Повышение качества изделий из инструментальных сталей при электроалмазном шлифовании тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Попов, Вячеслав Юрьевич

• Попов, Вячеслав Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Попов, Вячеслав Юрьевич

Основные условные обозначения и сокращения.

Введение.

Глава 1. Обзор и анализ современных вопросов электроалмазного шлифования инструментальных сталей.

1.1. Современные абразивные сверхтвёрдые материалы.

1.2. Обзор характеристик шлифовальных кругов.

1.3. Особенности шлифования современных инструментальных материалов.

1.4. Потеря работоспособности алмазных кругов и методы восстановления их режущих свойств.

1.4.1. Механизм износа алмазных кругов.

1.4.2. Причины образования засаленного слоя и условия для самозатачивания круга.

1.4.3. Правка кругов и условия восстановления их режущих свойств.

1.5. Прогрессивные методы шлифования сверхтвёрдыми материалами.

1.5.1. Сущность процесса электроалмазной обработки и её режимы.

1.5.2. Метод двойного травления.

1.6. Качество инструмента после метода ЭАШ.

1.6.1. Качество обработанной поверхности.

1.6.2. Шероховатость обработанной поверхности.

1.6.3. Физическое состояние поверхностного слоя.

1.7. Радиальная сила Ру в разных условиях обработки.

1.8. Электролиты, применяемые при ЭАШ.

Выводы к первой главе. Цель и задачи исследования.

Глава 2. Методы проведения исследований.

2.1. Характеристика применяемых инструментов.

2.2. Элементы модернизации оборудования под процессы ЭАШ.

2.3. Методика исследования качественных параметров процесса ЭАО.

2.3.1. Методика исследования поверхности круга.

2.3.2. Физико-химические методы исследования обработанной поверхности.

2.3.3. Шероховатость обработанной поверхности.

2.3.4. Определение температуры в зоне контакта.

2.4. Методика исследования количественных параметров процесса ЭАО.

2.4.1. Определение мощности резания.

2.4.2. Особенности измерения радиальной силы Ру.

2.4.3. Определение удельного расхода алмазных кругов.

2.4.4. Определение режущей способности алмазных кругов.

2.5. Статистическая обработка результатов экспериментов.

2.6. Планирование экспериментов в исследовании ЭАШ.

Выводы по второй главе.

Глава 3. Экспериментальное исследование качественных характеристик процесса шлифования методом двойного травления.

3.1. Общие положения.

3.2. Исследование состояния поверхностного слоя круга.

3.3. Исследование состояния передней поверхности исследуемых образцов.

3.4. Исследование шероховатости поверхности.

3.5. Исследование контактной температуры.

Выводы к третьей главе.

Глава 4. Экспериментальное исследование количественных характери стик процесса шлифования методом двойного травления.

4.1. Общие положения.

4.2. Исследование зависимости мощности резания.

4.3. Исследование зависимости составляющей силы Ру.

4.4. Исследование зависимости удельного расхода шлифовального круга.

4.5. Исследование коэффициента режущей способности круга.

Выводы по четвёртой главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение качества изделий из инструментальных сталей при электроалмазном шлифовании»

Электроалмазная обработка находит применение во всех отраслях промышленности, обрабатывающих любые материалы - чаще всего металлы. Наиболее широко используется электроалмазная обработка на машиностроительных предприятиях всех видов, в приборостроении и точной механике, электротехнической и радиоэлектронной промышленности, инструментальном производстве.

Электроалмазная обработка обеспечивает высокую производительность труда, улучшает качество инструмента. Применение этого метода обработки позволяет продлить срок службы инструмента, сократить расход алмазов, изготовлять принципиально новые высокопроизводительные конструкции изделий из инструментальных сталей. Кроме того, при шлифовании инструмента электроалмазным методом решается задача одновременной обработки стальной державки и пластины из инструментальной стали. Срок службы инструмента после электроалмазной заточки повышается на 25.30% [1] по сравнению с заточкой кругами из карбида кремния зелёного и алмазной доводкой.

Ещё в конце XVIII в. английским учёным Дж. Пристли было описано явление эрозии металлов под действием электрического тока. Было замечено, что при разрыве электрической цепи в месте разрыва возникает искра или электрическая дуга. Причём искра или дуга оказывает сильное разрушающее воздействие на контакты разрываемой цепи, называемое электроэрозией. Над проблемой электроэрозии и работали Б. Р. и Н. И. Лазаренко [2]. Но удалось им совсем другое - из врага электриков они создали помощника в обработке сверхтвёрдых материалов. Открытие электроэрозионного метода обработки имело колоссальное значение.

Приоритет открытия почти всех известных в настоящее время методов ЭХО металлов принадлежит советским учёным. Своё начало ЭХО берёт от процесса электролитического полирования, предложенного ещё Е. И. Шпиталь-ским в 1911 году. Первые опыты В. Н. Гусева по интенсификации обработки деталей машин привели к тому, что в 1928 г. удалось осуществить электрохимическую обработку станин крупных металлорежущих станков. В годы Великой Отечественной Войны В. Н. Гусеву и его сотрудникам Е. А. Дрозду, И. Я. Богораду и другим удалось разработать анодно-механический метод обработки

3,4].

