Повышение эксплуатационных свойств инструмента путём нанесения композиционных электрохимических и диффузионных покрытий на основе хрома тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.01, кандидат наук Щеренкова, Ирина Сергеевна

• Щеренкова, Ирина Сергеевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Щеренкова, Ирина Сергеевна

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Композиционные электрохимические покрытия

1.1.1. Механизм образования комплексных электрохимических покрытий (КЭП)

1.1.2. Влияние условий электролиза на процесс соосаждения металлов

1.1.3. Структура и свойства комплексных электрохимических покрытий (КЭП)

1.1.4. Особенности образования композиционных электрохимических покрытий на основе хрома

1.1.5. Характеристика дисперсных материалов

1.1.5.1. Характеристика ультрадисперсного алмаза (УДА) и вюрцитоподобного нитрида бора (ВМв)

1.1.5.2. Характеристика различных модификаций нитрида бора

1.1.6. Комплексные электрохимические покрытия на основе хрома с добавлением УДА и ВК

1.2. Влияние плазменной обработки на структурообразование и свойства сплавов

1.2.1. Структура и свойства, формируемые в процессе плазменного упрочнения

1.2.2. Влияние высокотемпературной термической обработки на структурообразование и свойства диффузионных хромовых покрытий

1.3. Заключение по литературному обзору и постановка задачи исследования.43 2. ОБЪЕКТЫ ИЗУЧЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Объекты изучения

2.1.1. Композиционные электрохимические покрытия

2.1.2. Диффузионные хромовые покрытия, сформированные с использованием

плазменной обработки

2.2. Методики исследований

2.2.1. Металлографические исследования

2.2.2 Электронно-микроскопические исследования

2.2.3. Микрозондовый анализ

2.2.4. Рентгеновский фазовый анализ

2.2.5. Методика измерения микротвёрдости

2.2.6. Определение износостойкости

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ КОМПОЗИЦИОННЫХ И ПОЛИКОМПОЗИЦИОННЫХ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХРОМА С УЛЬТРАДИСПЕРСНЫМ АЛМАЗОМ И НИТРИДОМ БОРА

3.1. Структурообразование хромовых композиционных электрохимических покрытий на основе хрома с включениями УДА

3.2. Структурообразование хромовых композиционных электрохимических покрытий на основе хрома с включениями вюрцитоподобного нитрида бора

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ХРОМА

5. ВЫВОДЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эксплуатационных свойств инструмента путём нанесения композиционных электрохимических и диффузионных покрытий на основе хрома»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы Сменные детали, узлы металлургического оборудования и инструмент, работающий в условиях промышленного производства, имеют ограниченный эксплуатационный ресурс, обусловленный различными внешними факторами (абразивным изнашиванием, агрессивной средой, температурным воздействием и т.д.). Покрытия со специальными свойствами существенно увеличивают срок службы инструмента и дают большой экономический эффект. Нанесение электрохимических хромовых покрытий является одним из наиболее распространённых способов защиты металлических изделий от коррозии и абразивного изнашивания в процессе эксплуатации. Но при повышенных ударных нагрузках хромирование часто бывает малоэффективно.

Одним из перспективных методов увеличения стойкости электролитического хрома является создание комплексных электрохимических покрытий (КЭП). Технология нанесения комплексных электрохимических покрытий заключается в соосаждении металлической основы и упрочняющих дисперсных частиц второй фазы. Применение в качестве упрочнителей сверхтвёрдых материалов (ультрадисперсный алмаз (УДА) и вюрцитоподобный нитрид бора (у-ВЫ)) позволяет получать комплексные электрохимические покрытия на основе хрома с высокой твёрдостью, износостойкостью и низким коэффициентом трения, что увеличивает срок службы детали. Выявление общих закономерностей формирования комплексных электрохимических покрытий в зависимости от природы внедряющихся частиц и толщины покрытия позволило бы разработать покрытия для наиболее эффективного упрочнения инструментальных и конструкционных материалов, работающих при высоких силовых напряжениях. Кроме того, встаёт вопрос об упрочнении инструмента, работающего в условиях повышенного износа, для которого целесообразно нанесение комплексных электрохимических покрытий толщин

более 50 мкм с сохранением высоких эксплуатационных характеристик.

Наряду с созданием комплексных электрохимических покрытий, повышение свойств электролитического хрома возможно за счёт его термической обработки. Термическая обработка может осуществляться высокоэнергетическими концентрированными источниками энергии (электронно-ионные или пучковые технологии), то есть в условиях повышенных скоростей нагрева и охлаждения. При этом повышается адгезионная прочность покрытий и поверхность приобретает высокую износостойкость вследствие образования твёрдых мелкодисперсных карбидов хрома. В технической литературе имеется недостаточно сведений о влиянии повышенных скоростей нагрева и охлаждения на эксплуатационные характеристики серых чугунов, что ставит вопрос об установлении закономерностей структурообразования, изучения фазового состава и влияния этих факторов на изменение свойств данного материала.

Таким образом, исследования покрытий, направленные на повышение ресурса и надёжности промышленного оборудования, являются актуальными.

Цель работы: повышение эксплуатационных свойств инструментов и деталей, работающих в условиях повышенных нагрузок и температур путем нанесения композиционных электрохимических и плазменных диффузионных покрытий на основе хрома.

Для достижения поставленной цели были поставлены следующие задачи:

1. Изучить влияние размеров и формы частиц второй фазы на изменения структуры, морфологии поверхности и механические свойства формирующихся комплексных электрохимических покрытий;

2. Исследовать совместное влияние частиц второй фазы различной природы на структуру и свойства поликомпозиционных покрытий (хром-УДА-нитрид бора);

3. Исследовать влияние толщины покрытий на механические свойства.

Определить толщину комплексных электрохимических покрытий, обеспечивающую максимальные значения микротвёрдости и износостойкости для каждого вида наполнителя в зависимости от условий эксплуатации;

4. Исследовать износостойкость комплексных электрохимических покрытий при различных условиях изнашивания, приближенных к реальным условиям работы;

5. Изучить закономерности образования структуры диффузионных хромовых покрытий сформированных в условиях интенсивного нагрева и охлаждения в процессе обработки поверхности серого чугуна низкотемпературной плазмой;

6. Оценить возможность применения диффузионных хромовых покрытий для упрочнения чугунных деталей, работающих в условиях повышенного износа;

7. Провести апробирование полученных износостойких хромовых покрытий на инструментах и деталях, используемых в промышленном производстве.

