Расчет рабочих процессов и конструкция насосной секции газожидкостного агрегата с газовой полостью тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.04.13, кандидат наук Кужбанов, Акан Каербаевич

• Кужбанов, Акан Каербаевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Кужбанов, Акан Каербаевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКИИВ РАЗВИТИЯ ГАЗОЖИДКОСТНЫХ АГРЕГАТОВ

1.1. Объекты техники с одновременным использованием жидкостей и газов под давлением

1.1.1. Машиностроение, металлообработка и робототехника

1.1.2. Транспортные средства

1.1.3. Ремонт и обслуживание технических, технологических систем и бытовых устройств

1.2. Анализ конструкций газожидкостных агрегатов объемного действия

1.2.1. Роторные газожидкостные агрегаты

1.2.2. Поршневые газожидкостные агрегаты

1.3. Выбор объекта исследования, определение его целей и задач

1.3.1. Выбор объекта исследования

1.3.2. Определение цели и задач исследования

2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ РАБОЧИХ ПРОЦЕССОВ ПОРШНЕВОГО ГАЗОЖИДКОСТНОГО АГРЕГАТА

С ГАЗОВОЙ ПОЛОСТЬЮ

2.1. Допущения, принятые при построении расчетов

2.1.1. Допущения, принятые по отношению к свойствам

рабочих жидкостей и газов

2.1.2. Допущения, связанные с конструктивными

и режимными параметрами агрегата

2.2. Существующие методы расчета рабочих

процессов газожидкостных агрегатов

2.3. Расчет процессов сжатия и расширения в жидкостной

полости (насосной секции) газожидкостного агрегата

2.3.1. Аналитический расчет рабочих процессов

2.3.2. Численный метод расчета рабочих процессов

2.3.2.1. Расчет процесса сжатия и расширения

2.3.2.2. Расчет процесса нагнетания в жидкостной

полости (насосной секции)

2.3.2.3. Расчет процесса всасывания в жидкостной

полости (насосной секции)

2.3.2.4. Сравнение методов расчета процессов нагнетания и всасывания в насосной секции с учетом и без учета скорости движения

жидкости в цилиндре

2.4. Особенности реализации алгоритма расчета

при математическом моделировании рабочих

процессов газожидкостного агрегата с газовой

полостью

2.4.1. Некоторые особенности построения алгоритмов расчета

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МОДЕЛЬНОГО ОБРАЗЦА ГАЗОЖИДКОСТНОГО АГРЕГАТА

3.1. Цели и задачи экспериментальных исследований

3.2. Описание модельного образца агрегата и стенда

для проведения экспериментальных исследований

3.3. Методика измерений

3.3.1. Измерение температуры стенок цилиндра и клапанной плиты

3.3.2. Измерение текущего значения давлений

в полостях газожидкостного агрегата

3.3.3. Измерение производительности насосной и компрессорной секций

3.3.4. Измерение частоты вращения коленчатого вала

и положения мертвой точки

3.3.5. Измерение фактического зазора в цилиндропоршневой паре

3.4. Экспериментальные исследования газожидкостного агрегага.,104

3.4.1. Исследование теплонапряженности цилиндра

и клапанной коробки

3.4.2. Исследование индикаторных диаграмм насосной

и компрессорной секции

3.4.3. Исследование производительности секций агрегата

и перетечек рабочего тела

4. ПАРАМЕТРИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ РАБОЧИХ

ПРОЦЕССОВ ГАЗОЖИДКОТНОГО АГРЕГАТА С ГАЗОВОЙ ПОЛОСТЬЮ И ВОПРОСЫ

ЕГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

4.1. Влияние частоты возвратно-поступательного движения поршня на характеристики газожидкостного агрегата

с газовой полос 1ыо

4.2. Влияние объема газовой полости поршня

на характеристики газожидкостного агрегата

4.3. Влияние давления нагнетания насосной секции

на ее характеристики

4.4. Некоторые вопросы проектирования газожидкостных агрегатов с газовой полостью

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

а — коэффициент теплоотдачи

су — удельная изохорная теплоемкость

I), й- диаметр

Е - модуль упругости

е - основание натурального логарифма

С-вес

g - ускорение свободного падения Г - площадь, сила /- площадь

к - высота, потеря напора М- мощность, число р - давление

(2 - объемный расход, количество теплоты Я — газовая постоянная, радиус г - радиус

к - показатель адиабаты, коэффициент

8к, - полный ход поршня

I, Ь, 5 - длина, размер

51 - текущее значение хода поршня

Ь - работа

М, т - масса

Т, Ь - температура

II- внутренняя энергия

г] - коэффициент полезного действия (КПД)

Цое - объемный коэффициент

п - частота вращения, показатель политропы

Л- отношение радиуса кривошипа к длине шатуна, коэффициент теплопроводности, коэффициент трения по длине

(р - угол г - время

(о - площадь сечения, угловая частота

V - кинематическая вязкость

v, v - скорость, удельный объем

е - отношение давления нагнетания к давлению всасывания р - плотность 3 - зазор А - приращение

V - объем Индексы

««»- нагнетание «всу> - всасывание «»V» - жидкость «г» - газ

«ш» - изотермический «ад» - адиабатный «я» - притечки «о», «УТ» - утечки

«77», «я», «пор» - относится к поршню

«с» - относится к цилиндру

«ми» - инерция, индикаторный

«РЛ» - присоединяемый, пружина

«ОТ» - отделяемый, относительный

«27?» - трение

«ОБ» - обороты

«тах» - максимум

«с/7» - средняя величина

«ИНД» - индикаторный

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Расчет рабочих процессов и конструкция насосной секции газожидкостного агрегата с газовой полостью»

ВВЕДЕНИЕ

По мере развития науки и техники совершенствовались известнее еще в глубокой древности и средние века гидравлические и пневматические системы, существенно расширялась сфера их практического применения. В настоящее время гидравлические и пневматические системы используют в водоснабжении и мелиорации, машиностроении и металлургии, на всех видах транспорта, в строительстве и т.д..

Особо важную роль в развитии современной техники играют гидравлические и пневматические приводы как основное средство механизации и автоматизации технологических процессов и процессов управления различными объектами. В качестве исполнительных устройств такие приводы применяют в станках и автоматических линиях, роботах и манипуляторах, системах управления автомобилем, самолетом и т.п. [1].

Объемные гидроприводы широко используются в качестве приводов станков, прокатных станов, прессового и литейного оборудования, дорожных, строительных, транспортных и сельскохозяйственных машин и т. п. Такое широкое их применение объясняется рядом преимуществ этого типа привода по сравнению с механическими и электрическими приводами.

