Контактное взаимодействие при комбинированном электроалмазном затачивании твердосплавных инструментов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, доктор технических наук Янюшкин, Александр Сергеевич

• Янюшкин, Александр Сергеевич
• доктор технических наук
• 2004

Оглавление диссертации доктор технических наук Янюшкин, Александр Сергеевич

Введение.

Глава 1. Современное состояние теоретических и практических исследований процесса затачивания твёрдосплавного инструмента, цель и задачи исследования.

1.1. Методы затачивания твёрдосплавного инструмента

1.1.1. Абразивно-алмазное затачивание

1.1.2. Электроалмазное затачивание.

1.2. Состояние рабочей поверхности круга при разных методах затачивания.

1.3. Потеря работоспособности алмазных кругов и методы восстановления их режущих свойств

1.3.1. Причины потери алмазными кругами режущей способности.

1.3.2. Засаливание алмазных кругов на металлической связке.

1.3.3. Методы восстановления режущих свойств круга.

1.4. Качество инструмента, заточенного различными методами.

1.4.1. Формирование геометрических показателей качества режущих инструментов

1.4.2. Физическое состояние поверхностного слоя.

1.5. Проблемы количественной оценки процесса засаливания с позиций адгезии инструментального и обрабатываемого материала.

1.5.1. Анализ методов определения адгезионно-диффузионных явлений

1.5.2. Гипотеза о начальном напряженном состоянии в твердых телах.

1.6. Выбор и обоснование основных направлений исследований и разработок

Глава 2. Разработка теории контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов

2.1. Гипотезы о механическом поведении инструментальных

4 и обрабатываемых материалов на контактных поверхностях

2.2. Модель инструментального и обрабатываемого материалов в зоне их контакта.

2.3. Представление об адгезии в рамках предложенной модели.

2.4. Учет реальных условий процесса затачивания режущего инструмента кругами на металлической связке при вычислении энергии адгезии.

2.5. Установление режима самозатачивания круга и критерии оценки его нормальной работы

Выводы по 2 главе. щ

Глава 3. Экспериментальные данные о строение алмазоносного слоя и природа засаливания кругов на металлической связке.

3.1. Общие положения.

3.2. Подготовка эталона

3.3. Поверхность круга после затачивания без СОЖ.

3.4. Состояние поверхности круга после затачивания электрохимическим методом.

3.5. Поверхность круга после затачивания с непрерывной

Щ электрохимической правкой круга.

3.6. Состояние поверхности круга после затачивания твердого сплава комбинированным методом.

3.7. О природе засаливания алмазных кругов на металлической связке.

3.8. Пример расчета энергии адгезии с учетом наличия пассивирующих пленок.

Выводы по 3 главе.

Глава 4. Исследование качества твёрдосплавного инструмента, заточенного разными методами. ф 4.1. Общие положения.

4.2. Качество инструмента, заточенного без СОЖ.

4.3. Качество инструмента, заточенного при непрерывной электрохимической правке круга.

4.4. Качество инструмента, заточенного при электрохимическом травлении.

4.5. Качество инструмента, заточенного методом двойного травления.

4.6. Распределение микротвердости по передней поверхности у твердосплавных пластин, заточенных различными методами

4.7. Исследование дефектного слоя твердого сплава, затачиваемого различными методами.

4.8. Рсчет энергии адгезии с учетом наличия пассивирующих пленок на обрабатываемой поверхности инструмента.

Выводы по 4 главе.

Глава 5. Исследование основных показателей процесса комбинированной электроалмазной обработки режущих инструментов.

5.1. Общие положения.

5.2. Влияние режимов затачивания на режущую способность круга

5.3. Влияние режимов резания на износостойкость алмазных кругов

Ф 5.4. Влияние электрических параметров обработки на удельный расход алмазов.

5.4.1. Влияние плотности силы тока правки на удельный расход алмазов.

5.4.2. Влияние плотности силы тока травления на удельный расход алмазов.

5.5. Изучение влияния режимов резания на шероховатость заточенной поверхности.

5.6. Влияние режимов резания на эффективную мощность затачивания щ твердосплавных инструментов

5.7. Расход алмазов от времени правки алмазного круга

Выводы по 5 главе.

Глава 6. Преимущества МДТ и рекомендации по рациональному применению в промышленности

6.1. Соотношение между величиной растравленного слоя и глубиной поперечной подачи при затачивании

6.2. Взаимосвязь дефектного слоя с электрическими и механическими режимами резания

6.3. Стойкость инструмента, заточенного различными методами, и комплексный показатель качества

6.4. Влияние характеристики алмазных кругов на технико-экономические показатели алмазной обработки.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Контактное взаимодействие при комбинированном электроалмазном затачивании твердосплавных инструментов»

Развитие машиностроения на современном этапе связано с возрастающими требованиями к качеству изготавливаемых изделий. Для машиностроителей понятие качества, прежде всего, связано с точностью размеров, геометрической формы, взаимного расположения поверхностей и их шероховатостью, прочностными свойствами деталей. С другой стороны ожидается резкое возрастание применения легких дисперсно-упрочненных металлов и пластмасс в качестве конструкционных материалов, выпуск сталей и сплавов со специальными свойствами повышенной прочности и твердости. Таким образом, со временем придется обрабатывать все большее количество материалов класса высокопрочных и труднообрабатываемых.

Решение встающих проблем механообработки связано с изучением контактных процессов, происходящих в зоне резания (на уровне «микромира») с позиций физики твердого тела и на этой основе управление качеством поверхностного слоя. Действительно в процессе резания чрезвычайно плотный контакт, возникает физическая граница раздела инструментального и обрабатываемого материалов, где закономерно образуется естественный граничный слой (третье тело) или дефектный слой. Процессы, обуславливающие появление этого слоя, совершаются на атомно-молекулярном уровне, осуществляются на активированных участках контакта и, как правило, по мере удаления от режущей кромки (границы раздела) возрастают до определенного максимума и затем постепенно затухают. Граничный слой является продуктом интенсивных адгезионно-диффузионных процессов, о чем, прежде всего, свидетельствует ряд данных, в том числе экспериментально установленных.

