототипа фрезы и выполнение натурных экспериментов

5.4. Рекомендации по проектированию и эксплуатации дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей

5.5. Выводы

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Создание метода проектирования дисковых фрез с конструктивным исполнением радиальной подачи для обработки валов с РК- и К-профилем»

Введение

В настоящее время для передачи крутящего момента в изделиях авто-, су-до-, авиа-, ракето-, машиностроения нашли применение профильные соединения, как альтернатива шлицевых и шпоночных соединений. Среди них наибольшее распространение получили соединения с РК- и К-профилем, которые имеют ряд эксплуатационных и технологических преимуществ.

Современные С АО-системы имеют в своём арсенале инструменты моделирования поверхностей деталей образующих данные соединения, что позволило конструкторам принципиально улучшить качество изделий на этапе проектирования. Однако ключевой проблемой является их изготовление, что особенно остро проявляется в условиях серийного и массового производства.

Существующие и применяемые в единичном производстве схемы и способы обработки данных поверхностей основаны на многокоординатном перемещении инструмента относительно заготовки, для чего, например, используются станки с ЧПУ. Для изготовления данных поверхностей в условиях серийного и массового производства необходимо выполнить переход от использования универсального технологического оборудования к специализированному оборудованию, отвечающему требованиям заданной производительности и точности.

Однако, существующие схемы и способы обработки деталей РК- и К-профильных соединений, применяемые в условиях серийного и массового производства, основаны на придании заготовке и/или инструменту возвратно-поступательных движений (гармонических перемещений), количество ходов которых за один оборот заготовки равно количеству граней профиля, что отрицательно сказывается на точности и производительности. Реализация данных схем на предприятиях требует создания или покупки специализированных станков и/или приспособлений, которые имеют сложную конструкцию и соответственно высокую стоимость. В связи с этим РК- и К-профильные соединения не нашли должного применения в отечественном машиностроении.

Основным направлением совершенствования технологии изготовления

РК- и К-профильных соединений в условиях серийного и массового произвол/

ства является создание и применение схем обработки, основанных на использовании специализированных станков имеющих простую кинематическую структуру и высокопроизводительных инструментов (например, фрез) с конструктивной подачей, что позволит исключить возвратно-поступательные движения.

Поэтому научная задача, решаемая в работе и состоящая в создании нового технически эффективного способа обработки РК- и К-профильных валов основанного на применении дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей и метода проектирования подобного инструмента, является актуальной.

Работа выполнена в рамках ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России на 2009-201 Згг».

Цель работы: Создание метода проектирования дисковых фрез с конструктивным исполнением радиальной подачи для обработки РК- и К-профильных участков валов на основе синтеза и анализа схем формообразования и съема припуска.

Объектом исследования является процессы съема припуска и формообразования РК- и К-профильных валов дисковыми фрезами с радиальной конструктивной подачей.

Предметом исследования является метод проектирования дисковых фрез с конструктивным исполнением радиальной подачи для обработки РК-и К-профильных участков валов.

Область исследований. Содержание диссертации соответствует. П.4 «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию, параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки» специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки».

Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследования:

1) выполнен синтез и анализ параметров схем съема припуска и формообразования РК- и К-профильных валов дисковыми фрезами с радиальной конструктивной подачей;

2) разработана совокупность методик моделирования процессов съема припуска и формообразования профильных валов и режущих кромок проектируемых дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей, в т.ч. с учётом возможных переточек;

3) разработана методика расчета оценочных параметров процессов съема припуска и формообразования профильных валов дисковыми фрезами с радиальной конструктивной подачей;

4) создан обобщенный алгоритм и метод проектирования дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей для обработки РК- и К-профильных валов;

5) проведена опытная апробация разработанного метода проектирования фрез с радиальной конструктивной подачей и предложены практические рекомендации по проектированию и эксплуатации.

Методы исследований. Теоретические исследования выполнены с использованием основных положений геометрической теории формирования поверхностей, методов: математического и компьютерного моделирования, численного решения задач линейной алгебры и дифференциальной геометрии. (

Положения научной новизны, выносимые на защиту:

1. Алгоритм проектирования дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей, позволяющий выполнить подбор числа зубьев фрезы, среднего диметра, заднего угла и режимов фрезерования исходя из условий обеспечения номинальной производительности формообразования, заданной точности, стойкости фрезы, положительного значения заднего угла в процессе контакта режущей кромки с припуском и возможности размещения стружки в стружечной канавке.

2. Обобщённая методика расчета параметров срезаемых слоёв в процессе фрезерования, заключенных между: поверхностями резания, образованными соседними режущими кромками; поверхностью резания, образованной режущей кромкой и поверхностью заготовки; поверхностями резания, образованными режущей кромкой за текущий и за предыдущий оборот фрезы; поверхностями резания, образованными режущей кромкой за текущий оборот фрезы и соседней режущей кромкой за предыдущий оборот фрезы.

3. Методики расчёта: фактической величины подачи на зуб на основе моделирования толщины срезаемого слоя в направлении подачи; глубины фрезерования на основе определения точек входа и выхода режущей кромки из контакта со снимаемым припуском; высоты остаточного гребешка с учетом его ограничения поверхностью заготовки.

4. Математические модели процессов съема припуска и формообразования РК- и К-профильных валов и режущих кромок фрез с радиальной конструктивной подачей учитывающих возможные переточки. ,

Практическая значимость работы включает:

1. Метод проектирования дисковых фрез с конструктивным исполнением радиальной подачи предназначенной для обработки РК- и, К-профильных валов;

2. Программное обеспечение процесса проектирования дисковых фрез для обработки РК- и К-профильных валов;

3. Практические рекомендации по проектированию и эксплуатации изготовленных фрез.

По результатам исследований оформлена и подана заявка на регистрацию патента РФ и получено свидетельство регистрации программы для ЭВМ.

Реализация результатов. Результаты работы внедрены на предприятиях машиностроительного комплекса Курской области, что подтверждено

соответствующими актами. Отдельные результаты используются в учебном процессе Юго-Западного государственного университета.

Апробация работы: Отдельные результаты работы нашли признание и были отмечены дипломом лауреата Всероссийского конкурса научных, образовательных и инновационных студенческих научных обществ, Казань, 2012 г.; дипломом победителя Всероссийского конкурса научно-технических работ студентов и аспирантов в области технических наук, Санкт-Петербург 2012г.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных научно-технических конференциях: «Современные материалы, техника, технология», Курск, ЮЗГУ, 2011г.; «Перспективное развитие науки, техники и технологий», Курск, ЮЗГУ, 2012г.; «Поколение будущего: Взгляд молодых ученых», Курск, ЮЗГУ, 2012г.; «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, ЮЗГУ, 2013г., «Машиностроение-основа технологического развития России (ТМ-2013)» - Курск, ЮЗГУ, 2013г.; «Актуальные проблемы техники и технологии машиностроительного производства», Орел, ЮЗГУ, 2013г.; «Современные материалы, техника и технология» - Курск, ЮЗГУ, 20,13 г.; «Перспективное развитие науки, техники и технологий» - Курск, ЮЗГУ, 2013г. (

В полном объеме диссертация была заслушана и одобрена на расширенном заседании кафедры «Управление качеством, метрология и сертификация» Юго-Западного государственного университета.