В 1947-1950 гг. определились три разновидности обработки металлов, использующей электрохимические явления: размерная электрохимическая, анод-но-механическая и анодно-абразивная. Через несколько лет в нашей стране впервые в мировой практике было осуществлено промышленное внедрение операций электрохимического формообразования. Развитию комбинированных методов обработки, повышению технологических показателей процессов и широкому внедрению результатов исследований в промышленность способствовали теоретические и экспериментальные исследования многих крупных советских учёных - Л. А. Рожкова, Ф. В. Седыкина, Ю. Н. Петрова, В. Н. Кабанова, И. И. Мороза, В. П. Смоленцева Г. Л. Перфильева В. Ю. Веромана и многих других.

В настоящее время промышленность выпускает ряд новых сверхтвёрдых материалов, используемых для заточки и шлифования высокопрочных материалов. Они имеют высокую твёрдость, износостойкость и теплопроводность. Однако, несмотря на эти уникальные свойства сверхтвёрдых материалов, в настоящее время остаются проблемы, связанные с их эксплуатацией, которые не позволяют в полной мере эффективно их использовать. Это связано с тем, что в процессе обработки инструментальных и труднообрабатываемых материалов шлифовальные круги из сверхтвёрдых материалов, особенно на металлической связке, как правило, полностью теряют свою работоспособность. Причина потери - засаливание кругов. Всё это приводит к резкому возрастанию сил резания, расходу кругов, ухудшению качества обработанной поверхности. Один из главных недостатков всех сверхтвёрдых материалов - их низкая обрабатываемость, заключающаяся в том, что заточка, либо правка алмазных инструментов требует огромных затрат времени и средств. Те методы правки, которые в настоящее время используют промышленные предприятия, не позволяют достигнуть желаемых характеристик шлифовальных кругов. Таким образом, достоинства сверхтвёрдых материалов плавно перетекают в их недостаток.

Решению этих вопросов посвящены многочисленные исследования отечественных и зарубежных авторов в самых различных направлениях. Так, в работе [5] описывается комбинированный электрохимический метод, который состоит в одновременном электрохимическом растворении шлифуемой поверхности и непрерывной правке круга. Работы других авторов [6, 7] посвящены определению оптимальных электрических режимов ЭХО. Много работ [8, 9, 10, 11, 12 и др.] посвящено анализу износа алмазных шлифовальных кругов и нахождению путей по его снижению. Понижение износа возможно также за счёт оптимизации электрических и механических параметров. Однако применительно к исследованиям в области комбинированного электрохимического метода они не носили системного характера. Кроме этого требуют дальнейшего развития теоретические положения по факторам засаливания и самозатачивания шлифовальных кругов с учётом ряда технологических условий, оказывающих существенное влияние на качество деталей машин в целом.

Следует отметить, что в литературе имеются многочисленные исследования по использованию шлифовальных кругов из КНБ. Однако данных по применению алмазных кругов при обработке инструментальных сталей недостаточно. В ряде источников [10, 13], алмазный инструмент рекомендуется для обработки только твёрдых сплавов. В других источниках имеются противоречивые сведения по рекомендациям алмазных кругов для обработки инструментальных и железоуглеродистых сталей.

В то же время, используемый на предприятиях инструмент шлифуется и затачивается на оборудовании, запроектированном ещё тогда, когда ЭАО широко не применялась. В связи с этим наличный парк заточных и шлифовальных станков не в полной мере отвечает требованиям, которые предъявляются к оборудованию, предназначенному для электроалмазной обработки (отсутствует ИТТ, детали станков не рассчитаны на работу с применением электролита). Поэтому для этих целей на многих предприятиях модернизируется существующее оборудование.

Целью данной диссертационной работы является повышение качества поверхностного слоя режущего инструмента из инструментальных сталей путем совершенствования технологического процесса электроалмазного шлифования.

Диссертационная работа направлена на повышение эксплуатационных характеристик, как алмазных шлифовальных кругов, так и обрабатываемых ими изделий за счёт использования наиболее эффективного метода шлифования и разработки более прогрессивной технологической оснастки.

Реализация цели связана с решением следующих задач:

• математическое моделирование технологического процесса по методу двойного травления;

• провести экспериментальные исследования с целью нахождения рациональных технологических параметров, при которых исключается процесс засаливания алмазных шлифовальных кругов на металлической связке при сохранении процесса самозатачивания;

• исследование влияния режимов резания на удельный расход алмазоносного слоя и режущую способность алмазных кругов;

• исследование электромеханических процессов электроалмазного шлифования, происходящих в зоне контакта круг-обрабатываемый инструмент;

• разработка специальной технологической оснастки и приспособлений, отвечающих требованиям электроалмазного шлифования;

• разработка рекомендаций по применению предлагаемых электрических и механических параметров процесса электроалмазного шлифования.