Основные из этих преимуществ следующие.

Высокая удельная мощность гидропривода, т.е. передаваемая мощность, приходящаяся на единицу суммарного веса элементов. Этот параметр у гидравлических приводов в 3-5 раз выше, чем у электрических, причем данное преимущество возрастает с ростом передаваемой мощности. Относительно просто обеспечивается возможность бесступенчатого регулирования скорости выходного звена гидропривода в широком диапазоне. Высокое быстродействие гидропривода. Операции пуска, реверса и останова выполняются гидроприводом значительно быстрее, чем другими приводами. Это обусловлено малым моментом инерции исполнительного органа гидродвигателя

(момент инерции вращающихся частей гидромотора в 5-10 раз меньше соответствующего момента инерции электродвигателя). Высокий коэффициент усиления гидроусилителей по мощности, значение которого достигает ~105. Сравнительная простота осуществления технологических операций при заданном режиме, а также возможность простого и надежного предохранения приводящего двигателя и элементов гидропривода от перегрузок. Простота преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. Свобода компоновки агрегатов гидропривода.

Наряду с отмеченными достоинствами гидропривода он имеет также и недостатки, связанные в основном со свойствами рабочей среды.

В современных машинах при автоматизации и механизации производственных процессов, наряду с гидравлическими системами, нашли широкое применение и пневмосистемы, использующие в качестве рабочей среды сжатый газ. В пневмосистемах, которые применяются в машиностроении, практически всегда в качестве рабочей среды используют воздух.

К преимуществам пневмосистем относятся: надежность и долговечность, быстрота срабатывания, простота, экономичность, пожаробезопас-ность и нейтральность рабочей среды, обеспечивающие возможность работы пневмосистем в шахтах, химических производствах, в условиях радиации [1,2]. Большое распространение пневмопривод получил в металлообработке [3]. Неоспоримым преимуществом пневмоприводов следует также считать высокую доступность рабочего тела и отсутствие обязательного условия возврата его в систему пневмопривода.

Во многих технических объектах одновременно и попеременно используются жидкости и газы под давлением. Так, например, в грузовых автомобилях и автомобилях-самосвалах сжатый воздух применяется в пневмоуси-ли геле привода сцепления и тормозных системах, а жидкость под давлением - в смазке двигателя внутреннего сгорания и механизме опрокидывания кузова [4-6 и др.]. В металлорежущих станках сжатый воздух используется для

фиксации заготовок, привода шлифовальных головок и др., а жидкость под давлением - для смазки механизмов главного движения, подачи и движения инструмента [7-12 и др.].

Традиционно питание потребителей сжатым газом и жидкостями под давлением осуществляется от отдельно смонтированных компрессоров и жидкостных насосов [13-16 и др.]. Причем, чаще всего, при осуществлении производственных процессов используется централизованное пневмоснаб-жение и установка жидкостных насосов непосредственно около потребителей жидкости, или насосы входят в конструкцию самого объекта, использующего жидкость под давлением [1,9, 10 и др.]. В то же время существует большой класс мобильных (транспортных) машин, в которых в силу их назначения, функциональных возможностей, компоновки, и насосы и компрессоры устанавливаются вблизи или непосредственно на базовой детали приводного двигателя {5, 6, 17-23 и др.}.

При давно укоренившейся тенденции к созданию гибридных машин, одновременно или попеременно выполняющих несколько функций (автомобиль - подъемный кран, судно типа «буксир - толкач», обрабатывающие центры, агрегатные станки и т.д.) было бы логично исследовать возможность объединения насоса и компрессора в одном агрегате. Это, несомненно, должно улучшить массогабаритные характеристики системы подачи жидкости под давлением и сжатого газа, а если использовать рабочую жидкость одновременно и для охлаждения компримируемого газа, то можно получить и энергетический выигрыш.

Настоящая работа и посвящена такому исследованию.

1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ И ПЕРСПЕКТИВ РАЗВИТИЯ ГАЗОЖИДКОСТНЫХ АГРЕГАТОВ

При рассмотрении вопроса о необходимости и целесообразности выхода в широкое употребление какого-либо нового технического или иного объекта авторы [25, 26] предлагают анализировать всю «цепочку» процесса проектирования (на рис. 1.1 изображен упрощенный вариант процесса), основой и начальной ступенью которого является общественная потребность в новом изделии.

Рис. 1.1. Упрощенная схема проектирования нового объекта техники

Автор [25] указывает, что в процессе проектирования конструктор может (и даже скорее - должен) предлагать Заказчику варианты изделия, которые превосходят заданные Заказчиком показатели. Применительно к рассматриваемой возможности проектирования газожидкостного агрегата, исполнитель проекта мог бы предложить заказчику на компрессор или насос -спроектировать газожидкостный агрегат, который имел бы по сравнению с исходным заказом лучшие потребительские свойства.

Однако, для этого проектировщик должен быть уверен, что новый продукт будет пользоваться спросом на рынке, что снова возвращает к рассуждениям об исходной «точке» проектирования - «потребности общества».

Ниже будет проведен именно этот анализ.

1.1. ОБЪЕКТЫ ТЕХНИКИ С ОДНОВРЕМЕННЫМ ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Выше во «Введении» уже дан некоторый перечень технических объектов, в которых жидкость и газ под давлением используются для осуществления рабочих и технологических процессов.

В данном разделе следует проанализировать эти объекты несколько подробнее.

1.1.1. Машиностроение, металлообработка и робототехника

В этой отрасли техники сжатый воздух применяется чаще всего в приводах манипуляторов, позиционирующих и зажимных устройствах.

В качестве примера на рис. 1.1.1 приведен разрез шпинделя токарного станка с многокулачковым (чаще всего - используется трехкулачковый) патроном [9].

Рис. 1.1.1. Шпиндель токарного станка с пневмозажимом заготовки: 1. Тело шпинделя. 2. Корпус патрона. 3. Кулачек. 4. Рычаг привода кулачка. 5. Поршень. 6. Толкатель. 7. Направляющая. 8. Подшипники. 9 Подвод сжатого воздуха

Кроме того, в шпиндельных узлах прецизионных станков и в станках повышенной точности все чаще используются газостатические подшипники [26], и большое распространение получили гидростатические и гидродинамические опоры [9] (рис. 1.1.2).

