Повышение эффективности шлицевых протяжек путем совершенствования и разработки новых способов конструкторско-технологического обеспечения их исполнительных параметров тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Саркисян, Эдуард Гургенович

• Саркисян, Эдуард Гургенович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Саркисян, Эдуард Гургенович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Основные этапы и пути совершенствования протяжного инструмента

1.2. Оценка надежности и эффективности протяжного инструмента

1.3. Формирование модели причинно-следственных связей факторов, влияющих на эффективность шлицевых

протяжек

1.4. Анализ проблем, связанных с повышением эффективности протяжного инструмента

1.5. Выводы по главе

1.6. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ПРОТЯЖНОГО ИНСТРУМЕНТА НА ОСНОВЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СТРУЖЕЧНОЙ КАНАВКИ

НА ПРОЦЕССЫ СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ И УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ

2.1. Влияние конструктивных элементов стружечной канавки на характеристики надежности протяжки (краткий обзор)

2.2. Исследование влияния канавки на формирование стружечного валика при протягивании

2.3. Исследование влияния конструктивных элементов канавки на размер шага и толщину зуба

2.4. Формирование модели причинно-следственных связей факторов, влияющих на шаг и осевые размеры протяжки

2.5. Выводы по главе

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА СПОСОБА ОБРАБОТКИ ВХОДНОЙ ЧАСТИ ВЫСТУПОВ ПЕРЕДНЕГО НАПРАВЛЕНИЯ МНОГОПРОХОДНЫХ ПРОТЯЖЕК И ПРОШИВОК

3.1. Типы конструктивного исполнения входной части направляющих шлицевых выступов протяжек и способы их обработки

3.2. Разработка способа формирования боковых поверхностей входной части направляющих шлицевых выступов

3.3. Разработка номограмм для определения наладочных параметров шлицешлифовального станка

3.4. Выводы по главе

ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ БОКОВЫХ РЕЖУЩИХ КРОМОК ШЛИЦЕВЫХ ЗУБЬЕВ

4.1. Анализ особенностей конструктивного исполнения боковых поверхностей и режущих кромок зубьев шлицевых протяжек

4.2. Определение минимальной длины боковых режущих

кромок шлицевых зубьев протяжки

4.3. Признаки наличия сплошных участков боковых поверхностей зубьев шлицевых протяжек

4.4. Выявление зависимостей между объемом припуска на шлифование боковых поверхностей зубьев и параметрами конструктивных элементов протяжки

4.4.1. Определение объема припуска на шлифование боковых поверхностей шлицевых зубьев однопроходных протяжек и протяжек первых проходов из комплектов многопроходных

4.4.2. Определение объема припуска на шлифование боковых поверхностей шлицевых зубьев многопроходных

протяжек

4.4.3. Определение объема припуска на шлифование боковых поверхностей шлицевых зубьев корригированных

протяжек

4.5. Анализ основных направлений совершенствования

процесса шлифования

4.5.1. Особенности процесса формирования шлицевых

выступов зубьев протяжек шлифованием

4.6. Разработка модели процесса шлицешлифования и

определение основных параметров, характеризующих

процесс

4.6.1. Определение выходных параметров процесса шлицешлифо-вания и исследование условий работы шлифовального круга при обработке боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев протяжки

4.6.2. Определение количества режущих зерен, расположнных по периметру производящей поверхности любой зоны шлифовального круга

4.6.3. Определение производительности шлифования с единицы поверхности контакта между абразивным кругом и боковыми поверхностями зубьев протяжки

4.6.4. Выводы по разделу

4.7. Разработка способа формирования припуска наименьшего объема на шлифование боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев протяжек

4.7.1. Расчет объема наименьшего припуска на шлифование боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев протяжки

4.7.2. Конструкторско-технологические параметры операции фрезерования шлиц прямобочных протяжек с поднятием

заднего хвостовика

4.7.3. Выводы по разделу

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕРМОДИФФУЗИОННОГО УПРОЧНЕНИЯ ПРОТЯЖЕК СУЛЬФОКАРБОНИТРИДАМИ НА ИХ НАДЕЖНОСТЬ

5.1. Формирование фазового состава поверхностных слоев упрочняемого инструмента при сульфокарбонитрировании

5.2. Определение и сравнительная оценка стойкостных характеристик упрочненных, упрочненных и переточенных протяжек и протяжек базового исполнения

5.3. Установление теоретического закона распределения стойкости протяжек. Оценка согласия между эмпирическим распределением и теоретическим нормальным

5.4. Установление связи между наработкой и износом зубьев,

выявление формы связи и выбор аппроксимирующей функции. Аппроксимация эмпирических значений наработок и ее оценка.

Определение удельного линейного износа зубьев

5.5. Разработка вероятностной модели оценки надежности протяжек, упрочненных сульфокарбонитридами на основе распределения стойкости по реализациям износа. Определение параметров распределения

5.6. Выводы по главе

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности шлицевых протяжек путем совершенствования и разработки новых способов конструкторско-технологического обеспечения их исполнительных параметров»

ВВЕДЕНИЕ ■

В условиях, когда производство рассматривается как непрерывно изменяющаяся технико-экономическая категория, функционирующая в соответствии с рыночными отношениями, когда наблюдается тенденция сокращения отечественного

машиностроительного комплекса, сопровождающаяся разрушением и утратой его технического и технологического потенциала, одной из актуальных научно-технических и социально значимых задач является сохранение и совершенствование наиболее прогрессивных методов механической обработки, к которым относятся и процессы протягивания.

Преимущество протягивания перед другими видами обработки резанием в производительности, точности и качестве обработанных поверхностей, простоте осуществления операции и обслуживании станка, высокой надежности процесса. Точность размеров обработанных поверхностей достигает 6 -ь 7 квалитета, шероховатость Яа=2,5-^0,32 мкм., а при применении твердосплавных выглаживателей точность увеличивается в 1,3-й ,5 раза, а шероховатость уменьшается до 11а=0Л6-н0,08 мкм. Процессы протягивания легко автоматизируются и вписываются в автоматические линии, что очень важно при массовом и крупносерийном производстве, а в ряде случаев, как напр., при обработке шлицевых отверстий, протягивание является наиболее целесообразным способом обработки.

При отсутствии альтернативы процессу протягивания по производительности и качеству обработки шлицевых отверстий, когда прямые затраты и затраты на амортизацию станочного оборудования минимальные, эффективность операции протягивания в большей мере определяется повышением эксплуатационной надежности инструмента при одновременном уменьшении его стоимости.

Осуществить выбор инструмента, основываясь на этом требовании, значит решить задачу сложную и противоречивую, т.к. процесс выбора сопровождается большим количеством

взаимосвязанных в том числе и взаимоисключающих факторов самой различной природы - организационных, экономических, технических и др. Использование покупного инструмента частично упрощает проблему выбора, но существенно снижает его эффективность, так как потребитель инструмента, являясь заинтересованной стороной, отстраняется от участия в его создании и не может влиять на качество изготовления и технологическую себестоимость. В случае использования покупных стандартных протяжек, проблема еще больше усугубляется по причине того, что ГОСТ на шлицевые протяжки при всех своих достоинствах, как и любой другой стандарт, содержит в своей основе усредненные исходные параметры, снижающие его эффективность, имеет ограниченную область применения и безадресную направленность и поэтому не может охватить в полной мере все многообразие требований, предъявляемых к производству и отразить динамику его развития, так как частая смена номенклатуры выпускаемых изделий, определяемая жизненным циклом производимой продукции, ее конкурентоспособностью и конъюнктурой рынка, непрерывно изменяет технологическую среду, обусловливая, таким образом, необходимость более гибкого подхода к ее организации и инструментальному оснащению.

Существующие методы проектирования и оптимизации конструкций и конструктивных элементов протяжного инструмента по тем или иным критериям позволяют конструктору-инструментальщику решать основную задачу, определяемую как создание инструмента высокой производительности, необходимой точности и отвечающему всем требованиям экономичности конструкции и эксплуатационной надежности. Этот этап создания инструмента отличается своей определенностью в соответствие с поставленной задачей, а его результатом является получение рабочего чертежа.