Все исследования, количественные и качественные, выполнены на операции шлифования пластин из инструментальных материалов алмазными кругами на металлической связке. В качестве основного метода использовался метод двойного травления, суть которого заключается в одновременной непрерывной правке поверхности круга и травления шлифуемого инструмента. При этом проведены следующие экспериментальные исследования. Расход круга определяется линейным способом, как соотношение объёмов абразивного и обрабатываемого материалов, с помощью специального приспособления. Измерение мощности резания осуществляется комплектом измерительным, подключённым к двигателю шпиндельной бабки. Измерение радиальной силы Ру осуществляется специальным резцедержателем, который под действием силы резания давит на тензометрическую вставку. При изменении давления изменяется сопротивление на тензорезисторах, вследствие чего изменяется ток в цепи. Изменение силы тока регистрируется самописцем после усиления сигнала с помощью усилителя. Изучение природы, структуры, элементного и фазового состава контактирующих поверхностей предполагается осуществлять методами оптической микроскопии и металлографии, а также рентгеноструктурным анализом. Измерение контактной температуры в зоне шлифования осуществляется методом полу искусственной термопары.

В первой главе диссертационной работы приведён обзор методов шлифования инструментальных сталей, рассматриваются причины потери и способы восстановления режущей способности алмазных кругов на металлической связке, состояние рабочей поверхности круга и удельный расход алмазов в различных условиях шлифования. Анализируются также пути улучшения качества обработанной поверхности методом ЭАО.

Вторая глава посвящена методам исследования количественных и качественных характеристик процессов шлифования и затачивания. Даётся описание специального приспособления для определения малых сил при шлифовании и тензометрической вставки к нему, а также основные этапы модернизации шлифовального станка, модели ЗД642Е под процессы электроалмазного шлифования. Приведено математическое моделирование процесса метода двойного травления.

В третьей главе изучены качественные характеристики процесса ЭАО. Здесь даются и анализируются экспериментальные данные по электрическим и механическим режимам процесса, исходя из вопросов качества. Исследованы зависимости шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя круга и состояния передней поверхности исследуемых образцов, а также исследована температура в зоне контакта при МДТ.

Четвёртая глава посвящена изучению количественных характеристик процесса ЭАО, результатам экспериментальных исследований, выполненных в лабораторных условиях. Здесь даются и анализируются экспериментальные данные по электрическим и механическим режимам процесса. Исследованы зависимости мощности резания, составляющей силы Ру, удельного расхода шлифовального круга и коэффициента режущей способности круга.

В пятой главе излагаются результаты исследования изделий из инструментальных сталей обработанных методом двойного травления на режимах самозатачивания, соответствующих рациональной работоспособности алмазных кругов. Даны рекомендации и сведения об использовании МДТ на машиностроительных предприятиях.

В заключение работы приведена общая характеристика работы и основные выводы.

На защиту выносятся.

1. Данные о влиянии МДТ при обработке инструментальных сталей на технологические параметры (удельный расход алмазов q, мг/г; режущую спо

3 2 собность круга К, (мм /мин)/Н; радиальную силу резания Ру, Н/см ; шероховатость обработанной поверхности Яа, мкм; мощность резания ЫЭф, Вт).

2. Рациональные пределы параметров технологического процесса по МДТ, обеспечивающие режим самозатачивания алмазных кругов на металлической связке, при одновременной очистке их рабочей поверхности.

3. Технология шлифования МДТ, обеспечивающая минимальные размеры дефектного слоя и высокое качество изделий из инструментальных сталей.

В заключение хотелось бы выразить благодарность коллегам по работе и научному руководителю за полезные и своевременные консультации по вопросам данной диссертационной работы.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Попов, Вячеслав Юрьевич

Основные результаты и положения диссертационной работы доложены и обсуждены на XXI-XXIII научно-технических конференциях БрГТУ, г. Братск, 2000 - 2002гг.; региональной научной конференции Новосибирского государственного технического университет "Наука. Техника. Инновации", г. Новосибирск, 2001):

1. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Элементы модернизации станков шлифовальной группы под процессы электроалмазной обработки // Труды БрГТУ. - Братск: БрГТУ, 2000. - С. 189 - 190.

2. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Конструкция катода для непрерывной правки шлифовального круга // XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. - Братск: БрГТУ. 2000. - С. 166 - 167.

3. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Модернизация оборудования под процессы электроалмазной обработки // XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. - Братск: БрГТУ. 2000. - С. 168 - 170.

4. Попов В.Ю., Сурьев. A.A., Янпольский В.В. Конструкция приспособления для измерения малых сил резания // XXII НТК БрГТУ. - Братск: БрГТУ. 2001.-С. 193- 194.

5. Попов В.Ю., Сурьев. A.A., Янпольский В.В. Определение режущей способности шлифовальных кругов через силу Ру // XXII НТК БрГТУ. -Братск: БрГТУ. 2001. - С. 194 - 195.

6. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янпольский В.В., Сурьев. A.A. Исследование коэффициента режущей способности алмазных шлифовальных кругов при обработке инструментальных сталей методом двойного травления // Наука. Техника. Инновации / Региональная научная конференция

140 студентов, аспирантов и молодых учёных. - Новосибирск: НГТУ. 2001. Часть 3. - С. 43 - 44.

7. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янпольский В.В., Сурьев. A.A. Шероховатость инструментальных сталей после метода двойного травления // Наука. Техника. Инновации / Региональная научная конференция студентов, аспирантов и молодых учёных. - Новосибирск: НГТУ. 2001. Часть 3. - С. 158- 159.

8. Попов В.Ю., Янюшкин A.C. Силы резания при электроалмазном шлифовании // Естественные и инженерные науки - развитию регионов / Материалы межрегиональной научно-технической конференции. - Братск: БрГТУ. 2002.-С. 52-53.

9. Янюшкин A.C., Попов В.Ю. Поверхность алмазного круга после электроалмазного шлифования быстрорежущей стали // Труды БрГТУ. - Братск: БрГТУ, 2002. Часть 2. - С. 146 - 151.

Ю.Попов В.Ю., Янюшкин A.C. Состояние передней поверхности образцов из стали Р6М5 после электроалмазного шлифования // Объединенный научный журнал. - М.: "ТЕЗАРУС", 2002. №21. - С. 63 - 65.

11.Янюшкин A.C., Попов В.Ю. Шероховатость поверхности после шлифования по методу двойного травления // Объединенный научный журнал. -М.: "ТЕЗАРУС", 2002. №21. - С. 65 - 67.

141

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе выполнен анализ разработок по электрохимическим, электрофизическим и комбинированным методам обработки материалов. Основной упор в работе сделан на исследование возможностей применения алмазных шлифовальных кругов на металлической связке при обработке инструментальных сталей методом двойного травления.

Осуществлён комплекс исследований по электрическим (ток правки 1пр и ток травления 1хр) и механическим (продольная подача 8, скорость V и глубина резания I) параметрам этого перспективного метода. Разработаны методики по определению качественных (исследование поверхности обрабатываемого материала и алмазного круга, шероховатости поверхности Яа и температуры в зоне контакта) и количественных (определение мощности резания ЫЭф, радиальной силы Ру, удельного расхода я и коэффициента режущей способности К) характеристик процесса, на основе практики уже известных исследований и проведённых автором натурных испытаний.

Созданы новые конструкции крепления тензодатчиков и приспособления для измерения сил резания, позволяющие замерять малые силы, возникающие в процессе шлифования.

Выполнены исследовательские и опытно-конструкторские работы по использованию метода двойного травления. Получены результаты экспериментальных исследований основных параметров процесса электроалмазного шлифования.

Так, изучение поверхности алмазного круга показало, что засаленный слой, который является неизбежным спутником шлифования, полностью отсутствует при рекомендуемых нами режимах обработки. При работе методом двойного травления происходит непрерывная правка круга, и он постоянно сохраняет форму рабочей поверхности круга, что практически невозможно в условиях обычного шлифования. Таким образом, при данном методе, не требуется дополнительного времени на восстановление режущих свойств круга, а алмазные круги на металлической связке устойчиво работают при шлифовании инструментальных материалов, в то время, как в большинстве справочной литературы содержатся противоречивые мнения [69.78].

Изучение состава засаленного слоя рентгеноструктурным и металлографическим методами [67, 79, 80] позволило выявить наличие в нём железа ¥е, основного компонента обрабатываемого материала, а также наличие элементов ванадия V и хрома Сг, которые забивают связку круга. Это объясняется адгезией разнородных твёрдых материалов (круг и обрабатываемый материал).

Исследование состояния передней поверхности исследуемых образцов после шлифования методом двойного травления выявило, что изменение режимов резания приводит к некоторому изменению состояния поверхностного слоя обрабатываемого материала. Однако их правильный подбор позволяет свести изменения структуры к минимуму.

Исследование шероховатости обработанной поверхности привело к выводам, что рекомендуемый метод обеспечивает низкую шероховатость в пределах Яа = 0,05.0,08 мкм с зеркальным блеском, в то время, как при обычных методах шлифования этого можно достигнуть лишь с помощью алмазной доводки.

Исследование температуры в зоне контакта (круг-инструмент) показало, что она значительно ниже, по сравнению с простым шлифованием. Так, при увеличении плотности тока травления до 50 А/см2 локальная температура составила 640°С. Следует заметить, что в целом, инструмент при шлифовании МДТ остаётся холодным, а тепловые процессы протекают в тонком поверхностном слое, который в основном удаляется при резании.

Исследование количественных характеристик метода двойного травления выявило, что мощность резания, сила резания Ру и коэффициент режущей способности круга К на порядок лучше обычного шлифования. А исследование зависимости удельного расхода q шлифовального круга показало, что он лежит в пределах, допустимых для методов электроалмазного шлифования.