Рис. 1.1.2. Схема гидростатического центрирования шпинделя металлорежущего станка:

1. Корпус гидростатического подшипника. 2. «Карманы» подшипника. 3. Шпиндель. 4. Дроссель. 5. Слив отработавшего масла. 6. Подача масла под давлением. 7. Разделительные канавки

Гидропривод любого станочного оборудования имеет, по крайней мере, две магистрали - напорную и сливную, к которым присоединяются трассы целевого назначения. На рис. 1.1.3 в виде примера показаны полуконструктивная, принципиальная и структурная схемы силовой головки агрегатного станка, осуществляющей за цикл работы три перехода: ускоренный подвод, рабочий ход и ускоренный отвод [9]. На полуконструктивной схеме (рис. 1.1.3а) при переходе «Ускоренный подвод» оба золотника смещены толкающими электромагнитами: основной золотник - вправо, а золотник 2 ускоренных ходов - влево. При таком их положении масло от насоса через первую слева шейку золотника 1 поступает во внештоковую полость цилиндра 3. а из противоположной полости того же цилиндра через шейку золотника 2 и вторую шейку золотника 1 направляется в бак. При переходе «Рабо-

чий ход» электромагнит золотника 2 отключается, что заставляет масло из штоковой полости цилиндра 3 проходить на слив через регулятор скорости 4 и затем через третью шейку золотника 1 в бак.

Рис. 1.1.3. Полуконструктивная (а), принципиальная (б) и структурная (в) гидравлические схемы силовой головки агрегатного станка [9]: 1, 2. Золотник. 3. Цилиндр. 4. Регулятор скорости.

При переходе «Ускоренный отвод» электромагнит золотника 1 отключается, а электромагнит золотника 2 снова включается, и этим изменяется направление потока масла: от насоса через вторую шейку золотника 1 в штоко-вую полость цилиндра, а из противоположной полости через первую шейку золотника 1 в бак. При положении «Стоп» оба электромагнита отключаются,

золотники становятся в положение, показанное на схеме, а напорная магистраль от насоса через вторую шейку золотника 1, шейку золотника 23 и кольцевую выточку вокруг крайнего правого барабана золотника 1 соединяется с баком.

В станкостроении получили широкое применение нерегулируемые насосы: шиберные двойного действия (типа Г12 - токарные, сверлильные, фрезерные и шлифовальные станки); шестеренные (типа Г11 - для ускоренных и вспомогательных перемещений, централизованной смазки и охлаждения); комбинированные сдвоенные поршневые (типа П4 - станки, работающие по автоматическому и полуавтоматическому циклу); радиально-поршпсвыс (типа Г13 - в основном для гидроприводов строгальных и протяжных станков); шиберные (типа Г16 - реверсивные механизмы); аксиально-поршневые (типа П5 - для копировально-следящих систем).

Производительность указанных насосов колеблется в пределах (4,8-420) л/мин, рабочее давление— 1,3—20 МПа. Выбор насоса обусловлен рядом параметров и показателей - потребная сила и давление, рабочая скорость силовых органов и способ ее регулирования, мощность гидропривода и производительность. На основе практики эксплуатации гидропривода можно руководствоваться следующими рекомендациями [9]:

- по величине тяговых сил и давлений рекомендуются при усилии менее 20 кН и давлении нагнетания рн 2,0 < МПа — шестеренные насосы; при усилии менее 50 кН и /?я<5,5МПа — шиберные насосы; при усилии более 50 кН и рн < 10-20 МПа — поршневые насосы;

- по величине рабочих скоростей силового органа рекомендуются при скоростях, типичных для рабочих подач — шиберные насосы; при скоростях быстрых перемещений, рабочих продольных подач в шлифовальных и хо-нинговальных станках — шестеренные насосы; при скоростях главного движения — поршневые насосы;

- по мощности N гидропривода рекомендуются: при N < 3 кВт — шиберные насосы; при N < 4 кВт — шестеренные насосы; при N > 5 кВт — поршневые насосы.

- по производительности рекомендуются: при (?// < 140 л/мин — шестеренные насосы; при - 200 л/мин — шиберные и поршневые насосы.

Жидкость под давлением также широко применяется для смазки и охлаждения трущихся деталей обрабатывающего оборудования и зоны резания, в том числе для смазки масляным туманом, который создается при впрыске жидкости в воздушный поток [9]. В этом случае используются в основном насосы низкого давления.

Наиболее широко сжатый воздух в обрабатывающем оборудовании используется в различного рода зажимных и позиционирующих устройствах. Автор [3] приводит несколько типичных примеров.

На рис. 1.1.4 изображена одна из конструкций нормализованного консольного пневматического скальчатого кондуктора, получившая довольно

Рис. 1.1.4. Пневматический скальчатый кондуктор:

1. Корпус. 2. Гильза цилиндра. 3. Подвод сжатого воздуха. 4. Уплотнение. 5. Шток. 6. Прижимная планка. 7. Фиксирующие планки.

8. Опорная плита.

9. Поршень.

широкое распространение на практике.

I

При проектировании зажимных приспособлений очень часто в качестве силовых используются упругие резинокордные элементы (рис. 1.1.5).

Заготовки

Рис. 1.1.5. Приспособление для фрезерного станка с упругим силовым пневмоприводом [9]: 1. Основание. 2. Пята. 3. Резинокордная оболочка. 4. Нажимной шток. 5. Планка-рычаг

Как правило, в станочном пневмоприводе используется сравнительно низкое давление - 0,4-0,6 МПа, что связано как с условием его безопасной эксплуатации (при разрыве емкостей с расширением воздуха возможно поражение окружающего персонала), так и со стремлением снизить потери энергии с неизбежно возникающими утечками при транспортировке воздуха от компрессорной центральной станции до места его использования.

Потребляемое количество воздуха зависит от конструкции приспособлений и для единичного станочного оборудования составляет не более 1-5 м3/ч.

Большое применение жидкости под давлением и сжатый воздух нашли в системах робототехники и в промышленных манипуляторах. На рис. 1.1.6 приведен пример схемы пневматического привода модуля движения «руки» промышленного робота [28].

Пневмопривод работает следующим образом. При подаче воздуха по впускной магистрали через распределители силового устройства в поршневую полость пневмоцилиндра, перемещается рабочий поршень со штоком, захватным устройством и угольником с определенной средней скоростью. Позиционирование поршня осуществляется противодавлением, т.е. подачей воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра при переключении позиции

распределителя, при этом скорость поршня снижается и составляет 3-10 % от ее максимального значения (ползучая скорость).