Этап конструкторско-технологической подготовки

производства, в отличие от этапа проектирования, направлен на выявление тех возможностей, которыми располагает производство для реализации идей конструктора, заложенных в рабочем чертеже инструмента. Во всей цепи производственного процесса создания

инструмента система подготовки производства является наиболее гибким звеном, где в полной мере и действенно проявляются прямые и обратные связи конструкторов и технологов с производством, его организацией и экономикой, и при котором сохраняются возможности внесения каких-либо изменений, связанных с конструкцией инструмента или с технологическим процессом его изготовления в соответствие с изменяющимися условиями внешней среды. Поэтому система конструкторско-технологической подготовки производства, помимо обязательного соответствия своему традиционному назначению, должна обладать еще и способностью адекватно реагировать на изменение внешних условий с последующим выбором наиболее оптимальных решений, связанных с производственным процессом, иметь необходимый и качественно новый набор различных конструкторских и технологических критериев, определяющих правомерность вносимых изменений, а технологический процесс -содержать альтернативные варианты отдельных операций для реализации этих изменений и направленных на повышение эффективности.

В этом отношении разработка и исследование новых способов конструкторско-технологического обеспечения исполнительных параметров протяжек с целью повышения их эффективности и надежности является актуальной задачей, а совокупность установленных при этом фактов и научно-обоснованных закономерностей составляет научную новизну.

Основными научными положениями предлагаемой работы являются:

- закономерности взаимного расположения конструктивных элементов стружечной канавки протяжки по условиям беспрепятственного формирования стружки при протягивании и ее свободного удаления из канавки;

- модель причинно-следственных связей факторов, содержащая угол р как параметр, устанавливающий функциональную связь между конструктивными элементами стружечной канавки;

- расчетные зависимости, используемые для формирЪвания входной части направляющих ребер многопроходных шлицевых протяжек;

аналитические зависимости между параметрами конструктивных элементов протяжки для определения объема срезаемого металла с боковых поверхностей шлицевых зубьев выступов при шлицешлифовании;

- форма поперечного сечения припуска и схемы его расположения на боковых поверхностях зубьев; аналитические зависимости, обеспечивающие наименьший объем припуска;

- математическая модель процесса шлицешлифования протяжек и зависимости, устанавливающие связи между параметрами процесса;

- форма связи между наработкой и износом зубьев протяжек; аппроксимация эмпирических значений наработок и их оценка;

- вероятностная модель надежности упрочненных протяжек, полученная на основе дисперсионного распределения стойкости по реализациям износа.

Новизна решений состоит в:

- использовании принципа гомотетии для установления зависимостей между параметрами конструктивных элементов стружечной канавки;

- наладочных особенностях процесса обработки направляющих ребер шлицевых протяжек и номограммах, используемых при этом;

- использовании свойств одинаковых степеней натуральных чисел рядов, образующих арифметические прогрессии для определения объема припусков на боковых поверхностях зубьев шлицевых протяжек;

- способе обеспечения формы поперечного сечения припуска наименьшего объема на шлифование боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев (A.C. 1202760);

- способе моделированных стойкостных испытаний протяжек (A.C. 1423308).

В первой главе работы дается обзор основных этапов и путей совершенствования протяжного инструмента и раскрывается

состояние рассматриваемой проблемы; предлагается модель соответствия параметров конструктивных элементов шлицевых протяжек характеристикам надежности и модель причинно-следственных связей факторов, влияющих на эффективность протяжного инструмента; приводится анализ проблем, связанных с повышением эффективности шлицевых протяжек; формируется цель и задачи исследования.

Вторая глава посвящена определению параметров конструктивных элементов стружечной канавки в соответствие с разработанной моделью причинно-следственных связей факторов, влияющих на шаг и другие конструктивные параметры протяжного инструмента по условию беспрепятственного образования стружки и свободного удаления ее из канавки.

В третьей главе предлагается разработка нового способа формирования входной части направляющих ребер многопроходных шлицевых протяжек и выявление зависимостей для наладки станка и осуществления процесса обработки.

В четвертой главе

- проведен анализ и исследование конструктивных особенностей построения шлицевого ряда зубьев прямобочных шлицевых протяжек, определены пути повышения эффективности операции шлицешлифования, выявлены зависимости между объемом шлифуемого припуска с боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев и параметрами конструктивных элементов однопроходных и многопроходных протяжек обычного исполнения и протяжек корригированных;

разработана математическая модель процесса шлицешлифования протяжек, определены факторы, влияющие на эффективность, получены выходные параметры процесса и исследованы условия работы шлифовального круга, определена производительность шлифования с единицы поверхности контакта между абразивным кругом и боковыми поверхностями шлицевых выступов зубьев;

- разработан и исследован способ формирования припуска наименьшего объема на шлифование боковых поверхностей шлицевых зубьев и предложены расчетные формулы для определения объемов и конструкторско-технологических параметров реализации способа.

Пятая глава работы посвящена исследованию влияния термодиффузионного упрочнения протяжек сульфокарбонитридами на их надежность, выявлен фазовый состав упрочненных поверхностных слоев; определены статистические характеристики стойкости протяжек и дана сравнительная оценка; выявлены теоретические законы распределения стойкости и установлены оценки согласия между эмпирическим распределением и теоретическим; найдена связь между наработкой и износом зубьев, выявлены формы связи и выбор аппроксимирующих функций; произведена аппроксимация эмпирических значений наработок и ее оценка; определены величины удельных износов зубьев; разработана вероятностная модель надежности протяжек, упрочненных сульфокарбонитридами, на основе распределения стойкости по реализациям износа и определены параметры распределения.

Практическая ценность работы в том, что:

- полученные соотношения между параметрами конструктивных элементов стружечной канавки позволяют при проектировании протяжек или на стадии конструкторско- технологической подготовки производства рассчитать максимально допустимую толщину зуба по задней поверхности или размер минимального шага, что приводит либо к повышению ресурса стойкости протяжки, т.е. к повышению ее долговечности, либо к уменьшению затрат на ее изготовление, а также к повышению производительности процесса протягивания вследствие уменьшения длины протяжки;

- создается возможность обработки скошенной части шлицевых выступов переднего направления многопроходных протяжек и прошивок производить не на заточных станках с ручным управлением, а на шлицешлифовальных станках - полуавтоматах с использованием для их наладки сетчатых номограмм, разработанных на основе выявленных аналитических зависимостей;

- зависимости между конструктивными элементами протяжки и припуском на шлифование боковых поверхностей шлиц позволяют на стадии подготовки производства производить сравнительную оценку объемов срезаемой стружки и могут использоваться при нормировании шлицешлифовальных работ, основываясь не на линейных размерах припуска, а с учетом объемов шлифуемого металла;

- предлагаемый способ изменения формы припуска на боковых поверхностях шлицевых выступов обеспечивает уменьшение его объема, что повышает технологичность обрабатываемой протяжки и способствует равномерному износу шлифовальных кругов, т.е. повышает их размерную стойкость;

аналитические зависимости между параметрами конструктивных элементов протяжки и технологическими параметрами предлагаемого способа фрезерования шлиц могут быть использованы при проектировании инструмента второго порядка;

- состояние поверхностного слоя зубьев, упрочненных методом тер мо диффузионно го насыщения сульфокарбонитридами и выявленные характеристики надежности протяжек позволяют рекомендовать процесс для широкого внедрения в производство;

- вероятностная модель безотказной работы упрочненных протяжек позволяет определять периоды их регламентированной смены и расчитывать величину нормативного расхода при эксплуатации.

Работа выполнялась в Чаренцаванском инструментально-производственном объединении (ЧарИПО, Республика Армения), была продолжена и завершена на кафедре "Инструментальная техника и компьютерное моделирование" Московского государственного Университета "СТАНКИН".

Предлагаемые методы проектирования и способы обработки прошли успешную реализацию в ЧарИПО. Большая часть разработок внедрена в производство (см. Справку ЧарИПО за № 438 от 21.07.94г., "Акт испытания шлифовальных кругов..." от 18.11.82г., письмо о внедрении с Минского завода шестерен за № 02-29/05412 от 08.07.87г.),

а часть разработок передана на Московский инструментальный завод (МИЗ) для использования в своем производстве.

По результатам работы в ЧарИПО был создан производственный участок для импрегнирования шлифовальных кругов полимолибдатами, участок для термодиффузионного насыщения протяжек сульфокарбонитридами, и совместно с ВНИИинструмент была организована отраслевая базовая лаборатория по государственным испытаниям протяжного инструмента, в которой периодически аттестовывались протяжки, выпускаемые инструментальными заводами в структуре б. общесоюзной системы управления качеством продукции.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Основные этапы и пути совершенствования протяжного инструмента

Отличаясь сложностью конструктивных элементов, металлоемкостью и высокой трудоемкостью изготовления, протяжной инструмент, изнашиваясь в процессе эксплуатации, переносит свою стоимость на обрабатываемые детали и становится частью производственно-технологической системы, определяющей

эффективность операции протягивания. В силу того, что сама операция протягивания не требует больших затрат на осуществление, и основная доля расходов приходится на инструмент, то проблема повышения ее эффективности сводится к проблеме технико-экономической эффективности протяжки, т.е. к повышению ее эксплуатационной надежности и уменьшению стоимости.