Научная новизна

1. Получены комплексные электрохимические покрытия на основе хрома с добавлением частиц ультрадисперсного алмаза толщиной более 60 мкм, обладающие повышенной износостойкостью, обеспечивающие увеличение срока эксплуатации и надёжности работы использующегося в условиях интенсивного износа инструмента (повышение износостойкости в 2,5 раза, твёрдости - в 1,43 раза).

2. Впервые выявлены преимущества поликомпозиционного покрытия (ПКЭП), содержащего ультрадисперсный алмаз и вюрцитоподобный нитрид бора, по сравнению с монокомпозиционным с теми же наполнителями. Установлено, что у поликомпозиционных покрытий износостойкость повышается в 4 раза по сравнению с покрытием из электролитического хрома без добавок, а относительная износостойкость монокомпозиционных покрытий

с добавлением УДА и вюрцитоподобного нитрида бора возрастает 2,46 и 1,43 раза соответственно.

3. Установлено, что при формировании поликомпозиционных комплексных электрохимических покрытий в слои, прилегающие к основе, внедряются преимущественно мелкие частицы (6 - 70 нм), а с увеличением толщины покрытия от 60 до 150 мкм возрастает вероятность внедрения более крупных из имеющихся в суспензии частиц (0,1-10 мкм).

4. Определены закономерности структурообразования диффузионных хромовых покрытий и распределение легирующих элементов в диффузионной зоне в условиях интенсивного нагрева и охлаждения. Установлено, что плазменная обработка чугуна с электролитическим хромовым покрытием приводит к повышению микротвёрдости в 3 - 4 раза и образованию па поверхности карбидных фаз (Cr, Fe)7C3 и (Cr, Fe^Cs. При этом содержание хрома в покрытии составляет 20 - 25%.

5. Изучена и установлена взаимосвязь толщины предварительно нанесённого осадка электрохимического хрома со структурой и свойствами формирующегося диффузионного покрытия. Установлено, что при обработке детали плазмой электролитического осадка хрома толщиной от 100 до 300 мкм образуется диффузионный слой толщиной от 3,5 до 4,5 мм.

Практическая значимость и реализация результатов работы

1. Разработаны рекомендации для упрочнения кромок режущих инструментов, эксплуатируемые в условиях повышенных нагрузок и абразивного износа, композиционными электрохимическими хромовыми покрытиями с ультрадисперсным алмазом.

2. Предложена технология восстановления и продления срока службы отработанных двухслойных валков из серого чугуна с отбелённым рабочим слоем, применяющихся при горячей прокатке листовой стали, путём нанесения диффузионных хромовых покрытий, сформированных в условиях повышенных скоростей нагрева и охлаждения.

Результаты работы нашли применение на металлургических предприятиях (ООО «ГЗОЦМ» г. Гай Оренбургской области, ЗАО «Восстановление» г. Липецк). На предприятии ООО «ГЗЦОМ» испытывалась промышленная партия дисковых ножей с нанесением на боковые поверхности хром-алмазных покрытий. Отмечено, что за период испытаний увеличен рабочий ресурс и снижено количество перешлифовок ножей, используемых при резке лент из специальных сплавов, к которым предъявляются повышенные требования к качеству реза. При этом выкрашивания кромок ножей не наблюдалось.

Соответствие диссертации паспорту специальностей научных работников

Диссертационная работа соответствует следующим пунктам паспорта специальности 05.16.01 - «Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов»: п. 2., п. 3., п.4., п. 6., п. 8.

Достоверность результатов исследований, основных положений и выводов определяется соответствием теоретических результатов с экспериментальными данными и с общепринятыми представлениями; подтверждается проведением испытаний с использованием известных в материаловедении современных методов и методик, сертифицированной, поверенной и аттестованной аппаратуры, применением современных программных средств обработки полученных результатов.

Апробация работы Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на конференциях: 4 Международная научно-техническая конференция «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надёжность машин, приборов и оборудования», Вологда, (2008 г.); 15 Всероссийская научная конференция студентов-физиков и молодых учёных, Томск, (2009 г.); 8 международная научно-техническая конференция «Современные металлические материалы и технологии», Санкт-Петербург,

(2009 г.); Международная молодёжная научная конференция «XVII Туполевские чтения», Казань, (2009 г.), 16 Всероссийская научная конференция студентов-физиков и молодых учёных, Волгоград, (2010 г.), 7 Международная научно-техническая конференция «Современная металлургия начала нового тысячелетия», Липецк, (2010 г.), Областной фестиваль научно-технического творчества молодёжи «НТТМ-2011», Липецк, (2011 г.).

Публикации По материалам диссертации опубликовано 13 печатных работ, из них 4 в рецензируемых журналах и изданиях.

Структура и объем работы Диссертация состоит из введения, четырёх глав, выводов и списка используемой литературы. Общий объем работы составляет 121 страницу, включая 49 рисунков, 15 таблиц. Список литературы содержит 104 наименования.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Композиционные электрохимические покрытия

К классу композиционных химических покрытий (КЭП) относятся покрытия, полученные из электролитов, в состав которых искусственно введены дисперсные материалы (частицы) различной природы, которые соосаждаются с металлом, или покрытия, получаемые путем электрохимического заращивания металлом (сплавом) дисперсных частиц, предварительно расположенных (укреплённых) в основном металле (катоде, детали) [1].

Включение дисперсных частиц в металлическую матрицу приводит к появлению дефектов в кристаллической решётке основного вещества, что сильно изменяет характеристики обычных металлических покрытий и материалов, повышая их твёрдость, антифрикционность, износостойкость, жаростойкость, коррозионную стойкость и ещё целый ряд механических и физических свойств. [1-3].

1.1.1. Механизм образования комплексных электрохимических покрытий

(КЭП)

Композиционные электрохимические покрытия (КЭП) получают электроосаждением металла с дисперсными частицами. Изучение такого соосаждения пока не привело к единому мнению о стадиях процесса образования КЭП [4, 5, 6]. При обосновании стадий процесса необходимо исходить из наличия характерных признаков для каждой из них и возможности регулирования процесса определёнными механизмами. Однако исследователи

выделяют три стадии, имеющее место в любом варианте соосаждения частиц с металлом [1, 7, 8, 9]. К ним относятся:

1. Сближение частиц с поверхностью катода.

