Теоретические основы проектирования фасонных инструментов с винтовыми зубьями и технология их формообразования на станках с ЧПУ с использованием графоаналитического синтеза тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, доктор наук Истоцкий Владислав Владимирович

• Истоцкий Владислав Владимирович
• доктор наук
• 2019

Оглавление диссертации доктор наук Истоцкий Владислав Владимирович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ПРОИЗВОДСТВА ФАСОННЫХ ИНСТРУМЕНТОВ С ВИНТОВЫМИ ЗУБЬЯ- 17 МИ

1.1. Анализ возможностей методов проектирования фасонного режущего инструмента с применением конструкторских САПР

1.2. Классификация типов технологического оборудования для производства и переточки режущего инструмента

1.3. Профили инструментов второго порядка для производства и переточки режущего инструмента

1.4. Анализ способов восстановления режущей способности шлифовальных кругов

1.5. Анализ научных работ связанных с вопросами профилирования винтовых поверхностей

1.6. Разработка алгоритма графоаналитического синтеза параметров фасонных инструментов с винтовыми зубьями

Выводы по Главе

ГЛАВА 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ФАСОННЫХ БОРФРЕЗ С ПРИМЕНЕНИЕМ ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОГО СИНТЕЗА

2.1. Выбор траекторий перемещения инструментов второго порядка

2.2. Выбор линии для расположения контактных точек на обрабатываемом инструменте

2.3. Математическое описание винтовых линий, формирующих дно стружечной канавки

2.4. Определение координат X, У, 2 для центра шлифовального круга Ои, угла его разворота В и поворота заготовки инструмента А

17

26

30

36

47

56

69

69

73

78

2.5. Алгоритм управления схемой расположения групповых зубьев

синтезируемых фасонных борфрез

2.6. Ограничение длины винтовой линии дна стружечных канавок

87

на полюсах инструментов

2.7. Графоаналитический синтез исходного сечения фасонных бор-фрез

2.8. Формирование технологической 30 модели режущей части фа-

92

сонных борфрез

2.9. Алгоритм графоаналитического синтеза фасонных борфрез 98 Выводы по Главе 2 101 ГЛАВА 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ФАСОННЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

С ЗАТОЧЕННОЙ ЗАДНЕЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ И ПРИМЕНЕНИЕМ 102 ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОГО СИНТЕЗА

3.1. Решение кинематической задачи при формировании стружечных канавок и передней поверхности фасонных фрез с заточенной 102 задней поверхностью

3.1.1. Определение параметров установки для исходного сечете „

ния фасонных инструментов с заточенной задней поверхностью

3.1.2. Способ решения уравнений четвертой степени щ

3.1.3. Определение параметров установки инструментов второго

113

порядка для начального сечения

3.1.4. Решение кинематической задачи формирования стружечных

,

канавок фасонных инструментов с затачиваемой задней поверхностью

3.1.5. Формирование зубьев фасонных инструментов с затачивае-

120

мой задней поверхностью в осевой зоне

3.2. Решение кинематической задачи при формировании задних

поверхностей зубьев фасонных инструментов

3.2.1. Определение координат X, У, 2 для центра шлифо-

В 126 вального круга и угла его разворота В относительно оси заготовки

131

134

144

148

3.3. Определение параметров режущей кромки при обработке передней поверхности

3.3.1. Определение координат точек на режущей кромке

3.3.2. Определение величины переднего угла на режущей кромке инструмента

3.3.3. Определение углов подъема на винтовой режущей кромке

3.4. Формирование спинки винтовых зубьев

3.5. Анализ влияния вспомогательного радиуса гу, характеризующего значение переднего угла

3.6. Алгоритм графоаналитического синтеза фасонных инструментов с заточенной задней поверхностью

Выводы по Главе

Глава 4. Компьютерное моделирование процессов формообразования режущих инструментов

4.1. 2Б симуляция процессов профилирования инструментов, поверхность которых допускает движение "самой по себе"

4.1.1. Расчет и построение торцового сечения инструмен-

тов

4.2. 30 симуляция процессов профилирования режущего инструмента

4.2.1. Пример 30 симуляции профилирования режущих

инструментов

4.3. Использование результатов графоаналитического синтеза при проведении технических измерений

4.3.1. Измерение результатов проектирования с использованием технологических 3Б - моделей

4.3.2. Анализ влияния износа шлифовального круга на геометрические параметры профилируемого сечения

155

156

156

168

168

174

175

4.3.3. Использование технологических 30 моделей для измере-

ния параметров режущей части мелкоразмерного инструмента

4.4. Алгоритм программно - методического комплекса графоа-

194

с 1 А ^ |

налитического синтеза режущей части фасонных инструментов

Выводы по Главе

ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЖУЩИХ ИНСТРУ- 204 МЕНТОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОГО СИНТЕЗА

5.1 Формообразование режущей части концевых фрез с модер-

204

низированной режущей кромкой

5.2 Формообразование режущей части концевых фрез с винто-

210

вой волнистой режущей кромкой

5.3 Формообразование режущей части фрез с конструктивной

214

подачей

5.4 Принципы эффективной механической обработки композит-

223

ных материалов с использованием твердосплавных инструментов

5.5 Формообразование поверхностей спиральных сверл

5.6 Формообразование режущей части концевых фрез с конструктивным стружколомающим элементом на винтовой передней поверх- 232 ности

5.7 Формообразование червячных фрез для формирования пря-

237

мобочных шлицев с использованием принципов винтового затылования

5.8 Верификация процессов формообразования поверхностей

244

деталей, получаемых методом обката

Выводы по Главе

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Теоретические основы проектирования фасонных инструментов с винтовыми зубьями и технология их формообразования на станках с ЧПУ с использованием графоаналитического синтеза»

Введение

Применение фасонных режущих инструментов в технологических процессах формирования поверхностей деталей машин обусловлено выполнением требований, предъявляемым к профилю таких поверхностей и технологическими особенностями их получения. Современное машиностроение является основным потребителем режущих инструментов, которые, несмотря на стремительное развитие альтернативных методов металлообработки, являются наиболее распространенными, а в большинстве случаев и экономически эффективными.

До сих пор повышение точности изделия на один квалитет с использованием обработки резанием по затратам, как правило, на порядок ниже, чем у альтернативных методов, и этому способствуют:

• совершенствование конструкций самих инструментов;

• разработка инструментальных материалов и покрытий с повышенными эксплуатационными характеристиками;

• использование многокоординатных шлифовально-заточных станков с ЧПУ для формообразования режущей части инструментов;

• 3Б-моделирование геометрических объектов и процессов взаимодействия таких предметов из которых один представляет заготовку обрабатываемого инструмента, а другой шлифовальный круг;

• достижения в области информатики, позволяющие транслировать необходимую информацию от разработчика к изготовителю посредством сетевых технологий.

Активное использование в современном машиностроении станков, оснащенных системами числового программного управления (ЧПУ), позволило не только ощутимо повысить технический уровень вышеуказанной отрасли в целом и расширить номенклатуру выпуска, но и обеспечить более высокие качественные показатели изготавливаемой продукции.

Использование в инструментальном производстве шлифовально - заточного оборудования с ЧПУ для изготовления и переточки режущих инструментов, вы-

звало ряд очень серьезных трудностей, связанных с недостатком информации по вопросам его эксплуатации с особенностями кинематических схем такого оборудования, методами его настойки, с параметрами используемых шлифовальных кругов, и особенно, с программированием перемещений рабочих органов при профилировании различных режущих инструментов.

Главная особенность, выделяющая режущие инструменты из объектов общего машиностроения - использование в его конструкции сложных винтовых поверхностей, оформляющих стружечные канавки и режущую кромку. Они образуются при неравномерном вращении заготовки и ее неравномерных перемещениях относительно шлифовального круга вдоль линейных и поворотных координатных осей технологического оборудования, при обеспечении между обрабатываемой винтовой поверхностью и шлифовальным кругом линейного контакта.

Наиболее эффективно в таких условиях обрабатывать весь профиль стружечных канавок за один проход, а затем по такой же схеме и задние поверхности зубьев, обеспечивая заданную форму производящей поверхности.

Такая обработка производительна, но имеет особенность - профиль обрабатываемых поверхностей плавно (или иначе) изменяется, т.е. его размеры и форма различны в различных торцовых сечениях инструмента, и необходимо либо минимизировать эту трансформацию профилей, либо добиться ее благоприятного изменения в заданных пределах.

Многокоординатные шлифовально-заточные станки с ЧПУ позволяют решить эту задачу, но для этого необходимо разработать математический аппарат поиска рациональных параметров взаимного расположения заготовки и шлифовального круга (т.н. параметров установки), совокупность которых обеспечивает движение формообразования при обработке всей режущей части инструмента.

Существующее многообразие систем координат шлифовально-заточных станков с ЧПУ, набор их управляемых и установочных движений, требует адаптации теорий обработки винтовых поверхностей с переменным аксиально-радиальным шагом к изготовлению фасонных инструментов на таком оборудова-

нии, что до настоящего времени не было сделано в виде, удобном для практического применения.

Формообразование поверхностей инструментов, имеющих сложное сечение производящей поверхности и режущую кромку в виде винтовой линии, является сложной математической задачей, и до настоящего времени теоретические основы профилирования таких инструментов в полной мере не сформированы. Создание системы проектирования режущей части фасонных инструментов с использованием ЭВМ, учитывающих их изготовление на станках с ЧПУ, является задачей настоящей работы.

Также, не менее важно разработать эффективный способ контроля полученных результатов, еще до того как будет выполнена обработка на реальном технологическом оборудовании.

Для формирования режущей части фасонного инструмента, согласно существующей классификации задач профилирования, необходимо решить обратную задачу, т.е. при заданной форме профиля шлифовального круга (желательно простой - составленной из прямых линий) определить траекторию его перемещения относительно заготовки (решить т.н. кинематическую задачу), рассчитать профиль на заготовке, например в торцовых сечениях, и составить управляющую программу (УП) для станка с ЧПУ.

Математическое содержание решения кинематической задачи является основой для программирования перемещений рабочих органов заточных станков для изготовления инструментов, которую разработчики оборудования не разглашают, и которая является "know how".