В зависимости от способов возникновения обработанной поверхности по времени [35, 66], процесс протягивания относится к самым производительным процессам, т.к. при протягивании обрабатываемая поверхность возникает одновременно в двух направлениях: в одном направлении дискретно при осуществлении подачи, а в другом - непрерывно в направлении главного движения. Главное движение резания при протягивании совпадает с вектором скорости главного движения, а движение подачи, совпадая с главным движением резания, имеет скорость, вектор и величина которой совпадают со скоростью главного движения. При такой кинематической схеме резания путь резания приравнивается к длине обрабатываемой поверхности, что в десятки раз короче, чем при других видах обработки, а подача определяется конструкцией протяжки, что позволяет получить большую суммарную длину одновременного контакта режущих лезвий зубьев с обрабатываемой заготовкой, чем и обеспечивается высокая производительность обработки.

Используя преимущества кинематики резания при протягивании и опираясь на фундаментальные работы отечественных и зарубежных ученых в области теории резания [16, 21, 34, 35, 63, 88, 97] и др. создано большое разнообразие протяжного инструмента с оптимальными конструктивными элементами для обработки самых различных по сложности поверхностей, в том числе и шлицевых отверстий [8, 17, 19,21,26, 30,31,46, 53,77, 89,91, 117, 119, 121] и др.

В отдельных работах, посвященных проектированию протяжек, предлагаются типовые технологические процессы их изготовления и технологические процессы с детальной проработкой различных операций механической и термической обработки и контроля, а также в соответствие с предлагаемыми конструкциями даются указания на особенности их изготовления [6, 47, 58, 75, 78]. Вопросом технологии изготовления протяжного инструмента отводится достаточное место и в работах общетехнологического значения, посвященных производству различных инструментов [10, 11, 87]. В работах [6, 47, 56, 58, 60, 70] рассматриваются вопросы рациональной эксплуатации протяжек и устранения неполадок, связанных с осуществлением процесса протягивания. Сведения о протяжных станках, о станках в автоматических линиях и об их автоматизации, а также об используемых приспособлениях и приемах работы на протяжных станках содержатся в работах [58, 60, 66, 106].

На начальном этапе совершенствования процессов протягивания наиболее значительным достижением при формировании технического уровня протяжного инструмента явилось создание на предприятиях автотракторной промышленности СТЗ, ЧТЗ, ЗИЛ, ГАЗ, ХТЗ и др. протяжек с групповым построением зубьев, что позволило при протягивании производить последовательное разделение каждого слоя срезаемого металла заготовки по всему контуру обрабатываемой поверхности без применения специальных стружкоразделительных устройств и, тем самым осуществить переход на более эффективный способ резания в режиме увеличенных подач [18, 21, 47, 91, 121]. Результатом этих разработок явилось повышение

производительности процесса протягивания из-за уменьшения основного времени на обработку и увеличение стойкости протяжек.

Дальнейшее повышение эффективности протяжек связано в разработкой переменной схемы резания, при которой, в отличие от обычной групповой схемы, создаются более благоприятные условия резания и решается ряд проблем, связанных с технологией их изготовления. Улучшилось качество протягиваемых поверхностей, возросла стойкость протяжек, облегчился процесс изготовления и еще более сократилась длина [75, 77].

Длина протяжки определяется шагом зубьев, на величину которой влияет материал протягиваемой детали и ее длина, объем срезаемой стружки, условия ее размещения в канавке и др. факторы. В ряде случаев, из-за уменьшения шага удается не только сократить количество протяжек в комплекте для последовательного протягивания одного и того же отверстия, но и ограничиться только одной протяжкой, что приводит к резкому сокращению расходов на изготовление и, следовательно, к повышению эффективности операции протягивания.

В основе большинства работ по расчету и выбору шага протяжки, форм и размеров стружечных канавок и зависимостей между параметрами ее конструктивных элементов лежат результаты наблюдений за процессом протягивания в различных условиях производства, а также экспериментальные исследования, в том числе и с моделированием процесса протягивания [19, 30, 47, 117, 124], в которых, исходя из физической сущности процесса резания, рассматриваются вопросы стружкообразования, влияния процесса на размещение стружки во впадине между зубьями и на свободное удаление ее из канавки. В одних работах [36, 54, 120] шаг протяжки рассчитывается в зависимости от материала протягиваемой детали, длины протягивания и подачи, и является исходным для расчета параметров конструктивных элементов стружечной канавки; в других [30, 47, 94] за исходную величину принимается глубина канавки с обоснованием зависимостей размеров остальных элементов от

количества образующейся стружки и от режима ее завивания в стружечный валик.

Зависимость между элементами канавки в этих работах устанавливается с помощью расчетных формул, коэффициентов и таблиц, в которых исходным параметром для выбора принимется размер шага или глубина канавки и, исходя из этого, рассчитываются или выбираются параметры остальных конструктивных элементов. В ряде работ, напр., в работе [124] даются рекомендации по изменению соотношений между размерами элементов канавки для дополнительного деформирования стружечного валика с целью облегчения процесса его удаления из канавки, в результате чего удается уменьшить расчетную величину шага или увеличить толщину зуба по задней поверхности при неизменности шага.

В работе [66] проблема уменьшения шага, а следовательно, и длины протяжки, решается путем отказа от основной функции впадины стружечной канавки накапливать срезаемую стружку. В предлагаемых конструкциях протяжек образующаяся стружка непрерывно отводится из зоны резания через сквозные проемы перед зубьями и удаляется под воздействием силы тяжести и потока СОЖ. Такие протяжки свободны от недостатков, присущих протяжкам с канавками для размещения стружки, однако они не получили достаточного распространения из-за сложности конструкций, высокой трудоемкости их изготовления и узкой области применения.

Тенденция создания благоприятных условий резания путем совершенствования конструктивных элементов и выбора оптимальных геометрических параметров зубьев одновременно распространилась и на шлицевые протяжки, в результате чего появились конструкции протяжек более высокого технического уровня, а именно комбинированные с переменной схемой резания и без профильных ленточек на боковых поверхностях шлицевых выступов зубьев [8, 77, 117 и др.]. Был разработан способ шлифования боковых поверхностей, обеспечивающий вспомогательные углы в плане ср1 для протяжек с прямобочным, трапецеидальным и эвольвентным профилем, и решена

проблема точности протянутых отверстий за счет коррекции размеров соответствующих конструктивных элементов протяжек [7, 71, 76, 79, 99 и др.].

Применение переменной схемы резания при проектировании привело к сокращению длины шлицевой протяжки, а создание благоприятных условий для процесса протягивания боковых поверхностей пазов - к улучшению качества шлицевых отверстий и к повышению стойкости протяжек. Производительность операции протягивания увеличилась, а затраты на единицу производимой продукции снизились из-за увеличения числа деталей, обработанных за период стойкости.

Появление новых конструкций протяжек и протяжных станков с увеличенном диапазоном скоростей, совершенствование конструкционных и инструментальных материалов и способов упрочнения рабочих поверхностей инструментов, стимулировали появление исследований, направленных на повышение эффективности протяжного инструмента путем оптимизации режимных параметров по принципу максимума безотказности сложных систем взаимосвязанных конструктивных элементов, где безотказность оценивается вероятностью совместной безотказной работой всех функциональных частей [74]:

Р(1) =Рчр(0 Рпр(0 рчс(0 Ркл(1) (1.1)

где Рчр(1), Рпр(1), Рчс(1) и Ркл(1) - вероятности безотказной работы черновой, переходной, чистовой и калибрующей частей.

Исследуя процесс изнашивания зубьев быстрорежущих протяжек при различных подачах и скоростях протягивания и используя выражение (1.1), были установлены зависимости параметров распределения безотказной работы от режимов резания и на этой основе созданы протяжки равной стойкости [74, 77].

Преобладающей причиной потери протяжками работоспособности является нормальный износ зубьев в диапазоне широкого спектра разновидностей износа от истирания в условиях окислительного износа и до появления локальных разрушений

режущих кромок и поэтому в работах, посвященных проблемам'износа [2, 40, 72, 97 и др.], механизм взаимодействия инструмента и заготовки строится с привлечением различных теорий, основанных на абразивной, адгезионной и диффузионной реализации процесса в зависимости от конкретных условий, однако единой общепринятой теории, способной охватить основные закономерности физико-химических явлений в зоне контактирующих поверхностей детали и инструмента, в настоящее время нет.