Характерными признаками этой стадии является силовое взаимодействие жидкой и дисперсной фаз в движении, химическое поверхностное взаимодействие, формирование второго слоя и зарядов на частицах. Осуществляется первая стадия в основном за счёт перемешивания электролита и поддерживания частиц во взвешенном состоянии. При перемешивании поверхность катода постоянно соприкасается с частицами. За счёт возникновения у поверхности катода конвекционных токов и токов, образующихся при отрыве и всплытии пузырьков водорода, обеспечивается механическая доставка частиц к катоду. Также осуществлению этого процесса помогают кавитационные явления в электролите, происходящие на поверхности катода в момент отрыва пузырьков водорода [1].

Отсутствие перемешивания суспензии значительно уменьшает число частиц в покрытии, и здесь основную роль начинают играть электрофорез и диффузия, а также перенос частиц за счёт седиментации (в случае горизонтально или наклонно расположенного катода) [9].

Первая стадия не является лимитирующей в процессе получения любого КЭП вследствие многообразия и реальности путей её осуществления. Невозможность получить ту или иную гальваническую композицию во многом объясняется затруднением протекания последующих стадий процесса [5].

2. Удержание частиц на поверхности катода в момент их контактирования.

На этой стадии проявляются избирательная адсорбция и адгезионное взаимодействие частиц с катодом. Избирательность проявляется в том, что хотя частицы одного сорта заряжены одноимённо, но активные центры катода могут иметь заряды разных знаков. Поэтому возможен переход отрицательно заряженных частиц и анионов в покрытие [9].

На ранней стадии изучения механизмов образования КЭП преобладало мнение о механическом захвате частиц растущими слоями матрицы. Но в реальных условиях на закрепление частиц на поверхности катода оказывает влияние множество факторов. На взаимодействие частиц с поверхностью катода влияют силы электрического поля и адгезии частицы к катоду, шероховатость поверхности, поверхностное натяжение на границе частица-электролит и частица-покрытие, смачиваемость границ электролитом, расклинивающее действие тонкой прослойки электролита между поверхностью катода и частицей. Не последнюю роль играет расположение катода в электролите и выделение водорода в процессе электролиза [8].

В случае горизонтального расположения катода и периодического помешивания электролита основными факторами, определяющими возможность соосаждения частиц с металлом, являются масса частиц в электролите, скорость их осаждения и скорость осаждения металла. При вертикальном расположении катода основными факторами будут концентрация, конвективные токи электролита и токи, создаваемые за счёт отрыва пузырьков водорода [8].

Выделяющийся в процессе электролиза водород способен разрыхлять слой оседающих частиц, препятствовать их контакту с катодом, оказывать флотационное воздействие вследствие адгезии к частицам. Поэтому легче будут соосаждаться частицы с высокой плотностью, обладающие сродством к металлу [3].

Металл удерживает частицы на катоде вследствие их проникновения в поры, трещины, изломы, то есть в микрошероховатости его поверхности, если предел прочности слоя металла по периметру заращивания частиц превышает силу реакции контакта с катодом. Следовательно, с усложнением макро- и микрокристаллографической структуры и шероховатости поверхности частиц улучшаются условия для удержания их на катоде.

Плотному контакту частиц с поверхностью катода препятствует

расклинивающее давление электролита в квазитвёрдом состоянии, находящегося между соприкасающимися поверхностями частиц и катода. Если электролит не смачивает частицу, расклинивающее давление близко к нулю, прослойки электролита между контактирующими поверхностями практически нет, электролиз под частицей не происходит, она хорошо врастает в осадок [1, 8].

Вторая стадия является доминирующей в процессе и определяющей состав композиции [8].

3. Зарастание частиц электрохимически осаждаемым материалом.

Эта стадия процесса определяет прочность соединения частиц и матрицы, локальные неоднородности структуры, микропластические деформации, внутренние напряжения, предопределяющие свойства КЭП [1].

В процессе роста осадка металла важно учитывать свободную поверхностную энергию (поверхностное натяжение) на границах частица-электролит, частица-покрытие и покрытие-электролит.

Во многих случаях определяющим для заращивания частиц, адгезированных поверхностью, является поведение растущего осадка. Он способен иногда перемещать частицы вместе с границей растущий осадок-электролит. К поднятию растущим осадком металла наиболее склонны диэлектрические частицы с развитой поверхностью контактирования с катодом, низкой плотностью и сферической формой с малой шероховатостью [1,9].

Напротив, для электропроводных частиц (алюминий, медь, железо) и частиц с высоким электрическим сопротивлением (карбид кремния, электрокорунд) характерно полное и, в основном, равномерное заращивание их поверхности [1].

Помимо всего вышесказанного на процесс образования КЭП оказывают большое влияние условия и режимы электролиза (масса и скорость частицы, угол удара частицы о катод и т. д.), природа электролита, присутствие поверхностно-активных веществ и других факторов, которые в различных сочетаниях приводят к противоречивым результатам.

1.1.2. Влияние условий электролиза на процесс соосаждения металлов

Электрохимическое соосаждение металлов с диспергированными частицами - процесс, характеризующийся целым рядом параметров. Основными факторами, влияющими на окончательные свойства покрытий, являются природа электролита (ионный состав, наличие поверхностно-активных веществ (ПАВ), рН), условия электролиза (катодная плотность тока, температура электролита, перемешивание), а также характеристики осаждаемого металла и второй фазы [1].

Известно [9], что образование КЭП, состоящих из никеля и железа проходит легче, чем образование КЭП на основе хрома. Это связывается с изменением количества выделения водорода на катоде в присутствии различных электролитов. Выделение водорода оказывает противоречивое влияние. С одной стороны, он ухудшает свойства покрытия, уменьшает выход металла по току, приводит к образованию дефектов. С другой, он является одним из основных поставщиков частиц к катоду. В работе [1] даётся разделение электролитов на три типа: спокойному (электролиты никелирования), активному (электролиты меднения) и бурному (электролиты хромирования) образованию пузырьков.

Также определённые составные части электролита и условия электролиза способствуют или зарастанию покрытием частиц, оказавшихся на поверхности катода, или их выталкиванию. Последнее происходит из-за выравнивающей способности электролита и адгезионного взаимодействия между частицами и катодной поверхностью. При высокой выравнивающей способности электролита и плохом сцеплении частицы и катода происходит проникновение слоя растущего металла между частицей и катодом и её выталкивание [1].