Как правило, пользователь, приобретая технологическое оборудование для формирования и заточки режущей части инструментов, получает с ним некоторый пакет управляющих программ для обработки определенного инструмента. Для расширения номенклатуры изготавливаемого инструмента заказчик сталкивается с существенными дополнительными трудностями и расходами.

Анализ отчетов станкоинструментальной промышленности РФ позволяет утверждать, что в России отсутствует программный комплекс позволяющий ре-

шать кинематические задачи подобного рода. Такими комплексами располагают известные мировые инструментальные фирмы такие как Walter, Sh^eberger, Anca, а из стран СНГ только республика Беларусь в лице фирмы "Витебский завод заточных станков" (ВИЗАС), и то только для инструментов, производящая поверхность которых допускает движение "самой по себе". Забегая вперед, отметим, что в России подобный программный комплекс разработан и внедрен в действующее инструментальное производство автором настоящей работы.

Отдельно можно рассматривать задачу проектирования конструкции инструмента с использованием технологий CAD/CAM.

При разработке конструкторской документации имеет место противоречие -потребителю не нужен сложный чертеж инструмента, ему нужен чертеж, раскрывающий эксплуатационные возможности, а изготовителю этого недостаточно. В настоящее время чертежи на режущий инструмент, особенно фасонный, представляют собой "что-то неопределенное" - потребителю он сложен для восприятия, а изготовитель вынужден фактически переделывать его режущую часть под технологические особенности оборудования. Такая ситуация вызывает многочисленные согласования, влекущие за собой потери времени, и создание конкурентных преимуществ некоторых фирм-производителей. Выход состоит в том, что конструктор инструмента и программист станка с ЧПУ должен выступать в одном лице, и иметь в своем распоряжении программно - методический комплекс (ПМК), позволяющий комплексно выполнять задачи проектирования режущей части и ее изготовления на шлифовально-заточном оборудовании с ЧПУ.

Для создания такого комплекса необходимо решение частных задач:

1. В целях получения исходной информации нужно разработать обобщенную форму производящих поверхностей инструментов, а все остальные формы должны быть ее частными случаями.

2. Математический аппарат для решения кинематической задачи должен быть адаптирован к системам координат станков с ЧПУ и позволять разрабатывать УП.

3. Частью ПМК должна быть виртуальная модель станка с ЧПУ, содержащая 3Б модели заготовки и шлифовального круга, перемещаемые относительно друг друга идентично движений реального станка и итогом такого процесса должна быть виртуальная модель инструмента, на которой можно измерять средствами ЭВМ все интересующие геометрические параметры, и при необходимости вносить корректировки.

С точки зрения эксплуатации режущий инструмент выполняет две взаимосвязанные функции: удаляет припуск (функция резания) и формообразует обрабатываемую поверхность (функция профилирования).

Выполнение первой функции достигается путем выполнения рекомендаций специалистов в области резания по величинам передних и задних углов, а также углов наклона режущей кромки в зависимости от условий резания, с обеспечением при этом необходимой прочности зубьев и размещения стружки.

Выполнение функции формообразования при изготовлении инструментов обеспечивается формой и размерами шлифовального круга и его перемещениями относительно заготовки, т.е. траектории его движения. Здесь автор используют собственные разработки и рекомендации.

Формирование винтовых канавок фасонных режущих инструментов в настоящее время является одной из самых сложных задач производства режущих инструментов. Главное в решении этой задачи получить на режущей кромке необходимый передний угол у, приемлемый радиус скругления профиля у дна стружечной канавки, а также по возможности выпуклую спинку зуба для обеспечения его прочности.

Не менее важна вторая часть задачи профилирования - обеспечение максимальной простоты профиля шлифовального круга и правильности его установки относительно обрабатываемой заготовки с обеспечением всех условий профилирования.

Результаты работ [31; 32; 33; 34; 35; 36; 72; 78; 95; 96; 97] можно применить при решении вопросов профилирования только частично, и в адаптированном виде.

В остальном, включая процедуру проектирования фасонных инструментов, технологию их изготовления алмазным инструментом "по целому" на заточных станках с ЧПУ, решение т.н. кинематической задачи [72], а также автоматизированную систему разработки управляющих программ, в настоящей работе пришлось выполнять в условиях жесткого недостатка информации по этой тематике.

В связи с правительственной программой импортозамещения (рассчитанной на период 2015 - 2020 г.г.) решение задач, связанных с качественным замещением импортной продукции является приоритетной для всех отраслей российского производственного сектора.

Исходя из вышеизложенного можно отметить, что научная проблема заключается в отсутствии взаимосвязи системы конструктивных параметров фасонных режущих инструментов с винтовыми зубьями с геометрическими и кинематическими параметрами инструментов второго порядка и особенностями шлифоваль-но - заточных станков с ЧПУ, позволяющей проектировать и изготавливать фасонный инструмент с одинаковыми кинематическими углами резания во всех сечениях производящего профиля.

Научная проблема включает в себя разработку методов проектирования фасонных инструментов с режущей кромкой в виде винтовой линии аксиально-радиально переменного шага, учитывающих особенности многокоординатных шлифовально-заточных станков с ЧПУ, представленных в виде виртуальной модели, позволяющей проводить оценки результатов проектирования и изготовления инструментов, полученных путем взаимодействия 3Б моделей заготовки и шлифовального круга (инструментов второго порядка) при взаимных координатных перемещениях, обеспечиваемых управляющей программой.

Целью настоящей работы (для решения поставленной научной проблемы) разработка теоретических основ и алгоритма формообразования поверхностей режущей части инструментов с фасонной производящей поверхностью и режущей кромкой в виде винтовой линии аксиально - радиально переменного шага с обеспечением одинаковых кинематических углов резания во всех сечениях производящего профиля.

Детализируя цель работы можно выделить следующие научные задачи, решение которых позволит проектировать и изготавливать конкурентно - способный, качественный режущий инструмент в условиях отечественного производства (Рисунок 1):

- провести анализ существующих решений для процессов проектирования и формообразования поверхностей фасонного инструмента с винтовой режущей кромкой и обозначить необходимые направления развития;

- разработать алгоритм графоаналитического синтеза фасонного режущего инструмента, который позволит синтезировать его конструктивные параметры с учетом возможностей технологического оборудования и инструментов второго порядка, при условии выполнения условий профилирования;

- разработать математический аппарат для решения т. н. кинематических задач формообразования поверхностей обобщенной параметрической модели, учитывающий существующие кинематические схемы перемещений исполнительных органов технологического оборудования и прямолинейные формы производящей поверхности инструментов второго порядка;

- исследовать внутренние связи многопараметрической системы исходных данных, используемых при графоаналитическом синтезе параметров обобщенной математической модели производящей поверхности режущего инструмента и обозначить области влияния параметров;

- разработать алгоритм математической и визуальной оценки режущего инструмента с фасонной производящей поверхностью с помощью графоаналитического симулятора, позволяющего оценивать результат по технологическим 3Б моделям;

- разработать адаптировать и внедрить в действующее инструментальное производство программно - методический комплекс (ПМК) для автоматизированной подготовки управляющих программ к станкам с ЧПУ для выпуска фасонных инструментов с режущей кромкой в виде винтовой линии.

тйнологн^свде моруди^е с мпу

3 мац: пиРОЯДНИЕ ПРСИ (Ессл #ррмнрова! МЛ

1лстг1

Рисунок 1 - Анализ составляющих процессов проектирования и производства фасонных режущих инструментов

с винтовыми зубьями

Научная новизна работы заключается в синтезе параметров фасонных режущих инструментов с винтовыми зубьями путем объединения свободных и зависимых конструктивных параметров с последовательным использованием:

• аналитического описания направляющей винтовой стружечной канавки в виде массива точек расположенных на дне впадины проектируемого инструмента, предназначенных для касания с выбранным сечением инструмента второго порядка;

• законов движения инструментов второго порядка по управляемым координатам с оценкой выполнения условий профилирования фасонных инструментов с винтовой режущей кромкой;

• синтезе полученных законов движения с разработанным симулято-ром процессов формообразования визуализирующим результат взаимодействия

моделей заготовки изготавливаемого инструмента и инструмента второго порядка;

Сравнение существующих требований к процессам проектирования и производства фасонных инструментов с винтовыми зубьями (Рисунок 1), и предлагаемые улучшения, сделанные в настоящей работе, показаны в Таблице 1.

Таблица 1. Анализ и модернизация процесса проектирования фасонных режущих

инструментов с винтовыми зубьями

№ п/п Основные параметры процесса Текущее состояние процесса Предлагаемые улучшения

1 2 3 4

1 Система графической информации Недостаточно информативная. Использование 2Б форматов. Наличие методических несоответствий. Использование технологических 3Б моделей. Разделение чертежей: - для потребителей; - для изготовителей.

1 2 3 4

Ошибочные рекоменда- Расчет выходных па-

Используемые ции по использованию и раметров инструмен-

2 стандарты недостоверные результа- тов. Аналитическая

(ГОСТ 21584-76, ты расчетов. Наличие ме- взаимосвязь исход-

21583-76 и т.п.) тодических несоответствий. ных и выходных параметров.

3 Исходная информация для проектирования. Высокая степень неконкретности, интервальная форма, диапазон поиска требуемого значения. Прямое решение, задание точки контакта.

4 Математический аппарат. Сложные транцедентные уравнения. Сложный выбор действительных корней. Использование явных аналитических зависимостей и выбор конкретных значений.

5 Уровень теоретического обобщения. Использование не более 3-4 управляемых параметров. Возможность изготовления винтовых поверхностей с постоянным шагом. Использование 3-6 управляемых параметров. Изготовление винтовых поверхностей аксиаль-но-радиально переменного шага.

6 Визуализация результатов проектирования. Не предусматривается. Использование технологических 3Б моделей как виртуальных КИМ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И ПРОИЗВОДСТВА ФАСОННЫХ ИНСТРУМЕНТОВ С ВИНТОВЫМИ

ЗУБЬЯМИ

1.1. Анализ возможностей методов проектирования фасонного режущего инструмента с применением конструкторских САПР

В основе методов компьютерного проектирования режущей части инструментов, имеющих фасонный профиль и винтовые режущие зубья, с применением конструкторских САПР лежит эскизное проектирование, включающее в себя следующие этапы:

1. Построение производящей поверхности инструмента, которая формируется путем применения процедуры вращения кривой, являющейся осевым сечением поверхности, вокруг прямой, совпадающей с осью вращения проектируемого инструмента.