О глубоких превращениях поверхностных контактных слоев свидетельствуют специфические состояния отдельных микрообъемов контактной зоны (резкое изменение структуры, пластическая деформация, образование вакансий, дефектов упаковки и др.). Полученные экспериментальные данные убедительно показывают, что при обработке высокопрочных и труднообрабатываемых материалов, сам процесс шлифования является уникальным генератором энергии, мощность которого в зависимости от свойств обрабатываемого материала, режимов и условий обработки и ряда других факторов может изменяться в широких пределах.

Поскольку трение при шлифовании осложнено интенсивными адгезионными явлениями или схватыванием, а контакт, согласно нашим данным, на всей площади взаимодействия дискретен, то процессы и реакции в граничных слоях концентрируются в малых объемах, где локальная плотность энергии может быть чрезвычайно высока. Таким образом, практически при любых режимах шлифования, независимо от скорости и других условий резания, закономерно воспроизводится контактная обстановка с параметрами, характерными для взрыва или удара, где осуществляются энергоемкие процессы, вплоть до аллотропических превращений, таких как переход алмаза в графит, фазовых и структурных изменениях.

Так в общих чертах можно объяснить появление «третьего тела». Будучи граничным, этот слой принадлежит как инструментальному материалу, так и обрабатываемой поверхности, поэтому интенсивность изнашивания абразивных зерен и качество новой поверхности становится функцией контактных физико-химических процессов и реакций. С этих позиций, с одной стороны, особое значение приобретает такое свойство инструментального материала, как химическая инертность по отношению к обрабатываемому, а с другой, очень важно правильное сочетание инструментального материала с обрабатываемым и с внешней средой.

Именно эти обстоятельства являются основополагающими при выборе эффективной области применения всех шлифовальных кругов и, прежде всего, из сверхтвердых материалов — алмаза и кубического нитрида бора, работающих на напряженных тепловых режимах, где роль диффузионных процессов и химических реакций особенно велика.

В связи с этим обстоятельством, а также развитием машиностроения в направлении глубокой и всеобъемлющей автоматизации на базе широкого применения станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, различных интегральных гибких станочных систем, где требования к качеству и надежности инструмента особо велики, резко повышается роль операций затачивания в. В частности, разработка рациональных условий затачивания твердых сплавов составляет ныне серьезную и актуальную научно-практическую задачу. Дело в том, что интегральный критерий качества — стойкость режущего инструмента, мало дает для понимания природы этого важнейшего показателя. Научный же аспект качества чрезвычайно емок и многообразен. Он требует исследований на всех уровнях: макро-, микро- и субмикро-.

Процесс затачивания — область, в которую входит настоящее исследование - представляет собой разновидность процесса резания и подчиняется общим его законам. В то же время любой акт резания лезвийным или абразивным инструментом представляет собой процесс разрушения, при котором удаление срезаемого слоя неизбежно связано и с нанесением «травмы» вновь образованным поверхностям, в нашем случае — не только затачиваемой, но и смежной. Эти поверхности, их дефектный слой, а следовательно качество, и надежность инструмента формируются в граничной зоне взаимодействия круга с инструментом. Несомненно, что важную роль здесь играют физико-химические явления, однако, адекватный механизм образования рабочего слоя инструмента мало изучен, а состав и природа его остаются спорными.

Исследования, выполненные в последние годы Тульским, Харьковским, Челябинским университетами, институтом сверхтвердых материалов НАН Украины, МВТУ им. Н.Э.Баумана, институтом электрохимии РАН, ЭНИМС, ВНИИинструмент, а также нашим коллективом и др., показывают, что одним из перспективных видов затачивания твердосплавных режущих инструментов является электроалмазное шлифование. Среди прогрессивных электроалмазных методов шлифования и затачивания следует отметить электрохимические и электрозионные методы. Они отличаются от других высокой производительностью. Однако из-за низкого качества обработанных поверхностей эти методы рекомендуют в основном для черновой обработки.

С точки зрения повышения качества, и производительности заслуживает внимания комбинированный электрохимический метод, который состоит в одновременном электрохимическом растворении затачиваемой поверхности и непрерывной правке круга (МДТ).

Все исследования, количественные и качественные, выполнены в процессе затачивания различных твердосплавных инструментов алмазными кругами на металлических связках. Всего исследовано более 40 различных марок кругов. В качестве основного метода применялся МДТ и его разновидности: шлифование с непрерывной электрохимической правкой круга; алмазное электрохимическое шлифование и для сравнения шлифование без СОЖ. Проведены следующие экспериментальные исследования. Исследования радиальной силы резания, режущей способности, удельного расхода алмазных кругов, мощности резания, себестоимости операции затачивания, шероховатости обработанной поверхности, микротвердости твердосплавных пластин, дефектных слоев после обработки, стойкости инструмента выполнены на различных режимах резания при различных методах обработки. На каждом этапе даны сравнительные оценки и установлены рациональные режимы обработки. При изучении природы, структуры, элементного и фазового состава контактирующих поверхностей применялись методы металлографического анализа, растровой электронной микроскопии, микрорентгеноспектрального и рентгеноструктурного анализа.

В первой главе рассмотрены общие вопросы обеспечения работоспособности алмазных кругов на металлической связке, рассматриваются причины потери и способы восстановления режущей способности алмазных кругов, состояние рабочей поверхности круга, удельный расход алмазов при различных методах затачивания. Анализируются взгляды на процесс засаливания и формирования качества твердосплавного инструмента в различных условиях затачивания.

Вторая глава посвящена анализу различных схем процесса электроалмазного затачивания твердосплавных инструментов и установлению критерия работы алмазных кругов на металлической связке в режиме самозатачивания. Также разработке теории контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов.

В третьей главе изучена природа засаливания алмазных кругов на металлической связке, строение и топография изменения поверхности алмазного слоя круга. Особое внимание уделено формированию поверхностного слоя при затачивании без СОЖ, поскольку в этом процессе удается полнее выявить вторичные структуры, ответственные за засаливание круга. Анализируются причины потери работоспособности алмазных кругов и выдвигаются предложения для устранения этого «вредного» влияния.

В четвертой главе изложены результаты изучения механизма образования дефектного слоя на заточенном твердосплавном инструменте, показаны размеры этих слоев, дана общая классификация дефектов и выявлены доминирующие дефекты в различных процессах затачивания. Анализ полученных данных позволил более дифференцированно рассмотреть виды дефектов и на этой основе скорректировать и расширить ранее сформулированные показатели качества заточенного твердосплавного инструмента.