Кислотность электролита влияет на выделение водорода. При высоких значениях рН выделение уменьшается. Но в спокойных электролитах изменение кислотности не имеет большого значения. Помимо этого показатель

кислотности может являться определяющим в случае взаимодействия частиц с растущим осадком за счёт изменения зарядов частиц в результате избытка ионов ОН" или Н+. Стоит отметить, что частицы могут адсорбировать ионы ОН" или Н4", тем самым изменяя рН электролита.

Изменение поверхностных свойств частиц является важным фактором регулирования состава КЭП. Добавки способствуют изменению катодной поляризации, поверхностного натяжения и выравнивающей способности электролита. Существуют две гипотезы, объясняющие эти явления. Первая гипотеза предполагает адсорбцию ионов на поверхности частиц, что обеспечивает им соответствующий заряд, стабилизирующий процесс осаждения. А вторая говорит о том, что разряд ионов металла добавки на поверхности катода обеспечивает торможение разряда ионов основного металла покрытия, а это приводит к изменению условий кристаллизации и образованию мелкозернистых покрытий, что способствует повышенному содержанию частиц [1, 8, 9].

Исходя из литературных данных [1, 8, 9] влияние плотности тока на состав покрытий довольно противоречиво. Возможное объяснение этому -различные механизмы включения частиц: конвективный перенос, диффузионный перенос, электрофоретический перенос. Кроме того, отмечается, что для каждого процесса имеется критическое значение катодной плотности тока, превышение которого может привести к нарушению процесса электролиза [1]. Также указывается, что плотность тока должна соответствовать кислотности и определяться экспериментальным путём.

Анализ литературных источников не дал однозначного ответа на действие температуры электролита при металлоосаждении. Изменение свойств электролита с увеличением температуры (интенсификация броуновского движения, понижение вязкости, уменьшение адгезии частиц к поверхности катода) не всегда оказывает влияние на количество частиц в покрытии.

Перемешивание способствует большему числу столкновений частиц с

поверхностью и большему их внедрению в осадок. Помимо этого частицы постоянно поддерживаются во взвешенном состоянии, что особенно важно для включений размером более 5 мкм.

Физико-химические свойства дисперсных частиц существенно влияют на состав КЭП. Основное требование при их применении - индифферентность к составу электролита. Особенно большое значение имеют размер частиц и их кристаллографическая форма. Чем меньше размер частиц и больше искажена кристаллическая решётка материала частиц, тем легче они захватываются металлом за счёт микрошероховатости своей поверхности [1].

1.1.3. Структура и свойства комплексных электрохимических покрытий (КЭП)

Механические и эксплуатационные свойства КЭП зависят от структуры матрицы, количества и свойств дисперсной фазы. Дисперсные частицы, электрохимически внедряясь в осаждаемый металл, нарушают кристаллическую структуру и образуют дефекты (дислокации) в кристаллической решётке. Чем больше включений в электроосаждённом металле, тем больше плотность дислокаций [46]. Механические напряжения вызывают движение дислокаций, сопровождающееся генерацией точечных дефектов. Остановка дислокаций происходит при их встрече с примесными атомами и другими дислокациями. В случае встречи дислокаций с частицами, возможно возникновение замкнутой петли, которая может, в свою очередь генерировать другие дилокационные петли. Увеличение числа дислокационных петель создает дополнительное активное напряжение и упрочнение матрицы. Увеличение частиц в осадке и уменьшение расстояния между ними вызывают увеличение сопротивления перемещению из-за увеличения количества барьеров, которые должна преодолеть дислокация [46, 9]. Поэтому к композиционному материалу для деформации необходимо приложить большее

напряжение, чем к материалу без дисперсионной фазы. Это приводит к увеличению предела текучести КЭП. По мнению Молчанова В. Ф. [46], упрочнение КЭП за счёт точечных дефектов и дислокационных петель является одной из причин, вызывающих резкое увеличение прочности.

Твёрдости как одной из основных механических характеристик придаётся большое значение. Анализ литературных источников показал [1, 7, 8, 46, 47], что твёрдость КЭП зависит, в частности, от свойств второй фазы. При добавлении частиц более твёрдых, чем матрица твёрдость покрытия увеличивается. Более мягкие по сравнению с основным металлом частицы приводят к уменьшению или к отсутствию изменения твёрдости.

Коэффициент трения и износостойкость КЭП определяются физико-механическими свойствами компонентов, их соотношением в покрытии (граничном слое) и условиями работы пар трения. При этом роль дисперсных частиц сводится в основном к увеличению или уменьшению коэффициента трения основного материала, а также к увеличению термостойкости, теплопроводности покрытия и стабильности коэффициентов трения в заданном диапазоне температур [8]. Отмечено, что металлы с гексагональной кристаллической структурой имеют более низкий коэффициент трения и износ по сравнению кубическими решётками [8].

Кроме того, повышение микротвёрдости и износостойкости объясняется уменьшением размеров кристаллов (доменов) осаждаемого металла и наличием большого количества сверхтвёрдых частиц. Диспергированные в электролите частицы так изменяют условия кристаллизации и условия протекания процесса соосаждения, что происходит измельчение зерна матрицы всего покрытия [1, 7, 8]. Осаждаемые с металлом микрочастицы играют роль центров кристаллизации, поэтому, чем меньше размер частиц, тем больше диспергируется кристаллическая структура покрытия [12].

Стойкость КЭП к любому виду коррозии можно объяснить с точки зрения электрохимической теории коррозии. При выборе компонентов для получения

коррозионностойких КЭП необходимо учитывать [10; 11] допустимые контакты между металлами, сплавами и покрытиями в зависимости от условий эксплуатации (ГОСТ 9.005-72); необходимость применения металлов, подвергающихся пассивированию с образованием плотной, стойкой пленки окислов, затрудняющих диффузию кислорода или других коррозионно-активных компонентов.

КЭП с повышенной коррозионной стойкостью получаются при нанесении тонких покрытий с электрохимически нейтральными веществами. Выдвигаются версии о том, что одним из главных факторов сопротивляемость коррозии является изменение тонкой структуры матрицы [8]. Вследствие микропластических деформаций твёрдые частицы более эффективно влияют на коррозионную стойкость, чем мягкие. Деформированная около дисперсных частиц структура увеличивает сопротивляемость коррозии.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Щеренкова, Ирина Сергеевна, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Антропов, Л.И. Композиционные электрохимические покрытия и материалы [Текст] / Л.И. Антропов, Ю.Н. Лебединский. - К.: Техника, 1986. -200 с.