2. Формирование винтовой линейчатой поверхности с заданным шагом и направлением.

3. Определение линии пересечения производящей поверхности и винтовой линейчатой поверхности. Эта линия является режущей кромкой проектируемого инструмента.

4. Используя метод движения образующей по направляющей, формируются передние и задние поверхности зубьев. На этом этапе проектирования конструктор имеет возможность изменять образующие линии зуба, определяющие передние и задние угла режущего клина.

5. Осуществляя копирование полученного результата заданное число раз, соответствующее количеству зубьев, формируется режущая часть проектируемого фасонного инструмента с винтовыми режущими кромками (Рисунок 1.1).

Достоинством такого способа является то, что он требует от конструктора только общих знаний о режущем инструменте и возможностях используемой системы 3Б моделирования.

В качестве недостатков можно отметить то, что он не учитывает дальнейший цикл производства инструмента и использует правила технического черче-

ния, а не правила технологического построения геометрических линий и винтовых поверхностей - что является первой методической ошибкой!

Рисунок 1.1 - Результат проектирования фасонной борфрезы в конструкторских САПР

Она заключается в том, что при черчении линия, например характеризующая режущую кромку, представляет собой массив положений, образованный движением одной точки, а при формировании этой линии с применением технологических приемов она представляет собой пересечение поверхностей (передней и задней) образованных при контакте обрабатывающего инструмента и обрабатываемой поверхности. Именно это обстоятельство в большинстве случаев не позволяет изготовить режущий инструмент, спроектированный с помощью конструкторских САПР, в соответствии с требованиями, заложенными в конструкторскую 3Б модель.

В случае проектирования фасонного инструмента, режущая кромка которого образована раздельным формированием передней и задней поверхности (Рисунок 1.2), с применением конструкторских САПР, возникает сложность в подборе кривых, характеризующих торцовые (нормальные) сечения, в различных точках профиля производящей поверхности. При этом получение требуемой ширины задней поверхности (/1, /2), необходимой для обеспечения работоспособности ин-

струмента, зачастую подразумевает под собой подбор кривых в нескольких сечениях проектируемого инструмента, что влечет за собой применение различных по геометрическим характеристикам инструментов второго порядка для формирования такой конструкции. Такой подход в значительной степени снижает технологичность конструкции фасонного инструмента, и как следствие, его стоимость.

Рисунок 1.2 - Результат проектирования фасонного инструмента с заточенной задней поверхностью в конструкторских САПР

Исходя из опыта, можно отметить, что фасонный инструмент с винтовыми зубьями не может быть изготовлен без погрешностей ни на универсальном оборудовании, ни на оборудовании с ЧПУ, и основная задача при конструировании -минимизировать эти погрешности.

С целью устранения недостатков вышеописанного подхода к проектированию фасонных режущих инструментов с винтовыми зубьями, требуется применение альтернативного способа, который учитывает дальнейшее изготовление инструмента с применением шлифовально-заточных станков с ЧПУ и использует технологические приемы построения винтовых режущих кромок. При этом на первый план выходит инструментальная подготовка производства, но именно здесь до сих пор существует противоречие, мешающее технологичному получению фа-

сонных инструментов, заключающееся в том, что теоретическое формирование любых поверхностей режущими инструментами выполняется двумя способами:

• по генераторной схеме, когда поверхность образуется движением точки, принадлежащей инструменту;

• по профильной схеме, когда поверхность образуется движением линии, также принадлежащей инструменту.

Формообразование поверхностей фасонных инструментов с режущей кромкой в виде винтовой линии с учетом только этих способов является второй методической ошибкой! Конструктор, вычерчивая инструмент карандашом (или с применением средств системы 3Б моделирования), использует генераторную схему, а все винтовые поверхности инструментов формируются по профильной схеме.

Проектирование фасонных инструментов должно использовать аналогичные принципы, т.е. при проектировании и при реальном формировании поверхностей на станках, должны использоваться одинаковые схемы. При таком единстве отмеченное выше противоречие исключается.

У фасонных инструментов винтовые поверхности, как правило, имеют аксиально - радиально переменный шаг, и нужно обеспечить режущие свойства инструмента не в одном сечении (что справедливо для винтовых поверхностей с постоянным шагом), а вдоль всей производящей поверхности.

При использовании плоских проекций, являющихся следствием генераторной схемы вычерчивания, конструктор, как правило, не может обеспечить полное описание трансформации сечений фасонного инструмента и задается только несколькими сечениями, которые обеспечивают функциональность инструмента. В этом случае производитель не может изготовить инструмент, по оформленной таким образом конструкторской документации, в виду отсутствия требуемых данных по параметрам установки инструментов второго порядка в заданных сечениях и траекторий его перемещения от одного сечения к другому.

Исправить сложившуюся неблагоприятную ситуацию можно путем применения 3Б - моделирования процессов формообразования (а не вычерчивания) ре-

жущей части изготавливаемых инструментов. Более подробно этот вопрос будет рассмотрен в 4 главе с использованием операции дизъюнкции Булевой алгебры.

Для этого вначале нужно процедурами систем 3Б моделирования создать модели заготовки и инструмента второго порядка, а далее, используя операнд логического вычитания при взаимном их движении (Рисунок 1.3), получить 3Б модель виртуально изготовленного инструмента. Здесь нужно отметить, что взаимные движения соответствуют траекториям перемещений исполнительных органов технологического оборудования по управляющей программе (УП) станка с ЧПУ.

Рисунок 1.3 - Формирование стружечной канавки фасонного инструмента

Такая модель позволяет всесторонне оценить проектируемый (изготавливаемый) инструмент, построить и проконтролировать необходимые сечения, а также определить требуемые размеры, углы на режущем клине, глубину стружечных канавок и, - главное, еще на этапе проектирования, при необходимости, ввести коррективы в дальнейший процесс его изготовления.

Взаимодействие моделей заготовки и инструмента очень наглядно показывает удаление припуска, и это очень полезно (в том числе для учебного процесса), т.к. в отсутствие реальных шлифовально-заточных станков может показать аудитории все тонкости процесса формообразования винтовых поверхностей.

Процесс моделирования формообразования винтовых поверхностей фасонных режущих инструментов с винтовыми режущими кромками, необходимо проводить с использованием виртуальных аналогов станков с ЧПУ. Под виртуальным аналогом шлифовально - заточного станка понимается компьютерная модель обеспечивающая состав взаимных движений 3Б модели изготавливаемого инструмента и 3Б модели инструмента второго порядка (шлифовального круга) аналогичные реальным исполнительным органам технологического оборудования с заданной кинематической схемой.

Такой подход к проектированию, учитывающий дальнейшее изготовление инструментов современен, нагляден, очень оперативен и эффективно заменяет плоские иллюстрации.

На Рисунке 1.4 показана 3Б - модель концевой фасонной фрезы, а на Рисунке 1.5 процесс формирования зубьев на полюсной части инструмента, где часть зубьев для обеспечения процесса резания приходится удалять. Схему взаимного расположения зубьев в полюсной зоне фасонных режущих инструментов на традиционном плоском чертеже достаточно сложно описать. Как правило, описания этой части инструмента представляющие собой несколько взаимосвязанных сечений различных поверхностей не позволяет понять как формообразуются длинные и короткие зубья. Решение этой задачи с применением виртуальных аналогов шлифовально-заточных станков с ЧПУ будет подробно рассмотрено в разделе 3.1.4.

Список литературы диссертационного исследования доктор наук Истоцкий Владислав Владимирович, 2019 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абозин И.Ю. Некоторые вопросы механической лезвийной обработки углепластиков / И.Ю. Абозин, В.М. Петров// Вопросы материаловедения.-2001. -№2(26)

2. Автоматизация расчета параметров инструмента для обработки фасонных поверхностей/ Б.Д. Мирошников, Л.И. Герасимова, Р.Э. Сафраган.- В кн.: Повышение эффективности производства в машиностроении на основе применения технологического оборудования с ЧПУ. Киев: НТО Машпром, 1980, с.63-66

3. Алексеев А. А., Макаров Е.В. Упругие свойства волокнистых материалов. Ученые записки ЦАГИ. - Т.3, 1972 г. с.86-99.

4. Аршанский Е.А., Конников М.Н., Рабинович А.М. Формирование зубьев группового расположения на сферических борфрезах // СТИН. №10. 1986. с. 23.

5. Бакуль В.Н. и др. Справочник по алмазной обраюотке металлорежущего инструмента. Киев, 1971

6. Бобров В.Ф., (1975), Основы теории резания металлов. - М.: Машиностроение. -344с.

7. Борисенко Н.И. Инструментальные твердые сплавы. Лабораторный практикум.// ГОУ ПК №8 им. И.Ф.Павлова. М., 2009. 174 с., ил.

8. Борисов А.Н., (1993), Геометрическая теория автоматизированного проектирования металлорежущих инструментов. - Автореф. дисс. ... д-ра техн. наук. - Тула: ТулПИ. -34с.

9. Боровский Г.В. Инструментальное производство в России. М.: ВНИИинструмент.-2008, 160 с.: ил.

10. Брусов С.И., Тарапанов А.С., Харламов Г.А. Комплексный анализ и управление механической обработкой винтовых поверхностей // Справочник. Инженерный журнал. 2002. №11. с. 27-29.

11. Владимиров Д.А. Теория булевых алгебр. Изд-во Санкт - Петербургского университета 2000.- 616 с.

12. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. Изд. 4-е стереотипное. - М.: «Государственное издательство физико-математической литературы», 1959.

13. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): Справочное пособие. М.: ИТО, 2001. 32 с.

14. Городничев С.В. Влияние конструкции режущей части концевой фрезы на динамику процесса фрезерования: Автореф. дис. канд. техн. наук. Тула. ТулГУ, 1996. 18 с.

15. Глушаков С.В. Программирование на Visual С++/С.В. Глушаков, А.В.Коваль, С.А. Черепнин; Худож.-оформ. А.С. Юхтман. - М.: ООО «Издательство АСТ»; Харьков: «Фолио», 2003. - 726, [10] с. - (Учебный курс).