В пятой главе представлены исследования основных показателей процесса комбинированного электроалмазного затачивания режущих инструментов, показана связь их с режимами и условиями обработки. Особое внимание уделено исследованиям режущей способности, удельному расходу алмазных кругов, шероховатости обработанной поверхности, эффективной мощности резания.

В шестой главе излагаются результаты исследования качества твердосплавного инструмента, заточенного комбинированным методом Изучена стойкость и комплексный показатель качества твердосплавных резцов, заточенных разными методами. Исследования выполнены в лабораторных и реальных условиях производства ЧЗПТ, ЧАЗ, ПТЗ. Даны рекомендации промышленности по рациональным режимам затачивания твердосплавного инструмента, модернизации заточного и шлифовального оборудования под процессы комбинированной электроалмазной обработки, условиям безопасности, выбору кругов и другим вопросам организации затачивания инструмента.

В заключении приведены основные выводы работы.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Янюшкин, Александр Сергеевич

Выводы по 6 главе

1. Установлена закономерная связь между размерами дефектного слоя, режимами резания и электрическими параметрами, позволившая вывести математическую зависимость для определения величины поперечной подачи, гарантирующей минимальный уровень дефектов на твердосплавном инструменте.

2. Доказано, что существенные преимущества перед исследованными методами электроалмазного затачивания по важнейшим параметрам: величине дефектного слоя и качеству (стойкости инструмента и комплексному показателю качества), удельному расходу алмазов и режущей способности круга, мощности и себестоимости операции затачивания имеет комбинированный электроалмазный метод, который целесообразно широко применять в промышленности.

3. Рекомендованы рациональные режимы обработки твердых сплавов группы ВК и ТК. Результаты испытаний, выполненных в лабораторных и производственных условиях, свидетельствуют о повышении стойкости твердосплавного инструмента в 1,5.2 раза, а коэффициент вариации о надежности инструмента, заточенного по предлагаемой технологии, — в 2,2.2,5 раза.

4. Представлены различные варианты модернизации заточного оборудования, дано конструктивное описание узлов оснастки, электрических схем комбинированной электроалмазной обработки, достаточных для внедрения результатов диссертационной работы в промышленности и создания на этой основе высокоэффективных технологий обработки высокопрочных и труднообрабатываемых материалов. Отмечены перспективы исследований, выполняемых в данном направлении.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработана теория процесса засаливания алмазных кругов с металлической связкой, на основе которой создана универсальная методика расчета энергии адгезионно-диффузионного взаимодействия в зоне контакта инструментального и обрабатываемого материалов, позволившая установить причину потери работоспособности алмазных кругов на металлической связке и найти пути устранения этого негативного явления.

2. Установлено, что в процессе затачивания образуется область, которая одновременно принадлежит алмазоносному слою круга и затачиваемой поверхности инструмента. Протекающие здесь контактные процессы и химические реакции ответственны как за засаливание круга, так и за образование дефектного слоя на заточенном инструменте. Доказано, что засаленный слой, который непосредственно влияет на все результаты процесса затачивания, имеет сложную механо-физико-химическую природу: он состоит из компонентов обрабатываемого материала, связки круга и вторичных соединений, образовавшихся в результате адгезионно-диффузионных явлений, химических реакций и рекристаллизации.

3. Построена математическая модель контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов, позволившая:

- вычислить энергию адгезии элементов обрабатываемого материала и металлической основы шлифовального круга с учетом их механических свойств;

- на основе прочностных свойств контактирующих материалов оценить возможность механического отделения засаленного слоя от поверхности круга без разрушения его основы.

4. Составлена классификация видов контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов при комбинированном электроалмазном затачивании режущих инструментов. Разработан комплекс программ для расчета на ЭВМ энергии адгезионного взаимодействия элементов контактирующих пар. Выполнены примеры расчета энергии адгезии при алмазном затачивании твердосплавных инструментов.

5. Разработана теория контактного взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов, для целенаправленного выбора рецептуры электролитов и комплекса новых металлических связок при изготовлении (производстве) шлифовальных кругов, исключающих процесс засаливания и гарантирующих их работу в режиме самозатачивания.

6. Установлено, что дефектный слой, определяющий качество инструмента, в общем виде имеет сложную природу. Он включает: механические повреждения, выкрашивания, макро- и микротрещины; элементно-фазовые изменения, вызванные физико-химическими процессами и реакциями, которые обусловлены контактной энергией высокой плотности; растравливание поверхностей, вызванное электрохимическими процессами; поверхностную пластическую деформацию, обусловленную трением, высокими контактными силовыми и тепловыми нагрузками.

Дефектному слою инструмента, заточенному без СОЖ и методом с непрерывной электрохимической правкой круга, присущи механические повреждения и элементно-фазовые изменения с преобладанием первых. Для инструментов, заточенных электрохимическим методом, характерно растравливание поверхностей, а также и элементно-фазовые изменения. При комбинированном методе дефекты включают характерные признаки для двух предыдущих методов, однако они существенно минимизированы.

7. Доказано, что режим устойчивого самозатачивания наиболее полно реализуется в условиях непрерывной электрохимической правки круга и одновременного травления обрабатываемой поверхности и характеризуется постоянством силы Рг Наиболее благоприятными являются условия самозатачивания, которые достигаются управлением плотностью тока правки более 0,2 А/см2 и травления в пределах 15. .20 А/см2.

8. Установлено, что при комбинированном методе воздействие абразивного резания и анодного растворения обработанной поверхности позволяет снизить шероховатость на 30-40 % по сравнению с другими электроалмазными методами ив 1,5.2 раза по сравнению с обычным алмазным шлифованием.

9. Установлено, что на передней поверхности, вблизи режущей кромки, образуется окисная пленка, предохраняющая инструмент от растравливания, имеет характерный цвет и является результатом, как окисления компонентов твердого сплава, так и осаждения на поверхности компонентов связки круга и электролита. Показано разупрочнение передней поверхности на величину до 3 Л мм при плотности тока превышающей 40 А/см при алмазном электрохимическом шлифовании и до 30.40 мкм при комбинированной обработке. Предложены решения, обеспечивающие снижение дефектов разупрочнения на контактных поверхностях инструмента.