2. Композиционные материалы Т.1. Поверхности раздела в металлических композитах / под ред. А. Меткальфа. Пер. с англ. - М.: Мир, 1978. 440 с.

3. Сайфуллин, Р. С. Композиционные спечённые материалы [Текст] / Р. С. Сайфуллин, И. М. Федорченко, Ш. X. Яр-Мухаммедов и др. - Киев: Николаев, 1979. - 210 с.

4. Гадалов, В. Н. Металлография металлов, порошковых материалов и покрытий, полученных электроискровыми способами. [Текст] / В. Н. Гадалов, В. Г. Сальников, Е. В. Агеев, Д. Н. Романенко. - Курск: Инфра-М, 2011. 468 с.

5. Гринберг, А. И. Износостойкие антифрикционные покрытия [Текст] / А. И. Гринберг, А. Ф. Иванов. - М.: Машиностроение, 1982. 42 с.

6. Архипов, А. И., Серийная технология кластерной гальваники. Технический прогресс в атомной промышленности. [Текст] / А. И. Архипов, В. В. Смогунов. // Серия «Организация производства и прогрессивная технология в приборостроении». 1990. вып. 12. с. 15 - 17.

7. Бородин, И. Н. Теоретическое исследование механизма образования композиционных покрытий. [Текст] / И. Н. Бородин, А. X. Утешева, Р. С. Сайфуллин. // Электрохимические методы обработки и упрочнения рабочих поверхностей деталей машин. Тюмень: НТО, Машпром. 1986. с. 150 - 152.

8. Бородин, И. Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями. [Текст] / И. Н. Бородин. М.: Машиностроение, 1982. 141 с.

9. Сайфуллин, Р. С. Композиционные покрытия и материалы. [Текст] / Р. С. Сайфуллин. М.: Химия, 1977. 272 с.

10. Серебровский, В. В. Упрочнение деталей машин гальваническими покрытиями [Текст] / В. В. Серебровский, Р. И. Сафронов // Механизация, электрификация сельского хозяйства. 2007. №1. С. 18-19.

11. Шлугер, M.А. Коррозия и защита металлов. [Текст] / М.А. Шлугер, Ф.Ф. Ажогин, Е.П. Ефимов-М.: Металлургия, 1981. 181 с.

12. Буркат, Г. К.Ультрадисперсные алмазы в гальванотехнике [Текст] / Г. К. Буркат, В. Ю. Долматов // Физика твёрдого тела. 2004. т.46. вып. 4. С. 685-692.

13. Буркат Г. К., Долматов В. Ю. Ультрадисперсные алмазы в гальванотехнике [Электронный ресурс], www.saveplanet.su...[сайт]. [2009]. URL: http://www.saveplanet.su/tehno_388.html.

14. Алексенский, А. Е. Фазовый переход алмаз—графит в кластерах ультрадисперсного алмаза. [Текст] / А. Е. Алексенский, М. В. Байдакова, А. Я. Буль и др // Физика твёрдого тела. 1997, том 39, вып. 6А. С. 1125 - 1131.

15. Долматов, В. Ю. Ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза. Получение, свойства, применение [Текст] / В. Ю. Долматов // Успехи химии. 2001. т. 70, №7. С. 687 - 708.

16. Долматов В. Ю. Наноалмазы [Текст] / В. Ю. Долматов, Т. Фуджимура // Сверхтвёрдые материалы. 2001. №6. С. 34-41.

17. Сакович, Г.В. Условия сохранения алмазов в процессе детонационного получения [Текст] / Г.В. Сакович, Е. А. Петров, П.М. Брыляков // Доклады ДАН СССР. 1990. Т.313, №4. С.862-864.

18. Пат. 2109683 Российская Федерация, МПК С01В31/06, Способ выделения синтетических ультрадисперсных алмазов [Текст] / Долматов В. Ю., Сущев В. Г., Марчуков В. А.; заявитель и патентообладатель Акционерное общество закрытого типа "Алмазный центр". - 96103974/25; заявл. 05.03.1996 г.; опубл. 27.04.1998 г.

19. Пат. 2046094, Российская Федерация, МПК С01В31/04, С01В31/06, Синтетический углеродный алмазосодержащий материал [Текст] / Губаревич Т. М., Долматов В.Ю., Пятериков В. Ф. и др.; заявитель и патентообладатель Губаревич Т. М., Долматов В.Ю., Пятериков В. Ф. и др. - 93026920/26; заявл. 26.05.1993 г.; опубл. 20.10.95 г.

20. Губаревич, Т.М. Меллитовая кислота из конденсированного алмазосодержащего углерода детонационной природы [Текст] / Т.М.

Губаревич, Ю.В. Кулагина, Л.И. Полева и др. // Журнал прикладной химии. 1993. т.66, №8. С. 1882-1885.

21. V.Yu. Dolmatov, Experience in and prospects for non-traditional use of explosion-synthesized ultradispersed diamonds / Journal of Superhard Materials, 1998. vol. 20, N4, pp. 77-81.

22. Пат. 2169798 , Российская Федерация, МПК: C25D3/22, C25D15/00, Способ получения композиционных покрытий на основе цинка [Текст] / Лунг Б., Буркат Г. К., Долматов В. Ю. и др.; заявитель и патентообладатель Лунг Б., Буркат Г. К., Долматов В. Ю. и др. - 2000104907/02; завл. 21.02.2000 г.; опубл. 27.06.2001 г.

23. Новиков, Н. В. Физические свойства алмаза. [Текст] / Н. В. Новиков. Справочник. Киев: Наукова Думка, 1987. 191 с.

24. Т. Enoki Diamond-to-graphite conversion in nanodiamond and electronicproperties of nanodiamond-derived carbon system // Физика твёрдого тела 2004. том 46, вып. 4, стр. 635 - 640.

25. Huang Fenglei, Tong Yi, Yun Shourong Synthesis Mechanism and Technology of Ultrafine Diamond from Detonation // Физика твёрдого тела 2004, том 46, вып. 4, С. 601 - 604.

26. Сущев, В. Г. Основы химической очистки детонационной алмазосодержащей шихты азотной кислотой [Текст] / В. Г. Сущев, В. Ю. Долматов, В. А. Марчуков, М. В. Веретенникова // Сверхтвердые материалы. 2008. №5. С. 16-25.