Публикации. Общий объем публикаций по теме работы составляет свыше 2,3 печ. л., из них соискателю принадлежит свыше 1,3 печ. л. По теме диссертации опубликовано 12 печатных работ, в том числе 4 статьи в рецензируемых научных журналах и изданиях.

Глава 1. Анализ состояния вопроса

\ I

1.1. Области применения РК -и К- профильных соединений

Начиная с XIV века профильные соединения использовались для передачи крутящего момента в часовых механизмах. Контурные кривые профильных соединений могут быть равноосными, синусоидальными, циклоидными, кривыми «Венгерского профиля» и прочие, но наиболее широкое применение нашли профильные соединения с некруглым профилем, трех-, четырехгранной формы. При переходе от ручного к машинному производству, данные соединения перестали применяться из-за трудности их изготовления и были вытеснены шлицевыми и шпоночными соединениями [78, 83, 84].

В настоящее время моментопередающие профильные соединения нашли свое применение при создании современных изделий авто-, судо-, авиа-, ракето-, машиностроения. Наибольшее распространение получили соединения с равноосным контуром (РК-профильные соединения) [18, 56].

РК- и К- профильные соединения характеризуются следующими геометрическими параметрами (рис.1, рис. 2):

Хо,

Рис. 1. Геометрические параметры РК-3 профильного вала [103]

сти);

Рис. 2. Геометрические параметры К-4 профильного вала [103] £> - диаметр описанной окружности; с/ - диаметр вписанной окружности;

Орк = 2Я- диаметр средней окружности (/? - радиус средней окружно-

01 - угловой параметр;

е - эксцентриситет профиля;

N - количество граней.

Уравнение поверхности РК-профильного вала представлено ниже

\R-e-cos(N ■ 0,)]• cosG, - N • е• sm(N • 0,) • sine,4 [R - e ■ sin(iV ■ 0,)] ■ sin0, + TV • e • sin(7V • 0,) • cos0, z 1

Фг) =

(1)

РК-профильные соединения в основном предназначены для передачи крутящего момента сопряженными поверхностями деталей машин, режущих и вспомогательных инструментов, их применяют вместо шлицевых и шпоночных соединений. Крутящий момент передается по гладким цилиндрическим поверхностям. По сравнению со шлицевыми и шпоночными соедине-

ниями РК-профильные соединения имеют распорные усилия, возникающие при передаче крутящего момента. Данные соединения имеют ряд эксплуатационных и технологических преимуществ они в несколько раз долговечнее, обладают меньшими шумовыми характеристиками, меньшей металлоемкостью, чем другие соединения, также имеют более высокий КПД по сравнению со шлицевыми и шпоночными соединениями также обладают свойством автоматического центрирования под передаваемой нагрузкой. Соединения с тремя гранями обладают свойством автоматического центрирования под передаваемой нагрузкой при определенной величине зазора и т.д. РК-профильные соединения могут быть с гарантированным зазором или натягом, с переходными посадками. Они могут быть цилиндрические и конусообразные [18, 50, 56, 102, 103, 104, 110].

1.2. Анализ методов изготовления РК-профильных соединений

Анализ существующих методов обработки РК-профильных поверхностей показал, что существующие и применяемые схемы и способы обработки данных валов характеризуются наличием возвратно-поступательных перемещений и гармонических колебаний.

В частности валы с равноосным профилем на финишных операциях обрабатывают на профилешлифовальных станках. Данный способ реализуется при сочетании двух возвратно-поступательных перемещений режущего инструмента. Для реализации данного способа фирма FORTUNA выпустила станок для токарной и абразивной обработки РК-профильных соединений. Патент на данный станок был приобретен некоторыми экономически развитыми странами [56].

Также существует метод получения РК- профильных валов, используя кулачковые автоматы. Можно отметить, что применение данного метода при обработке валов данного типа в условиях серийного и массового произведет-

ва не эффективно, так как для каждого профильного вала с заданными размерами необходимо изготавливать специальный кулачок, который имеет высокую стоимость изготовления и недостаточную долговечность, вследствие больших нагрузок [61, 100].

Известен метод копирования [18, 56, 110], осуществляющийся на гидрокопировальном станке зарубежном применялся наиболее часто. Существенным недостатком данного способа является то, что для каждого РК-профильного вала производится настройка станка путём установки нового копира с требуемыми размерами поперечного и продольного сечений, что существенно влияет на производительность. (

В зарубежном и отечественном машиностроении применяется процесс формообразования РК-профильных поверхностей по принципу Р. Мюсиля. Данный способ основывается на сочетании двух поступательных прямолинейных гармонических перемещениях. Центру шлифовального круга или вершине токарного резца при помощи различных конструкций механизмов-построителей станков сообщают гармонические перемещения относительно вертикальной и горизонтальной осей координат с частотой в N раз превышающей частоту вращения обрабатываемой заготовки [18, 50, 56].

Недостатком данного способа является наличие гармонических колебаний, которые снижают точность обрабатываемой поверхности и производительность.

В отечественном машиностроении в 1949 году Л.С. Борович разработал новый процесс формообразования РК-профильных поверхностей, характеризующийся сочетанием двух поступательных перемещений по траектории окружности, он основывается на том, что каретка совершает переносное перемещение по траектории окружности с рассчитанным радиусом. Недостаткам данного способа также является наличие гармонических колебаний, которые снижают точность обрабатываемой поверхности и высокая стоимость таких станков [13, 14, 18, 56].

Также существует метод фрезерования специальными торцевыми фре-

I

зами [110] валов с равноосным контуром на обычных горизонтально-фрезерных, расточных и многоцелевых станках горизонтальной компоновки с применением специального приспособления, что является недостатком данного метода.

Профессор Тимченко А.И. совместно с Гулмутдиновым Р.Г. предложил способ формообразования РК-профильных поверхностей при сочетании одного поступательного движения по горизонтальной координате и одного поступательно перемещения по траектории окружности. Данный способ основывается на перемещении каретки вдоль оси ОХ, совершая переносное "возвратно-поступательное движение и прямолинейно гармоническое перемещение [3, 18, 56, 103].

Далее профессором Тимченко А.И. был представлен процесс формообразования РК-профильных поверхностей при сочетании одного поступательно движения по траектории окружности и одного поступательно движения вдоль оси OY.

Позже Тимченко А.И. предложил новый способ обработки РК-профильных валов при реализации одного поступательно перемещения. Данный способ заключается в перемещении формообразующей плоскости вдоль оси ОХ по гармоническому закону [4, 5, 6, 7, 18, 103].

Недостатком данных способов является наличие гармонических перемещений, которые влияют на точность обрабатываемой поверхности,, что обуславливает использование специальных приспособлений или станков.

В 1999 году Ковтун Д.А. предложил процесс формообразования РК-профильных отверстий, основанного на одном движении по окружности с заданным радиусом в плоскости, расположенной под углом к оси обрабатываемой заготовки. Данный процесс основывается на том, что формообразующая точка, перемещаясь по окружности с заданным радиусом в заданной системе координат [18, 56].