16. ГОСТ 15086-69. Фрезы концевые обдирочные с коническими хвостовиками. Технические условия.

17. ГОСТ 18372-73. Фрезы концевые твердосплавные. Технические условия.

18. ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий.

19. ГОСТ 8027-86 Фрезы червячные для шлицевых валов с прямобочным профилем. Технические условия / Straight - sided flank spline shaft hobs. Specification.

20. Грановский Г.И., Грановский В.Г., (1985), Резание металлов. - М.: Высшая школа. -304с.

21. Гинзбург Е.Г., Халебский Н.Т. Производство зубчатых колес. Л.: Машиностроение, 1978. 136 с.

22. Данилов, В. А. Формообразующая обработка сложных поверхностей резанием / В. А. Данилов. - Минск : Навука i тэхтка, 1995. - 264 с.

23. Дибнер Л.Г. Шкурин Ю.П. Заточка спиральных сверл. М.: Машиностроение, 1967. 156 с.

24. Достижение точности и качества при обработке углепластиков. Основные схемы резания/ Иванов О. А., Петров В.М., Федосов А.В. и др. «Современное

оборудование и оснастка машиностроительного производства» С.-Петербург, 2006 (в журнале Инструмент и технологии - 2006 №24-25 с.146-153).

25. Дружинский И.А. Сложные поверхности. Математическое описание и технологическое обеспечение: Справочник. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 263с., ил.

26. Завьялов Ю.С., Леус В.А., Скороспелов В.А., (1985), Сплайны в инженерной геометрии. - М.: Машиностроение. -224с.

27. Залгаллер В.А., (1975), Теория огибающих. - М.: Наука. -104с.

28. Злобин Г.П. Формование изделий из порошков твердых сплавов. - М. Металлургия, 1980. - 224 с.

29. Иванов О.А. Достижение заданных параметров качества поверхности деталей из углепластиков путем механической обработки / О. А. Иванов, В.М. Петров, А.В. Федосов// Вопросы материаловедения. 2006. №2(46) с.85-100.

30. Ивахненко А.Г. Концептуальное проектирование металлорежущих систем. Структурный синтез. - Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 1998. - 124 с.

31. Илюхин С.Ю. Автоматизированное проектирование режущего инструмента // Сборник научных трудов ведущих ученых технологического факультета. - Тула: ТулГУ, 2000. - с. 73-75.

32. Илюхин С.Ю. Каркасно-кинематический метод профилирования // Труды IV международного конгресса "Конструкторско-технологическая информатика 2000". - М.: СТАНКИН, 2000. - с. 224-227.

33. Илюхин С.Ю. Определение профиля и параметров установки шлифовального круга для обработки винтовых поверхностей переменного шага на валках поперечно-винтовой прокатки // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. - Тула, 1990. с. 88-93.

34. Илюхин С.Ю., Протасьев В.Б. Современные тенденции развития методов профилирования // Труды IV международного конгресса "Конструкторско-технологическая информатика 2000". М.: СТАНКИН, 2000. - с. 227-229.

35. Илюхин С.Ю. Этапы расчета дискового инструмента для обработки с линейным контактом поверхностей, не допускающих движение "самих по себе" // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. - Тула: ТулГТУ, 1993. - с. 25-28.

36. Илюхин С.Ю., Крутилин С.А. Моделирование процессов формообразования сложных винтовых поверхностей // Сборник трудов Международной юбилейной научно-технической конференции "Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов". - Россия, Тула, 26-28 мая 1997. - с. 115.

37. Илюхин С.Ю. Теория моделирования формообразования поверхностей деталей машин с использованием каркасно-кинематического метода: Монография. Тула: ГУИПП "Тульский полиграфист", 2002г. 176с. ил.

38. Илюхин С.Ю. Каркасно - кинематический метод моделирования формообразования поверхностей деталей машин дисковым инструментом: Дис. на соиск. уч. степ. докт. техн. наук / 05.03.01-Тула 2002г.

39. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для ВУЗов по специальности «Технология, металлорежущие станки и инструменты». - М. Машиностроение. 1984 г. - 272 с. ил.

40. Истоцкий В.В. Формирование режущей части фасонных борфрез с применением шлифовально-заточных станков с ЧПУ : Дис. канд. техн. наук : 05.03.01 : Тула, 2005 124 е., 61:05-5/4083.

41. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Принципы современного проектирования режущей части фасонных инструментов с учетом особенностей их изготовления на заточных станках с ЧПУ// Известия ТулГУ. Сер. Технология машиностроения. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006 г. с.102-107.

42. Истоцкий В.В. Принципы формирования групповых зубьев на борфре-зах // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. 1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции " Наука о резании материалов в современных условиях", посвященной 90-летию со дня ро-

ждения В.Ф. Боброва, 9-11 февраля 2005 г. Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. с. 23-26.

43. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Проектирование режущей части фасонных инструментов с использованием виртуальных шлифовально-заточных станков с ЧПУ, основанных на положениях булевой алгебры// Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. 2. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции "Проблемы формообразования деталей при обработке резанием", посвященной 90-летию со дня рождения С.И. Лашнева, 29-30 января 2007 г. Выпуск 2. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. с. 170-174.

44. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Обеспечение точности передних углов при изготовлении концевых цилиндрических фрез на шлифовально-заточных станках с ЧПУ.// Международная научно-техническая конференция "Фундаментальные и прикладные технологические проблемы в машиностроении"-20-25 марта 2012 г. - Орёл. с. 197-200.

45. Истоцкий В.В. Принципы эффективной механической обработки композитных материалов с использованием твердосплавных инструментов. // Известия ТулГУ. Технические науки. Вып. 8. Ч.1. Тула: Изд-во ТулГУ, 2016. с. 334339.

46. Истоцкий В.В. Выбор оптимальной формы шлифовальных кругов для профилирования стружечных канавок концевых фрез// Вестник ТулГУ. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - (Инструментальные и метрологические системы). - с. 174177.

47. Истоцкий В.В. Современный инструмент для прогрессивной обработки легких сплавов на основе алюминия// Инженерный журнал справочник №4(181) за 2012 г. с.29-30.

48. Истоцкий В.В. Усовершенствование технологии формирования зубьев рихтовочных напильников с использованием возможностей 3Б моделирования// Известия ТулГУ. Вып.2: Труды Междунар. юбил. научн.-техн. конф. "Проблемы формообразования деталей при обработке резанием", посвящ. 90-летию со дня

рождения С.И. Лашнева, 29-30 января 2007 г. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006.-(Инструментальные и метрологические системы). с. 174-178.

49. Истоцкий В.В. Современные технологии инструментального производства// Журнал Оборонный заказ №3 за 2007 г. с.66-67

50. Истоцкий В.В. Основные направления развития инструментального производства в современных условиях// Журнал ИТО №5 за 2007 г. с.82-83

51. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Проектирование зубьев в осевой зоне концевых фасонных инструментов // Известия ТулГУ. Технические нуки. Вып.2: в 2 ч. Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. Ч. II. С.172-175

52. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б., А.В. Киричек Использование возможности 3Б моделирования в учебном процессе и при производстве фасонных инструментов с винтовыми зубьями //Международный симпозиум "Образование, наука и производство: проблемы, достижения и перспективы": материалы международной научно-технической конференции "Проблемы и перспективы обработки материалов и заготовительных производств" (Комсомольск-на-Амуре, 27-30 сентября 2010 года): В 5 т. Т.2 / Редкол.:А.М. Шпилев (отв. ред.) и др. - Комсомольск-на-Амуре: ГОУВПО "КнФГТУ", 2010. с.89-96

53. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Техническое обслуживание многоинструментальных наладок на шлифовально-заточных станках// Вестник ТулГУ. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. - (Инструментальные и метрологические системы). - с. 209-214.

54. Истоцкий В.В. Принципы подготовки управляющих программ при изготовлении зубьев фасонных борфрез на заточных полуавтоматах с ЧПУ//Известия ТулГУ. Сер. Машиноведение, системы приводов и детали машин. Вып.2. Вторая Международная научно-техническая конференция «Проектирование, технологическая подготовка и производство зубчатых передач», Тула: ТулГУ, 2005г. с.189-195.

55. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Переточка фасонных режущих инструментов с винтовыми зубьями//Вопросы современных технических наук: свежий

взгляд и новые решения. Сборник научных трудов по итогам международной научно-практической конференции. - г. Екатеринбург, 2016. с. 18-21.

56. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Измерение с использованием 3Б моделей/Мир измерений. 2010г. №5. с.57.

57. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Технологические особенности изготовления спиральных сверл в условиях современного инструментального производ-ства//Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2014г. №5. с.88-90.

58. Истоцкий В.В. Алгоритм графоаналитического синтеза фасонных инструментов с винтовыми зубьями. Черные металлы 2019. №1. 72-77

59. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б. Анализ состояния станкоинструмен-тальной промышленности России в период с 2000 по 2015гг. в разрезе импорто-замещения//Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2016г. №2(316). с. 92-98.

60. Истоцкий В.В., Протасьев В.Б., Виноградов А.Е. Учёт реологических свойств при обработке резанием композитных материалов// Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2017. № 3. С. 78-84.

61. Ицкович М.С., Чайка Г.В. Профилирование и правка фасонных алмазных кругов. «Синтетические алмазы», вып.1, 1971.

62. Каравайский В.В. Избранные труды, т.2. Москва. Геодезия 1959 г.

63. Кирсанов Г.Н., (1983), "Основы винтовой теории профилирования зу-бообрабатывающих инструментов". - В сб.: Механика машин. Вып.61. - М.: Наука, с.10-16.

64. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г,, Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. М.: Машиностроение, 2003. 330 с.

65. Кожевников Д.В., Гречишников В.А., Кирсанов С.В., Кокарев В.И., Схиртладзе А.Г. Режущий инструмент: Учебник для Вузов/ Под редакцией С.В. Кирсанова. - 2-е изд. доп. М.: Машиностроение, 2005. 528 с.: ил.

66. Кондусова Е. Б. Трехмерное геометрическое моделирование снятия припуска, формообразования и проектирования инструментов при обработке резанием. // Дисс. докт. техн. наук. - К., 1999. - 348 с.

67. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. — Наука, 2003. — 832 с.

68. Кудевицкий Я.В., (1978), Фасонные фрезы. - Л.: Машиностроение. -

176с.

69. Куприянов В.А. Мелкоразмерный инструмент для резания труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1989. 136 с.

70. Ларин М.Н. Высокопроизводительные конструкции фрез и их рациональная эксплуатация. - М.: Машиностроение, 1957. 272 с.

71. Ласло М. Вычислительная геометрия и компьютерная графика на С++ Пер. с англ. - М., "Издательство БИНОМ", 1997. - 240с.

72. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчёт и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ., М., "Машиностроение" , 1975.

73. Лашнев С.И., Борисов А.Н., Емельянов С.Т. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами: Монография. Курск. гос. техн. ун-т. Курск, 1997, 391с.

74. Лашнев С.И. Профилирование инструментов для обработки винтовых поверхностей. - М. изд-во «Машиностроение», 1965, - 150с.: ил.

75. Ловыгин А.А., Васильев А.В., Кривцов С.Ю. Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM - система. - М.: Эльф ИПР, 2006. - 286 с.

76. Люкшин В.С. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М., изд-во «Машиностроение», 1967, 372 стр.

77. Мамардашвили М.К. Процессы анализа и синтеза. - «ВФ», 1958, №2.

78. Математическая модель решения задач профилирования с использованием каркасно-кинематического метода / С.Ю. Илюхин, С.А. Крутилин, А.В. Доронин; Тул. гос. ун-т. - Тула, 2001. -22 с.: ил. - Рус.-Деп. в ВИНИТИ 29.01.02, №161-В2002.

79. Махлин М. // Российская Газета-Бизнес N586 от 26 декабря 2006 г.

80. Мельхиор Г. Новые шлифовальные круги из кубического нитрида бора для экономически эффективной обработки валков/ Черные металлы. 2017. № 12. С. 34-36.

81. Мирнов И.Я., Попов М.Ю. Технология изготовления зубообрабаты-вающих и мелкоразмерных инструментов: Учебное пособие. Компьютерная версия. — 2-е изд., перер. и доп. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2006. — 143 с.

82. Михайлов М.И. Анализ процесса срезания припуска при обработке цилиндрических поверхностей. «Вестник ГГТУ имени П.О. Сухого», Машиностроение, 2016 №1. - с. 12-23.

83. Можаев С.С., (1953), Общая теория режущих инструментов. - Дисс. д-ра техн. наук. - Л.: ЛПИ. -295с.

84. Омельченко Л.А., Протасьев В.Б. Учёт реологических свойств обрабатываемых материалов при использовании процессов резания / Известия ТулГУ Выпуск 4. Серия Технические науки. Тула: «Издательство ТулГУ». 2014 - С 122127.

85. Панкратов Ю.М. Профилирование обкатных инструментов. - СПб. Изд-во «Политехника - сервис», 2010. - 158с.: ил.

86. Пахомов В.В., Дубровин И.Ф. Исследование режущих свойств цельных твердосплавных концевых фрез / Сб. докладов Всесоюзного совещания по фрезам. М.: НИИмаш, 1968. С. 304-308

87. Перепелица Б.А. Автоматизированное профилирование режущих инструментов (теория и алгоритмы): Учеб. пособие. - Харьков: ХПИ, 1985. - 107 с., ил. 31

88. Перепелица Б.А., (1981), Отображения аффинного пространства в теории формообразования поверхностей резанием. - Харьков: Вища школа. -152с.

89. Петров В.М. Модель разрушения композиционных углепластиков при обработке лезвийным инструментом / В.М. Петров// Инструмент и технологии. 2002. №9-10. с.23-30.

90. Погораздов В.В., Захаров О.В. Геометро-аналитическая поддержка технологий формообразования винтовых поверхностей: Учеб. пособие. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. 72 с.

91. Поппер К.Р. Логика и рост научного знания. Избр. работы / Пер. с англ., под общ. ред. В.Н. Садовского. - М.: «Прогресс», 1983. - 605 с.

92. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1986. 223 с.

93. Порошковая металлургия. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. М., «Металлургия», 1980, 496с.

94. Производство зубчатых колес: Справочник/ С.Н. Калашников, А.С. Калашников, Г.И. Коган и др.: под общ. ред. Б.А. Тайца. - 3-е изд., перераб. и допол. - М.: Машиностроение, 1990. - 464 с.: ил.

95. Протасьев В.Б., Илюхин С.Ю., Ослоповский С.Б. Профилирование винтовых поверхностей дисковыми инструментами при переменных параметрах установки // Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. - Тула, 1989. - с. 41-45.

96. Протасьев В.Б., Ушаков М.В., Илюхин С.Ю. Профилирование поверхностей, обрабатываемых при переменных параметрах дисковых режущих инструментов. - М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 12 с.

97. Протасьев В.Б., Илюхин С.Ю. Расчет профиля поверхностей, обрабатываемых дисковыми инструментами при переменных параметрах установки. -М.: ВНИИТЭМР, 1985. -11 с.

98. Протасьев В.Б., Илюхин С.И., Истоцкий В.В., Хандожко А.В., Сенеш-ков А.Е. Разработка технической документации на сложнопрофильные инструменты, изготавливаемые на заточных станках с ЧПУ// Известия ТулГУ. Сер. Машиностроение. Вып. 2. Инструментальные системы - прошлое, настоящее, будущее: Труды международной научно-технической конференции, Тула: ТулГУ, 2003г. с.233-240.

99. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Проектирование фасонных инструментов, изготавливаемых с использованием шлифовально-заточных станков с ЧПУ. -М.: ИНФРА -М. 2011 - 128с. - (Научная мысль).

100. Протасьев В.Б., Плахотникова Е.В., Истоцкий В.В. Пример реализации методики оценки состояния производственных систем по критерию сигнал/шум при производстве твердосплавных борфрез// Вестник БГТУ 2019, № 1. 15-19

101. Правка роликами с применением ЧПУ. Описание метода правки шлифовальных кругов роликами, оснащенными алмазными зернами. DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE - Am Wasserturm 33 G - D 29223. - 2001.

102. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Компьютерное моделирование процессов проектирования и изготовления сферических борфрез. // Известия ТулГУ. Серия. Технология машиностроение. Вып. 2. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2004г. с.179-182.

103. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Программирование станка ВЗ-392Ф4 при изготовлении борфрез.// Технологические системы в машиностроении: Труды международной научно-технической конференции, посвящённой памяти выдающихся учёных Коганова И.А. и Лашнева С.И., Тула: ТулГУ, 2002г. с.231-236.

104. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Профилирование сферических борфрез с косыми зубьями // Труды Международной научно-технической конференции, посвященной памяти выдающихся ученых Коганова И.А. и Лашнева С.И. Тула: ТулГУ, 2002 г. с.227-230.

105. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Изготовление фасонных сфероконических фрез на станке мод. ВЗ-392Ф4. IV Международная научно-техническая конференция "Фундаментальные и прикладные технологические проблемы в машиностроении", 25-27 сентября 2003 г. - Орёл. с. 201-205.

106. Протасьев В.Б., Истоцкий В. В. Изготовление сфероконических фрез на пятикоординатном заточном станке с ЧПУ - СТИН. - 2005. - №4. - С. 14 - 16.

107. Протасьев В.Б., Степанов Ю.С., Ушаков М.В. Прогрессивные конструкции затылованных инструментов. Под ред. Ю.С. Степанова. Серия «Библиоте-

ка инструментальщика». М.: Машиностроение, 2003. 224с. ил.; Авторское свидетельство СССР № SU 1664474А1 кл. В23 с 5/10 от 23.07.91. Бюл. №27.

108. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В., Мекеня О.М. Оценка точности измерений с использованием 3D моделей// Журнал Мир измерений № 7(137) за 2012 г. с. 18-22.

109. Протасьев В.Б. Истоцкий В.В. Подготовка управляющих программ к шлифовально-заточным станкам с ЧПУ при изготовлении сложнопрофильных режущих инструментов// Инженерный журнал справочник №7(184) за 2012 г. с.8-12.

110. Протасьев В.Б., Анисимова М.А. Критерии правильности и точности в инструментальном производстве// Стандарты и качество. - 2001. - №4. -С.59-60.

111. Протасьев В.Б., Виноградов А.Е., Истоцкий В.В. Моделирование процессов формообразования винтовых зубьев на фасонных фрезерных инструментах// Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2017г. №8-1. с.37-41.

112. Протасьев В.Б., Соловьев С.И., Ушаков М.В. Конические винтовые фрезы с винтовым затылованием задних поверхностей // Ресурсосберегающие технологии машиностроения: Матер. междунар. науч.-техн. конф. М.: МГААТМ, 1994. с.236-238

113. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В., Талдыкин А.Н. Обработка фрезерованием декоративных винтовых поверхностей. // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Научно-технический журнал. №2(280) 2010. ОрелГТУ. с.59-62

114. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Борфрезы с исчезающими зубьями // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. 1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции " Наука о резании материалов в современных условиях", посвященной 90-летию со дня рождения В.Ф. Боброва, 9-11 февраля 2005 г. Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. с. 26-28.

115. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В., Козлова О.В. Концевая однозубая модульная фреза для финишной обработки зубчатых колес//Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2013г. №8. с.232-237.

116. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Состояние производства современного металлорежущего инструмента в России//Известия Тульского государственного университета. Технические науки. 2013г. №8. с.223-231.

117. Протасьев В.Б., Истоцкий В.В. Решение задач формообразования винтовых поверхностей инструментов при использовании шлифовально-заточных станков с ЧПУ//В сборнике. Технические науки: интеграция науки и практики. Сборник материалов международной научной конференции под редакцией В.Я.Ушакова. 2014г. с.7-15.

118. Радзевич С.П. Формообразование поверхностей деталей. Основы теории. Монография - К.: Растан, 2001. -592с.

119. Радзевич С.П., (1987), "Профилирование фасонных режущих инструментов для многокоординатной обработки сложных поверхностей на станках с ЧПУ". - В кн.: Прогрессивные конструкции режущего инструмента для ГПС и роботизированных комплексов. Материалы семинара. - М.: МДНТП, с.53-57.