27. E.N. Loubnin, S.M. Pimenov, A. Blatter, F. Schwager, P.Ya. Detkov. New Diamond Front. Carbon Technol. 1999. vol. 9, №4, pp. 273.

28. Долматов, В. IO. Ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза как основа нового класса композиционных металл-алмазных гальванических покрытий [Текст] / В. Ю. Долматов, Г. К. Буркат // Сверхтвёрдые материалы. 2000. №1. С. 84 - 85.

29. Буркат, Г. К., Гальванические процессы с применением ультрадисперсных алмазов [Текст] / Г. К. Буркат, В. Ю. Долматов //

Гальванотехника и обработка поверхности: Тез. докл. всерос. науч.-практ. конф. РХТУ им. Д. И. Менделеева. М.: РХТУ, 1999. 15 с.

30. Чухаева, С. И. Получение, свойства и применение фракционированных наноалмазов [Текст] / С. И. Чухаева // Физика твёрдого тела. 2004. том 46. вып. 4. С. 610 - 613.

31. Артемов, A.C. Наноалмазы для полирования [Текст] / A.C. Артемов // Физика твёрдого тела 2004, том 46, вып. 4, С. 670 - 678.

32. Сиротинкин, Н.В. Модель формирования трёхмерных полиуретановых плёнок под действием наноалмазов [Текст] / Н.В. Сиротинкин, А.П. Возняковский, А.Н. Ершова.// Физика твёрдого тела 2004, т. 46, вып. 4, стр. 725 - 726.

33. Пат. 2203068, Российская Федерация, МПК: А61КЗЗ/44, Биологически активные ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза [Текст] / Долматов В. Ю.; заявитель и патентообладатель Закрытое акционерное общество "Алмазный Центр". - 2001111060/14 ; завл. : 2001.04.12 ; опубл. 2003.04.27.

34. Долматов, В. Ю. Наноалмазы детонационного синтеза и возможность создания нового поколения лекарственных средств [Текст] / В. Ю. Долматов, JI. Н. Кострова // Сверхтвёрдые материалы. 2000. №3. С. 82-85.

35. Бондарь, В. С.Наноалмазы для биологических исследований [Текст] / В. С. Бондарь, А. П. Пузырь // Физика твёрдого тела 2004, т. 46, вып. 4, С 698 -701.

36. Бондарь, В.С.Применение наноалмазов для разделения и чистки белков [Текст] / B.C. Бондарь, И.О.Позднякова, А.П.Пузырь // Физика твёрдого тела. 2004, т. 46, вып. 4, С 737 - 739.

37. Новиков, Н. В.Свойства порошков алмаза, синтезированного в системе Fe - Si - С. [Текст] / Ii. В. Новиков, Г. П. Богатырёва, А. И. Боримский и др. // Машиностроение и техносфера XXI века: сборник трудов XIII Международной научно-технической конференции. Донецк.: - 2006. С. 124 — 128.

38. Верещагин, А. Л.Строение алмазоподобной фазы углерода детонационного синтеза [Текст] / А. Л. Верещагин, Г. В. Сакович, П. М. Брыляков // ДАН СССР. 1990. т.314, №4. С. 866 - 867.

39. Волков, К. В.Синтез алмаза из углерода продуктов детонации ВВ [Текст] / К. В. Волков, В. В. Даниленко, В. И. Елин // Физика Горения и Взрыва. 1990. т.26,№3. С. 123- 125.

40. Сакович, Г.В. Синтез, свойства, применение и производство наноразмерных синтетических алмазов. [Текст] / Г.В. Сакович, В.Ф. Комаров, Е.А. Петров / Часть 1. Синтез и свойства // Сверхтвердые материалы. 2002. -ЖЗ.-С.З-18.

41. Сакович, Г. В. Получение алмазных кластеров взрывом и их практическое применение [Текст] / Г. В. Сакович, П. М. Брыляков, В. Д. Губаревич // ЖВХО им. Менделеева. 1990. т.35, №5. С. 600(72) - 602(74).

42. Губаревич, Т. М.Окисление ультрадисперсных алмазов в жидких средах [Текст] / Т. М. Губаревич, Ю. В. Кулагина, Л. И. Полева // Сверхтвёрдые материалы. 1993. №3. С. 34 - 40.

43. Макгайр, Р.Детонация и взрывчатые вещества. [Текст] / Р. Макгайр, Д. Орнеллас. М.: Акст. Мир, 1981. 160 с.

44. Чиганова, Г. А. Структура и свойства ультрадисперсных алмазов детонационного синтеза [Текст] / Г. А. Чиганова, А. С. Чиганов // Неорганические материалы. 1999. т. 35, №5. С. 581 - 586.

45. Мандич, Н. В. Соосаждение ультрадисперсных частиц алмаза с хромом [Текст] / Н. В. Мандич, Д. К. Дэннис // Гальванотехника и обработка поверхности. 2002. т. 10, №1. С. 17 - 19.

46. Молчанов, В.Ф. Комбинированные электролитические покрытия. [Текст] / В.Ф. Молчанов, Ф. А. Аюпов, В. А. Вандышев и др.- Киев: Техника, 1976. 176 с.

47. Молчанов, В.Ф. Эффективность и качество хромирования деталей. [Текст] / В.Ф. Молчанов Киев: Техника, 1979. 299 с.

48. Тимошков, Ю. В. Свойства композиционных никелевых покрытий с различными типами ультрадисперсных алмазных частиц [Текст] / Ю. В.

Тимошков // Гальванотехника и обработка поверхности. 1999.Т. 7. №2. С. 20 -25.

49. Аджиев, Б. У.Влияние структуры и физико-механических свойств хрома на износостойкость хромовых покрытий [Текст] / Б. У. Аджиев, С. В. Ващенко, 3. А. Соловьёва // Гальванотехника и обработка поверхности. 1992. Т. 1. №1-2. С. 28-31.

50. А. с 1694710 А1 СССР, МКИ С25Б15/00. Способ получения композиционных покрытий на основе хрома [Текст] / А. И. Шебалин, В. Д. Губаревич, Ю. II. Привалко, П. М. Брыляков, В. И. Беседин, Г. В. Сакович, А. Я. Черемисин, и др. (СССР), - 4382417/02; заявл. 14.04.86; опубл. 30.11.91; Бюл. №44. - 2 с.