К недостаткам данного способа можно отнести сложность обработки валов с равноосным контуром, что влияет на производительность.

Далее Волковский C.B. предложил способ обработки равнооснокон-турного профиля по методу огибания цельной (монолитной) и сборной червячной фрезой [18].

В данных способах принцип гармонических колебаний остается неизменным, что влияет на точность и производительность, оборудование по-прежнему имеет сложную конструкцию и высокую стоимость.

Позже Шитиковым А.Н было предложено для исключения гармонических перемещений использовать сборную фасонную фрезу, которой обрабатывалась часть профиля вала, и для обработки другого участка профиля заготовку переворачивали относительно оси на заданный угол. Недостатком данного способа является сложность проектирования и изготовления инструмента, также возможность подрезания смежных участков поверхностей вала и сложность обработки коротких участков и шеек валов с равноосным контуром [103].

На данный момент в отечественной промышленности РК-профильные валы обрабатывают специальными торцевыми фрезами. Реализация процесса фрезерования осуществляется на обычных горизонтально-фрезерных, расточных и многоцелевых станках горизонтальной компоновки путём оснащения последних специальным станочным агрегатом. Для получения РК-профиля обрабатываемой заготовке необходимо задать поступательное прямолинейное гармоническое движение.

Протягивание указанных валов является более производительным методом по сравнению с выше указанными. Однако для его внедрения необходимо на протяжных станках установить специальные станочные агрегаты. В МГТУ «Станкин» был разработан станочный агрегат для протягивания РК-профильных валов. Сущность способа заключается в том, что обрабатываемому валу придают равномерное вращение вокруг собственной оси и гармоническое перемещение вдоль оси F относительно плоской протяжки. Исполь-

зование специального приспособления влияет на точность обрабатываемых поверхностей, что является недостатком способа [18, 53, 102].

В заключении можно отметить, что широкое внедрение РК-профильных валов в отечественном машиностроении сдерживается из-за недостаточной технологичности и слабой разработанности необходимого для их производства технологического оборудования и отсутствия инструментального обеспечения [18, 49, 56, 103, 110].

1.3. Описание нового способа обработки и синтез производящей

поверхности фрезы

В работах [52, 53] для РК-профильного вала с использованием метода структурного синтеза металлорежущих систем (МС) был создан ноль-базовый вариант структуры формообразующей системы (ФС) описываемого координатным кодом 6161613,

где 6 - обозначает вращательное движение звена относительно предыдущего вокруг оси 2\ 1 - обозначает поступательное движение звена относительно предыдущего вдоль оси X; 3 - обозначает поступательное движение звена относительно предыдущего вдоль оси Z

В работах [62, 66, 68] путем преобразования ноль-базового варианта были получены варианты структур ФС соответствующие новым способам обработки РК-профильных валов в частности 63166213, соответствующий обработке вала фрезой дисковой с радиальной конструктивной подачей. х

Для получения варианта структуры МС 63166213 ноль базовый вариант структуры 6161613 и соответствующая ему матрица преобразования [52, 53, 62, 66, 68]

Аг=А6ф,)А\Я)А2 (-0,5 +1) втНУЭ, ))А' (-0,5е(# +1) совС-^ )) х

х А2 (0,5е(М ~ 1) этда ))А* (0,5е(К ~ 1) соб^О, ))А3(г), ^

где А1 - матрица, учитывающая смещение вдоль оси X; А2 - матрица, учитывающая смещение вдоль оси У; А6 (6,) - матрица поворота вокруг оси была подвергнута следующим изменениям [66, 68]:

- были преобразованы пары движений 6161 в пары 2121 и получен вариант структуры 6121213 с матрицей преобразования

Аг = А6 (9 )АХ (Я) А2 (-0,5е(# +1) втС-Л^Ж (-0,5е(# +1) со8(-Л^0)) х

х А2(0,5е(Ы - \)&т{№))А\Ъ,5е{И - 1)соъ{Ш))А\г).

- была выполнена перестановка движений и получен код 6312211 с матрицей преобразования

Аг = А6ф)А\г)А\К)А2{-+ 1)8тНУ0))Л2(0,5<?(Лг - 1)зт(ЛЮ)) х

х А1 (~0,5е(Ы +1) соб{-№))Ах (0,5е(ЛГ -1) соъ{№)). ^

- были объединены парные звенья и получаем вариант структуры 63121 с матрицей преобразования

А = А6(е)А3(2)А1(Я)А2(у)А,(х), (5)

где х = -0,5е(Х +1) совС-ЛЮ) + 0,5е(тУ -1) собСЯВ); у = -0,5е(М + 1)вш(-7У0) + 0,5е(М - 1)зт(ЛЮ).

- были выполнены преобразования и получаем вариант структуры 63116213 с матрицей преобразования

А = А6(в)А3(^)А1(Я)А1(Яф)А6(в1)А2(у)А,(х~Яф)А3(г2), (6)

где для параметров 0,, г, и г2 установим связи 2 = + , 0, =0.

- были объединены одинаково движущиеся звенья и получаем вариант структуры 6316213 с матрицей преобразования

А = АЧв)А3(*1)А\Л + Ъ)А\е1)АЪ)Ах-Хф№2). (7)

- звено с кодом 6 было разбито на два 66 и получен окончательный вариант структуры 63166213 с матрицей преобразования

А; = А6(е)А3(г1)А1(Я + Хф)А6(в2)А6(в3)А2(у)А,(х-Яф)А3(г2). (8) При этом на данном шаге появляется связь 0, = 02 + 03.

Было выполнено следующее распределение движений между станком

Аст=Л6(в)Л3(71)А1(Х + Яф)Л6(02) (9)

и инструментом

Ашс=А6(в3)А2(у)А1(х-Кф)А3(22). (10)

Уравнение (11) будет соответствовать уравнению производящей поверхности дисковой фрезы с радиальной конструктивной подачей.

- соб(О) • £? ■ соб(ЛГ . 9) - N • е ■ зш(ЛГ • 6) • зт(0) - Я, ■ соб(0)~

- зт(9) • е • соб(7У • 0) + ЛГ • е • втС # • 0) • соз(0) - Я, • зт(0)

> (Ч)

п 1

где 0 - параметрический угол фрезы; Я/- средний радиус фрезы;

к = 0.. .В; В - ширина фрезы. ;

В работах [66, 68] было получено выражение для расчета погрешности положения точек обрабатываемой поверхности РК-профильного вала (при N=3) в радиальном сечении

АгК = зш(0)(5,о -гао)+со8(0)(5жО

+ 8т(30)(-3е|>< + 5,4-йа4 ^ + соз(30)(5х4 + *Р4)+ (12)

1=1

где 0 - параметрический угол (0 < 0 < 2л);

а(,у,.Д -малые углы поворота системы координат /-го звена ФС станка соответственно вокруг осей X, V и

5Х1,8 - величина малого смещения звеньев ФС вдоль оси Хи У.

Проведение данного анализа позволило предложить способ обработки валов с равноосным контуром дисковой фрезой [46, 60], позволяющий исключить возвратно-поступательные гармонические движения, реализация которых осуществляется конструктивным исполнением дисковой фрезы, что не требует наличия специальных станков и приспособлений (рис. 3).