Рис. 1.1.6. Схема пневматического привода модуля движения «руки» промышленного робота [28]: УС - силовое устройство. УТ - тормозное устройство. УУ - устройство управления. 1. Пневмоци-линдр. 2. Рабочий поршень. 3. Поршневая полость. 4. Штоковая полость. 5. Шток. 6. Захват. 7. Угольник. 8. Датчик обратной связи. 9. Пнев-моцилиндр. 10. Фрикционная колодка. 11. Распределитель. 12. Электромагнит

Непосредственное удержание поршня с захватным устройством в точке позиционирования осуществляется тормозным устройством путем подачи воздуха в поршневую полость тормозного цилиндра, при этом, поршень со штоком, перемещаясь, воздействует через фрикционные колодки на поверхность угольника, останавливая его. Вследствие сжимаемости воздуха обеспечить строго заданный закон торможения и гарантировать остановку поршня точно в заданном положении практически невозможно, поэтому для повышения точности позиционирования применяют механические упоры, а для смягчения остановки - гидравлические демпферы (на схеме не показаны).

Подобную схему управления можно создать и на основе гидропривода (рис. 1.1.7).

Рабочая жидкость из гидробака 1 через фильтр 2 с помощью насоса постоянной подачи 3, приводимого во вращение электродвигателем 4, подается

в напорную магистраль 5, где установлен пневмогидроаккумулятор 6, необходимый для стабилизации давления и подпитки системы при падении давления, контролируемого манометром 7.

i ii 1 ^

. г

1 ч

1 1 1

_ 11

1j ■ 'w

Рис. 1.1.7. Гидравлическая схема управления «рукой» манипулятора [28]: 1. Гидробак. 2. Фильтр. 3. Насос. 4. Электродвигатель. 5. Нагнетательная магистраль. 6. Пневмогидроаккумулятор. 7. Манометр.

8. Распределитель.

9. Электромагнит. 10. Гидроцилиндр. 11. Шток. 12. Захват. 13. Регулируемый дроссель. 14. Переливной предохранительный клапан. 15. Кран.

2 1

Электрогидравлическое распределительное устройство 8 с усилителем-электромагнитом 9 обеспечивает направление рабочей жидкости в соответствующие полости 1 или II гидродвигателя (гидроцилиндра или гидромотора) 10, выходное звено которого (шток или вал) 11 выполняет работу, перемещая исполнительное звено манипулятора с рабочим органом (захватом) 12. Управление скоростью рабочего органа осуществляется с помощью регулируемого дросселя 13 путем изменения количества жидкости, проходящей через гидродвигатель в единицу времени. При питании нескольких модулей движения от одной гидростанции дроссель устанавливается на каждом модуле. Для предупреждения системы от чрезмерных давлений в магистрали установлен предохранительный клапан 14, перепускающий рабочую жидкость обратно в гидробак 1.

Следует отметить, что пневмопривод характеризуется высоким быстродействием, хорошими удельными показателями по мощности, усилию

и массе, прост по конструкции, дешев, прост в эксплуатации, может работать в тяжелых условиях — в загрязненной, запыленной, влажной, взрыво- и пожароопасной средах, при наличии электрических, магнитных или радиационных полей, выдерживает длительные перегрузки (в том числе находясь в состоянии покоя [27]).

К недостатку пневмопривода следует отнести его высокую податливость в связи со сжимаемостью используемого в пневмоприводе рабочего тела — воздуха. Компенсировать податливость пневмопривода можно только с помощью высоко организованной системы управления при достаточно больших площадях сечений проходных каналов. Относительно низкое давление в промышленной пневмосети (как правило, не выше 1 МПа) ограничивает возможности получения больших рабочих усилий при приемлемых габаритных размерах привода. Есть и экономические причины, сдерживающие применение пневмопривода, — высокая стоимость энергии сжатых газов, которая выше стоимости электроэнергии не менее чем в 4 раза. Однако, повышенные энергетические расходы зачастую компенсируются, причем с большим запасом, низкой стоимостью самого пневмопривода.

В последнее время предпринимаются попытки использования в робото-технических системах пневмодвигателей, которые в диапазоне мощностей до 1 кВт примерно в 3 раза легче и в 5 раз меньше по занимаемому ими объему по сравнению с электродвигателями. По этим показателям пневмодвига-тели уступают только гидромоторам.

Среди приводов всех типов гидропривод отличается наивысшими удельными массогабаритными показателями благодаря тому, что давление в гидросистеме обычно составляет около 6-10 МПа. Слабая сжимаемость рабочей жидкости в принципе обеспечивает хорошую управляемость гидропривода. В нем просто регулируются скорости и усилия, причем независимо друг от друга; считается вполне достижимой жесткость на уровне ЮООН/мкм и выше. Модули линейного перемещения с гидроприводом

(так же, как и с пневмоприводом) конструктивно проще аналогичных модулей с электроприводом. По указанным причинам долгое время практически все устройства высокой грузоподъемности с цикловыми, позиционными и контурными системами управления выполнялись с гидроприводом [27].

Подытоживая выше изложенное, а также с учетом сведений, опубликованных в [7-12, 27-31 и др.] следует констатировать следующее:

1.И жидкость, и газ в обрабатывающем оборудовании, в том числе и в роботизированных комплексах, используются как для привода основного и вспомогательных движений, так и для перемещения и позиционирования деталей и заготовок. Жидкость также широко используется для смазки трущихся поверхностей, для питания гидростатических и гидродинамических опор и направляющих, а газ - для создания несущего слоя в аэростатических опорах и направляющих.

2. Диапазон давления и расхода жидкостей чрезвычайно высок, верхние границы обеспечиваются в основном поршневыми машинами.

3. Газ (наиболее часто - атмосферный воздух) используется под давлением около 0,6 - 1,0 МПа, его подача к оборудованию производится в основном от централизованных источников, необходимая подготовка газа (очистка, замасливание) осуществляется непосредственно перед питаемым им оборудованием или группой оборудования.

1.1.2. Транспортные средства

Видов транспортных средство достаточно много - мускульный, надводный и подводный, космический, наземный и подземный и т.д. [32]. В связи с этим следует ограничиться рассмотрением только наземного транспорта, как наиболее распространенного вида.

В целом транспортное средство как систему, с точки зрения анализа использования в нем жидкостей и газов под давлением, целесообразно предста-

вить в виде совокупности изделий, агрегатов и узлов, выполняющих какое-либо действие:

1. Двигатель (в основном - двигатель внутреннего сгорания - ДВС).

2. Трансмиссия.

3. Тормозная система.

4. Приводы вспомогательных механизмов, обеспечивающих целевое функционирование транспортного средства, с источниками питания мощностью.

Относительно предмета исследования ДВС, как правило, содержат систему смазки и систему охлаждения [32-34 и др.]

Типичная схема системы смазки ДВС представлена на рис. 1.1.8.