Автором впервые найдены и экспериментально доказаны технологические условия, обеспечивающие работу алмазных кругов на металлической связке в режиме самозатачивания по МДТ. Предложен критерий оценки достижения условий самозатачивания алмазных кругов на металлических связках - стабилизация силы резания Ру.

Создан комплекс математических моделей, описывающих технологические параметры МДТ (шероховатость обработанной поверхности 11а, эффективная мощность резания N34,, сила резания Ру, удельный расход алмазных кругов q, режущая способность К)

Разработка теоретических положений и создание на их основе оснастки по измерению контактной температуры, конструкции приспособления для измерения силы резания, а также модернизация оборудования стало возможным благодаря комплексному использованию теоретических и экспериментальных методов исследования. Решение ряда задач тензометрии, динамометрии и станочного оборудования, стало возможным, благодаря известным достижениям указанных научных дисциплин и не противоречит их положениям, базируется на строго доказанных выводах фундаментальных и прикладных наук, таких как математический анализ, математическая статистика, теоретическая механика. Методики расчёта по измерению радиальной силы Ру, определению удельного расхода алмазных кругов q, определение режущей способности алмазных кругов К согласуются с опытом их проектирования.

Теоретические положения и разработанные новые технические решения опробованы экспериментально. Экспериментальные исследования метрологически обеспечены и проводились на экспериментальной базе Братского государственного технического университета. Экспериментальные установки опробованы и прошли испытания, успешно используются и в учебном процессе. Результаты экспериментов и испытаний анализировались и сопоставлялись с известными экспериментальными данными других исследователей.

Разработанные в диссертационной работе новые приспособления позволяют поднять качественные показатели известных устройств по измерению температуры и силы резания, повысить их точность. Идеи некоторых оригинальных устройств могут быть использованы при проектировании новых технических систем машиностроения.

Результаты экспериментальных исследований различных процессов и устройств, приведённые в работе, представляют практический интерес при проектировании новых и модернизации известных устройств и механизмов, позволяют уточнить представление о протекающих процессах.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Попов, Вячеслав Юрьевич, 2002 год

1. Яковенко Л.Д. Электроалмазное шлифование и заточка металлорежущих инструментов. - Львов: Каменяр, 1971. - 64 с.

2. Лазаренко Б.Р. Электрические способы обработки металлов и их применение в машиностроении. М.: Машиностроение, 1978. - 40 с.

3. Дрозд Е.А., Вишницкий А.Л. О безводородной электрохимической обработке // Электрохимические и электрофизические методы обработки. -М.: НИИМАШ, 1975. вып. 3. С. 11 - 17.

4. Богорад Н.С. Мероприятия, обеспечивающие надёжную работу деталей и узлов электрохимических станков в среде электролита // Электрохимические и электрофизические методы обработки. М.: НИИМАШ, 1968. -вып. 6. С. 17-20.

5. Янюшкин A.C. Повышение качества твердосплавного инструмента путём совершенствования процесса электроалмазного затачивания: Дисс. . канд. техн. наук. Чебоксары, 1984. - 124 с.

6. Абасав В.А. Исследование путей повышения эффективности процесса электроалмазного шлифования твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1975.-20 с.

7. Лосева Н.Р. Исследование путей повышения качества инструментов из быстрорежущей стали и экономичности процесса затачивания: Дисс. . канд. техн. наук. Чебоксары, 1980. - 150 с.

8. Левченко Н.В. Электроалмазное шлифование инструментальных материалов: Автореф. . канд. техн. наук. Харьков, 1970. - 21 с.

9. Тарахнов Н.С. Исследование режущих свойств алмазных кругов на металлических связках при электролитическом шлифовании безвольфрамовых твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1978. - 22 с.

10. Дибнер Л.Г. Справочник молодого заточника металлорежущего инструмента. М.: Высш. школа, 1990. - 208 с.

11. Семко М.Ф. Основы алмазного шлифования. Киев: Технжа, 1978. -192 с.

12. Фукс М.Я., Беззубенко Н.К., Свердлова Б.М. Состояние поверхностного слоя материалов после алмазной и эльборовой обработки. Киев: Вища школа, 1979. - 160 с.

13. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. 1987.-846 с.

14. Современные абразивные инструменты / М.Г. Эфрос, B.C. Миронюк и др.; Под ред. З.И. Кремня. Л.: Машиностроение. 1987. - 158 с.

15. Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифования и заточки режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1988. - 288 с.

16. Вульф A.M. Резание металлов. Л.: Машгиз, 1963. - 428 с.

17. Технология конструкционных материалов / A.M. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова и др.; Под ред. A.M. Дальского. М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

18. Технология обработки абразивным и алмазным инструментом / З.И. Кремень, Г.И. Буторин, В.М. Коломазин и др.; Под ред. З.И. Кремня. -Л.: Машиностроение, 1989. 207 с.

19. Захаренко И.П., Цахновский И.М., Белецкий Э.А. Шлифование резьбы инструмента кругами из кубонита. М.: Машиностроение, 1974. - 144 с.

20. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 172с.