Скорость резания оказывает наибольшее влияние на стойкость протяжек и определяет производительность операции протягивания. В то время, как при протягивании протяжками из инструментальных сталей рост скорости резания вызывает интенсивное возрастание относительного износа зубьев, при протягивании твердосплавными протяжками относительный износ снижается. Повышение стойкости твердосплавных протяжек объясняется ростом температуры в зоне резания до значений, способствующих увеличению пластичности кобальтовой связки [103].

Механизм износа зубьев протяжек из инструментальных сталей отличается от износа твердосплавных и связан со многими факторами, действующими в процессе резания [22, 45, 55, 64, 110], и поэтому при выборе скорости резания для них необходимо руководствоваться не столько показателями производительности и стойкости, сколько состоянием протянутых поверхностей и точностью обработки.

В результате исследований, проведенных в МВТУ им. Н.Э.Баумана, ЗИЛе и в ЭНИМСе, установлено четыре диапазона скоростей резания, различным образом влияющих на состояние протянутых поверхностей. Минимальная шероховатость наблюдается в диапазоне скоростей V-1...3 м/мин. Диапазон скоростей У=5...20 м/мин наиболее неблагоприятен для процесса протягивания, т.к. в этом диапазоне возникает устойчивый нарост на зубьях, способствующий появлению надиров на обработанных поверхностях и чешуйчатости. Скорость резания выше 20 м/мин и до 40 м/мин неоднозначно влияет на состояние обработанных поверхностей и в основном характеризуется неустойчивостью процесса, т.к. при

некоторых значениях скоростей из этого диапазона возможны образования наростов и связанные с этим явлением ухудшение качества обработки. Температура резания достигает 600° С и приближается к температуре разупрочнения режущей кромки зуба для протяжек из инструментальных сталей.

Обработка при скоростях свыше 40 м/мин возможна только твердосплавными протяжками, и процесс обработки характеризуется низкой шероховатостью протянутых поверхностей [23, 52, 86].

Таким образом, проблема повышения эффективности твердосплавных протяжек, связанная с фактором скорости, должна решаться путем создания условий для скоростного протягивания в наиболее благоприятном диапазоне скоростей резания и обеспечения процесса не только экономичными конструкциями твердосплавного инструмента, но высокоскоростными протяжными станками, что сопряжено с решением многих проблем, в том числе и в области привода [15, 80, 111, 119, 126, 128].

Для повышения эффективности процесса обработки протяжками из инструментальных сталей используются станки, в которых предусмотрено автоматическое переключение скорости в момент входа чистовых зубьев в зону резания, на скорость, наиболее благоприятную для получения качественной поверхности [15, 58, 78, 106].

Так как протяжной инструмент отличается большой металлоемкостью, то одним из перспективных направлений повышения его эффективности продолжает оставаться разработка сборных конструкций, позволяющих экономить дорогостоящую быстрорежущую сталь, а в ряде случаев и увеличивать срок службы протяжки. При проектировании сборных протяжек обычно приходится решать вопросы крепления хвостовиков, направляющих элементов и элементов режущей части с корпусом протяжки. Наиболее распространенной и удачной конструкцией для шлицевых протяжек является конструкция, представляющая собой центральную оправку (корпус) с насаженными на нее сменными втулками различного функционального назначения (центрирующие, осуществляющие

обработку - фасочные, круглые, шлицевые, черновые, чистовые, калибрующие, выглаживающие, бокового резания, для предварительного разделения припуска по периметру отверстия и т.д.) и имеющую элементы, обеспечивающие их фиксацию и крепление на оправке [29, 58,69, 78, 84, 106, 125 и др.].

Такая конструкция позволяет увеличить срок службы протяжки за счет замены секций после их изнашивания. Наиболее удачным конструктивным решением протяжек подобного типа является использование в ней калибрующей секции (ЗИЛ) со спиральной прорезью по всей длине, позволяющей регулировать размер по мере износа зубьев по задней поверхности [17].

В СКВ ПС (г.Минск) разработана конструкция протяжки с запасными калибрующим зубьями, диаметры которых несколько больше или равны максимальному диаметру отверстия. Эти зубья имеют по задней поверхности фаски шириной 0,5....0,7 мм с отрицательным углом 5°...6°, после которых следуют цилиндрические ленточки шириной 0,1...0,2 мм и далее задний угол. По мере переточек протяжки и уменьшения радиального размера, запасные зубья стачиваются по передней поверхности на величину 0,5...0,7 мм, т.е. сошлифовывается отрицательная фаска, а также часть цилиндрической ленточки , и эти зубья начинают выполнять функцию калибрующих зубьев. Подобные конструкции протяжек длиннее обычных, однако при превышении длины на 10 - 20% срок их службы увеличивается от 2 до 4 раз [106].

Применение круглых и шлицевых протяжек, оснащенных твердым сплавом в виде сменных колец или блоков (режущих и выглаживающих), позволяет многократно увеличить эффективность процесса протягивания - повысить геометрическую точность, уменьшить шероховатность обработанных поверхностей, повысить качество поверхностного слоя протянутых деталей вследствие деформирующего воздействия зубьев и увеличить срок службы протяжки [41, 58, 69, 98, 116].

С целью уменьшения микронеровностей на поверхностях шлицевых впадин детали в Московском автомеханическом институте

(МАМИ) предложена конструкция режуще- выглаживающей шлицевой протяжки, которая позволяет производить совмещенную черновую и чистовую обработку, основанную на использовании процесса пластического деформирования поверхностного слоя детали обкатывающими фасонными роликами.

Существуют и другие конструктивные варианты сборных протяжек, но в каждом случае выбор конструкции для проектирования рекомендуется осуществлять с позиций наилучших технико-экономических показателей процесса протягивания.

Однако трудоемкость изготовления сборных протяжек во всех случаях остается выше трудоемкости цельных и поэтому перспективным направлением повышения их эффективности является использование биметаллических заготовок, состоящих из инструментальных и конструкционных материалов. Но изготовление биметалла для сложнопрофильного протяжного инструмента, с использованием традиционных методов его получения, таких как наплавка, сварка или пайка, связаны с трудностями технологического характера и при этом не всегда удается получить достаточно прочное соединение.

Технология порошковой металлургии для производства биметаллических заготовок с использованием метода экструдирования является наиболее приемлемым решением этой проблемы. Известно, что порошковые быстрорежущие стали обеспечивают высокую износостойкость инструмента, повышенную твердость и ударную вязкость в сочетании с хорошей шлифуемостью. Они характеризуются повышенной пластичностью и незначительной деформацией при термической обработке, а также не уступают обычным сталям по свариваемости [92].

При обзоре литературных источников не удалось обнаружить информацию, относящуюся к использованию биметаллических экструдированных заготовок для производства круглых и шлицевых протяжек. Между тем, в Базовой лаборатории по государственным испытаниям протяжного инструмента при ЧарИПО в середине 80-х

годов были успешно испытаны круглые протяжки 0 30 мм., изготовленные из экструдированных биметаллических заготовок (сталь конструкционная - сталь быстрорежущая) по технологии, разработанной в проблемной лаборатории порошковой металлургии при Ереванском политехническом институте под руководством д.т.н., проф. Манукяна Н.В., что указывает на возможность развития этого направления при обеспечении производства длинномерными биметаллическими заготовками.

В работе [106] рекомендуется, с целью экономии инструментальных материалов использовать для протяжек клеевые соединения и приводится ряд марок клеев отечественного производства и их некоторые физико-механические характеристики, которые удовлетворяют эксплуатационным требованиям, предъявляемым протяжному инструменту. Однако, в то же время отмечается, что внедрение этой технологии в производство режущих инструментов затруднено из-за недостаточной изученности возможностей клеенных инструментов и наиболее рациональной области их применения.

По мере накопления производственного опыта, его осмысления и систематизации на передовых машиностроительных предприятиях и основываясь на результатах многочисленных исследований, были созданы отраслевые нормали на протяжной инструмент, в т.ч. и на шлицевые протяжки, разработаны нормативы режимов резания и времени на протяжные работы, а затем и общесоюзные государственные стандарты на конструкции протяжек и технические требования к ним, что явилось безусловным достижением инструментальной отрасли.