г. =

Рис. 3. Схема обработки валов с равноосным контуром дисковой фрезой с радиальной конструктивной подачей [46]

Данный способ позволяет обрабатывать короткие участки и шейки валов с равноосным контуром, осуществлять подрезание смежных участков поверхностей вала без использования специальных приспособлений, также повысить производительность и точности обработки.

Повышение производительности и точности обработки достигается тем, что:

- частота вращения вала и частота вращения фрезы равна, причем движение вала и фрезы различны по направлению;

- оси вала и фрезы расположены параллельно относительно друг друга;

- для исключения возвратно-поступательного движения при обработке, профиль фрезы имеет равноосный контур, количество вершин которого и величина эксцентриситета равны количеству вершин и величине эксцентриситета обработки вала.

Однако для реализации данного способа на практике необходимы методы проектирования дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей.

Вопросы, связанные с проектированием фрез, были рассмотрены в трудах С.И. Лашнева [69], А.Н. Борисова [11], М.В. Ушакова, А.С.[105], Тарапа-нова [85, 86, 100], И.Н. Сухаркина [98], С.И. Брусова [15, 16], Г.Н. Харламова [107], О.В. Полохин [85, 86, 87], М.В. Жуплова [45], В.И. Сотникова [95],

В.В. Истоцкого [55], Д.А. Жихарева [43], А.Н. Фролова [105], Д.Б. Белова [12], С.Ю. Илюхина [54], Юликова [112], Протасьева [89], В.А. Гречишнико-ва [21-39,], Ю.Е. Петухов [79-83] С.Г. Емельянова [41, 42], А.А. Горохова [20], В.В. Куц [65, 66] С.А. Чевычелова [107], А.О. Гладышкина [19], С.П. Радзевича [90] и т.д.

у

Анализ работ данных авторов показал, что в настоящее время отсутствует опыт в проектировании дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей, в результате чего методов проектирования подобного инструмента не существует, что является основной проблемой внедрения данного способа в производство.

1.4. Обоснование целесообразности применения предложенного , способа обработки РК- и К- профильных валов

ч

Целесообразность применения того или иного технологического оборудования при различных типах производства в первую очередь определяется его технической эффективностью, производительностью, надежностью и гибкостью [52]. Эффективность является комплексным показателем, наиболее полно отражающим главное назначение металлорежущих систем - повышение производительности труда и снижение затрат при обработке деталей [52]. При переходе от одного типа производства к другому меняются требования к технической эффективности оборудования, так как меняются требования к производительности и себестоимости продукции. Из чего следует, что применение одного и того же оборудования может быть эффективно при одном типе производства и менее эффективно при другом.

Так, например, использование универсального технологического оборудования эффективно в условиях единичного производства и не эффективно в условиях массового производства [90], прежде всего в силу его недостаточной производительности. К тому же не все узлы, имеющиеся на универсаль-

ном оборудовании не будут использованы в условиях массового производства, что существенно будет влиять на себестоимость обработки [66]. Это касается и специального оборудование, например кулачковых автоматов, применение которых эффективно в условиях серийного производства и не эффективно в условиях массового производства. ;

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Максименко, Юлия Андреевна

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертации содержится решение научной задачи, имеющей существенное значение для повышения технической эффективности процесса формообразования РК- и К-профильных валов по сравнению с уже известными способами.

В процессе теоретического и экспериментального исследования получены следующие результаты и сделаны выводы:

1. Создан новый способ обработки РК- и К-профильных валов основанный на идее применения дисковой фрезы с радиальной конструктивной подачей. В работе доказано, что применение данного способа, позволяет выполнить формообразование без придания инструменту и/или заготовке одно-двух-координатных возвратно-поступательных перемещений, характерных для уже существующих способов обработки.

2. Разработана обобщённая методика расчёта геометрических параметров срезаемых слоёв заключенных между поверхностями резания образованными: соседними режущими кромками; образованными режущей кромкой за текущий и за предыдущий оборот фрезы; образованными режущей кромкой за текущий оборот фрезы и соседней режущей кромкой за предыдущий оборот фрезы; а также поверхностью резания, образованной режущей кромкой и поверхностью заготовки.

3. Разработаны методики расчёта: фактической величины подачи на зуб, на основе моделирования толщины срезаемого слоя в направлении подачи; глубины фрезерования, на основе определения точек входа и выхода режущей кромки из контакта со снимаемым припуском; высоты остаточного гребешка с учетом его ограничения поверхностью заготовки.

4. Теоретическими исследованиями установлены следующие особенности предложенных в работе схем съёма припуска и формообразования РК- и К-профильных валов: наибольшая высота остаточного гребешка и величина искажения профиля будет формироваться на участках вала с наибольшим ра-

диусом кривизны; наибольший объём снимаемого припуска будет приходиться на зубья фрезы с наибольшим радиусом расположения; увеличение среднего диаметра фрезы приводит к возрастанию высоты остаточного гребешка и величины искажения профиля обработанного вала.

5. Установлено, что переточка зубьев фрезы по передней или задней поверхности приводит к увеличению высоты остаточного гребешка и величины искажения профиля обработанного вала. Предложено, для снижения искажения профиля вала уменьшать межосевое расстояние на величину поправки, для расчета которой получены зависимости.

6. Учёт выявленных особенностей процесса формообразования позволил создать метод и как его основу алгоритм проектирования дисковых фрез с радиальной конструктивной подачей для обработки РК- и К-профильных валов, позволяющий выполнить подбор числа зубьев фрезы, среднего диметра, заднего угла и режимов фрезерования исходя из условий обеспечения номинальной производительности обработки, заданной точности, стойкости фрезы, положительного значения заднего угла в процессе контакта режущей кромки с припуском и возможности размещения стружки в стружечной канавке.

7. В рамках опытной апробации разработанного метода для вала РКЗ-201110/1,261110 был выполнен расчет конструктивных параметров фрезы (число зубьев 85, средний диаметр 220 мм, задний угол 10°) и режимов фрезерования (число оборотов фрезы и вала 40 об/мин, подача врезания 5,35 мм/мин). Изготовленный прототип фрезы в ходе испытаний показал,' что точность размеров обработанного им вала и класс шероховатости его поверхности соответствуют 10-му квалитету точности.

8. С применением разработанного метода для РК-3 и К-4 профильных валов в диапазоне размеров 13/08-500/57мм были выполнены расчеты, результаты которых представлены в табличной форме, позволяющие назначать конструктивные параметры фрезы и режимы обработки, способствующие достижению заданной точности. Для рассмотренного диапазона валов были

даны рекомендации по назначению величин поправок на межосевое расстояние вала и фрезы, обеспечивающие заданную точность обработки при количестве переточек по передней поверхности зубьев <12.

9. Результаты проведенных исследований приняты к промышленному применению на предприятиях: ОАО «Кореневский завод низковольтной аппаратуры» Курская обл., пгт. Коренево; ЗАО «Курская подшипниковая компания» г. Курск.