Рис. 1.1.8. Типичная система смазки под давлением узлов двигателя

внутреннего сгорания: 1. Маслоприемник. 2. Масляный насос. 3. Переливной предохранительный клапан. 4. Фильтр грубой очистки. 5. Фильтр тонкой очистки. 6. Смазываемый узел (узлы). 7. Поддон картера. 8. Масляный радиатор

Обычно в системах смазки автотранспортных средств используются шестеренные насосы, приводящиеся во вращение от коленчатого вала ДВС через зубчатые передачи, а в последних модификациях легковых автомобилей ведущая шестерня насоса с внутренним зацеплением устанавливается непосредственно на коленчатом валу (рис. 1.1.9).

2 10 9

Рис. 1.1.9. Шестеренный насос смазки ДВС с наружным зацеплением: 1. Корпус. 2, 3. Шестерни. 4. Переливной предохранительный клапан. 5. Пружина. 6. Уплотнительная манжета. 7. Крышка. 8. Маслоприемник. 9. Выступ; 10. Приводной вал

Давление масла в таких системах низкое, и составляет не более 1,5 МПа (чаще всего - 0,46-0,6 МПа), производительность насоса зависит от конструкции, размеров и мощности двигателя и должна обеспечивать расход масла в диапазоне 13-68 л/кВт ч. То есть, например, для ДВС r диапазоне мощности 80-200 кВт, производительность насоса колеблется в пределах 1 7-227 л/мин.

Эти насосы всегда нерегулируемые, в связи с чем их производительность находится почти в прямой зависимости от частоты вращения двигателя. Поскольку уже на холостых оборотах (порядка 700-900 об/мин) давление масла должно обеспечивать полноценную смазку (давление около 0,1 МПа), при рабочей и, тем более, напряженной работе ДВС с высокой частотой вращения эта производительность избыточна и значительная часть энергии, потраченной на сжатие жидкости, сбрасывается через предохранительный клапан (поз. 3 на рис. 1.1.8 и поз. 4 на рис. 1.1.9).

Типичная структура жидкостного охлаждения ДВС приведена на рис. 1.1.10.

Рис. 1.1.10. Типичная структура системы жидкостного охлаждения ДВС: 1. Радиатор печки. 2. Кран печки. 3. Насос. 4. Термостат. 5. Блок цилиндров. 6. Головка блока. 7. Радиатор. 8. Пробка радиатора. 9. Расширительный бачок. 10. Вентилятор. 11. Сливной кран. 12. Датчик температуры управления приводом электрического вентилятора (при наличии этого привода). 13. Датчик-указатель температуры охлаждающей жидкости. 14. Кран слива жидкости из блока цилиндров

Система жидкостного охлаждения ДВС всегда является двухконтурной для быстрого прогрева блока цилиндров 5 с головкой блока 6 при пуске холодного двигателя и подключения радиатора 7 после достижения двигателем заданной температуры (около 85-95 °С). Функцию переключения осуществляет термостат 4. Традиционно в этой системе используются лопастные насосы, приводящиеся в движение от коленчатого вала ДВС через ременную передачу. Перепад давления, создаваемого насосом 3, не превышает 0,1 МПа, его производительность зависит от конструкции, размеров и мощности ДВС. Так, например, в ДВС мощностью порядка 60-100 кВт используются лопастные насосы с производительностью около 200 л/мин.

Трансмиссии современных транспортных средств могут быть механическими, электрическими, гидравлическими и комбинированными [32]. В аспекте данной работы следует рассмотреть гидравлические трансмиссии, а точнее - гидрообъемные (ГОТ).

Несмотря на относительно высокую стоимость, ГОТ имеют ряд очень важных преимуществ. Они компактны, срок их службы чаще всего превышает ресурс ДВС, просты в эксплуатации, обладают большими компоновочными возможностями [35]. К недостаткам относят повышенную шумность, относительно высокую стоимость и несколько более низкий КПД (0,8 против 0,9-0,95 у механических трансмиссий). Применяются ГОТ на маневровых тепловозах, в садово-огородных тракторах, в уборочной и сельскохозяйственной технике (например - газонокосилки, подборщики, зерноуборочные комбайны), в конструкциях строительно-дорожных машин, погрузчиков, экскаваторов, самоходных тележках для перевозки крупногабаритных тяжелых грузов (до 500 тонн), весьма редко - на специальных автомобилях.

Пример ГОТ с насосом подпитки приведен на рис. 1.1.11.

Рис. 1.1.11. Схема ГОТ с насосом подпитки: 1. Насос. 2, 15. Привод регулировки производительности и частоты вращения. 3, 14. Золотники переключателей режима. 4, 13. Дроссель. 5. Подкачивающий насос. 6,9,10,11. Предохранительный клапан. 7, 8. Обратный клапан. 9. 12. Распределитель. 16. Гидромотор. 17. Охладитель. 18.. Фильтр

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кужбанов, Акан Каербаевич, 2014 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Лепешкин A.B. Гидравлические и пневматические системы/ A.B. Лепешкин, A.A. Михайлин. Под ред. Ю.А. Беленкова. - М.: Изд. Цент «Академия», 2004. - 336 с.

2. Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов.

- М.: Машиностроение, 1991.-384 с.

3. Волосатов В.А. Элементы пневмопривода. Л.: Лениздат, 1975. -134 с.

4. Гладов Г. И. Легковые автомобили отечественного и иностранного производства (новые системы и механизмы)/ Г. И. Гладов, А. М.Петренко. -М.: Транспорт, 2002. - 183 с.

5. Карагодин В.И. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей/ В.И. Карагодин, С.К.Шестопалов. -М.: Транспорт, 1999.-223 с.

6. Кузнецова Г. А., Труханович Л. В. Автотранспортные средства. - М.: ПРИОР, 1999.-254 с.

7. Альперович Т.А. Металлорежущие станки/ Т,А. Альперович, Б.И. Черпаков. - М.: «Академия», 2008. - 368 с.

8. Пуш В.Э. Металлорежущие станки/В.Ж. Пуш, В.Г. Беляев, A.A. Гврюшин и др./ Под ред. П.Э. Пуша. - М.: Машиностроение, 1985.

- 256 с.

9. Металлорежущие станки/ Под ред. В.К. Тепенкичиева.- М.: Машиностроение, 1973. -472 с.

10. Ящерицын П.И. Металлорежущие станки/ П.И Ящерицын, В.Д. Ефремов. - Минск: Изд-во БГАТУ, 2001. 446 с.

Н.Терликова Т.Ф. Основы конструирования приспособлений/ Т.Ф. Терликова, A.C. Мельников, В.И. Баталов. - М.: Машиностроение, 1980.