120. Радзевич С.П., (1988), "Поверхности деталей и инструментов, допускающие скольжение "самих по себе"". в сб.: Исследования в области формообразования поверхностей при механической обработке деталей. - Днепродзержинск: Днепродзержинск. индустриальн. ин-т, с.29-53. Рукопись депонирована в УкрНИИНТИ 02.01.89, №65-Ук89.

121. Радзевич С.П., (1987), Методы исследования условий касания сложной поверхности детали и исходной инструментальной поверхности. - Днепродзержинск: Днепродзержинск. индустриальн. ин-т. -104с. Рукопись депонирована в УкрНИИНТИ 30.03.88, №759-Ук-88.

122. РИТ-Инжиниринг. Инструмент для обработки пластиков и композитных материалов. Каталог. Тула: Типография "Борус". 2016 - 40с.

123. Розенфельд Б. А. Аполлоний Пергский.—М.: Московский центр непрерывного математического образования, 2004.—176 с.: ил.

124. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. -М.: Машиностроение, 1980.-118 с.

125. Семенков О.И., Васильев В.П. Основы автоматизации проектирования поверхностей с использованием базисных сплайнов. - Минск: Наука и техника. 1987. - 167 с.

126. Семенченко И. И. и др. Проектирование металлорежущих инструментов [Учебн. пособие для студентов вузов СССР обучающихся по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты"]. Под ред. заслуж. деятеля науки и д-ра технич. Наук проф. И.И. Семенченко. М. Машгиз. 1963 г.

127. Спиральные сверла. Сборник материалов всесоюзного совещания по спиральным сверлам. Под редакцией научного руководителя совещания канд. техн. наук К.П. Имшенника. - Москва, 1966. - 376 с.: ил.

128. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987.-840 с.: ил.

129. Справочник конструктора-инструментальщика / Под ощ. ред. В.И. Ба-ранчикова. М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

130. Степанов Ю.С., Анохин О.Н. Новая технология шлифования винтовых поверхностей // Инженерно - физические проблемы авиационной и космической техники: Тез. докл. междунар. науч.-техн. конф. Ч.1. Егорьевск, 1995. С.75

131. Сторчак Г. А. Алмазные круги на органических связках и их применение. М., 1963.

132. Твердые сплавы. Киффер Р., Бенезовский Ф. Перев. с нем. Изд-во «Металлургия», 1971, с. 392

133. Тезисы доклада заместителя министра промышленности и энергетики РФ на заседании Правительственной комиссии по развитию промышленности, транспорта и технологий. М., Минпромэнерго РФ, 20 июля 2007 г.

134. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. / Панов В.С., Чувилин А.М. - М.: МИСиС, 2001. - 428 с.

135. Ушаков М.В. Теория расчета и технология изготовления инструментов с винтовым затылованием для изделий с мелкоразмерным периодическим профилем: Автореф. дис. ... докт. техн. наук. Тула. ТулГУ, 1998. 40 с.

136. Хемди А. Таха. Глава 18. Имитационное моделирование // Введение в исследование операций = Operations Research: An Introduction. — 7-е изд. — М.: «Вильямс», 2007. — С. 697-737.

137. Холзнер С. Visual C++6. Учебный курс. - СПб.: Питер, 2006. - 570 с.:

ил.

138. Чайка Г.В., Кабановский Л.Н., Ицкович М.С. Алмазная обработка твердосплавного резьбового инструмента. Киев, 1970.

139. Чачин В.Н., Дорофеев В. Д. Профилирование алмазных шлифовальных кругов. Под ред. П.И. Ящерицына. Мн., «Наука и техника», 1974. 160 с. с ил.

140. Чеботарев Н. Г., Основы теории Галуа, т. 1—2, М. — Л.,1934-37

141. Шевелева Г.И. Теория формообразования и контакта движущихся тел. Монография. - Москва, 1999. - 490 с., ил.

142. Шевелева Г.И., Волков А.Э, .Медведев В.И, Шухарев Е.А. Компьютерное моделирование конических и гипоидных зубчатых передач // Конверсия в машиностроении, 1997, № 6, с. 57 - 65.

143. Шереметьев Е.М., Истоцкий В.В. Технологии и оборудование производства твердосплавного инструмента// Журнал ИТО №11 за 2007 г. с.24-26.

144. Шикин Е.В., Плис А.И. Кривые и поверхности на экране компьютера: Руководство по сплайнам для пользователей. - М.: Диалог - МИФИ, 1996. - 240 с.

145. Юликов М.И. и др. Проектирование и производство режущего иснтур-мента/ М.И. Юликов, Б.И. Горбунов, Н.В. Колесов. - М. Машиностроение, 1987, -296с.: ил.

146. Эфрос М.Г., Миронюк В.С. Современные абразивные инструменты / Под ред. З.И. Кремня. Л.: Машиностроение, 1987. 158 с.

147. Юнусов Ф.С., (1987), Формообразование сложнопрофильных поверхностей шлифованием. - М.: Машиностроение. -248с.

148. Якимов А.В., (1984), Абразивно-алмазная обработка фасонных поверхностей. - М.: Машиностроение. -312с.

149. Altintas, Yusuf, 1954- Manufacturing automation : metal cutting mechanics, machine tool vibrations, and CNC design / Yusuf Altintas. - 2nd ed.

150. Beju, L.D., Brinda§u P.D., Mu^iu N.C., Methodology for the design and manufacturing of helical tools, Academic Journal of Manufacturing Engeneering, Vol. 5, Nr. 2, Edit. Politehnica Timi§oara, 2007, pp. 6-11.

151. Chen F, Hongzan B. A novel CNC grinding method for the rake face of a taper ball-end mill with a CBN spherical grinding wheel. Int J Adv Manuf Technol 2009;41:846-57.

152. Ehmann KF. Grinding wheel profile definition for the manufacture of drill flutes. CIRP Annals 1990;39:153-6.

153. English - Russian Dictionary. 20000 entries Edited by O.S. AKHMANOVA and ELIZABET A.M. WILSON 31-st Stereotype Edition. Moscow. RUSSKY YAZYK PUBLISHERS. 1986.

154. Hien Nguyen, Sung-Lim Ko A mathematical model for simulating and manufacturing ball end mill. Computer-Aided Design 50 (2014) 16-26

155. Istotskii V.V., Protasev V.B., Milling of decorative helical surfaces// Russia Engineering Research. 2011. T.31. №6. с.623-624.

156. Istotskiy V., Protasev V. Increasing the level of technical perfection technology manufacture of cutting tools / Norwegian Journal of development of the International Science №11/2017, Vol. 1. - p. 61-70 (In Russian)

157. Kim JH, Park JW, Ko TJ. End mill design and machining via cutting simulation. Comput Aided Des 2008;40:324-33.

158. Mu^iu, N.C., Brinda§u, P.D., Beju, L.D., Software for drilling tool design and manufacturing, The 4th IFAC Conference on Management and Control of Production and Logistics, Vol. II, 2007, Sibiu, pp. 359-364.

159. Ni G.G., 2006, Application on Technology of CAD/CAM for the Design and Manufacturing of Ball End Cutter[D].Master thesis of Tianjin University of Technology, 6.

160. Pham TT, Ko SL. A manufacturing model of an end mill using a 5-axis CNC grinding machine. Int J Adv Manuf Technol 2010;48:461-72.

161. Principles of modern grinding technology / W. Brian Rowe. p. cm First edition 2009 ISBN: 978-0-8155-2018-4

162. http://www.golos-ameriki.ru/content/obama-ukraine-russian-military/1861775.html

163. https://www.washingtonpost.com/news/post-politics/wp/2014/02/28/there-will-be-costs-text-of-obamas-statement-on-ukraine/

164. www://planetmath.org/encyclopedia/GaloisTheoreticDerivation

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Процедура расчета и вывода УП для станка с ЧПУ при производстве фасонных борфрез с групповыми зубьями

procedure TForm_Bor_SfCil.ToolButton1Click(Sender: TObject); var

Koord_X, Koord_Y, Koord_Z, Koord_A, Koord_B: Extended; x_emul, y_emul, z_emul, a_emul, b_emul: Extended; i, j, k, Chislo_Diskret, Schetchik_Diskret: integer; R0, R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8, R9, Diskreta, A_i: Extended; Label Cikl, Cikl2, Cikl3, Next, Next2; begin

Memo1.Clear; Memo4.Clear;

Memo4.Lines.Add('G0G90G80G40G00 X0 Y0 Z100. A0 B90 C0 U0 V0 W0.0'); Memo4 .Lines.Add('T1 M6M3');

If ComboBox1.ItemIndex = -1 then ComboBox1.ItemIndex:=0; If ComboBox1 .ItemIndex = 0 then Base_UP_C.Begin_UP_VZ; If ComboBox1.ItemIndex = 1 then Base_UP_C.Begin_UP_Octopus;

Memo4.Lines.Add('(Flute)');

Memo 1 .Lines.Add('If R11==1');

If ComboBox1 .ItemIndex = 0 then begin

Memo1.Lines.Add('S'+FloatToStrF((1000*StrToFloat(Trim(Edit12.Text)))/(pi*StrToFl oat(Trim(Edit 14.Text)))*60, ffFixed, 10, 0)+' M09');

Memo1.Lines.Add(';M18'); end;

If SpinEdit1.Value = 1 then k:=StrToInt(Trim(Edit6.Text)) else k:=SpinEdit1.Value; For i:=0 to k-1 do begin

Memo 1 .Lines.Add('MSG("'+IntToStr(i+1)+' sector long teeth")');

R0:=FrameWork_C.l_max;

Chislo_Diskret:=StrToInt(Trim(Edit20.Text));

Diskreta:=R0/Chislo_Diskret;

Schetchik_Diskret:=0;

Cikl:

R1 :=ArcSin(R0/FrameWork_C.R_kan); R2: =FrameWork_C.R_kan* Cos(R1)-FrameWork_C.l2; If R2 = 0 then R2:=0.04; R3:=(-StrToFloat(Trim(Edit10.Text)))-R0*((-StrToFloat(Trim(Edit10.Text))-0)/FrameWork_C.l_max);