1

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Максименко, Юлия Андреевна, 2014 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. A.C. № 73879 (СССР) Станок для шлифования некруглых валов и втулок / Борович Л.С. В24В 19/08, 1947. Заявка Б.И.

2. A.C. № 79399 (СССР) Бесшпоночное соединение вала со втулкой.

3. A.C. 931400 СССР М. Кл2 В 24 В 19/08 Устройство для обработки профильных валов и втулок с равноосным контуром// Р.Г. Гулмутминов, А.И. Тимченко // Опубликовано 30.05.82 Бюллетень №20

4. A.C. 764250 СССР М. Кл2 В 24 В 1/00 Способ обработки профильных валов с равноосным контуром//А.И. Тимченко

5. A.C. 891255 СССР М.КлЗ В23 С 3/08 Устройство для обработки валов с профилем «Равнооснный контур»/А.Н Чекалов, А.И. Тимченко //Опубликовано 23.12.81 Бюллетень №47

6. A.C. СССР № 1761445, МПК В24В19/08. Способ обработки профильных поверхностей / Лапин С.Н., Тимченко А.И., Корзюков Н.И.; заявитель и патентообладатель «Московский станкоинструментальный институт», № 4757199; заявл. 09.11.1989; опубл. 15.09.1992.

7. A.C. 1599158 AI СССР В 23 С 3/08, В 24 в 19/08 Способ обработки валов с профилем типа равноосный контур// А.И. Тимченко, А.Г. Схиртладзе // Опубликовано 15.10.90 Бюллетень №38

8. Абросимова, М.А. Повышение точности формообразования сложных линейчатых поверхностей деталей двигателей инструментом в виде тела вращения на станках с ЧПУ [Текст] / М.А. Абросимова Дис. . к.т.н. Уфа. 1994г.-158с.

9. Аврутин C.B. Фрезерное дело Издательство «Высшая школа», Москва, 19631г.-542 с.

10. Анурьев В.Н. Справочник конструктора машиностроителя. Изд. 4-е, Книга 1. М., «Машиностроение», стр. 1-416.

11. Борисов, C.B. Разработка фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками на криволинейной поверхности вращения [Текст] / C.B. Борисов Дис. ..к.т.н. Москва. 1998г. - 255.

12. Белов, Д.Б. Априорный анализ погрешностей изготовления фрез с винтовым затылованием вероятностными методами [Текст] / Д.Б. Белов. Дис. ..к.т.н. Тула. 2000г. - 173с.

13. Борович Л.С. В24В 19/08, 1950. Заявка.Б.И.

14. Борович Л.С. Бесшпоночное соединение деталей машин. М. Маш-гиз1951г. 131с.

15. Брусов, С.И. Повышение эффективности лезвийной обработки винтовых поверхностей на основе комплексного анализа параметров процесса [Текст] / С.И. Брусов. Дис. ..к.т.н. Орел. 2003г. - 181с.

16. Брусов, С.И. Повышение эффективности обработки резанием. Коллективная монография. / С.И. Брусов, Г.И. Добровольский, Д.Ю. Дубров, В.П. Иванов, A.B. Катунин, A.B. Киричек, A.B. Морозова, О.В. Полохин, Т.М. Санина, Ю.А. Сергеев, В.А. Солодков, А.Е. Стешков, A.C. Тарапанов, Д.Е. Тарасов, A.B. Хандожко, О.М. Щебров; Под ред. A.B. Киричека -М.:, Издательский дом «Спектр», 2012.-304с. : ил.

17. Волков, А.Э. Повышение эффективности моделирования процессов формообразования и анализ работы конических и гипоидных зубчатых передач на стадии подготовки производства [Текст] / А.Э. Волков. Дис. ..д.т.н. Москва. 2001г.-460с. ;

18. Волковский, C.B. Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей по средством создания режущего инструмента реализующего метод огибания [Текст] / C.B. Волковский. Дис. .. к.т.н. Хабаровск. 2002г. - 218 с.

19. Гладышкин, А.О. Создание быстропереналаживаемых сборных фрез и технологии их применения для восстановления рельсового транспорта [Текст] / А.О. Гладышкин. Дис. ..к.т.н. Курск. 2009г. - 137с.

20. Горохов, A.A. Методика проектирования и изготовления сборных дисковых фрез на основе математического моделирования [Текст] / A.A. Горохов. Дис. .к.т.н. Курск. 2000г- 198с.

21. Гречишников, В.А. Системы автоматизированного проектирования режущих инструментов [Текст] / В.А. Гречишников; М.: ВНИИТЭМР, 1987. - 52с.

22. Гречишников, В.А. Поиск оптимальной конструкции фасонной фрезы [Текст] / В.А. Гречишников, А.П. Тарасов // Станки и инструмент. -1989. №7. с. 15-17.

23. Гречишников В.А. " Инструментальное обеспечение интегрированных машиностроительных автоматизированных производств, Станки и инструмент, N 7, 1989, стр. 6,7.

24. Гречишников В.А. Автоматизированное проектирование режущего инструмента как средство сокращенного его расхода //Станки и инструменты. 1988.-№2

25. Гречишников В.А., Щербаков В.Н. Подсистема автоматизированного проектирования режущих инструментов //Станки и инструменты,-1987.-№ 1

26. Гречишников В.А. Профилирование инструмента для обработки винтовых поверхностей деталей по методу совмещенных сечений. М.: Мос-станкин,1979

27. Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н. Проектирование дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей //Машиностроитель,- 1978.-№ 10.

28. Гречишников В.А., Катаев A.B., Петухов Ю.Е., Щербаков В.М.: Эталонная деталь, A.C. СССР № 975334, М.: 1981.

29. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств, М.: Обзорная информация ВНИИТЭМР, 1983, выпуск 4, серия 8

30. Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н., Катаев A.B. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента, М.: Мосстанкин, 1984

31. Гречишников В.А. Некоторые вопросы профилирования инструмента для обработки винтовых поверхностей. Автореферат дис. .канд. техн. наук, М.: Мосстанкин, 1964. 18 с.

32. Гречишников В.А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инсгрумента для механообработки на основе системного моделирования: Дис.. докт. техн. наук. -М.: Мосстанкин, 1998.- 420 с.

33. Гречишников В.А., Юнусов Ф.С., Чемборисов H.A. Формирование информационно-поисковой системы инструментального обеспечения автоматизированного производства и проектирование САПР РИ. М.: Машиностроение, 2000. 223 с.

34. Гречишников В.А. Режущий инструмент. Атлас. М.: МГТУ «Стан-кин», 1996

35. Гречишников В.А., Колесов Н.В., Петухов Ю.Е. Математическое моделирование в инструментальном производстве, Москва, 2003.

36. Гречишников В.А., Григорьев С.Н., Кирсанов C.B., Кожевников Д.В., Кокарев В.И., Схиртладзе А.Г. Металлорежущие инструменты. Учебник / Москва, 2005.

37. Гречишников В.А. Основные направления совершенствования инструментального производства. Вестник МГТУ Станкин. 2010. № 1. С. 8-14.

38. Гречишников В.А. Процессы формообразования и инструментальная техника [Текст] / В.А. Гречишников, С.Н. Григорьев, C.B. Лукина, Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе, В.И. Власов // Учебник / Москва, 2006.