- 119 с.

12. Плашей Г.И. Приспособления агрегатных станков/ Г.И. Плашей, Н.У. Марголин, Л.Я. Пирович. - М.: Машиностроение, 1977. - 192 с.

13. Френкель М.И.. Поршневые компрессоры. - JL: Машиностроение, 1969.-743 с.

14. Фотин Б.С. Поршневые компрессоры/ Б.С. Фотин, И.Б. Пирумов, И.К. Прилуцкий, П.И. Пластинин; Под общ. ред. Б.С. Фотина.- Л.: Машиностроение, 1987.- 372 с.

15.Башата Т.М. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы/ Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов, О.В. Байбаков, Ю.Л. Кирилловский. - М.: Машиностроение, 1982.-423 с.

16. Некрасов Б.Б., Насосы, гидроприводы и гидропередачи/ Б.Б. Некрасов, Ю.А. Беленков. - М.: Изд-во МАМИ, 1976. - 128 с.

17. Гладов Г.И. Многоцелевые гусеничные и колесные машины: Конструкция/Г.И. Гладов, A.B. Вихров, В.В. Кувшинов и др. Под ред. Г.И. Гладова. - М.: Транспорт, 2001. - 272 с.

18. Павлов В.В. Конструкции многоцелевых гусеничных и колесных машин/ В.В. Павлов, A.B. Вихров, Г.И. Гладов, C.B. Зайцев, В.В. Кувшинов. -М: «Академия», 2010.-400 с.

19. Соломонов С.А. Путевые машины/ С.А. Соломонов, М.В. Попович, В.М. Бугаенко и др. Под ред. С.А. Соломонова. - М: Желдориздат, 2000. -756 с.

20. Дьяков И.Ф. Строительные и дорожные машины и основы автоматизации. - Ульяновск: УлГТУ, 2007. - 516 с.

21.Бородачев И.П. Справочник конструктора дорожных машин/ И.П. Бородачев, С.А. Варганов, М.Р. Грабер и др. Под ред. И.П. Бородачева -М.: Машиностроение, 1965. - 725 с.

22. Васильев A.A. Дорожно-строительные машины. Справочник/ A.A. Васильев, И.А. Васильев, Б.Н. Пруссак, М.М. Урусов - М.: Машиностроение, 1977. - 392 с.

23. Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование. М.: «Академия», 2005. - 320 с.

24. Джонс Дж. К. Методы проектирования. - М.: Мир, 1986. - 326 с.

25. Половинкин А. И. Основы инженерного творчества. М: Машиностроение, - 1988. - 368 с.

26. Шейнберг С. А., Жедь В. П., Шишеев М. Д. Опоры скольжения с газовой смазкой/ Под ред. С. А. Шейнберга - М.: Машиностроение, 1979. - 336 с.

27. Крейнин Г.В. Гидравлические и пневматические приводы промышленных роботов и манипуляторов/ Г.В. Крейнин, И.Л. Кривц, Е.Я. Винницкий, В.И. Ивлев. Под ред. Г.В. Крейнина. - М.: Машиностроение, 1993.-304 е..

28. Василенко Н.В. Основы робототехники/ Н.В. Василенко, К.Д. Никитин, В.П. Пономарев, А.Ю. Смолин. - Томск: МГП «РАСКО», 1993. -475 с.

29. Бабич. A.B. Промышленная робототехника/ А .В. Бабич, А.Г. Баранов, И.В. Калабин и др. Под ред. Я.А. Шифрина. - М.: Машиностроение, 1982. -415 с.

30. Ямпольский Л.С. Промышленная робототехника./Л.С. Ямпольский, В.А. Яхимович, Е.Г. Вайсман и др. Под ред. Л.С. Ямпольского. - Киев: Техника, 1984.-264 с.

31. Юревич Е.И. Основы робототехники. - С-Пб: БХВ-Петербург, 2005. -416с.

32. Болштянский А.П. Основы конструкции автомобиля/А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, Ю.А. Зензин. - М.: Легион-Автодата, 2005,- 312 с.

33. Карагодин В.И., Шестопалов С.К. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей. -М.: Транспорт, 1999.-223 с.

34. Шестопалов С. К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. - М.: Академия, 1999.-541 с.

35. Петров В.А. Гидрообъемные трансмиссии самоходных машин. -М: Машиностроение, 1988.- 248 с.

36. Кондратьев В.В. Техническое обслуживание и ремонты оборудования/В.В. Кондратьев, Н.Х Мухатдинов, А.Б. Юрьев - М.: ИНФРА-М, 2011.- 128 с.

37. Воронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования/ Ю.Н. Воронкин, Н.В. Поздняков. - М.: Акдемия, 2005. - 240 с.

38. Росс Твег. Приспособления для ремонта автомобилей. - М.: За рулем, 2004,- 136 с.

39. Вышневецкий Ю.Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Дашков и К0, 2006.-380 с.

40. Левинский И.В. Пневматический инструмент и приспособления в машиностроении. -М.: Машгиз, 1954.

41. Болштянский А.П., Белый В.Д., Дорошевич С.Э. Компрессоры с газостатическим центрированием поршня. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. -406 с.

42. A.c. СССР 848755, МКИ F04 С 18/00. Ротационно-пластинчатый компрессор/ В.П. Парфенов, А.Н. Кабаков, А.П. Болштянский, Омский политехнический институт - №2853874/25-06; Заявлено 13.12.79; Опубл. 23.07.81,-Бюл.№ 27.

43. Пат. РФ № 2305207, МПК F04C18/356, F04C29/04. Ротационный компрессор/ А.П. Болштянский, Е.Ю. Носов, Омский государственный технический университет - № 2005135596/06; Заявлено 16.11.2006: Опубл. 27.08.2007.

44. Пат. РФ № 2369776, МПК F04C18/356, F04C29/04. Ротационный компрессор/ А.П. Болштянский, Е.Ю. Носов, Омский государственный технический университет - № 2007137208/06;; Заявлено 18.10.2007: Опубл. 10.10.2009.

45. A.c. СССР № 1150401, МКИ F 04 С 18/356, 29/04. Ротационный компрессор/ В.Е. Щерба, А.И. Кабаков, В.Л. Юша, А.П. Болштянский, Омский политехнический институт - № 3610814/25-06. Заявлено 29.06.1983. Опубл. 15.04.1985. Бюл. № 14.

46. Петров Ю. С. Судовые холодильные машины и установки. Л.: Судостроение, 1991. - 400 с.