R4:=(180*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text)))-ArcTan(FrameWork_C.amax/FrameWork_C.l_max))*(FrameWork_C.l_max-R0))/(pi* 0.5* StrToFloat(Trim(Edit 1 .Text)))+i * (3 60/k);

R5:=DegToRad(10){Bmin}+((DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit11.Text)))-DegToRad( 10 {Bmin} ))/(FrameWork_C .R_kan-FrameWork_C.l2 {r_max }))*R2;

If ToolButton12.Down = true then R5:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit11 .Text)));

R6:=ArcSin(R3/R2); R7:=ArcTan((Cos(R6)*Sin(R1))/(Cos(R1)*Cos(R5)+Sin(R1)* Sin(R6)* Sin(R5)));

x_emul: =(FrameWork_C.l_max-R0)-0.5*StrToFloat(Trim(Edit14.Text))*Sin(R7)*Cos(R5);

y_emul:=R2*Cos(R6)+0.5*StrToFloat(Trim(Edit14.Text))*Cos(R7);

z_emul:=R3-0.5*StrToFloat(Trim(Edit14.Text))*Sin(R7)*Sin(R5);

a_emul:=R4;

b_emul:=R5;

Koord_X:=x_emul/Cos(b_emul)+(z_emul-x_emul*Tan(b_emul))* Sin(b_emul); Koord_Y: =y_emul;

Koord_Z:=(z_emul-x_emul*Tan(b_emul))*Cos(b_emul); Koord_A: =a_emul;

If Koord_A < 0 then Koord_A:=360+Koord_A; If Koord_A > 359.9999 then Koord_A:=Koord_A-360; Koord_B:=b_emul; If Schetchik_Diskret = 0 then begin

Memo 1 .Lines.Add('G01 G90 X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X-1, ffFixed, 10, 3)+')'+

' Z=R03-

R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+

' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed,

10, 3)+')'+

' B='+FloatToStrF(RadToDeg(Koord_B),

ffFixed, 10, 3)+' F5000');

Memo1.Lines.Add('Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed,

10, 3)+'+R20 F3000');

Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+') F20');

end

else begin

If ToolButton12.Down = true then

Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+')'+

' Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed, 10,

3)+'+R20'+

' Z=R03-R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+

' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed,

10, 3)+')'+

F'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit18.Text))*((Sin(R1)*(((0.5*StrToFloat(Trim(Edi t14.Text)))-

StrToFloat(Trim(Edit2.Text)))/StrToFloat(Trim(Edit2.Text))))+1))/Cos(R1), ffFixed, 10, 0))

else

Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+')'+

' Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed, 10,

3)+'+R20'+

' Z=R03-R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+

' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed,

10, 3)+')'+

' B='+FloatToStrF(RadToDeg(Koord_B),

ffFixed, 10, 3)+

F'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit18.Text))*((Sin(R1)*(((0.5*StrToFloat(Trim(Edi t14.Text)))-

StrToFloat(Trim(Edit2.Text)))/StrToFloat(Trim(Edit2.Text))))+1))/Cos(R1), ffFixed, 10, 0));

end;

Memo4.Lines.Add('U='+FloatToStrF(x_emul, fffixed, 10, 4)+ ' Z='+FloatToStrF(y_emul, ffFixed, 10, 4)+ ' V='+FloatToStrF(z_emul, fffixed, 10, 4)+ ' A='+FloatToStrF(a_emul, ffFixed, 10, 4)+ ' C=-'+FloatToStrF(90+RadToDeg(R5), ffFixed, 10, 4));

R0:=R0-Diskreta;

Schetchik_Diskret:=Schetchik_Diskret+1; If Schetchik_Diskret<>Chislo_Diskret+1 then goto Cikl; Memo4.Lines.Add('G91 U='+FloatToStrF(StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max, fffixed, 10, 4)+

' A='+FloatToStrF(180*(StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max)*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text))))/(pi*0.5*StrToF loat(Trim(Edit1 .Text))), ffFixed, 10, 4));

Memo4.Lines.Add('G90 Z100');

Memo 1 .Lines.Add('G91 X='+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit23 .Text))-FrameWork_C.l_max)*Cos(b_emul), ffFixed, 10, 4)+

' Y=R23'+

' Z=-'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max)*Sin(b_emul), ffFixed, 10, 4)+

' A='+FloatToStrF(180*(StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max)*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text))))/(pi*0.5*StrToF loat(Trim(Edit1 .Text))), ffFixed, 10, 4));

Memo 1 .Lines.Add('Y10 F3000');

If SpinEdit1.Value>1 then begin

Memo4.Lines.Add('(Short teeth)'); For j:=1 to StrToInt(Trim(Edit16.Text))-1 do begin

R8:=0; R9:=0;

Memo4 .Lines.Add('('+IntTo Str(j)+'

zub)');

Memo 1 .Lines.Add('MSG("'+IntToStr(i+1)+' sector '+IntToStr(j)+' short teeth")'); //Memo1.Lines.Add(';'+IntToStr(j)+'short teeth');

If j = 1 then begin

A_i:=FrameWork_C.A_1;

Rad:=StrToFloat(Trim(Edit24.Text)); Sm: =- StrToFloat(Trim(Edit2 5 .Text));

end;

If j = 2 then begin

A_i: =FrameWork_C .A_2; Rad:=StrToFloat(Trim(Edit26.Text)); Sm: =- StrToFloat(Trim(Edit2 7 .Text));

end;

If j = 3 then begin

A_i: =FrameWork_C .A_3;

Rad:=StrToFloat(Trim(Form_Bor_SfCil.Edit28.Text)); Sm: =- StrToFloat(Trim(Form_B or_SfCil.Edit29 .Text));

end;

If j = 4 then begin

A_i: =FrameWork_C .A_4;

Rad:=StrToFloat(Trim(Form_Bor_SfCil.Edit30.Text)); Sm:=-StrToFloat(Trim(Form_Bor_SfCil.Edit31 .Text));

end;

If j = 5 then begin

A_i: =FrameWork_C .A_5;

Rad:=StrToFloat(Trim(Form_Bor_SfCil.Edit32.Text)); Sm: =- StrToFloat(Trim(Form_B or_SfCil.Edit3 3 .Text));

end;

If j = 6 then begin

A_i: =FrameWork_C .A_6;

Rad:=StrToFloat(Trim(Form_Bor_SfCil.Edit34.Text)); Sm: =- StrToFloat(Trim(Form_B or_SfCil.Edit3 5 .Text));

end;

R1: =ArcCos((Rad+FrameWork_C.l2)/FrameWork_C.R_kan); R0:=FrameWork_C.R_kan* Sin(R1);

Diskreta:=R0/Chislo_Diskret; Schetchik_Diskret:=0;

Cikl2:

R1 :=ArcSin(R0/FrameWork_C.R_kan);

R2: =FrameWork_C .R_kan* Co s(R 1 )-FrameWork_C.l2;

If R2 = 0 then R2:=0.04; R3: =amax-R0 * ((amax-

Sm)/FrameWork_C.l_max);

R4:=(180*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text)))-ArcTan(FrameWork_C.amax/FrameWork_C.l_max))*(FrameWork_C.l_max-R0))/(pi*0.5*StrToFloat(Trim(Edit1 .Text)));

R5:=DegToRad(10){Bmin}+((DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit11.Text)))-DegToRad( 10 {Bmin} ))/(FrameWork_C .R_kan-FrameWork_C.l2 {r_max }))*R2;

If ToolButton12.Down = true then

R5:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit11 .Text)));

R6:=ArcSin(R3/R2); If R6 < -pi/4 then goto Next; R7:=ArcTan((Cos(R6)*Sin(R1))/(Cos(R1)*Cos(R5)+Sin(R1)*Sin(R6)*Sin(R5))); x_emul: =(FrameWork_C.l_max-R0)-0.5*StrToFloat(Trim(Edit14.Text))*Sin(R7)*Cos(R5); y_emul: =R2 * Cos(R6)+0. 5 * StrToFloat(Trim(Edit14.Text)) * Cos(R7); z_emul: =R3 -0.5* StrToFloat(Trim(Edit 14 .Text)) * Sin(R7)* Sin(R5); a_emul: =FrameWork_C.A_dl-

A_i+R4+(j*(360/StrToInt(Trim(Edit6.Text))))+(i*360/SpinEdit1.Value); b_emul:=R5;

Koord_X:=x_emul/Cos(b_emul)+(z_emul-x_emul * Tan(b_emul)) * Sin(b_emul); Koord_Y:=y_emul;

Koord_Z:=(z_emul-x_emul * Tan(b_emul))*Cos(b_emul); Koord_A:=a_emul;

If Koord_A < 0 then Koord_A:=360+Koord_A; If Koord_A > 359.9999 then Koord_A:=Koord_A-360; Koord_B: =b_emul;

If ((R6 > -pi/4) and (R9 = 0)) then begin

Memo1.Lines.Add('G01 G90 X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X-1, ffFixed, 10, 3)+')'+' Z=R03-R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed, 10, 3)+')'+' B='+FloatToStrF(RadToDeg(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+' F5000'); Memo1.Lines.Add('Y='+FloatToStrF(Koord_Y+1, ffFixed, 10, 3)+'+R20 F3000'); Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+ ') Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed, 10, 3)+'+R20 F20'); end

else begin

If ToolButton12.Down = true then

Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+')'+' Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed, 10, 3)+'+R20'+' Z=R03-R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed, 10, 3)+')'+'

F'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit18.Text))*((Sin(R1)*(((0.5*StrToFloat(Trim(Edi t14.Text)))-

StrToFloat(Trim(Edit2.Text)))/StrToFloat(Trim(Edit2.Text))))+1))/Cos(R1), ffFixed, 10, 0))

else

Memo1.Lines.Add('X=R01*'+FloatToStrF(Cos(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_X, ffFixed, 10, 3)+')'+' Y='+FloatToStrF(Koord_Y, ffFixed, 10, 3)+'+R20'+' Z=R03-R01*'+FloatToStrF(Sin(Koord_B), fffixed, 10, 3)+'+('+FloatToStrF(Koord_Z, fffixed, 10, 3)+')'+' A=DC('+FloatToStrF(Koord_A, ffFixed, 10, 3)+')'+' B='+FloatToStrF(RadToDeg(Koord_B), ffFixed, 10, 3)+' F'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit18.Text))*((Sin(R1)*(((0.5*StrToFloat(Trim(Edi t14.Text)))-