39. Григорьев С.Н., Гречишников В.А., Маслов А.Р., Схиртладзе А.Г. Современные инструментальные системы. Учебное пособие / Москва, 2011.

40. Грязев, М.В Перспективные технологии обработки поверхностей вращения фрезерованием [Текст] / М.В. Грязев, A.B. Степаненко // Известия Тульского государственного университета. 2010. Вып.2. 4.1 — С.130-136..

41. Емельянов, С.Г. Разработка теории, методов и средств формирования поверхностей сборными металлорежущими инструментами на основе системного моделирования процесса их проектирования [Текст] / С.Г. Емельянов. Дис. ..д.т.н. Москва. 2001г. - 407с.

42. Емельянов С.Г., Куц В.В. Математическое моделирование сборных фасонных фрез: Монография/ Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2008. 254с.

43. Жихарев, Д.А. Повышение точности червячных фрез за счет совершенствования метода формирования поверхностей режущей части инструмента [Текст] / Д.А. Жихарев. Дис. ..к.т.н. Тула. 2009г. - 290с.

44. Жуков, И.П. Технологическое и инструментальное обеспечение процесса формообразования червячных передач глобоидного типа новой геометрии [Текст] / И.П. Жуков. Дис. ..к.т.н. Санкт-Петербург. 2003 г. - 136с.

45. Жуплов, М.В. Профилирование фрез для обработки винтовых поверхностей на основе построения схем формообразования [Текст] / М.В. Жуплов. Дис. .к.т.н. Орел. 2009г. - 207с.

46. Заявка с положительным решением о выдаче патента 2011152952 Российская федерация, МПК В23СЗ/08. Способ обработки валов с равноосным контуром [Текст] / Максименко Ю.А.; Ивахненко А.Г.; Куц В.В., Сторублев М.Л. - 2011152952/02; заявл. 23.12.2011; опубл. 27.06.2013, Бюл. №7.- 5с. ,

47. Захаров, О.В. Геометро-кинетический и гармонический синтез бесцентрового суперфинишного формообразования [Текст] / О.В. Захаров. Дис. .к.т.н. Саратов. 2001г. -201с.

48. Зенин, Н.В. Технологическое обеспечение качества трехгранного профиля бесшпоночных соединений в условиях серийного производства [Текст] / Н.В. Зенин. Дис. .к.т.н. Москва. 2007г. - 132 с.

49. Зорев НН Вопросы механики процесса резания металлов. - М: Машгаз - 1956 - с.368. ;

50. Ивахненко, А.Г. Повышение эффективности ранних стадий проектирования металлорежущих станков на основе структурного синтеза формо-

образующих систем [Текст] / А.Г. Ивахненко. Дис. ..д.т.н. Москва. 1998г. — 244с.

51. Ивахненко А.Г. Структурно-параметрический синтез технологических систем [Текст]: монография / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц; Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2010. 153 с.

52. Илюхин, С.Ю. Каркасно-кинематический метод моделирования формообразования поверхностей деталей машин дисковым инструментом [Текст] / С.Ю. Илюхин. Дис. ..д.т.н. Тула. 2002г. - 390с.

53. Истоцкий, В.В., Формирование режущей части фасонных борфрез с применением шлифовально-заточных станков с ЧПУ [Текст] /В.В. Истоцкий. Дис. .к.т.н. Тула. 2005г. - 124с.

54. Ковтун, Д.А. Нахождение высокопроизводительного процесса формообразования РК-профильных отверстий, основанного на одном движении по окружности [Текст] / Д.А. Ковтун. Дис. .к.т.н. Москва. 1999г. - 100 с.

55. Козлов, A.M. Разработка инструмента с некруговой рабочей поверхностью для повышения эксплуатационных характеристик прокатных валков при их шлифовании [Текст] / A.M. Козлов. Дис. ..д.т.н. Москва. 2005г. -394с.

56. Косилова, А.Г. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. С 74 Т. 2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е издание, перераб и доп. - М.: Машиностроение , 1985, С. - 496.

57. Кудевицкий Я.В. Фасонные фрезы. JL: Машиностроение. Ленинградское отд-ние, 1978. - 176с.

58. Кузьменко А.П., Моделирование режущих кромок дисковой фрезы с переменным радиусом предназначенной для обработки РК-профильных валов [Текст] / А.П. Кузьменко, В.В. Куц, Ю. А. Максименко // Известия Юго-Западного государственного университета. 2012, №1(40).ч.1. - С. 116-120.

59. Курин, A.A. Стойкостные исследования червячно-модульных фрез с вершиной зуба, очерченной по дуге окружности [Текст] / A.A. Курин. Дис. .к.т.н. Волгоград. 2000г. - 238с.

60. Куц, В.В. Ситнез производящих поверхностей фрез-протяжек для обработки валов с равноосным контуром [Текст] /В.В. Куц, А.Г. Ивахненко, М.Л. Сторублев // Известия Тульского государственного университета. 2012, Вып. 8 - С.42-48.

61. Куц В.В., Моделирование расчета геометрических параметров срезаемого слоя фрезой дисковой с переменным радиусом для обработки валов с равноосным контуром [Текст] /В.В. Куц, Ю.А. Максименко // Сборник научных статей V Международной научно-технической конференции 22-24 мая 2013 года «Машиностроение -основа технологического развития России», 2013-С211-216.

62. Куц В.В., Оценка величины подачи на зуб при моделировании процесса фрезерования валов с равноосным контуром [Текст] / В.В. Куц, Ю.А. Максименко // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации, 10-я международная научно-техническая конференция , 19-22 марта 2013г.

63. Куц, В.В. Повышение эффективности расчета сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов на основе компьютерно-ориентированного моделирования [Текст] / В.В. Куц. Дис. ..к.т.н. Москва. 2000г. - 194с.

64. Куц, В.В. Методология предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем [Текст] / В.В. Куц. Дис. ..д.т.н. Курск. 2012г.-366с. ,

65. Куц В.В. Обеспечение точности специализированной металлорежущей системы для обработки РК-профильных валов на раннем этапе проектирования. [Текст] / Куц В.В., Максименко Ю.А. // «Известия Юго-Западного государственного университета;) Серия Техника и технологии Часть 1: №2. Курск, 2012 - 7с. -

66. Куц В.В. Структурный синтез специализированных металлорежущих систем для обработки РК-профильных валов. [Текст] / Куц В.В., Макси-

менко Ю.А. // «Известия Юго-Западного государственного университета» №6(45). - С.65.

67. Лашнев С.И., Борисов А.Н., Емельянов С.Г. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография/ Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 1997. 391с.

68. Лоладзе, Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента [Текст] / Т.Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

69. Максименко Ю.А., Анализ существующих методов проектирования приспособлений для фрезерных станков [Текст] / Ю.А. Максименко // Инновации, качество и сервис в технике и технологиях, 19-21 мая 2011 года, г. Курск. - С 356.

70. Максименко Ю.А., Моделирование различных конструктивных исполнений режущих кромок фрезы с переменным радиусом для обработки валов с равноосным контуром [Текст] / Ю.А. Максименко, В.В. Куц // Поколение будущего: Взгляд молодых ученых, Материалы молодежной научной конференции, 14-20 ноября 2012г.