47. Ядин Д. В. Влияние масла на работу герметичного ротационного компрессора/ Д.В. Ядин, З.Н. Давыдова // Холодильная техника, 1970, № 8. -С. 25-29.

48. Ядин Д. В. Влияние зазоров в полости сжатия на работу герметичного ротационного компрессора/ Д.В. Ядин, З.Н. Давыдова // Холодильная техника, 1971, № 8. - С. 5-9.

49. Якобсон В. Б. Малые холодильные машины. - М.: Пищевая промышленность, 1977. - 368 с.

50. Носов Е.Б. Повышение эффективности работы гидропневматических агрегатов с катящимся ротором. Дисс. канд. техн. наук.- Омск: ОмГТУ, 2009. - 180 с.

51. Носов Е.Ю. Работа гидродиодов в линии жидкостного охлаждения с пульсирующим потоком/ Е.Ю. Носов, А.П. Болштянский, А.Г. Крамаров// Омский научный вестник. Серия «Приборы, машины и технологии». №3(60), 2007 г. - С. 46-50.

52. Щерба В.Е. Бесклапанная система циркуляции жидкости в системе охлаждения компрессора с катящимся ротором/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, Е.Ю. Носов// Гидрогазодинамика, гидравлические машины и гидропневмосистемы. Тр. Междунар. науч.-техн. и науч.-метод. конф. - М.: Изд-во МЭИ, 2006. - С. 205-208.

53. Павлюченко Е.А. Разработка и исследование ротационного насос-компрессора с катящимся ротором/ Дисс. канд. техн. наук. Спец. 05.04.13 -Омск: ОмГТУ, 2010. - 256 с.

54. Патент РФ № 2295057, МПК F 02М 53/00 . Система впрыска топлива/ А.П. Болштянский, В.Е, Щерба, Ю.А. Зензин, Е.А. Павлюченко, Омский государственный технический университет. № 2005121783. Заявлено 11.07.2005. Опубл. 10.03.2007. -Бюл. № 07.

55. Патент РФ на ПМ № 131821, МП1С F04C2/356, F04C18/356, Роторный насос-компрессор/А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, А.К. Кужбанов и др. Омский государственный технический университет. № 2012142451/06, Заявлено 04.10.2012. Опубл. 27.08.2013.

56. Пластинин П. И. Сухие винтовые и прямозубые компрессоры//Итоги науки и техники. Насосостроение и компрессоростроение. Холодильное машиностроение/ВИНИТИ. - 1986.-Т. 3.- С. 3-80.

57. Патент РФ на полезную модель № 43925, МПК F 04 С 29/04, Машина объемного действия/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, М.В. Суховей. Омский государственный технический университет. № 2003105772/22. Заявлено 28.02.2003. Опубл. 10.02.2005.

58. Патент РФ на полезную модель № 111211, МПК F04C 3/02, F04C 18/50, Роторная машина объемного действия/А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, A.B. Григорьев. Омский государственный технический университет. Заявлено 11.03.2011. Опубл. 10.12.2011. Бюл. № 34.

59. Патент РФ на полезную модель № 113543, МПК F04C 3/02, F04C 18/50, Машина объемного действия/А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, A.B. Григорьев. № 2011109309/06. Омский государственный технический университет. Заявлено 11.03.2011. Опубл. 20.02.2012.. Бюл. № 34.

60. Патент РФ № 2520774, МПК F04C3/02. Роторный насос объемного действия/А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, Г.А. Нестеренко и др. Омский государственный технический университет. № 2013122240/06. Заявл. 14.05.2013. - Опубл. 27.06.2014. Бюл. № 18.

61. A.c. СССР 1079822, МКИ F04 В 31/00. Газораспределительное устройство поршневого компрессора/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский. Омский политехнический институт - № 3528080/25-06; Заявлено 28.12.82; Опубл. 15.03.84 - Бюл. № 10.

62. A.c. СССР 1206477, МКИ F04 В 31/00. Вертикальный поршневой компрессор/ А.П. Болштянский, В.Е. Щерба,. Омский политехнический институт - № 3652496/25-06; Заявлено 17.10.83; Опубл. 22.09.85 - Бюл. № 3.

63. A.c. СССР 945492, МКИ F04 В 39/00. Поршневой вертикальный компрессор/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, Омский политехнический институт - № 2946384/25-06; Заявлено 26.06.80; Опубл. 23.07.82, - Бюл. № 27.

64. A.c. СССР 731038, МКИ F04 В 39/00. Поршневой вертикальный компрессор/ В.Е. Щерба, А.Н. Кабаков, А.П. Болштянский, Омский политехнический институт - №2664889/25-06; Заявлено 12.09.78; Опубл. 30.04.80, - Бюл. № 16.

65. A.c. СССР 817305, МКИ F04 В 39/00. Поршневой компрессор/ В.Е. Щерба, А.Н. Кабаков, А.П. Болштянский, Омский политехнический институт - № 2733094/25-06; Заявлено 06.03.79; Опубл. 30.03.81, - Бюл. № 12

66. Шерба В.Е. Насос-компрессоры. Рабочие процессы и основы проектирования/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, В.В. Шалай, A.B. Ходорева. - М.: Машиностроение, 2013. - 388 с.

67. Виниченко В.А. Конструкция и расчет поршневого насос-компрессора. Дисс. канд. техн. наук., Омск: ОмГТУ, 2011. - 157 с.

68. Павлюченко Е.А., Виниченко B.C. Экспериментальные исследования универсального малорасходного компрессора// Материалы VII Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» - Омск : Изд-во ОмГТУ, 2009 - Кн.2. - С. 132-136.

69. Щерба В.Е., Виниченко B.C., Ульянов Д.А. Математическое моделирование рабочих процессов поршневого насос-компрессора // Вакуумная наука и техника. Материалы XVII научно-технической конференции. М.: МИЭМ, 2010.-С. 117-122.

70. Щерба В.Е., Нестеренко Г.Н., Павлюченко Е.А., Виниченко B.C., Расчет поршневого уплотнения насос-компрессора, выполненного в виде концентричной щели с отделительной канавкой//Химическое и нефтяное машиностроение, 2014, № 2. - С. 25 - 29.

71. Патент РФ на полезную модель № 125635, МПК F04B19/06. Поршневой насос-компрессор. А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, А.К.

Кужбанов, Г.А, Нестеренко. Омский государственный технический университет. - № 2012140810/06. Заявлено 24.09.2012. Опубл. 10.03.2013.

72. Хрусталев Б. С. Математическое моделирование рабочих процессов -основа для решения задач оптимального проектирования объемных компрессоров// Компрессорная техника и пневматика. - 1995. - № 6-7. - С. 2528.