21. Шматов В.Е., Денисенко A.B., Шепелев A.A. Технология обработки инструментами из синтетических сверхтвёрдых материалов: Учеб. пособие. Горький: ГГУ, 1980. - 102 с.

22. Бакуль В.Н., Захаренко И.П., Милынтейн М.З. Обработка металлорежущего инструмента алмазными кругами. Учеб. пособие. М.: Высш. школа, 1969. - 176 с.

23. Ковальчук Е.М. Развитие производства абразивного, алмазного и эль-борового инструмента. М.: Машиностроение, 1976. - 32 с.

24. Захаренко И.П. Алмазные инструменты и процессы обработки. К.: Техшка, 1980.-215 с.

25. Боровский Г.В. Исследование процесса заточки инструментов из быстрорежущей стали кругами из эльбора: Автореф. . канд. техн. наук. -М., 1975.-23 с.

26. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Алмазно-электролитическая обработка инструмента. К.: Наук, думка, 1978. - 224 с.

27. Мишкевич Г. Рабочая грань алмаза. Л.: Лениздат, 1982. - 175 с.

28. Флид М.Д. Исследование методов правки алмазных кругов и кругов из эльбора // Станки и инструмент. М.: Машиностроение, 1974. - вып. 12. -С.3-10.

29. Чачин В.И., Дорофеев В.Д. Профилирование алмазных шлифовальных кругов. Минск: Наука и техника, 1974. - 160 с.

30. Синьковский JI.K., Симонян Р.В., Мосткова И.Б. Правка алмазных шлифовальных кругов // Обзор. М.: НИИМАШ, 1982. - 40 с.

31. Михайлуца Э.В. Исследование электроэрозионного метода правки и режущей способности инструмента из сверхтвёрдых материалов на металлических связках: Дисс. . канд. техн. наук. Харьков, 1975. — 198 с.

32. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. -М.: Машиностроение, 1985. 168 с.

33. Дабаин Г.Н. Исследование высокопроизводительного алмазно-электролитического шлифования твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук. Челябинск, 1980. - 25 с.

34. Янюшкин A.C. Исследование поверхностного слоя алмазных кругов на металлической связке при различных методах заточки // Янюшкин A.C. Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1982, -С. 56-59.

35. Шматов В.Е. Исследование процесса торцового шлифования сталей кругами из синтетических алмазов и кубонита в различных средах: Дисс. . канд. техн. наук. Горький, 1970. - 178 с.

36. Попов С.А., Белостоцкий В. Л. Электроабразивная заточка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1988. - 175 с.

37. Янюшкин A.C. Заточка инструментов методом двойного травления // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары: ЧТУ, 1981.-С. 85-87.

38. Лосева Н.Р., Янюшкин A.C. Исследование основных параметров затачивания быстрорежущих инструментов кругами из сверхтвёрдых материалов // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары: ЧТУ, 1978. - С. 64 - 75.

39. Семко М.Ф. Остаточные напряжения в поверхностном слое быстрорежущих сталей после АЭШ // Ж. Синтетические алмазы, 1973. вып. 6. -С. 32-34.

40. Худобин A.B., Глузман А.Л., Полянсков Ю.В. Применение СОЖ при шлифовании кругами из сверхтвёрдых материалов // НТК Европейских стран чл. СЭВ и СФРЮ: Тез. докл. - Киев, 1974. - С. 10.

41. Сычев А.Д., Бабенко O.A., Бондарев Е.К. Шлифование инструмента из маловольфрамовых быстрорежущих сталей кругами из синтетических сверхтвёрдых материалов // НТК «Синтетические алмазы 1974»: Тез. докл.-Киев, 1974.-С. 8.

42. Студенский Е.И., Богатырев В.И., Кадышев Н.Б. Электроалмазное шлифование. -М.: Машиностроение, 1971. 81 с.

43. Лавриненко В.И. Процессы глубинного электрохимического шлифования инструмента из быстрорежущей стали кругами из СТМ: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1982. - 24 с.

44. Лоладзе Т.Н., Бокучаева Г.В. К теории диффузионного износа алмазного абразивного инструмента // Труды ВНИИМАШ. 1965. - вып. 5.

45. Семёнов А.П. Исследование схватывания металлов при совместном пластическом деформировании. М.: Изд-во АН СССР, 1963. - 123 с.

46. Лозинский М.Г. Высокотемпературная металлография. М.: Машгиз, 1956.

47. Лоладзе Т.Н., Бокучаева Г.В. Исследование износа алмазного абразивного инструмента // Труды ТПИ. 1965. вып. 3.

48. Шьюман П. Диффузия в твёрдых телах. М.: Металлургия, 1966. -425с.

49. Кащук В.А., Мелехин Д.А., Бармин Б.Б. Справочник заточника. М.: Машиностроение, 1982. - 207 с.

50. Полянсков Ю.В. Повышение эффективности операций шлифования путём стабилизации свойств СОЖ: Автореф. . д-ра техн. наук. -М., 1983. -26 с.

51. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Обработка инструментальных материалов. К.: Техшка, 1980. - 150 с.

52. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Элементы модернизации станков шлифовальной группы под процессы электроалмазной обработки // Труды БрГТУ. Братск: БрГТУ, 2000. - С. 189 - 190.

53. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Конструкция катода для непрерывной правки шлифовального круга // XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. Братск: БрГТУ. 2000. - С. 166 - 167.

54. Янюшкин A.C., Попов В.Ю., Янюшкин P.A. Модернизация оборудования под процессы электроалмазной обработки // XXI НТК БрГТУ: Материалы конференции. Братск: БрГТУ. 2000. - С. 168 - 170.

55. Марченко Д.Г. Исследование процесса шлифования высоколегированных быстрорежущих сталей новыми абразивными материалами: Автореф. . канд. техн. наук. Воронеж, 1968. - 19 с.

56. Пахалин Ю.А. Исследование и разработка эффективного технологического процесса профилирования и правки алмазных шлифовальных кругов электроэрозионным способом: Автореф. . канд. техн. наук. -Минск, 1978.-22 с.

57. Попов В.Ю., Сурьев. A.A., Янпольский В.В. Конструкция приспособления для измерения малых сил резания // XXII НТК БрГТУ. Братск: БрГТУ. 2001.-С. 193-194.

58. Попов В.Ю., Сурьев. A.A., Янпольский В.В. Определение режущей способности шлифовальных кругов через силу Ру // XXII НТК БрГТУ. -Братск: БрГТУ. 2001. С. 194 - 195.

59. Клокова Н.П. Тензорезисторы: Теория, методики расчёта, разработки. -M.: Машиностроение, 1990. 224 с.

60. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. Под ред. P.A. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

61. Селиванов М.Н., Фридман А.Э., Кудряшова Ж.Ф. Качество измерений: Метрологическая справочная книга. Л.: Лениздат, 1987. - 295 с.

62. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. М.: Мир, 1980. - 610 с.

63. Крамер Г. Математические методы статистики. М.: Мир, 1975. - 648с.

64. Маликов М. Ф. Основы метрологии. М.: Мир, 1949. - 477 с.

65. Мостелер Ф., Тьюки Дж. Анализ данных и регрессия. М.: Финансы и статистика, 1982. - вып. 1. - 317 с.

66. Труды метрологических институтов СССР // Методы обработки результатов наблюдений при измерениях. Л.: Энергия, 1975. - вып. 172. -71 с.

67. Богомолова H.A. Практическая металлография. М.: Высш. школа, 1982.-272 с.

68. Шматов В.Е. Инструменты из синтетических сверхтвёрдых материалов. Горький: ГГУ, 1978. - 102 с.

69. Snell P.O., Parnama Е. The influence of abrasive polishing on the state stress and toughness properties of cemented carbides. «Plansecberichte fur Pulvermetallurgie», 1973, Bd. 21, N 4, p. 271 280.

70. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. M.: Машиностроение, 1982. - 400 с.

71. Лоскутов В.В. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1979, 243с.

72. Щербак M.B. и др. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак, М.А. Толстая, А.П. Аниси-мов, В.Х. Постаногов. М.: Машиностроение, 1981. - 263 с.

73. Немилов Е.Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов. JL: Машиностроение, 1989. - 164 с.

74. Новинюк О.С., Гродзинский Э.Я., Коныпин A.C. Алмазно-эрозионное зубохонингование. -М.: Машиностроение, 1986. 88 с.

75. Юшков В.В. Опыт внедрения абразивной и алмазной обработки при восстановлении деталей машин. М.: Машиностроение, 1989. - 64 с.

76. Попов С.А. Шлифовальные работы. М.: Машиностроение, 1987. -383с.

77. Lindenbeek D.A. Basie parameters for wet grinding with diamond wheels. -«Industrial Diamond Review», 1971, aet. p. 400 407.

78. Попов C.A., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твёрдых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. -263с.

79. Металловедение и технология металлов / Солнцев Ю.П., Веселов В.А., Демянцевич В.П. и др. М.: Металлургия, 1988. - 512 с.

80. Уманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н., Расторгуев Л.Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982.- 632 с.

81. Акопян В.А. Основы технологии низковольтной электроэрозионной заточки: Автореф. . канд. техн. наук. Ереван, 1954. - 22 с.

82. Ахундов Э.А. Исследование процесса заточки инструментов из маловольфрамовых быстрорежущих сталей кругами из кубического нитрида бора: Автореф. . канд. техн. наук. Киев, 1978. - 28 с.

83. Белостоцкий B.JI. Изыскание условий повышения производительности алмазной заточки твердосплавного инструмента: Автореф. . канд. техн. наук.-М., 1971.-22 с.

84. Вал Е.И. Исследование процессов затачивания металлорежущего инструмента кругами из кубонита: Автореф. . канд. техн. наук. Киев, 1972.- 24 с.

85. Завьялова Т.В. Исследование возможности уменьшения прижогов при заточке режущего инструмента: Автореф. . канд. техн. наук. -М., 1972. -22 с.