Реконструкция существующих инструментальных заводов (МИЗ, СИЗ) на основе использования высокопроизводительного и точного технологического оборудования и средств измерений и создание заводов, специализирующихся на выпуске протяжного инструмента широкой номенклатуры (ЧарИПО, Й-ОИЗ),

способствовали наращиванию объемов производства- для удовлетворения запросов машиностроительной отрасли.

Наиболее значительные достижения в технологическом процессе изготовления шлицевых протяжек и повышения их эффективности связаны с использованием токарных станков с ЧПУ завода "Красный пролетарий" и Рязанского станкозавода, а также шлицешлифовальных станков с программным управлением Reform, K.Verner и др., которые обеспечили производительность, точность и качество обработки.

Оснащение инструментальных заводов специальными удлиненными вакуумно-плазменными установками типа "Булат-УД" для нанесения на поверхности рабочей части инструментов износостойких пленок широкой гаммы монослойных, многослойных и композиционных покрытий на базе нитридных, карбидных, карбонитридных, оксидных, боридных и др. соединений тугоплавких металлов открыло большие возможности улучшения эксплуатационных показателей протяжного инструмента [24, 25, 92].

Если поверхностное упрочнение путем нанесения пленок наиболее эффективно для твердосплавных инструментов, то методы поверхностной диффузионной обработки, как-то: азотирование, низкотемпературное ционирование, карбонитрация, газовая низкотемпературная цементация и др. целесообразнее применять для инструментов из быстрорежущих сталей. Термордиффузионная зона упрочнения состоит из карбидов железа и легирующих элементов и расположенного под ним слоя внутреннего насыщения, имеющего наибольшее значение для повышения стойкости инструмента, т.к. по своему фазовому составу он представляет собой смесь насыщенных растворов основного металла с включениями высокопрочных избыточных фаз (нитридов, карбидов, карбонитридов и т.д.). Переход зоны упрочнения к основному металлу сопровождается плавным изменением свойств, что исключает проблему адгезии слоя к основе. Износостойкость инструмента достигается не только за счет упрочнения поверхностного слоя, но и вследствие создания

благоприятных условий на поверхностях контакта инструмент-стружка, инструмент - деталь [3, 57, 81, 93, 112, 113, 129, 130].

К основным методам поверхностного упрочнения с использованием источников высоких энергий относится лазерная закалка и легирование - лазерное, ионное и электроискровое. Общим признаком этих методов является кратковременность воздействия на поверхность инструмента высококонцентрированными энергиями в виде лазерного и электронного облучения, плазмы и электроимпульсного облучения.

При лазерной закалке высокая скорость нагрева и охлаждения приводит к образованию мелкозернистой мартенситной структуры с высокой плотностью дислокаций и повышенной легированностью аустенита и мартенсита за счет растворения большого количества карбидов. Количество остаточного аустенита колеблется в пределах от 10 до 30 %. В работе [109] отмечается, что после лазерной закалки износостойкость различных инструментов, в т.ч. и протяжек, повышается до 2 - 3 раз.

Лазерное легирование характеризуется тем, что в зоне лазерного пучка в жидкий металл вводятся легирующие компоненты - вольфрам, молибден, ванадий, титан и т.д. или различные карбидосодержащие соединения тугоплавких металлов [109]. В результате лазерного легирования повышается твердость, износостойкость и теплостойкость поверхностного слоя инструмента.

При ионном легировании (ионной имплантации), которое осуществляется в электрическом поле пучком ионов высокой интенсивности при поверхностном слое формируется структура, содержащая нитриды, карбиды или бориды, повышающие износостойкость. Способ позволяет имплантировать не только ионы азота, углерода и бора, но и тяжелые ионы, напр., Мо, Т\ и др. [109].

Для осуществления электроискрового легирования используется искровой разряд в газовой среде, при котором разрушается материал анода (легирующий тугоплавкий металл) и продукт эрозии переносится на катод (инструмент) с образованием на его поверхностях упрочненного белого слоя очень высокой твердости и

износостойкости с частичной диффузией в основной металл, обеспечивающий надежное сцепление с основой [109].

Реализация того или иного метода упрочнения инструмента в производственных условиях в каждом конкретном случае должна производиться на основе разработки такой совокупности технических, технологических, экономических и организационных мероприятий, которая смогла бы обеспечить производительность процесса, его надежную повторяемость, простоту обслуживания технологического оборудования, малую энергоемкость и экологическую чистоту.

Для повышения эффективности протяжек представляет определенный интерес использование дополнительного послефинишного отпуска, ведущего к резкому снижению аустенита в поверхностном слое инструмента, содержание которого неизбежно увеличивается под воздействием операции шлифования. В дополнение к этому, если послефинишный отпуск совместить с паровым оксидированием, то на поверхности инструмента образуется пленка окислов РезС>4 толщиной (3-10)х10"6 м., которая улучшает кинетику износа трущихся поверхностей зубьев на начальной стадии эксплуатации и повышает коррозийную стойкость, а также способствует удержанию смазки [127].

Операция отпуска может проводиться не только после финишных операций шлифования, но и на разных этапах эксплуатации инструмента с целью восстановления структуры и свойств поверхностных слоев соответствующих критическим изменениям перед началом ускоренного износа. По результатам производственных испытаний в условиях Минского тракторного завода [14] выявлено, что межэксплуатационный отпуск инструмента повышает его долговечность на 20-40%, а отпуск при температуре 560°С с выдержкой в течение 1-2 ч ведет к существенным объемным изменениям, обеспечивающим восстановление размеров протяжек. При восстановительной обработке на поверхности инструмента также образуется пленка окислов, положительно влияющая на результаты последующей эксплуатации. В работе [14] приводятся результаты по дополнительному отпуску серии шлицевых протяжек в связи с потерей

ими размеров в процессе эксплуатации. Указывается, что в результате стабильного увеличения диаметра зубьев, продолжительность работы протяжек увеличивается в среднем на 30%.

Дальнейшим развитием работ по повышению эффективности явилась оптимизация параметров конструкций протяжек и режимов резания с учетом максимального числа ограничений на оптимизацию, в т.ч. и оптимизацию экономическую [73, 78, 101].

Суть оптимизации сводится к нахождению такой совокупности конструктивных и режимных параметров, которые не противоречили бы ни одному из наложенных ограничений и обеспечивали минимальное значение целевой функции по затратам на проведение операции протягивания [78]:

С = 0,001Е[1чр / Учр + /ч,/ Учс +1/Т(ТСМ + И/Е )] (1.2)

где: /чр - длина черновой части протяжки; /чс - длина чистовой части + длина калибрующей части + длина задней направляющей + длина заднего хвостовика + длина перебега, мм; I - длина протягивания, мм.; Учр и Кчс - скорость протягивания соответственно чистовыми и черновыми зубьями, м/мин.; Т - стойкость протяжки

(средняя наработка между отказами), м.; Тсм - время простоя станка,

мин.; Е - приведенные затраты на эксплуатацию станка и заработную плату рабочим, коп/мин.; И - приведенные затраты, обусловленные эксплуатацией протяжки за один период стойкости, включая затраты на повторную заточку, коп.

В выражении (1.2) параметры 1чр, 1ЧС, ¥чр, ¥чс определяются при проектировании, характеризуют конструкцию протяжки и зависят от качества проектирования, т.е. от полноты учета факторов,

оказывающих влияние на эффективность протяжки, а параметры Тсм, Е

и И - формируются при осуществлении операции протягивания и характеризуют эксплуатацию протяжного станка, протяжки и организацию производства. Показатель средней наработки между отказами Тв выражении (1.2) является наиболее сложным параметром, связывающим собой все режимные параметры процесса протягивания,

показатели технического уровня и технического состояния протяжки, качество и регламент переточек, условия эксплуатации, материал режущей части и т.д. Этот показатель, в конечном счете, является одной из характеристик надежности процесса протягивания и одновременно лимитирует потребность производства в инструменте.

1.2. Оценка надежности и эффективности протяжного инструмента

Если шлицевую протяжку представить как техническую систему совокупность взаимосвязанных конструктивных элементов, предназначенных для выполнения заданных функций, то ее эффективность можно определить надежностью - свойством инструмента сохранять свои эксплуатационные показатели (производительность и качество обработки) в течение нормированного периода наработки на отказ. Основные характеристики надежности регламентируются ГОСТ 27.002-83, а нормированные их величины -соответствующими стандартами на различные инструменты и, в частности, ГОСТ на шлицевые протяжки.