51. А. с. 1813812 А1 СССР, МКИ С25Б15/00. Способ получения композиционных хромовых покрытий [Текст] / А. П. Ильин, Ю. А. Краснятов,

A. В. Шифанов, В. Ю. Гриняев, А. И. Шебалин (СССР), - 4917234/26; заявл. 05.03.91; опубл. 07.05.93; Бюл. №17. -4 с.

52. Поветкин, В. В.Структура электролитических покрытий. [Текст] /

B. В. Поветкин, И. М. Ковенский. М. : Металлургия. 1989. 136 с.

53. Пат. 2059022 Российская Федерация, МПК: С25Б15/00 Способ электрохимического нанесения хромалмазных покрытий [Текст] / Долгополов В. И., Зайцева Т. Н. Корытников А. В., Никитин Е. В., Слюсарев С. Я., Скрябин Ю. А. заявитель и патентообладатель Долгополов В. И., Зайцева Т. Н. Корытников А. В., Никитин Е. В., Слюсарев С. Я., Скрябин Ю. А. - 5058856/26; заявл. 14.08.1992.; опубл. 27.04.1996.

54. Пат. 2096535 Российская Федерация, МПК: С25В15/00 Способ электрохимического нанесения хром-алмазных покрытий [Текст] / Корытников А. В., Никитин Е. В., Зайцева Т. Н., Бресов О. Н., Слюсарев С. Я., Гришук Н. Б. заявитель и патентообладатель Корытников А. В., Никитин Е. В., Зайцева Т. Н., Бресов О. Н., Слюсарев С. Я., Гришук Н. Б. - 95111395/02; заявл. 23.06.1995.; опубл. 20.11.1997.

55. Пат. 2156838 Российская Федерация, МПК: С25Б15/00 Способ получения комплексных металлоалмазных покрытий [Текст] / Никитин Е. В.,

Поляков JI. А., Калугин Н. А. заявитель и патентообладатель Комбинат "Электрохимприбор". - 99108896/02; заявл. 21.04.1999; опубл. 27.09.2000.

56. Орлова, Е. А. Электроосаждение хрома в присутствии наноуглеродных материалов [Текст] / Е. А. Орлова // Диссертация па соискание учёной степени кандидата технических наук. Санкт-Петербург (2007). 139 с.

57. Попов, В.А. Исследование структуры хром-алмазных покрытий [Текст] / В.А. Попов, П.Я. Детков, А.Н. Кириченко // Известия РАН. Серия физическая. - 2005. - том 69, №4. С.520-523.

58. Ващенко, С. В. Электроосаждение износостойких хромовых покрытий из электролитов с ультрадисперсными алмазными порошками [Текст] / С. В. Ващенко, 3. А. Соловьёва // Гальванотехника и обработка поверхности. - 1992. -1, №5-6. - С. 45-48.

59. Лямкин, А.Н. Получение алмазов из взрывчатых веществ [Текст] / А.Н. Лямкин, Е.А. Петров // Доклады ДАН СССР. 1988. т. 302. с. 611-613.

60. Пат. 2026810 Российская Федерация, МПК: СО 1В21/064 Способ получения вюрцитоподобного нитрида бора [Текст] / Ананьин A.B.; Бавина Т.В.; Бреусов О.Ii.; Дремин А.Н.; заявитель Отделение Института химической физики АН СССР; Научно-исследовательский химико-технологический институт; патентообладатель: Институт химической физики в Черноголовке РАН. - 4914996/26; заявл. 25.12.1990; опубл. 20.01.1995.

61. Лапшин, А.В.Взаимодействие нитрида бора с расплавом гидроксида натрия [Текст] / A.B. Лапшин, A.M. Германский, С.П. Богданов // Физика и химия стекла. 2004. №2. С. 271-277.

62. Голубев, А.С.Нитрид бора. Структура, свойства, получение. [Текст] / A.C. Голубев, A.B. Курдюмов, А.Н. Пилянкевич Киев: Наукова думка, 1987. С.92-104.

63. Пат. № 2090647 Российская Федерация, МПК: С23С10/32, С23С10/60, C25D5/50 Способ диффузионного хромирования прокатных валков из отбеленного чугуна [Текст] / Боровик Л.И., Белянский А.Д., Мамонов В.Н., Мельников A.B., Пименов А.Ф., Шатов Ю.С; заявитель и патентообладатель Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат". -

96102055/02; заявл. 31.01.1996; опубл. 20.09.1997.

64. Лещинский, Л. К. Плазменное поверхностное упрочнение. [Текст] / Л. К. Лещинский, С. С. Самотугин. Киев: Техника, 1990. 109 с.

65. Балановский, А.Е. Плазменное поверхностное упрочнение металлов. Монография. [Текст] / А.Е. Балановский- Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2006. 180 с.

66. Пархоменко, В. Д. Плазмохимическая технология. Низкотемпературная плазма. [Текст] / В. Д. Пархоменко, П. И. Сорока, Ю. И. Краснокутский Т. 4. Новосибирск: Наука. Сиб отд-ние, 1991 г., 392 с.

67. Плазменная технология. Опыт разработки и внедрения. [Текст] / Л.: Лениздат, 1980. 152 с.

68. Костиков, В. Н.Плазменные покрытия. [Текст] / В. Н. Костиков, Ю. А. Шестерин М.: Металлургия, 1978. 180 с.

69. Лащенко, Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. [Текст] / Г. И. Лащенко Киев: Экотехнология, 2003. 64 с.

70. Григорьянц, А. Г. Основы лазерной обработки материалов. [Текст] / А. Г. Григорьянц. М.: Машиностроение, 1989.360 с.

71. Бердников, А. А. Упрочнение чугунных валков методом плазменной закалки [Текст] / А. А. Бердников // Сталь. 1993. №1. С. 56 - 59.

72. Шатов Ю. С. Свойства электролитических покрытий, подвергнутых высокотемпературной термической обработке [Текст] / Ю. С. Шатов // Известия высших учебных заведений. Чёрная металлургия. №7. 1998. С. 81 - 85

73. Избранные методы исследования в металлографии под ред. Г. И. Хунгера. М.: Металлургия. 1985. 416 с.

74. Металлографические реактивы под ред. Коваленко В. С. справочник. М.: Металлургия. 1981. 120 с.

75. Гоулдстейн, Дж. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ, в 2-х книгах [Текст] / Дж. Гоулдстейн М.: Мир, 1984. 348 с.