10. Доказано, что существенные преимущества перед исследованными методами электроалмазного затачивания по важнейшим параметрам: величине дефектного слоя, качеству (стойкости и комплексному показателю качества), удельному расходу алмазов, режущей способности, мощности и другим технико-экономическим показателям имеет комбинированный электроалмазный метод, который целесообразно широко применять в промышленности.

11. Опыт применения комбинированного электроалмазного затачивания в производственных условиях показал, что он пригоден для затачивания самых разнообразных инструментов: резцов, фрез, зенкеров, сверл и др. Результаты стойкостных испытаний свидетельствуют о повышении стойкости в 1,5.2 раза, а коэффициент вариации о надежности инструмента, заточенного методом электрохимического шлифования с одновременной непрерывной правкой круга в 2,5 раза.

12. С учетом теоретических и экспериментальных исследований предложен метод комбинированного затачивания (шлифования) кругами на металлической связках с непрерывной правкой, в котором реализуется многовариантность процессов электроалмазной обработки.

13. Выполненные исследования позволяют разработать новые высокоэффективные технологии обработки высокопрочных и труднообрабатываемых материалов, с применением кругов на металлической связке, модернизированного или вновь проектируемого оборудования и технологической оснастки.

14. Результаты диссертационной работы внедрены на ряде предприятий: Чебоксарском заводе промышленных тракторов; Павлодарском тракторном заводе; Чебоксарском агрегатном заводе; Братском алюминиевом заводе; Сиб-НИИ строительного и дорожного машиностроения и других предприятиях, а также внедрены в учебный процесс для студентов, магистрантов, аспирантов специальности "Технология машиностроения".

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Янюшкин, Александр Сергеевич, 2004 год

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных решений. — М.: Машиностроение. - Наука, 1976.-275 с.

2. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высш. шк., 1969. —512 с.

3. Балан Т.Р., Боримчук Н.И., Бочко А.Б. и др. Структурное исследование продуктов ударного сжатия графита // Сверхтвердые материалы. 1983. - Вып. З.-С. 19-23.

4. Баранчиков В.И., Тарапанов А.С., Харламов Г.А. Обработка специальных материалов в машиностроении: Справочник. — М.: Машиностроение, 2002. 264 с. (Б-ка технолога).

5. Беззубенко Н.К. и др. Влияние способа приработки и правки брусков из сверхтвердых материалов на их работоспособность // Алмазы ВНИИАШ, — М., 1973.-№5.-с. 9-12.

6. Беззубенко Н.К., Казбанов Г.Н. Алмазное шлифование с непрерывной электрохимической правкой круга // Станки и инструмент, №6, 1972. — С. 41-42.

7. Безъязычный В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. // Инженерия поверхности. Прил. №4. Справочник. Инженерный журнал. 2001.-С. 9-16.

8. Беккер М.С., Гордон М.Б., Лосева Н.Р. К механизму действия СОЖ при затачивании инструментальных сталей. В кн.: Вопросы теории действия сма-зочно-охлаждающих технологических средств в процессе обработки металлов резанием. Горький. Вып. 3. - С. 3-12.

9. Бобров В.Ф. Основы теории резания. М.: Машиностроение, 1975.344 с.

10. Богомолова Н.А. Практическая металлография. — М.: Высш. шк., 1982.- 272 с.

11. Бокучава Г.В., Сирадзе A.M., Турманидзе Р.С. Определение диффузионной способности алмаза в контакте с твердыми сплавами // Физические процессы при резании металлов. — Волгоград, 1980. — Вып. 1. — С. 52-57.

12. Вакс В.Г. Межатомные взаимодействия и связь в твердых телах. М., ИздАТ, 2002 256 с.

13. Валиков Е.Н. Основные направления развития инструментального производства. // Исследование в области инструментального производства и обработки металлов резанием — Тула, 1984. — С. 3-11.

14. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями,- М.: Машиностроение, 1993. — 336 с.

15. Гагрин В.Г. Термическое разрушение синтетических алмазов // Сверхтвердые материалы. —1982. — №2. С. 17-19.

16. Гладких Л.И., Свердлова Б.М., Фукс М.Я. Остаточные напряжения в поверхностном слое твердосплавных пластинок после алмазного шлифования // Физико-химическая механика материалов, 1968. Т. 4, №6. — С. 697-702.

17. Гартфельдер В.А., Сарандаев В.Н., Янюшкин А.С. Опыт рационального применения лезвийного инструмента из СТМ на Чебоксарском заводе промышленных тракторов. Высокоэффективные процессы обработки резанием конструкционных материалов. М., 1986. - С. 39-44.

18. Гордон М.Б., Федяров В.И., Янюшкин А.С. и др. Непрерывная электрохимическая правка алмазных кругов на металлической связке // Технология автомобилестроения. 1976. — №4 (39). — С. 27-29.

19. Гордон М.Б. Роль физико-химических процессов при резании материалов // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чув. ун-т. — Чебоксары, 1981.-С. 3-11.

20. Гордон М.Б., Янюшкин А.С. Высокоэффективная электрохимическая обработка твердых сплавов в режиме самозатачивания алмазного круга и одновременного травления поверхности изделий // Вестник машиностроения. -1984. -№3.-78 с.

21. Горелик С.С., Расторгуев Л.И., Скаков Ю.А. Рентгеновский и электрон-нос копический анализ. М.: Металлургия, 1970. - 368 с.

22. Горелик С.С., Дашевский М.Я. Материаловедение полупроводников и диэлектриков М.: Металлургия, 1988 - 576 с.

23. Гостев В.В. Алмазно-электрохимическое шлифование твердых сплавов. Киев: Вища школа, 1974. — 124 с.

24. Гостев В.В. Качество поверхности твердых сплавов // Синтетические алмазы. 1972. - №4. - С. 27-31.

25. Грабченко А.И., Залога В.А. Исследование распределения плотности тока по длине межэлектродного зазора и кинетики растворения твердых сплавов при электроалмазном шлифовании // Резание и инструмент. Харьков, 1975.-Вып. 2.-С. 43-48.

26. Грабченко А.И. Шероховатость рабочих поверхностей режущих инструментов при алмазной заточке и доводке // Станки и режущие инструменты. Вып. 4. Харьков: Изд-во ХГУ, 1967. - С. 60-64.

27. Гродзинский Э.Я., Зубатова Л.С., Костин Г.Б. Алмазное электроэрозионное шлифование безвольфрамовых твердых сплавов // Станки и инструмент. -1983.-№2.-С. 22-23.