73. Прилуцкий И. К. Использование математического моделирования рабочих процессов при разработке, исследовании и создании ряда высокооборотных поршневых компрессоров малой производительности//Сб. трудов /ЛПИ. - Л., 1980. - № 370. - С. 3-11.

74. Антонов Н. М., Перевозчиков М. М., Прилуцкий И. К. Применение метода математического моделирования при анализе работы и оптимизации конструкций самодействующих клапанов/ Н.М. Антонов, М.М. Перевозчиков, И.К.Прилуцкий И. К.// Повышение эффективности, надежности и долговечности компрессоров и компрессорных установок: Матер. 7 Науч. конф. - Казань, 1987. -С. 40-47.

75. Пластинин П. И. Теория и расчет поршневых компрессоров. - М.: ВО «Агропромиздат», 1987. - 271 с.

76. Шейпак А. А. Математические модели течения жидкости и газа через щели// Гидрогазодинамика, гидравлические машины и гидропневмосистемы. Тр. Междупар. Науч.- технич. и науч. - методич. конф. М.: Изд-во МЭИ, 2006. - С. 46-49.

77. Кондаков Л.А. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник/Л.А. Кондаков, А.И. Голубев, В.Б. Овандер и др. Под общ. ред. А.И. Голубева, Л.А. Кондакова. - М: Машиностроение, 1986. - 464 с.

78. Никитин Г.А. Щелевые и лабиринтные уплотнения гидроагрегатов. -М.: Машиностроение, 1982. - 135 с.

79. Барышников Г. А. Моделирование процесса нагнетания в ступени поршневого компрессора// Машиностроение.- 1987. - №.4. - С. 49-53.

80 Барышников Г.А. Расчет нагнетательной системы поршневого компрессора с длинным каналом// Машиностроение. - 1993. - № 2. - С. 6065.

81. Кондратьева Т. Ф., Исаков В. П. Клапаны поршневых компрессоров.

- Л., Машиностроение, 1983. - 158 с.

82. Кабаков А. Н., Щерба В. Е. Некоторые вопросы математического моделирования рабочего процесса в поршневом компрессоре//Изв. вузов. Энергетика, Минск. - 1980. - № 7. - С. 56-61.

83. Башта Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем/ Т.М. Башта. М: Машиностроение, 1974. - 606 с.

84. Орлов, Ю. М. Объемные гидравлические машины. Конструкция, проектирование, расчет. - М.: Машиностроение, 2006. - 222 с.

85. Щерба В.Е. Рабочие процессы компрессоров объемного действия. М.: Наука, 2008.-319 с.

86. Болштянский А.П. Поршневые компрессоры с псевдопористыми питателями газостатического центрирования поршня/ А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, Т.А. Ивахненко, Е.А. Лысенко. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011.

- 120 с.

87. Рузавин Г.И. Методология научного исследования: Учеб. пособие для вузов. - М.: ЮНИТ-ДАНА, 1999. - 317 с.

88. Лудченко A.A. Основы научных исследований/ A.A. Лудченко, Я.А. Лудченко, Т.А. Примак// Под ред. А.А, Лудченко. - Киев: Об-во «Знание», КОО, 2000. - 114 с.

89. Кругов В.И. Основы научных исследований/ В.И. Кругов, И.М. Грушко, В.В. Попов и др.// Под ред. В.И. Крутова. - М.: Высшая школа, 1989.-400 с.

90. Гортышов Ю.Ф.Теория и техника теплофизического эксперимента/ Ю.Ф. Гортышов и др.// Под ред. В.К. Щукина. - М: Энергоатомиздат, 2001. -360 с.

91. Фарзане Н.Г., Илясов JI.B., Азим-Заде АЛО. Технологические измерения и приборы. М.: Высшая школа, 1989. - 456 с.

92. Кравцов A.B. Электрические измерения. М.: Агропромиздат, 1988. -239 с.

93. Евтихеев H.H., Измерение электрических и неэлектрических величин/ H.H. Евтихеев, Я.А. Купершмидт, В.Ф. Папуловский, В.Н. Скугоров - М.: Энергоатомиздат, 1990. - 352 с.

94. Измерение температур в технике: Справочник/ Под общ. ред. Ф. Линевега, Карлсруэ. - М.: Металлургия, 1980. - 544 с.

95. Алиев Т.М. Измерительная техника/ Т.М. Адиев, A.A. Тер-Хачатуров. - М.: Высшая школа, 1991. - 384 с.

96. Алиев O.A. Микроэлектронные преобразователи неэлектрических величин/ O.A. Агеев, В.М. Мамиконова, В.В. Петров и др. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000. - 153 с.

97. Евтихеев H.H. Измерение электрических и неэлектрических величин/ H.H. Евтихеев, Я.А. Купершмидт, В.Ф. Папуловский, В.Н. Скугоров// Под общ. ред. Н.Н Евстихеева. М.: Энергопромиздат, 1990. - 352 с.

98. Клокова Н.П. Терморезисторы. Теория, методики расчета, разработки. - М.: Машиностроение, 1990. - 224 с.

99. Дайчик М.Л. Методы и средства натурной тензометрии: Справочник/ М.Л. Дайчик, Н.И. Пригоровский, Г.Х. Хуршудов. - М.: Машиностроение, 1989.-240 с.

100. Рябинин С.П., Шумилин А.П. Скоростно-силовая подготовка в спортивных единоборствах. Красноярск: Институт естественных и гуманитарных наук СФУ, 2007. -153 с.

101. Щерба В.Е. Электронные системы автомобилей/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, Е.А. Лысенко и др. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. - 136 с.

102. Щерба В.Е. Электрооборудование транспортных машин/ В.Е. Щерба, А.П. Болштянский, Е.А. Лысенко и др. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 176 с.

103. Виниченко B.C. Исследование рабочих процессов и создание конструкции газожидкостного агрегата с гладким и профилированным поршневым бесконтактным уплотнением. Дисс. канд. техн. наук. Омск: ОмГТ;У, 2014 г.-207 с.

104. Патент РФ № 2518796. МКИ-МПК F04B19/06. Машина объемного действия. А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, B.C. Виниченко/Омский государственный технический университет. № 2013100631/06, Заявл. 09.01.2013. Опубл. 10.06.2014.

105. Патент РФ № 118371. МКИ-МПК F04B19/06. Поршневой насос-компрессор. А.П. Болштянский, В.Е. Щерба, Г.А. Нестеренко, А.К. Кужбанов и др./ Омский государственный технический университет. № 2012107932. Заявл. 01.03.2012, Опубл. 20.07.2012.