Наиболее обобщенной характеристикой надежности является работоспособность, которая указывает на способность протяжки обеспечить процесс обработки согласно заданной производительности и требуемому качеству. Сохранение работоспособности в течение нормированного периода времени или наработки без вынужденных перерывов на ремонт характеризуется безотказностью, а с учетом перерывов для восстановления работоспособности - долговечностью. Приспособленность протяжки к восстановлению работоспособности в течение всего периода эксплуатации определяет его ремонтопригодность. Ремонтопригодность обусловлена

необходимостью заточки (переточки) и тесно связана с ее эргономическими свойствами.

Характерным свойством показателей надежности является их непрерывное изменение в течение всего времени эксплуатации инструмента. С самого начала работы свойства протяжки изменяются

и возможны отказы, связанные с варьированием различных условий, зависящих от состояния оборудования, подачи СОЖ в зону резания, материала обрабатываемой детали, скорости резания и т.д. Функциональное построение зубьев протяжки (черновые, переходные, чистовые, калибрующие), выполняющие работу резания с различными подачами и последовательностью съема припуска, неоднородность режущих свойств отдельных лезвий, сложность профиля режущих кромок, ограниченность объемов для размещения стружки, резкое отличие геометрии в различных точках профиля режущих кромок, переменность нагрузок во времени при протягивании и т.д. определяют множество факторов случайного характера, исключающие возможность представления характеристик надежности протяжки в виде строго определенной детерминированной величины. Все это дает основание рассматривать протяжку как функционирующий сложный объект, изменение свойств которого носит вероятностный характер и подчиняется определенным законам распределения [74, 104].

Изменение свойств протяжки является следствием изнашивания зубьев в процессе резания, что влияет на выходные параметры протянутых поверхностей и определяет период стойкости в зависимости от выбранного критерия отказа. Стойкость, как один из показателей надежности, характеризует наработку на отказ и выражается в метрах протянутой поверхности, а суммарная стойкость определяет ресурс работоспособности. При определении эффективности применения протяжки следует иметь ввиду, что стойкость характеризует не сам инструмент, а его способность выполнять определнные функции. Поэтому каждый раз, когда оценивается стойкость, следует четко определить те функции, которые влияют не на эффективность вообще, а на ожидаемую эффективность, напр., при применении протяжек для протягивания новых материалов, при отработке режимов резания, экономической оптимизации выходных параметров и т.д. Если функции назначения строго не определены, то стойкостные показатели теряют смысл [13].

На численные значения стойкости влияет множество факторов, величины которых подвержены случайному изменению от детали к

детали и во времени и поэтому ее количествоенное описание отождествляется с описанием некоторой случайной величины, имеющей размерность длины и подчиняющейся определенной интегральной функции распределения:

F(t)= f(t)dt (1.3)

где: f(t) - дифференциальная функция распределения, т.е. плотность распределения вероятности стойкости Т.

Для статистической оценки закона распределения интегральную функцию распределения можно с некоторой погрешностью приравнять к соотношению:

F(t)sm(t)/N (1.4)

где: m(t) - число протяжек, отказавших при наработке t метров к общему количеству рассматриваемых протяжек.

F(t)= Р { Т< t } (1.5)

Из соотношения (1.5) видно, что F(t) есть вероятность того, что стойкость протяжки Т не превзойдет некоторого значения t, т.е. если задаемся последовательно любыми значениями t, то событие Т< t означает отказ при наработке t метров, а вероятность Р{ Т< t } -вероятность отказа при той же наработке. Чем больше длина протянутой поверхности, тем больше вероятность наступления отказа протяжки, т.е. функция распределения есть неубывающая функция от t: при t=0 F(0)=0, а при t—> со F(t) -» 1. Однако для оценки стойкости удобнее пользоваться обратной интегральной функцией распределения, представляющей вероятность того, что стойкость будет равна или больше некоторого значения t:

P(t)=P{T>t }= 1 -F(t) (1.6)

Из выражений (1.4) и (1.6) получается статистическая оценка функции P(t):

P(t) = 1 - m(t)/N (1.7)

Вероятностный анализ процесса изнашивания зубьев протяжки, как показали проведенные исследования [62, 74], приводит к распределению Бернштейна:

Р(1)=ф[(1-V Тм)/ V а(1/ Тм)2 + ь] (1.8)

где: Р(1) - вероятность безотказной работы;

Ф(1;) - функция Лапласа; Тм - медианный ресурс зуба; а - вариация стойкости изменения процесса изнашивания режущей кромки; Ь - вариация изнашивания режущей кромки в начале периода нормального износа относительно его запаса до критического. Если обозначить случайную величину 1:/Тм=х, тогда выражение (1.8) приведется к двухпараметрическому распределению стойкости зубьев:

Р(0= ф[(1-х)Л/ах2+Ь] (1.9)

При рассмотрении множества параметров конструктивных элементов шлицевой протяжки возникает проблема их соответствия характеристикам надежности. Графовая модель соответствия представлена на рис. 1.1.

Ребро графа Ъг, Zз, Z4} - является областью

формирования характеристик надежности. Вершины ребра обозначают: Zl - работоспособность (РБ), Z2 - безотказность (БЗТ), Zз - долговечность (ДВ) и Z4 - ремонтопригодность (РП).

Модель соответствия позволяет образовать двудольний граф Кенига (рис. 1.2), с помощью которого можно оценить способность (гибкость) конструктивных элементов протяжки отвечать условиям эксплуатации по компонентам надежности. На верхнем уровне графа вершины ъ\, Z2, Zз и ъа являются характеристиками надежности и показателями гибкости системы, а на нижнем - вершины К1...К13 образуют параметры сооветственно шага I, толщины зуба по задней поверхности g, подачи 8г, заднего угла а, переднего угла у, заднего бокового угла аб, вспомогательного угла в плане ф1, радиуса при уголках шлицевого выступа зубьев гв, количества калибрующих зубьев Ъа, входной части шлицевых направляющих ребер КШН, материала протяжки МП, схемы резания СР, упрочнения У и являются показателями гибкости инструмента [39]. В данном случае оценка гибкости произведена по количеству связей без учета качественной

Рис. 1.1. Графовая модель связи исполнительных параметров конструктивных элементов шлицевых протяжек и характеристик надежности

оценки и приоритетности показателя гибкости. Матрица смежности двудольного графа принимает вид:

t g Sz а у СС6 ф1 Гв Zk кшн мп ср у

Ki К2 Кз К4 К5 Кб К7 Ке К? К,о Km К12 Юз

Zi 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 111

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Саркисян, Эдуард Гургенович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. При отсутствии альтернативы процессу протягивания по производительности и качеству обработки шлицевых отверстий, когда прямые затраты и затраты на амортизацию станочного оборудования минимальные, эффективность операции в большей мере определяется повышением эксплуатационной надежности инструмента при одновременном уменьшении его стоимости, т.е. определяется эффективностью самой протяжки.

2. Повысить эффективность протяжного инструмента - значит решить проблему сложную и противоречивую, т.к. она зависит от большого количества взаимосвязанных, в том числе и взаимоисключающих факторов, а также факторов самой различной природы: организационных, экономических, технико-технологических и др., и поэтому она эмерджентна. По этой причине проблема не должна сводиться к решению ряда аддитивных задач, а должна рассматриваться с учетом влияния на нее определенной суммы факторов, но факторов взаимосвязанных групп, находящихся между собой в функциональных или причинно-следственных связях. В рамках одной из таких групп и определена задача разработки новых и совершенствования существующих способов конструкторско-технологического обеспечения исполнительных параметров шлицевых протяжек, решение которой направлено на интегрирование в общую систему, обеспечивающую эффективность протяжного инструмента и процесса протягивания.

3. Разработанная графовая модель причинно-следственных связей факторов, влияющих на эффективность шлицевых протяжек, объединяет множества, которые позволяют формировать показатели ожидаемой надежности при проектировании, показатели себестоимости при изготовлении и условия эксплуатации. Модель выявляет локальные замкнутые связи между характеристиками надежности, технического состояния протяжки, ее технического уровня и условий эксплуатации. Предложенная модель является обобщающей для разработки системных моделей, ориентированных на различные автоматизированные системы проектирования и управления, в том числе и системы конструкторско-технологической подготовки производства.