28. Гродзинский Э.Я. Электрические процессы при алмазно-электрохимическом шлифовании // Синтетические алмазы. 1978. Вып. 1. - С. 27-29.

29. Гродзинский Э.Я. Сравнительные характеристики электрохимической и алмазно-электрохимической обработки: Материалы международной конференции по применению синтетических алмазов в промышленности. — Киев, 1971.-С. 61-63.

30. Гродзинский Э.Я. и др. Некоторые вопросы при абразивной обработке / Э.Я. Гродзинский, М.И. Ломоносов, М.В. Кодпов, Л.С. Зубатова. Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып. 3. — М., 1973. — С. 11-14.

31. Голоденко Б.А., Смоленцев В.П. Организация целенаправленного формирования новых методов комбинированной обработки //Вестник машиностроения. 1994. №4. С.25 28.

32. Дальский A.M., Васильев А.С., Кондаков А.И. Технологическое наследие и направленно формирование эксплуатационных свойств изделий машиностроения // Известия вузов. Машиностроение. 1996. № 10 12. С. 70 — 76.

33. Дагаев Н.Л., Филимоненко В.И., Крейман Б.М. Электроалмазное шлифование твердых сплавов // Синтетические алмазы. 1971. — №5. С. 1—7.

34. Друй М.С., Сохор М.И., Федотова С.М. Исследование порошков природных и синтетических алмазов после нагревания в среде окиси углерода // Алмазы. 1969. - Вып. 4. - С. 4-9.

35. Дягтеренко Н.С. Применение алмазов в инструментальной промышленности // Алмазы М.: НИИмаш, 1970 - Вып. 2 - С. 7-8.

36. Залога В.А. Высокопроизводительное алмазное шлифование твердых сплавов с автономным управлением режущим рельефом круга // Резание и инструмент. Вып. 26: Респуб. межвед. научн. техн. сборник. Харьков: Вища школа, изд-во Харьков, ун-та, 1981. — С. 54-56.

37. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Исследование различных способов алмазно-электрохимического совместного шлифования твердого сплава и стали // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1973. - №3. — С. 5-7.

38. Захаренко И.П., Шепелев А.А. Алмазная заточка твердосплавного инструмента со стальной державкой. Киев.: Наукова думка, 1976. - 218 с.

39. Захаренко И.П., Шмелев А.А. Алмазная заточка твердосплавного инструмента. Киев.: Наукова думка, 1978. - 218 с.

40. Захаренко И.П. Эффективность обработки инструмента сверхтвердыми материалами. М.: Машиностроение, 1982. - 294 с.

41. Захаренко И.П., Савченко Ю.Я. Алмазно-электролитичес-кая обработка инструмента. — Киев: Наукова думка, 1977. 220 с.

42. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. — М.: Металлургия, 1983.-352 с.

43. Иванов Н.П. Анализ влияния взаимодействия процессов абразивно-эрозионного шлифования на съем металла // Резание и инструмент. Харьков, 1979.-Вып. 22.-С. 49-57.

44. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969.-334 с.

45. Кабанов Б.Н. Электрохимия металлов и адсорбция. М.: Химия, 1968. -462 с.

46. Кабалдин Ю.Г. Математическое моделирование самоорганизующихся процессов в технологических системах обработки резанием. — Владивосток: Дальнаука, 2000. 195 с.

47. Каминский М.Е. и др. Рациональная эксплуатация алмазного инструмента. М.: Машиностроение, 1975. — 241 с.

48. Каратыгин A.M., Коршунов Б.С. Заточка и доводка инструмента. — М.: Машиностроение, 1977. 182 с.

49. Касьян М.В. и др. Изменения в поверхностном слое твердого сплава // Алмазы.- 1971. №9.-С. 13-15.

50. Кащук В.А. Особенности шлифования конструктивных керамических материалов // Вестник машиностроения. 1994. -№10. - С. 21-26.

51. Керша Г.А. и др. К вопросу определения величины электрохимического съема при электроабразивном шлифовании // Реферативный журнал, ВИНИТИ. 1978. -№i 1. С. 56-59.

52. Кикоин И.К., Кикоин А.К. Молекулярная физика- М.: Гл. издат-вофиз.-мат. лит., 1963. 500 с.

53. Колесников К.С., Баландин Г.Ф., Дальский A.M. и др. Технологические основы обеспечения качества машин / Под ред. К.С. Колесникова. — М.: Машиностроение, 1990. 256 с.

54. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1997. - 592 с.

55. Ковыженко Г.И., Пугач Э.А., Созин Ю.И. и др. Качество поверхности твердого сплава при алмазной обработке // Сверхтвердые материалы. 1980. — №4. - С. 44-47.

56. Колорыткин Я.М., Флорианович Г.М. Аномальные явления при растворении металлов // Итоги науки. Электрохимия. Вып. 7. М.: ВИНИТИ, 1971. -С. 5-64.

57. Короткова Л.П., Прокаев Н.В. Качество поверхностей, обработанных шлифовальным инструментом с контролируемой формой зерен // Вестник Куз-ГТУ, 2001. № 2 - С. 76-77.

58. Кузнецов A.M., Евстратов С.С. Повышение качества обработки твердосплавного инструмента // Новое в ЭХРО металлов. Кишинев, 1972. — 48 с.

59. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. М.: Машиностроение, 1975. - 144 с.

60. Киселев В.Ф. Поверхностные явления в полупроводниках и диэлектриках. М.: Наука, 1970. - 310 с.

61. Лаврентьев М.А., Шабат Б.В. Методы теории функций комплексного переменного.- М.: Наука, 1973. 736 с.

62. Ланда В.А., Кантор М.М., Байков В.А. Рентгенографический контроль качества шлифования и заточки инструментов из быстрорежущей стали // Заводская лаборатория. 1964. - Т.30. - №6. - С. 731-734.

63. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии. М.: Металлургия, 1972.-543 с.

64. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение, 1967. - 113 с.

65. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

66. Лосева Н.Р. Исследование путей повышения качества инструмента из быстрорежущей стали и экономичности процесса затачивания. Дисс. канд. техн. наук. Чебоксары, 1980. 198 с.

67. Лосева Н.Р., Янюшкин А.С. Исследование основных параметров процесса затачивания быстрорежущих инструментов кругами из сверхтвердых материалов // Теория резания, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1978.-Вып. 5.-С. 64-75.