71. Максименко, Ю.А. Методика расчета геометрических параметров остаточных слоев фрезой дисковой с переменным радиусом при обработке РК-профильных валов [Текст] / Ю.А. Максименко, В.В. Куц // Фундаментальные проблемы техники и технологии-2013. -№3 -2(299).- С.55-60.

72. Максименко, Ю.А. Выбор схемы переточки зубьев фрезы дисковой с радиальной конструктивной подачей для обработки РК- и К-профильных валов [Текст] / Ю.А. Максименко, В.В. Куц // Современные материалы, техника и технология, Материалы 3-й Международной научно-практической конференции-2013 - С.312-316.

73 .Максименко, Ю.А. Метод проектирования фрезы дисковой с радиальной конструктивной подачей для обработки РК- и К- профильных валов [Текст] / Ю.А. Максименко // Перспективное развитие науки, техники и технологий, Материалы 3-й Международной научно-практической конферен-ции-2013 - С.287-291.

74. Максимов, С.П. Повышение эффективности формообразования профильных соединений на базе "треугольника Рело" [Текст] / С.П. Максимов . Дис. ..к.т.н. Челябинск. 2005г. - 197с.

75. Мехта Н.К. «Исследование стойкости твердосплавных торцовых фрез с учетом; параметров спектра колебаний системы СПИД». Автореферат к.т.н. МЛУДН, 1979, 15 с.

76. Моисеев Е.Е. Влияние конструктивной подачи на процесс фрезерования цилиндрическими фрезами [Текст] / Е. Е. Моисеев Дис. ..к.т.н. Тула. 2000г.-221с.

77. Патент на полезную модель № 106576 Российская Федерация, МПК В23С5/06. Фреза дисковая для обработки валов с равноосным контуром [Текст]/ Куц В.В., Ивахненко А.Г., Сторублев M.JL; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» - № 2010134439/02; заявл. 17.08.2010; опубл. 20.07.2011, Бюл. №20.

78. Петухов, Ю.Е. Проектирование инструментов для обработки резанием деталей с фасонной винтовой поверхностью на стадии технологической подготовки производства [Текст] / Ю.Е. Петухов. Дис. ..д.т.н. Москва. 2004г. -393.

79. Петухов Ю.Е. Математическая модель процесса фрезерования сложных поверхностей.// III Международная научно-практическая конференция «Моделирование. Теория, методы и средства»: Сборник трудов. -Новочеркасск: ЮРГТУ(НПИ), 2003 .-е. 16-21.

80. Петухов Ю.Е. Методология и структура САПР РИ для формообразования сложных поверхностей. .// Всероссийская научно-практическая конференция «Прогрессивные технологии и экономика в машиностроении»: Юрга, Филиал ТПУ,2003 .-с.21 -22.

81. Петухов Ю.Е. Математическая модель поверхности резания фасонных инструментов при обработке сложных поверхностей.//4-я Международная научно-техническая конференция «Компьютерное моделирование 2003»: СПб.: СП6ГТУ,2003.-с. 181 -184.

82. Петухов Ю.Е. Применение концевых фрез для обработки винтовых канавок инструментов. -В сб. Повышение эффективности технологических процессов сложного формообразования деталей машиностроения. -Фрунзе, 1983.-С.13-15.

83. Погораздов, В.В. Повышение эффективности процессов формообразования геометрически сложных поверхностей на основе новых способов, схем резания и инструмента [Текст] /В.В. Погораздов. Дис. ..д.т.н. Саратов. 1999г.-398 с.

84. Полетаев В.А. Комбинированная обработка поверхностей тел вращения фрезерованием и фрезоточением с учетом технологического обеспечения их динамической устойчивости, Рыбинск, 2001г.

85. Полохин О.В., Тарапанов A.C., Харламов Г.А. Исследование и проектирование процессов зубонарезания инструментами червячного типа. - М.: Машиностроение-1, 2006. - 148 с. (Монография, 9,25 пл., 500 экз.).

86. Полохин О.В., Тарапанов A.C., Харламов Г.А. Нарезание зубчатых профилей инструментами червячного типа: справочник/ под ред. Г.А. Харламова. - М.: Машиностроение, 2007. - 240 с.

87. Полохин, О.Г. Совершенствование обработки цилиндрических зубчатых колес инструментами червячного типа на основе анализа математического отображения схемы резания [Текст] / О.Г. Полохин. Дис. ..к.т.н. Орел. 2003г.-177с.

88. Протасьев, В.Б. Расчет профиля поверхностей, обрабатываемых дисковыми инструментами при переменных параметрах установки. [Текст] / В.Б. Протасьев, М.В. Ушаков, С.Ю. Илюхин //- М.: ВНИИТЭМР, 1985. 12 с.

89. Проников, А. С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. [Текст] / A.C. Проников, И.О. Аверьянов, Ю.С. Апполонов и др. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана: Машиностроение, 1994. -44с.

90. Радзевич, С.П.. Формирование поверхностей деталей [Текст] / С.П. Радзевич Монография - К.: Растан, 2001. - 592с.

91. Решетов, Д.Н. Точность металлорежущих станков [Текст] / Д.Н. Решетов, В.Т. Портман - М.: Машиностроение, 1986. - 336 с.

92. Сахаров, Г.Н. Арбузов О.Б., Ю.А. Боровой, В.А. Гречишников, A.C. Киселев Металлорежущие инструменты, 1989.-328с.

93.Сергеев, И.В. Экономика предприятия [Текст] / И.В. Сергеев - М.: Финансы и статистика, 2002.

94. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ, № 2013618570, дата регистрации 11.09.2013 г. Программа подбора значений конструктивных параметров фрезы дисковой с равноосным контуром для обработки РК-профильных валов / Максименко Ю.А., Куц В.В.

95. Сметанин, С.Д. Метод профилирующих окружностей при формообразовании винтовых поверхностей дисковым инструментом [Текст] / С.Д. Сметанин. Дис. ..к.т.н. Челябинск. 2008г. - 175с.

96. Сотников, В.И. Повышение производительности зубонарезания цилиндрических прямозубых колес крупного модуля дисковыми твердосплавными фрезопротяжками [Текст] / В.И. Сотников. Дис. ..к.т.н. Орел. 2004г. -212с.

97. Ступков, В.Б. Повышение точности обработки каналовой винтовой поверхности на основе модификации проекционного метода профилирования [Текст] / В.Б. Ступков. Дис. ..к.т.н. Казань. 2003г. - 200с.

98. Степаненко A.B. Сравнительный анализ производительности точения и касательного фрезерования поверхностей вращения [Текст] / A.B. Степаненко // Известия Тульского государственного университета. ,

99. Сухаркин, И.Н. Повышение эффективности зубофрезерования червячных и спироидных колес посредством комплексного управления процессов [Текст] / И.Н. Сухаркин. Дис. ..к.т.н. Орел. 2009г. - 182с.

100. Суханов, P.C. Повышение износостойкости прорезных фрез на операции фрезерования пазов в язычковых иглах комбинированным ионно-лазерным упрочнением [Текст] / P.C. Суханов. Дис. ..к.т.н. Иваново. 2003г. — 185с.