86. Ковалёв С.Л. Алмазное электрохимическое шлифование твердосплавных прорезных фрез: Автореф. . канд. техн. наук. Тула, 1991. - 25 с.

87. Коротовских В.К. Повышение производительности и качества заточки твердосплавного напайного инструмента за счёт оснащения операции высокоэффективными алмазными кругами: Автореф. . канд. техн. наук. -Курган, 1996.-27 с.

88. Крючков В.Я. Повышение эффективности алмазного шлифования инструмента из безвольфрамовых твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук. Горький, 1984. - 23 с.

89. Рыбицкий В.А. Исследование процессов заточки твердосплавных резцов кругами из синтетического алмаза: Автореф. . канд. техн. наук. -Харьков, 1971.-20 с.

90. Савченко Ю.А. Исследование процессов АЭО твёрдосплавного инструмента: Автореф. . канд. техн. наук. Киев, 1977. - 22 с.

91. Соколов В.О. Исследование точности профилирования и правки алмаз-ноабразивных инструментов на металлических связках электроэрозионным методом: Автореф. . канд. техн. наук. Минск, 1982. - 26 с.

92. Туменко В.В. Выбор рациональных условий заточки инструмента на основе закономерностей шлифуемости современных и перспективных марок быстрорежущих сталей: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1986. -25 с.

93. Залога В.А. Исследование процесса высокопроизводительного электроалмазного шлифования инструментальных материалов кругами из АСБ: Автореф. . канд. техн. наук. Харьков, 1974. - 20 с.

94. Правиков Ю.М. Повышение эффективности операций шлифования путём снижения засаливания рабочей поверхности шлифовального круга (на примере алюминия): Автореф. . канд. техн. наук. Саратов, 1983. -24 с.

95. Ауни, Абдель Рахман Исследование закономерностей процессов упругой заточки твердосплавных резцов кругами из синтетического алмаза и ЗКК: Автореф. . канд. техн. наук. -М., 1971. -25 с.

96. Полянсков Ю.В. Повышение эффективности операций шлифования путём стабилизации свойств СОЖ: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1983.-25 с.

97. Сальников А.Н. Системный анализ процессов абразивной обработки: Автореф. . канд. техн. наук. Челябинск, 1982. -21 с.

98. Скрипченко Ю.С. Топография алмазного круга и её влияние на процесс формирования качества поверхности: Автореф. . канд. техн. наук. -Минск, 1984.-25 с.

99. Короткое А.Н. Повышение работоспособности шлифовальных инструментов на основе эффективного использования свойств зёрен: Автореф. . канд. техн. наук. М., 1993. - 23 с.

100. Ю1.Кольчугин С.Ф. Повышение точности и эффективности профильного врезного алмазно-эрозионного шлифования: Автореф. . канд. техн. наук. Пенза, 1997. - 22 с.

101. Бурочкин Ю.П. Исследование физических особенностей и технологических показателей электроалмазного шлифования твёрдых сплавов торцом круга: Автореф. . канд. техн. наук. Куйбышев, 1974. - 23 с.

102. Турманидзе P.C. Механизм износа и установление эффективных условий эксплуатации алмазных кругов при обработке стандартных, маловольфрамовых и безвольфрамовых твёрдых сплавов: Автореф. . канд. техн. наук. Тбилиси, 1982. - 21 с.

103. Шульман А.П., Созин Ю.И., Колисниченко Н.Ф. Качество поверхности обработанной алмазами. Киев: Техника, 1972. - 118 с.

104. Технология и экономика электрохимической обработки / Под ред. Ф. В. Седыкина. М.: Машиностроение, 1980. - 192 с.

105. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием / Под ред. М. И. Клушина. М.: Машиностроение, 1979. - 192 с.

106. Ю7.Приданцев М.В., Давыдова JI.H., Тамарина И.А. Конструкционные стали (справочник). М.: Металлургия, 1980. - 288 с.

107. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1980. - 120 с.

108. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов. М.: Машиностроение, 1984. - 224 с.

109. Крымов В.В., Горелов В.А. Алмазное шлифование деталей из титановых сплавов и жаропрочных сталей. М.: Машиностроение, 1977. - 61 с.

110. Каратыгин A.M., Коршунов Б.С. Заточка и доводка инструмента. М.: Машиностроение, 1977. - 183 с.

111. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985. - 130 с.

112. Артамонов Б.А., Вишницкий A.JL, Волков Ю.С. Размерная электрическая обработка металлов. М.: Высш. школа, 1978. - 336 с.

113. Щеголев В.А., Уланова М.Е. Эластичные абразивные и алмазные инструменты. -Л.: Машиностроение, 1977. 184 с.

114. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я., Лавриненко В.И. Глубинное шлифование кругами из сверхтвёрдых материалов. М.: Машиностроение, 1988. -56 с.151

115. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ. М.: Машиностроение, 1985.-64 с.

116. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. М.: Машиностроение, 1975. - 144 с.

117. Винарский М.С., Лурье М.В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. Киев.: «Техшка», 1975. - 168 с.