68. Лошак М.Г., Александрова Л.И. Упрочнение твердых сплавов. Киев: Наукова думка, 1977. - 148 с.

69. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. — М.: Машиностроение, 1969. 172 с.

70. Лысак Л.И. и др. К вопросу о кристаллической структуре мартенсита закаленной стали // Физика металлов и металловедение. 1965. - Т. 19 (вып. 6). -С. 933-935.

71. Львов В.И., Сафронов В.Г. Электроалмазная обработка металлов и сплавов: Обзор. М.: НИИмаш, 1978. - 67 с.

72. Маслов Е.И. Теории шлифования материалов. — М.: Машиностроение, 1974.-320 с.

73. Маслов Е.Н., Постникова Н.В. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом. М.: Машиностроение, 1975.-48 с.

74. Мильштейн М.З., Вдовин Г.П., Кербиков Л.С. Алмазное шлифование зубьев твердосплавных швееров // Станки и инструмент. — 1970. — №1. С. 7—29.

75. Миндлин Я.Б. Алмазная обработка твердосплавного режущего инструмента // Алмазный инструмент и процессы алмазной обработки. — М., 1961. С. 5-46.

76. Михин Н.М. О связи площади касания и сближения при неподвижном и скользящем контактах. // В кн.: Трение твердых тел. М., 1974. С. 173-178.

77. Мишин В.А., Листопад Л.А. Тонкая структура поверхностей тренияпри резании сталей с применением СОЖ // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов / Чув. ун-т, Чебоксары, 1981. С. 9-16.

78. Мороз Н.И., Исаева Р.Б., Алексеев Г.А., Аронов А.И. Способ электро-эрозионно-электрохимической обработки металлов и сплавов в проточном электролите. А. с. № 193877, 1965.

79. Никитин А.П., Степанов Г.И. Вскрытие зерен алмазных кругов травлением // Станки и инструмент. 1969. - №8 — С. 32-33.

80. Никоноров Ю.И., Медведева М.С. К вопросу об окислении алмазов // Сверхтвердые материалы 1979-Вып. 2.-С. 19-20.

81. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак и др. М.: Машиностроение, 1981. - 263 с.

82. Петрушин С.И., Бобрович И.М., Корчуганова М.А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. Томск: Изд. ТПУ, 1999. - 91 с.

83. Петч Н. Металлографические аспекты разрушения // Либовец Г. Разрушение. Т. 1. - М.: Мир, 1973. - С. 377 - 420 с.

84. Пелех Б.Л., Коровайчук И.Н. Математические модели в адгезионной механике неоднородных структур // Мех. Неоднородн. Структур: Тез. докл. 3. Всес. Конф. Львов, 1991. - С. 243.

85. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1982. — 400 с.

86. Попов В.Ю., Янюшкин А.С., Сурьев А.А. Исследование силы Ру при шлифовании методом двойного травления // Новые материалы и технологии в машиностроении: Сборник научных трудов. Вып. 1. Брянск, 2002. — С. 80-86.

87. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. - 263 с.

88. Попов С.А. Критерии работоспособности алмазных кругов // Передовая технология и автоматизация управления процессом обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970. - С. 464-470.

89. Пряхин Н.П. Определение доли механического резания при электрохимическом шлифовании // Станки и инструмент. — №7. — 1968. — С. 34-36.

90. Пыжов И.Н., Парсегов С.В., Морштейн Е.Д. Модернизация станка од. ЗЕ624В для заточки инструмента из сверхтвердых материалов // Станки и инструмент. 1983.-№3.-С. 31.

91. Развитие науки о резании металлов / Под ред. Н.Н.Зорева и др. М.: Машиностроение, 1967. — 414 с.

92. Резников А.Н. Алмазные режущие инструменты. — Куйбышев, 1964. -130 с.

93. Резников А.Н. и др. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник. — М.: Машиностроение, 1977. — 391 с.

94. Розно Н.А., Щегольников Н.Н., Жустерев Е.Н. и др. Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла. М.: Машиностроение, 1968. - 255 с.

95. Романов В.Ф. Правка и профилирование абразивного алмазного и эль-борового инструмента. М.: Машиностроение, 1976. - 30 с.

96. Рыжков В.В. и др. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. Киев: Наукова думка, 1979. — 242 с.

97. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. 175 с.

98. Сагарда А.А. Особенности трения алмаза по металлам // Сверхтвердые материалы. 1979. - Вып. 3. - С. 23-27.

99. Саркисов А.Г., Гаврилов В.Н. Физико-химические основы электроалмазной обработки твердых сплавов // Электронная обработка материалов. -1966.-№6.-С. 59-63.

100. ЮЗ.Сато Кандзи. Теория электролитического шлифования / Пер. с англ., №1771. Машинери (Япония). - 1964. - №27 (420). - С. 1849-1953.

101. Свойства элементов. // Справочник. ч.1. - Физические свойства. - М.:1. Металлургия, 1976. 600 с.

102. Седыкин Ф.В., Чмир М.Я. Исследование химических и физических явлений, возникающих при алмазно-электрохимическом шлифовании // Сверхтвердые материалы. 1983. - Вып. 4. - С. 40-44.

103. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т. 1 М.: Наука, 1970. - 500 с.

104. Семко М.Ф. и др. Основы алмазного шлифования. Киев: Техника, 1978.- 192 с.

105. Семко М.Ф., Беззубенко Н.К., Михайлуца Э.Б. Электроэрозионный метод правки алмазных кругов на металлических связках с применением жидкостей на водной основе // Синтетические алмазы. — 1974. №4. — С. 14-17.

106. Семко М.Ф., Внуков Ю.Н., Грабченко А.И. и др. Высокопроизводительное электроалмазное шлифование инструментальных материалов. — Киев: В ища шк., 1979. 232 с.

107. Суслов А.Г.,Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. — 684 с.

108. Ш.Суслов А.Г., Горленко А.О., Сухарев С.О. Электромеханическая обработка деталей машин: Справочник // Инженерный журнал. — 1998. № 1 (10). — С. 15-18.

109. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. — М.: Машиностроение, 2000. 320 с.

110. Смелянский В. М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. — М.: Машиностроение, 2002. 300 с.