76. Горелик, С.С.Рентгенографический и электронно-оптический анализ. [Текст] / С.С. Горелик, Ю. А. Скаков, Л. Н. Расторгуев М.: МИСИС. 1994. 328 с.

77. Денисова, Н. Е. Трибологическое материаловедение и трибология: учеб. пособие. [Текст] / PI. Е. Денисова, В. А. Шорин, И. PI. Гонтарь. Пенза: Издательство пензенского государственного университета, 2006. 248 с.

78. Виноградов, В. Н. Износостойкость сталей и сплавов. [Текст] / В. Н. Виноградов, Г. М. Сорокин. М.: Нефть и газ. 1994. 414 с.

79. Ясь, Д. С. Испытания на трение и износ. [Текст] / Д. С. Ясь, В. Б. Подмоков, Н. С. Дяденко. Киев: «Техшка». 1971. 140 с.

80. Покропивный, В. В. Флюидный синтез и структура новой полиморфной модификации нитрида бора - гипералмазного фулборенита ГАФ - B12N12 (Е-фазы) [Текст] / В. В. Покропивный, А. С. Смоляр, А. В. Покропивный // Физика твёрдого тела. 2007. т. 49. вып. 3. С. 562-568.

81. Бахтин С. В. Механизм формирования и свойства поверхностных карбидохромовых слоёв, полученных с применением электронного пучка // Автореферат диссертации на соискание учёной степень кандидата технических наук. Липецк (1997). 18 с.

82. Козырь, И. Г. Структура сплавов на основе железа и распределение хрома в поверхностном слое после импульсного нагрева [Текст] / И. Г. Козырь, Т. В. Редичкина // Физическое металловедение: сб. научных трудов. Липецк. 1999. С. 7-11.

83. Векилова, Г.В. Дифракционные и микроскопические методы и приборы для анализа наноматериалов. Учебное пособие. Г.В. Векилова, А.Н. Иванов, Ю.Д. Ягодкин. М.: Изд.дом МИСиС, 2009.-145 с.

84. Дубинин, Г.Н. Диффузионное хромирование стали. [Текст] / Г.Н. Дубинин. М.: Машиностроение. 1964. 452 с.

85. Шатов, Ю.С. Диффузионное хромирование формообразующих деталей штампов холодного прессования [Текст] / Ю.С. Шатов, И.П. Горбунов, И.Г. Козырь // «Сталь» №4. 1997.

86. Шатов, Ю.С. Свойства электролитических покрытий, подвергнутых высокотемпературной термической обработке [Текст] / Ю.С. Шатов, И. П. Бородин, В.Ю. Ширяев, Т.В. Жбанова // Материалы Всероссийской научно-технической конференции, Тула: 2005.

87. Гуревич, Ю. Г. Поверхностное упрочнение деталей из феррито-перлитного серого чугуна [Текст] / Ю. Г. Гуревич, В. Е. Овсянников, В. А. Фролов // Металловедение и термическая обработка металлов, 2011. №2. с. 10 -14.

88. Майоров, В. С.Закалка чугунных изделий излучением твердотельного лазера [Текст] / В. С. Майоров, С. В. Майоров // Металловедение и термическая обработка металлов. 2009. №3. с. 6 - 8.

89. Беленький, М. А. Электроосаждение металлических покрытий. [Текст] /М. А. Беленький, А. Ф. Иванов. М.: Металлургия, 1985. 288 с.

90. Шипило, В.Б.Сверхтвёрдые материалы: получение, свойства, применение [Текст] / В.Б. Шипило, H.A. Шишонок, А.Г. Дутов // Актуальные проблемы физики твёрдого тела: сборник статей к 40-летию ИФТТП HAH Беларуси и 90-летию его основателя академика Н.Н.Сироты. Минск: 2003. С. 650-698.

91. Сайфуллин, Р. С. Неорганические композиционные материалы. [Текст] / Р. С. Сайфуллин. М.: Химия. 1983. 304 с.

92. Салтыков, С. А. Стереометрическая металлография. [Текст] / С. А. Салтыков М.: Металлургия. 1976. 270 с.

93. Степин, Б.Д. Неорганическая химия. [Текст] / Б.Д. Степин, А.А Цветков М.: Химия. 1994. 608 с.

94. Самсонов, Г. В., Неметаллические нитриды. [Текст] / Г. В. Самсонов. М.: Металлургия. 1980 264 с.

95. Чернявский К. С. Стереология в металловедении. [Текст] / К. С. Чернявский. М.: Металлургия. 1977. 280 с.

96. Поветкин, В. В. Структура и свойства электролитических покрытий. [Текст] / В. В. Поветкин, И. М. Ковенский, Ю. И. Установщиков. М.: Наука, 1992. 236 с.

¿р

97. ГОСТ 23.204-78. Обеспечение износостойкости изделий. Метод оценки истирающей способности поверхности при трении. - Введ. 1980-01-01. -М.: Стандартинформ, 2005. - 3 с.

98. Молчанов В. Ф. Восстановление и упрочнение деталей автомобилей хромированием. [Текст] / В. Ф. Молчанов. М.: Транспорт, 1981. 176 с.

99. Гуляев А.П. Металловедение. [Текст] / А.П. Гуляев. М.: Металлургия, 1986. 543 с.

100. Ставрев, Д. С. Упрочнение серых чугунов при поверхностном отбеле низкотемпературной плазмой [Текст] / Д. С. Ставрев, Н. Я. Ников // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. - №4. с. 15 - 18.

101. Пономаренко, И. В. Роль изменения твердости в повышении конструкционной прочности сталей после ионно-плазменной обработки [Текст] / И. В. Пономаренко // Вестник Харьковского национального автомобильно-дорожного университета, вып. 51. 2010. с. 135- 138.

102. Петров, И.Л. Технология хромо-алмазного покрытия [Текст] / И. Л. Петров, А. К. Ольховацкий // Технология металлов. №9. 2003. С. 31-32.

103. Долматов, В.Ю. Получение износостойких хромовых покрытий с применением наноалмазов различной природы [Текст] / В.Ю. Долматов, Т. Фуджимура, Г.К. Буркат, Е.А. Орлова // Сверхтвердые материалы. 2002. - № 6. -С. 16-20.

104. Ветер, В.В. Ресурсосберегающие технологии восстановления прокатных валков [Текст] /В.В. Ветер, В.П. Настич // Производство проката. 1998. № 1.С. 25-27.