StrToFloat(Trim(Edit2.Text)))/StrToFloat(Trim(Edit2.Text))))+1))/Cos(R1), ffFixed, 10, 0));

end;

Memo4.Lines.Add('U='+FloatToStrF(x_emul, fffixed, 10, 4)+' Z='+FloatToStrF(y_emul, ffFixed, 10, 4)+ ' V='+FloatToStrF(z_emul, fffixed, 10, 4)+ ' A='+FloatToStrF(a_emul, ffFixed, 10, 4)+' C=-'+FloatToStrF(90+RadToDeg(R5), ffFixed, 10, 4));

R9:=1;

Next:

R0:=R0-Diskreta;

Schetchik_Diskret:=Schetchik_Diskret+1; If Schetchik_Diskret<>Chislo_Diskret+1 then goto Cikl2;

Memo4 .Lines.Add('G91 U='+FloatToStrF(StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max, fffixed, 10, 4)+ ' A='+FloatToStrF(180*(StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-

FrameWork_C.l_max)*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text))))/(pi*0.5*StrToF loat(Trim(Edit1 .Text))), ffFixed, 10, 4));

Memo4.Lines.Add('G90 Z100'); Memol .Lines.Add('G91 X='+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max)*Cos(b_emul), ffFixed, 10, 4)+ ' Y=R23'+' Z=-'+FloatToStrF((StrToFloat(Trim(Edit23.Text))-FrameWork_C.l_max)*Sin(b_emul), ffFixed, 10, 4)+ ' A='+FloatToStrF(180*(StrToFloat(Trim(Edit23 .Text))-

FrameWork_C.l_max)*Tan(DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text))))/(pi*0.5*StrToF loat(Trim(Edit1 .Text))), ffFixed, 10, 4));

Memol .Lines.Add('Y10 F3000'); end;

end;

end;

Memol .Lines.Add('G00 G90 Y120 Z0'); Memol .Lines.Add('EndIf);

Процедура расчета и вывода УП для станка с ЧПУ при производстве фасонных инструментов с заточенной задней поверхностью

procedure TForm27_Bor_Fakel_Sharp.ToolButton1Click(Sender: TObject); var

Bor_D, Bor_R, Bor_L, Bor_W, Bor_hk, Bor_Gamma, Bor_Alfa, Bor_f, Bor_Z,

Radius_kruga, Radius_Kruga_Zatoch, Sigma: Extended;

Rkan, L2, L2_kan, L1_kan, Diskreta, Rasst, Y2_e, A_nach_Rad,

Xk1, Yk1, Xk2, Yk2, Xk3, Yk3, p1, p2, p3, p4, p5, p6,

R0, R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8, R9,

R10, R11, R12, R13, R14, R15, R16, R17, R18,

R19, R20, R21, R22, R23, R24, R25, R26,

X_emul, Y_emul, Z_emul, A_emul, B_emul,

Koord_X, Koord_Y, Koord_Z, Koord_A, Koord_B: Extended;

m, a_max, Fi_max, a_min, Fi_min, B: Extended;

Psi, Fi, Delta, a3, k, Rsh_shtr, BettaO, Betta0_shtr, Sigma_shtr: Extended; Chislo_Diskret, Schetchik_Diskret, Next_Teeth: Integer; i: Integer;

Label Cikl 1, Cikl2, Next, Next2; begin

Memo1.Lines.Clear; Memo4.Lines.Clear;

Memo 1 .Lines.Add('%_N_Burr_Fakel_Sharp_MPF');

Memo1.Lines.Add(';$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Burr_Fakel_Sharp_WPD'); Memo1.Lines.Add('R07=5');

Memo1.Lines.Add('R08=10;Diametr opravki kasania'); Memo1.Lines.Add(,R09=,+Edit16.Text);//Расстояние между кругами

Memo1.Lines.Add(';..................................');

Memo 1 .Lines.Add('R10=1 ;Datchik kasania') ; Memo1.Lines.Add('R11=1 ;Kanavka'); Memo1.Lines.Add('R12=1;Vrezka na tortse'); Memo1.Lines.Add('R13=1;Zatochka');

Memo1.Lines.Add(';..................................');

Memo1.Lines.Add('R20=0;Korrektor glubini kanavki'); Memo1.Lines.Add('R21=0;Korrektor vrezki na tortse (po X)'); Memo1.Lines.Add('R22=0;Korrektor vrezki na tortse (po A)'); Memo1.Lines.Add('R24=0;Korrektor diametra');

Memo1.Lines.Add(';..................................');

Memo1.Lines.Add('');

Memo1.Lines.Add('If R00>0 GotoF Met1');

Memo 1 .Lines.Add('R01=$AA_IM[X] R01=R01+0.5*'+Edit14.Text+' R00=1');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('Met1:');

Memo1.Lines.Add('If R00>1 GotoF Met2');

Memo1 .Lines.Add('R02=$AA_IM[Y] R00=2');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('Met2:');

Memo1.Lines.Add('If R00>2 GotoF Met3');

Memo1.Lines.Add('R03=$AA_IM[Z] R03=R03+0.5*R08 R00=3');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('M00');

Memo1 .Lines.Add('Met3:');

Memo1.Lines.Add('G00 G90 X=0 Y=120 Z=0');

Memo1.Lines.Add('G00 G90 A=DC(0) B=0');

Memo1.Lines.Add('G64 Soft');

Memo1 .Lines.Add('StopRe');

Memo1 .Lines.Add('');

Memo1 .Lines.Add('If R10==1');

Memo1.Lines.Add('G01 G90 X=-50 Z=-183 A=DC(0) B=0 F5000'); Memo1.Lines.Add('G01 G90 Y=88'); Memo1.Lines.Add('Meas=1 G01 X=IC(100) F500'); Memo1 .Lines.Add('StopRe');

Memo1 .Lines.Add('R01=$AA_MW[X] R01=R01+0.0');

Memo1.Lines.Add('G01 G91 X=-50 F5000');

Memo1.Lines.Add('G01 G90 Y=120 Z=0');

Memo1 .Lines.Add('EndIf);

Memo1 .Lines.Add('');

Bor_D:=StrToFloat(Trim(Edit1.Text));

Bor_R:=StrToFloat(Trim(Edit2.Text));

Bor_L:=StrToFloat(Trim(Edit23.Text));

Bor_W:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit3.Text)));

Sigma:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit17.Text)));

Radius_Kruga: =0.5* StrToFloat(Trim(Edit14.Text));

Radius_Kruga_Zatoch:=0.5* StrToFloat(Trim(Edit15 .Text));

m:=StrToFloat(Trim(Edit9.Text));

a_max:=-StrToFloat(Trim(Edit10.Text));

B:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit11 .Text)));

Bor_hk: =0. 5 *Bor_D-m+Radius_Kruga;

Bor_Gamma:=DegToRad(StrToFloat(Trim(Edit5.Text)));

Bor_Alfa:=StrToFloat(Trim(Edit7.Text));

Bor_f:=StrToFloat(Trim(Edit8.Text));

Bor_Z:=StrToFloat(Trim(Edit6.Text));

Chislo_Diskret:=StrToInt(Trim(Edit21 .Text));

Rasst:=Sqrt(Bor_R*Bor_D-0.25*Sqr(Bor_D)); Xk1 :=Rasst; Yk1 :=StrToFloat(Trim(Edit25 .Text));

Xk2:=0.5*Rasst; Yk2:=StrToFloat(Trim(Edit24.Text))+StrToFloat(Trim(Edit25.Text)); Xk3:=0; Yk3:=0.5*Bor_D-

Bor_hk+StrToFloat(Trim(Edit27.Text))+StrToFloat(Trim(Edit25.Text));

p1:=((Xk2-Xk1)*(Xk2+Xk1)+(Yk2-Yk1)*(Yk2+Yk1))/(2*(Xk2-Xk1));

p2:=((Xk3-Xk1)*(Xk3+Xk1)+(Yk3-Yk1)*(Yk3+Yk1))/(2*(Xk3-Xk1));

p3:=(Yk2-Yk1)/(Xk2-Xk1);

p4:=(Yk3-Yk1)/(Xk3-Xk1);

p5:=(p2-p1)/(p4-p3);

p6:=p2-p4*p5;

Rkan:=Sqrt(Sqr(Xk3-p6)+Sqr(Yk3-p5));

L2_kan:=-p5;

L1_kan:=-p6;

{ R0: =(Sqr(Radius_Kruga)* Sqr(Sin(B)))-Sqr(-a_max)-Sqr(0.5*Bor_D)-

(Sqr(m)*Sqr(Sin(B)));//Коэ^нцнент A R1:=4*Sqr(Sin(B)/Cos(B))*m; R2:=((4*Sqr(m)*Exp(4*Ln(Sin(B))))+(4*Sqr(-a_max))+(2*Sqr(Cos(B))*R0))/Exp(4*Ln(Cos(B)));

R3:=(4*m*Sqr(Sin(B))*R0)/Exp(4*Ln(Cos(B))); R4:=(Sqr(R0)-(4*Sqr(-a_max)*Sqr(0.5*Bor_D)))/Exp(4*Ln(Cos(B))); R5:=Exp((1/3)*Ln(2))*(Sqr(R2)-3*R1*R3+12*R4); R6:=2* Exp(3 * Ln(R2))-9 *R1*R2*R3+27* Sqr(R3 )+27 * Sqr(R 1)*R4-72*R2*R4;

R6:=R6+Sqrt((-4*Exp(3*Ln(Sqr(R2)-3*R1*R3+12*R4)))+Sqr(R6)); R7:=Sqrt((Sqr(R1)/4)-(2*R2/3)+(R5/(3*Exp((1/3)*Ln(R6))))+Exp((1/3)*Ln(R6/54)));

R8:=(-R1/4)+0.5*R7+0.5*Sqrt((Sqr(R1)/2)-(4*R2/3)-(R5/(3*Exp((1/3)*Ln(R6))))-Exp((1/3)*Ln(R6/54))+((-Exp(3*Ln(R1))+4*R1*R2-8*R3)/(4*R7)));