111. Степанов Ю.С., Янюшкин А.С. Исследование алмазоносного слоя кругов на металлической связке при обработке твердых сплавов различными методами // Известия ОрелГТУ: Научный журнал. Серия "Машиностроение. Приборостроение", 2003. № 1-2. - С. 2-8.

112. Тарапанов А.С., Харламов Г.А., Шишков С.Е. Технология обработки специальных материалов: Учебное пособие для вузов. — М.: Машиностроение, 2000. 168 с.

113. Технология и экономика электрохимической обработки / Под ред. д-ра техн. наук проф. В.Ф. Седыкина. М.: Машиностроение, 1980. - 192 с.

114. Технологические остаточные напряжения / Под ред. А.В. Подзея. — М.: Машиностроение, 1973.-215 с.

115. Третьяков В.И. Металлорежущие твердые сплавы. — М.: Металлургиз-дат, 1962.-438 с.

116. Тимошенко С.П., Гудъер Дж. Теория упругости. М.: Наука, 1979. -560 с,

117. Тотай А.В. Технологическое обеспечение физических и эксплуатационных свойств поверхностных слоев деталей машин // Трение и износ. 1997. -Т. 18. -№3. — С. 385-397.

118. Узунян М.Д. Алмазно-искровое шлифование твердых сплавов. Резание и инструмент, вып. 26. — Республ. межвед. научно-техн. сборник. Харьков: Вища шк., изд-во Харьков, ун-та, 1981. - С. 42-47.

119. А.С. 343836 (СССР). Устройство для предотвращения разбрызгивания рабочей жидкости к заточным станкам / И.М. Цахновский, Э.И. Паршкин, Ю.А. Тарасов, Э.С. Летучий. Опубл. в Б.И., 1972. - № 21.

120. Феттер К. Электрохимическая кинетика. Пер. с англ. М.: Химия, 1967.-856 с.

121. Физические величины: Справочник / А.П.Бабичев, Н.А.Бабушкина, А.М.Братковский и др.; Под ред. И.С.Григорьева, Е.З.Мейлихова. М.: Энерго-атомиздат, 1991. - 1232 с.

122. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании. — М.: Машиностроение, 1980. 95с.

123. Физический энциклопедический словарь. Т. 1. - М.: Советская энциклопедия, 1960 - 664 с.

124. Фукс М.Я., Беззубенко Н.К., Свердлова Б.М. Состояние поверхностного слоя металлов после алмазной и эльборовой обработки. Киев: Вища шк. Головное изд-во, 1979. — 160 с.

125. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1975.-168 с.

126. Хейфец М.Л., Кожуро Л.М., Мрочек Ж.А. Процессы самоорганизации при формировании поверхностей. Гомель: ИММС НАНБ, 1999. 276 с.

127. Худобин Л.В. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. — М.: Машиностроение, 1971. 211 с.

128. Цыпин Н.В., Божко С.А. О термодинамике взаимодействия алмаза с газовой средой // Сверхтвердые материалы. 1982. - Вып. 1. - С. 15-18.

129. Чапорова И.Н., Черняховский К.С. Структура спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1975. - 248 с.

130. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. Киев: Наукова думка, 1978. - 228 с.

131. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. - 113 с.

132. Шальнов В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

133. Шепелев А.А., Черных В.П. Износостойкость алмазных кругов на связке М04 при обработке твердого сплава совместно со сталью // Сверхтвердыематериалы. 1980. - Вып. 6. - С. 39-40.

134. Шоркин B.C. Теория упругости поверхностных слоев твердых тел // Известия ТулГУ. Т. 1. - Вып. 2. - Механика, 1995. - С. 169 - 179.

135. Янюшкин А.С., Лобанов Д.В. Разработка прогрессивных конструкци-ий сборного инструмента // Материалы межрегиональной научно-технической конференции. Братск: БрГТУ, 2001. - С. 189-190.

136. Янке Е., Эмдэ Ф., Лёш Ф. Специальные функции. М.: Наука, 1968. -344 с.

137. НЗ.Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифовальных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента // Наука и техника. Минск, 1972. - 478 с.

138. Янюшкин А.С., Попов В.Ю. Шероховатость поверхности после шлифования по методу двойного травления // Объединенный научный журнал. — М.: Тезарус, 2002. -№21. С. 65-67.

139. Янюшкин А.С., Попов В.Ю. Поверхность алмазного круга после электроалмазного шлифования быстрорежущей стали // Труды Братского гос. техн. ун-та: В 2 т. Братск: ГОУ ВТО «БрГТУ», 2002. - Т. 2. - С. 146-151.

140. Янюшкин А.С. Технология комбинированного электроалмазного зата-чивыания твердосплавных инструментов. М.: Машиностроение-1, 2003. — 242 с.

141. Янюшкин А.С., Лосева Н.Р., Федоров Б.В. Применение электроалмазной технологии для обработки труднообрабатываемых материалов композиционных и твердосплавных инструментов // Информационный листок № 90-14 Иркутского ЦНТИ, 1990. 4 с.

142. Янюшкин А.С., Шведов М.А., Трифонов В.П., Смирнова Н.Р. Исследование зоны контакта при затачивании твердых сплавов кругами на металлической связке // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1983. - С. 62-67.

143. Янюшкин А.С. Технология комбинированного электроалмазного затачивания твердосплавных инструментов. М.: Машиностроение-1, 2003. — 242 с.

144. Янюшкин А.С. Использование комбинированного метода обработки для обеспечения качества поверхностного слоя деталей машин // Проблемы механики современных машин: Материалы международной конференции / ВСГТУ. Улан-Удэ, 2000. - Т. 2. - С. 101-105.

145. Янюшкин А.С., Сурьев А.А., Ереско С.П. Электроалмазное затачивание твердосплавных инструментов // Труды Братского государственного технического университета. Том 2. - Братск: ГОУВПО «БрГТУ», 2003. - С. 100111.

146. Янюшкин А.С., Федоров Б.В., Технология электроалмазной обработки высокопрочных материалов на примере затачивания режущих инструментов // Труды Братского индустриального института. — Братск: БрИИ, 1998. С. 264265.

147. Янюшкин А.С. Результаты сравнительных испытаний инструмента, заточенного в различных условиях // Труды Братского индустриального института. Братск: БрИИ, 1999. - Т.2. - С. 113-115.