101. Тарапанов, A.C. Разработка метода комплексного анализа параметров процессов и управление лезвийной обработкой конструкционных материалов [Текст] / A.C. Тарапанов Дис.. к.т.н. Орел. 2002 г. - 320с.

102. Тимченко, А.И. Исследование процесса формообразования профильных валов с равноосным контуром Текст] / А.И. Тимченко. Дис. ..к.т.н. Москва. 1979г. - 120 с.

103. Тимченко, А. И. Процессы формообразования профильных поверхностей изделий с равноосным контуром Текст] / А.И. Тимченко. Дис. ..д.т.н. Москва. 1993г. - 549 с

104. Тимченко, А.И. Технология изютовления деталей профильных бесшпоночных соединений [Текст] / А.И. Тимченко. М.: ВНИИТЭМР, 1988. 160 с.

105. Ушаков, М.В. Теория расчета и технология изготовления инструментов с винтовым затылованием для изделий с мелкоразмерным периодическим профилем [Текст] / М.В. Ушаков. Дис. ..д.т.н. Тула. 1998г. - 390с.

106. Фролов, А.Н. Повышение виброустойчивости фрезерования на основе использования торцовых фрез переменной жесткости. [Текст] / А.Н. Фролов. Дис. ..к.т.н. Тула. 2005г. - 161с.

107. Харламов, Г.Н. Разработка теоретических и прикладных задач исследования и проектирования процессов формообразования поверхностей деталей при лезвийной обработке [Текст] / Г.Н. Харламов. Дис. ..к.т.н. Орел. 2003г.-286с.

108. Чевычелов, С.А. Повышение эффективности проектирования гиперболических фрез компьютерным моделированием процесса репрофили-рования рельсов [Текст] / С.А. Чевычелов. Дис. ..к.т.н. Орел. 2005г. — 189с.

109. Чемборисов, H.A. Профилирование дисковых режущих инструментов для обработки винтовых поверхностей цилиндрических и конических деталей [Текст] / H.A. Чемборисов Дис. ..д.т.н. Казань. 2003г. - 399с.

110. Чулин И.В., Гречишников В.А. Исследование износа твердосплавных фасонных фрез в зависимости от диаметра и интенсивности отвода тепла

Известия Московского государственного технического университета МАМИ. 2011.№ 1.С. 204-209.

111. Шитиков, А.Н. Проектирование сборных фасонных фрез для обработки наружного РК-профиля [Текст] / А.Н. Шитиков. Дис. ..к.т.н. Тула. 2007г. - 205с.

112. Этин А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. М.: Машиностроение. 1964. 324 с.

113. Юликов, М.В. Теоретические основы системы проектирования режущего инструмента [Текст] / М.В. Юликов. Дис. ..д.т.н. М.:ВЗМИ,1978.-524с.

114. FORTUNA- POLIGON- Sistem. Arbeitsunterlager über Wellen- Naben Fer-bindunger. Stuttgart, BRD, s.a.- 48 s.

115. Musyl R., Das K- Profil eine zyklische Kurve- Maschinenbai- Maschi-nenbal-und Wermewirtschaft, 1946, № 314, s. 100- 102.

116. Musyl R., Die Anwendung der K- profilvebin dunder.- Maschinenbai und Wermewirtschaft, 1046, № 1, s. 100- 102.

117. Frank A., Pflanzl M. Die Norm Polygonverbindungen P3G und P4C -Geometrische Grundlagen, Funktionsverhalten und Fertigung// Welle-NabeVerbindungen: Systemkomponenten im Wandel. - Düsseldorf: VDI-Verlag, 1998, - S. 105-120, (VDI-Berichte 1384). ,

118. Frank A., Mayr R. Unrundschleifen Bilanz einer erfolgreichen Forschungsarbeit. Von der Soll-Kontur zum Werkstück// Technik-Report. - 1991. -№5A.- S. 46-48.

119. Fortuna-Polygon-System: Arbeitsunterlagen über Wellen-NabenVerbindungen.- Stuttgart: Druckschrift der Fortuna-Werke, 1976. 65 s.

120. DIN 32711-79. Antriebselemente Polygonprofile P3G. Berlin: Beuth.-3

s.

121. DIN 32712-79. Antriebselemente Polygonprofile P4C. Berlin: Beuth.-3

s.

122. Giger H. Welle-Nabe-Verbindungen mit Polygonprofilen// Schweizer Maschinenmarkt. 1981. - № 50. - S. 24-28.

123. Frank A., Pflanzl M., Mayr R. Vom K-Profil und Polygonprofil zu fiinkti-onsoptimierten Unrundprofilen eine österreichische Entwicklung. Fertigung// Präzision im Spiegel. - 1992. - № 3. - S. 42-48.

124. Ley H., Althaus P.G. Um die Ecke drehen// Der Maschinenmarkt. 1986. -№17.-S. 32-37. '

125. Mayr R. Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen mit innenschleif-barer Kontur: Diss. TH. Graz, 1993.- 173 s.

126. Schönwandt U. Neues Verfahren zum Drehen und Schleifen von Polygonprofilen// Z.WIRTSCH.FERT. 1989. - № 8. - S. 469-471.

127. Musyl R. Die kinematische Entwicklung der Polygonkurve aus dem K-Profll // Maschinenbau und Wärmewirtschaft. Wien: Springer Verlag, 1955. - № 2. -S. 33-36.

128. Frank A., Pflanzl M. Unrundschleifen auf CNC-Rundschleifmaschinen// Technik Report. 1986. - № 4. - S. 23-26. !

129. Frank A., Trantin H., Pflanzl M. Die „Polygon-Normen" DIN 32711 und DIN 32712 „Upgrading" oder Neunormung// Welle-Nabe-Verbindungen: Gestaltung, Fertigung, Anwendungen. - Düsseldorf: VDI-Verlag, 2003, - S. 77-89, -(VDI-Berich-te 1790).

130. Mechnik R.-P. Festigkeitsberechnung von genormten und optimierten Polygon Welle-Nabe-Verbindungen unter reiner Torsion: Diss. TH. Darmstadt, 1988.- 147 s.

131. Schmid A. Unrundschleifen auf prozessrechnergesteuerten Rundschleifmaschinen: Diss. TU. Graz, 1986. - 130 s.

132. Göttlicher C. Entwicklung einer verbesserten Festigkeitsberechnung für P3G-Polygon-Welle-Nabe-Verbindungen bei Torsions- und kombinierter Biege-und Torsionsbeanspruchung: Diss. TH. Darmstadt, 1994. 136 s.

133. Ziaei M. Untersuchungen der Spannungen und Verschiebungen in P4C-Welle-Nabe-Verbindungen mittels der Methode der finiten Elemente: Diss. jTH. Darmstadt, 1997.- 128 s. \

134. Späth H. Eindimensionale Spline-Interpolations-Algorithmen. München: Oldenbourg, 1990.-390 s.

135. Wengler S. Rechnergestützte Qualitätsbewertung an Stirnrad Verzahnungen: Diss. TU. Magdeburg, 1989. - 99 s.

i