148. Янюшкин А.С., Попов В.Ю. Элементы модернизации станков шлифовальной группы под процессы электроалмазной обработки // Труды Братского государственного технического университета. — Братск: «БрГТУ», 2000. С. 189-190.

149. Янюшкин А.С., Лобанов Д. В. Пути повышения стойкости и работоспособности дереворежущего инструмента // Труды Братского государственного технического университета. Т.2. — Братск: «БрГТУ», 2001. - С. 111-114.

150. Янюшкин А.С., Попов В.Ю. Исследование силы Ру при шлифовании методом двойного шлифования // Сборник научных трудов. Вып.1. Брянск, 2002.-С. 83-86.

151. Янпольский В.В., Якимов С.А., Янюшкин А.С. Особенности обработки (шлифование и заточка) безвольфрамовых твёрдых сплавов МДТ // Механики XXI веку: Межрегиональная НТК с международным участием. Сборник докладов. -Братск: БрГТУ, 2002. С. 207-209.

152. Янюшкин А.С., Попов В.Ю. Шероховатость поверхности после шлифования по методу двойного травления // Объединённый научный журнал. -М.: Тезарус, 2002. -№ 21. С. 65-67.

153. Янюшкин А.С., Сурьев А.А., Ереско С.П. Электроалмазное затачивание твердосплавных инструментов: Труды Братского государственного технического университета. Том 2. - Братск: ГОУ ВПО «БрГТУ», 2003. - С. 100111.

154. Янюшкин А.С. Исследование засаливания алмазных кругов на металлической связке: Справочник. Инженерный журнал, 2003. — № 7 С. 15-18.

155. Янюшкин А.С., Лобанов Д.В., Кузнецов A.M. Совершенствование конструкций фрезерного дереворежущего инструмента // Новые материалы и технологии в машиностроении. Сборник научных трудов. — вып.2. - Брянск, 2003. - С.102-105.

156. Янюшкин А.С., Мамаев Л.А., Сурьев А.А., Ереско С.П. Технология алмазной обработки неэлектропроводных материалов // Горные машины и автоматика, 2003. №11. - С. 43-46.

157. Янюшкин А.С., Воронцов Ю.И., Гартфельдер В.А. Исследование эффективности затачивания твердосплавных резцов // Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чув. ун-т. Чебоксары, 1980. - С. 73-77.

158. Becker-Barbrock U. Untersuchung des elektrochemischen schleifens von Hartmetall und schnellarbeitsstahl. Aachen. Dr. Sug. Diss. TH Aachen. 1966. - 1921. P

159. Gostev V. Untersuchung einige Fragen des elecktrochemischen schleifeus von schwerzubearbeitenden Materialien. Wien: Notring, 1970. — 174 p.

160. Dave R. New process Simultaneously plates and hones parts guickly and economically.- Machinery (USA), 1972.-78.-№ 9-P. 37-41.

161. Lidsay R.R., Navarro N.P. Principles of grinding with Boraron CBV wheels // Mack, and Prod. Eng.- 1974.- 124 (№ 3200).- P. 359-362.

162. Pahlirsch G., Marten K. Einfluss von Stromdichte, Pressing, Hartmetall-zusammensetzung und Diamantkonzetration beim elektrolytischen // Werkstattstechnik, 1964. Sg 54. - № 4. — P. 149-156.

163. Reinhart H., Gruenwald W. Zum elektrolytischen Abtrag von Harmetallen mit Diamantschlifsheiben // Werkstatt und Betrieb. 1962. - № 4 (95). - P. 212-218.

164. Herridge T.W. Expansion of De Beers industrial diamond centre of Shannon // Mach. And Prod. Eng. 1971. - Vol. 119 (№ 3085). - P. 922-927.

165. Weiss L. The electrolytic grinding of carbide tipped lathe tools and face willa // IDR. 1968. - V. 28. - № 328.

166. Nuovi sviluppu nel campo della vettifica / Barberis Nino // Utensil. 1999. — 21. — № 5-6. — C. 40-41.

167. Characteristics of diamond and their effect on grinding behaviour / Bailey M.W., Garrard R., Juchem H.O. // Ind. Duamond Rev. 1999. - 59 (№ 580). - C. 1017. - Англ.

168. He Qi, Qian Jun, Xu Jiawen // Nanjing hanging hangtian daxue xuebao=J. Nanjing Univ. Aeron. and Actronaut. 1998. - 30 (№ 6). - C. 697-701. - Англ.

169. Cjrrection of eccentricity of metal bonded diamond grinding wheels / Hingle H.T. // Elektrotechn. und Informationstechn. 1998. - 155 (№ 4). - C. 203-206. -Англ.

170. Авторские свидетельства и патенты:

171. Дмитриев А.В., Никитин А.И., Янюшкин А.С. Турбоциклон. Автор, св-во № 956033 опубл. в Б.И. - 1982. -№ 33.

172. Лавринев В.И., Сарандаев В.Н., Корж Н.Я., Янюшкин А.С. Электролит для элек трохимического шлифования. Автор, свид-во № 1366332. опубл. в Б.И.-1988—№ 2.

173. Патент РФ 2210749 / МКИ С 2 G 01 L 1/22. Тензометрическая вставка для измерения малых сил при электроалмазном шлифовании / Янюшкин А.С., Попов В.Ю., Сурьев А.А., Янпольский В.В. № 2001116429/28, заяв. 13.06.2001. - опубл. 20.08.2003. - Бюл. № 23.

174. Патент РФ 2215641 / МКИ В 24 В 49/00, G 01 L 5/00. Приспособлениядля измерения малых сил при электроалмазном шлифовании / Янюшкин А.С., Попов В.Ю., Сурьев А.А., Янпольский В.В. № 2001116428/28, заяв.1206.2001. опубл. 10.11.2003. - Бюл. №31.

175. Расчет энергии адгезии металлов и их сплавов (Adgez v. 1.0). / Янюшкин А.С., Слепенко Е.А. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2004610668. М.: Роспатент. 20.01.2004.

176. Патент РФ на полезную модель № 36092 / 7 В 28 В 11/08, G 01 В 5/28. Установка для определения износа диска заглаживающей машины. Мамаев JI.A., Янюшкин А.С., Герасимов С.Н., Медведев А.В. № 2002113482/20, заяв.2305.2002. опубл. 27.02.2004. - Бюл. № 6.