4. При исследовании влияния конструктивных элементов стружечной канавки на надежность протяжки выявлено, что формирование стружечного валика при протягивании и его свободное удаление из канавки определяется формой спинки зуба и ее ориентацией относительно режущей кромки соседнего зуба. Выбор точки сопряжения спинки с дуговым участком дна канавки влияет на толщину зуба по задней поверхности и на величину шага. Существует единственная точка сопряжения, которая соответствует максимальной толщине зуба при неизменности шага или минимальному шагу при неизменности толщины зуба и одновременно удовлетворяет требованиям, предъявляемым к стружечным канавкам. Такой точкой является точка сопряжения спинки зуба с дуговым участком дна канавки, которая гомотетична вершине зуба относительно центра окружности, образующей дуговой участок. Выявлено, что параметром, осуществляющим функциональную связь между всеми конструктивными элементами стружечной канавки, является угол р, определяемый из условия гомотетичности точки сопряжения дуги дна канавки со спинкой зуба и режущей кромки относительно центра окружности дугового участка, образующего центр гомотетии.

5. На основании анализа литературных источников и по результатам исследований влияния конструктивных элементов канавки на формирование стружечного валика, размер шага и толщину зуба, разработана графовая модель и матрица инциденций причинно-следственных связей факторов, влияющих на шаг и осевые размеры протяжки, которые содержат угол (3 как параметр, определяющий функциональные связи между элементами стружечной канавки.

6. Установлено, что табулированный ряд параметров конструктивных элементов стружечных канавок с криволинейной формой спинки зубьев отвечает требованиям беспрепятственного стружкообразования и свободного отвода стружки, но одновременно и содержит определенный резерв, используя который, можно добиться увеличения толщины зуба по задней поверхности при неизменности шага или уменьшения шага при неизменной толщине зуба.

7. Выявлено, что наклонно расположенные боковые поверхности ребер входной части шлицевых выступов переднего направления многопроходных протяжек и прошивок можно обрабатывать на шлицешлифовальных станках, и обработка этих поверхностей по предлагаемому способу исключает образование порогов на стыке между входной частью ребра и направляющей частью шлицевого выступа. Использование номограмм, разработанных на основе полученных аналитических зависимостей, повышает качество обработки и производительность операции шлифования.

8. Исследования по повышению эффективности шлифования боковых поверхностей прямобочных шлицевых выступов позволили выявить и оценить минимально необходимую длину боковых режущих кромок зубьев, участвующих непосредственно в резании при протягивании. Получены зависимости, позволяющие сравнивать объемы припусков, удаляемых при шлифовании с боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев протяжек различного конструктивного исполнения. Расчетно-аналитические зависимости можно использовать на стадии конструкторско-технологической подготовки производства для нормирования шлицешлифовальных работ.

9. Результаты, полученные на основе представления процесса шлицешлифования в виде геометрической модели, образованной единичными режущими контурами, соответствуют общим закономерностям процесса шлифования, что подтверждает адекватность модели реальному процессу. Модель позволяет исследовать условия взаимодействия рабочих поверхностей шлифовального круга с обрабатываемыми боковыми поверхностями шлицевого паза протяжки и получать качественные и количественные характеристики как для одного режущего абразивного зерна, так и для всей абразивной поверхности шлифовального круга. Выявлены условия наиболее предпочтительного построения процесса шлицешлифования и показано, что процесс ухудшается с ростом количества шлиц протяжки, и что в особо тяжелых условиях при обработке находится периферийная зона шлифовального круга, на долю которой приходится наибольший объем срезаемого припуска. Получена математическая модель, связывающая между собой параметры конструктивных элементов протяжки, шлифовального круга и технологические параметры процесса шлифования боковых поверхностей шлицевых выступов зубьев.

10. Учитывая неравномерность нагр ужения боковых поверхностей шлифовального круга при шлицешлифовании и с целью его выравнивания, предложено распределять припуск на шлифование неравномерно, а именно сосредоточивать его в тех областях боковых поверхностей зубьев, где должны формироваться режущие кромки достаточной длины. Выявлены расчетно-аналитические зависимости для оценки этих объемов вдоль шлицевого ряда выступов зубьев. Разработан способ получения припуска наименьшего объема фрезерованием и предложены формулы, по которым рассчитываются технологические параметры наладки станка и контроля протяжки в процессе обработки. Произведен коррекционный расчет профильного угла фрезы, используемой при фрезеровании.

11. Выявлено, что при термодиффузионном упрочнении протяжек сульфокарбонитридами в поверхностном слое инструмента образуется диффузионная зона, состоящая из" наружного оксидосульфидного слоя небольшой глубины и расположенного под ним более глубокого слоя внутреннего насыщения - гетерофазной зоны - с повышенными физико-механическими характеристиками. Переход зоны упрочнения к основному металлу сопровождается плавным изменением состояния и свойств упрочненной зоны, что практически исключает проблему адгезии слоя к основе. Антифрикционные свойства рабочих поверхностей зубьев обеспечиваются слоем сульфидов и оксидов железа. Технологический процесс сульфокарбонитрирования достаточно прост, экономичен, обеспечивает высокую производительность, легко управляем и позволяет регулировать фазовый состав зоны насыщения в широких пределах.

12. Установлено, что стойкость протяжек, упрочненных сульфокарбонитридами в 2,3.2,5 раз выше стойкости неупрочненных, что объясняется наличием в упрочненной зоне карбонитридных фаз и тонкого приповерхностного окидосульфидного слоя, исключающего налипание металла протягиваемой детали к задним поверхностям зубьев. Выявлена линейность формы связи между износом зубьев и величинами наработок, что указывает на стабильность процесса резания в исследуемом диапазоне наработок. Получена функция распределения стойкости, являющаяся одной из характеристик надежности, которая позволяет определять вероятность безотказной работы протяжки в течение определенного периода наработки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Саркисян, Эдуард Гургенович, 1998 год

ЛИТЕРАТУРА

1. Абразивная и алмазная обработка. Справочник. / Под ред. А.Н.Резникова. - М.: Машиностроение, 1977. - 391 с.

2. Аваков A.A. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. - М.: Машгиз, 1960. - 307 с.

3. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активированных газовых средах. - М.: Металлургия, 1979. - 224 с

4. Армарего И., Браун Р. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. - М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

5. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

6. Баклунов Е.Д. Протяжки. Конструкции, технология изготовления и эксплуатация. - М.: Машгиз, i960,- 167 с.

7. Балюра П.Г. Корригирование профиля протяжек для обработки эвольвентных шлицев // Станки и инструмент, - 1958, № 9.

8. Балюра П.Г. Протягивание пазов. - М.: Машиностроение, 1964. - 170 с.

9. Барзов A.A. Обеспечение надежности режущего инструмента. - М.: Машиностроение, - 1985. - 64 с.

10. Барсов А.И., Иванов A.B., Кладова К.И., Троицкая А.Н. Технология изготовления режущего инструмента. - М.: Машиностроение, - 1979. - 135 с.

11. Барсов А.И. Технология инструментального производства. -М.: Машиностроение, - 1967. - 280 с.

12. Башков В.М., Кацев П.Г., Соколов В.А. Ускоренные и моделированные испытания режущих инструментов. / "Обзорн. инф. машиностроительное производство". - Сер.: Инструментальное технологическое и метрологическое оснащение металлообрабатывающего производства. - М., ВНИИТЭМР, 1989, вып. 1. - 45 с.

13. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. - М.: Машиностроение, 1985. - 136 с.

14. Вельский С.Е., Тофпенец P.J1. Структурные факторы эксплуатационной стойкости режущего инструмента. - Минск: Наука и техника, 1984. - с. 128.

15. Берлинер М.С., Двукраев И. А. Устройство для автоматического уменьшения скорости резания протяжкой перед входом в деталь зачистных зубьев. // Станки и инструмент, 1956, № 2.

16. Берлинер М.С. Исследование вопросов резания при протягивании. // Обработка металлов резанием. - М.: ВНИИМАШ, 1938.

17. Берлинер М.С. Круглые протяжки с регулируемой по диаметру калибрующей частью. - М.: Научно-технический бюллетень "Технология автомобилестроения" № 1, 1959.

18. Берлинер М.С. Протягивание внутренних и наружных поверхностей по-черному. // Автомобильная промышленность. - 1948, №2.

19. Берлинер М.С. Технология внутреннего протягивания и перспективы развития ее в массовом производстве. // Автомобильная промышленность. - 1958, № 5.

20. Большев JI.H., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. - М.: Наука, 1965. - 474 с.

21. Бурштейн И.Е., Мануйлов Л.К., Черников С.С. Протягивание. - М.: Машгиз, - 1947.

22. Ведмедовский В.А. Исследование процесса возникновения, наращивания и разрушения нароста при протягивании. // В кн.: Вопросы точности протягивания.-Рига, 1969,-С.36-56 (Рижский политехнический ин-т).

23. Ведмедовский В.А. Образование поверхностного слоя при протягивании в условиях наростообразования. // В кн.: Вопросы точности протягивания. - Рига, 1969, - С. 57-72 (Рижский политехнический ин-т).

24. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. - М.: Машиностроение, 1993. - 336 с.

25. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. - М.: Машиностроение, 1986. - 196 с.

26. Веселовский С.И. Применение фасонных протяжек взамен фрезерования. // Станки и инструмент, - 1950, № 9.

27. Веселовский С.И. Прошивочное дело. - М. - Л.: Главная редакция литературы по машиностроению и металлообработке, 1936,-90с.

28. Вульф А.Н. Резание металлов. Л., Машиностроение, 1973.496 с.

29. Высокопроизводительные конструкции протяжек и их рациональная эксплуатация / Под ред. М.Н.Ларина. ВНИИ. -М.: Машгиз, 1960. - 120 с.

30. Горецкая З.Д. Протягивание с большими подачами. - М.: Машгиз, 1960. - 204 с.

31. Горецкая З.Д. Рациональные схемы резания для протягивания наружных поверхностей и отверстий. // Технология автомобилестроения. - 1958, № 6.

32. ГОСТ 20364-74, ГОСТ 20365-74. М.: Гос.ком.СССР по стандартам, издательство стандартов, 1983. - 163 с.

33. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. - М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

34. Грановский Г.И., Грудов П.П., Кривоухов В.А., Ларин М.Н., Малкин А.Я. Резание металлов. - М.: Машгиз, 1954.

35. Грановский Г.И. Кинематика резания. -М.: Машгиз, 1948,200 с.

36. Грановский Г.И. Расчет и конструирование протяжек. - М.: МВТУ, 1947.

37. Грановский Г.И. Справочник машиностроителя. - М.: Машгиз, т. 5, - 366 с.

38. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств. / "Обозорн. инф. Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства". - Сер. 8.: Инструментальное и технологическое оснащение металлообрабатывающего производства. -М., ВНИИТЭМР, 1989, вып. 4. - 58 с.

39. Гречишников В.А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования: Дис.... д.т.н. - М., 1989.

40. Даниелян А.Н. Теплота и износ инструментов в процессе резания металлов. - М.: Машгиз, 1954. - 275 с.

41. Дворов Ю.И., Элькун Л .Я., Орлов В.Е. Комбинированные протяжки. // Повышение эффективности обработки металлов протягиванием. - М.: ЦП НТО Машпром, 1978. - С. 158 - 163.

42. Дворов Ю.И. Эффективные способы испытания протяжек на работоспособность. // Станки и инструмент, 1982, № 7. - С. 17.

43. Е МУ-Цзен. Экспериментально-теоретические исследования прочности протяжек с учетом концентрации внутренних напряжений: Дис.... канд.техн.наук. - М., 1960.

44. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Общие зависимости температуры и скоростей тепловых процессов от режимов шлифования. / В кн.: Пути повышения производительности, качества и эффективности процессов абразивной, алмазной и эльборной обработки в машиностроении. Тезисы докладов. - М., НИИмаш, 1976. - С. 52 - 53.

45. Еремин А.Н. Физическая сущность явлений при резании стали. - М. - Свердловск: Машгиз, 1951. - 226 с.

46. Еремин Б.Ф. Новый метод расчета протяжек. // Станки и инструмент, - 1946, № 7 и 8.

47. Еремин Б.Ф. Протягивание. - М.: Машгиз, 1950. - 325 с.

48. Еремин Б.Ф. Протяжки. - М.: Машгиз, 1947.

49. Еремин Б.Ф. Рациональная заточка протяжек. // Новости инструментальной техники. - 1946, №11.

50. Жигалко Н.И., Киселев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов. - Минск: Вышэйшая школа, 1975.-400 с.

51. Жигалко Н.И., Лемешонок В.Д. Стружкообразование при круговом протягивании коррозионностойких сталей и сплавов. / Сб. Совершенствование процессов финишной обработки в машиностроении. - Минск: Вышэйшая школа, 1975. - С. 7-10.

52. Жигалко Н.И. Особенности обработки конструкционных и жаропрочных сталей на высоких скоростях протягивания. // В кн.: Образование поверхностного слоя при протягивании. - Рига: "Зинатне", 1954. - С. 3 - 15.

53. Жигалко Н.И. Совершенствование конструкции протяжек. -Минск: Вышэйшая школа, - 1966.

54. Зинде М.М. Протяжки. - М. - Л.: ОНТИ, 1938. - 272 с.

55. Исаев А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. - М.: Машгиз, 1950. - 358 с.

56. Иоффе Л.Г. Восстановление инструмента. - М.: Машгиз,

1953.

57. Кальнер В.Д., Ковригин В.А., Ярембаш Н.Е. Структура и свойства нитридных покрытий на инструментальных сталях. // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1980, № 9. -С.56-58.

58. Кацев П.Г. Обработка протягиванием. - М.: Машиностроение, 1986. - 272 с.

59. Кацев П.Г. Производственные испытания режущего инструмента. / Обзор. - М.: НИИмаш, 1982. - 65 с.

60. Кацев П.Г. Протяжные станки и работа на их. - М.: Машиностроение, 1981. - 284 с.

61. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1968, - 155 с.

62. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. Изд. 2-е, переработ, и дополн. - М.: Машиностроение, 1974,-239 с.

63. Клушин М.И. Резание металлов. - М.: Машгиз, 1958.

64. Каузаки и др. О механизме образования нароста на режущей кромке при резании металлов. // "Экспресс-информация. Режущие инструменты", - М., 1971, № 36. - С. 1 - 18.

65. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машгиз, 1959. - 494 с.

66. Коновалов Е.Г., Дривотин И.Г. Новые способы протягивания. - Минск: Наука и техника, 1966. - 201 с.

67. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Осевые деформации зубьев круглой протяжки при резании. // Станки и инструмент, - 1976, № 6.-С.7-9.

68. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Осевые деформации зубьев круглой протяжки при резании. // Станки и инструмент, - 1971, № 4.-С.4-7.

69. Кузнецов A.M., Джунусбеков Д.К., Кузнецов В.А. Опыт применения деформирующе- режущих прошивок на АЗЛК. // Повышение эффективности обработки металлов протягиванием. - М.: ЦП НТО Машпром, 1978. - С. 149 - 154.

70. Кузнецов Д.И., Юткин А.Л. Многократное восстановление инструмента. - М.: Машгиз, 1955.

71. Либерман А.И. Корригирование профиля эвольвентных протяжек. // Станки и инструмент, - 1965, № 9.

72. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

73. Лукина C.B. Совершенствование конструкции и условий эксплуатации протяжного инструмента на основе математического моделирования: Дис.... канд.техн.наук. - М., 1995.

74. Маргулис Д.К., Высоковский Е.С., Шорина Л.И. Надежность инструмента как сложной системы и его стандартизация (на примере протяжек). // Надежность режущего инструмента: Сб. ст. -Киев - Донецк: Вища школа, 1975. Вып. 2. - С. 27 - 34.

75. Маргулис Д.К., Залесов A.A., Плеханов С.А. Протягивание и протяжки переменного резания. Челябгиз, 1948.

76. Маргулис Д.К. Новый метод расчета профиля эвольвентных протяжек. // Станки и инструмент, - 1969, № 9.

77. Маргулис Д.К. Протяжки переменного резания. - М. -Свердловск: Машгиз, 1962. - 269 с.

78. Маргулис Д.К., Тверской М.М., Ашихмин В.Н. и др. Протяжки для обработки отверстий. - М.: Машиностроение, 1986. - 128 с.

79. Маргулис Д.К., Хренова О.М. Расчет корригированного профиля прямобочных шлицевых протяжек. // Качество

поверхностного слоя при протягивании. Под ред. В.А.Ведмедовского. - Рига: "Зинатне", 1986. - С. 12 - 23. ■

80. Марданян М.Е. Некоторые направления развития конструкций металлорежущих станков. - М.: ЦБТИ, 1957.

81. Маркина В.А., Смольников Е.А. Новое в технологии термической обработки инструмента. / В кн.: Пути повышения качества металлорежущего инструмента. - Омск, 1974. - С. 148 - 157.

82. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. - М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

83. Методика расчета нормативного расхода режущего инструмента. ГСПКТБ. - М.: НИИмаш, 1982. - С. 95.

84. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов. / Г.Н.Сахаров, О.Б.Арбузов, Ю.Л.Боровой, В.А.Гречишников, А.С.Киселев. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

85. Нефедов H.A., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1976.-288 с.

86. Остроумов В.П. Процесс образования микронеровностей при обработке легированной стали методом протягивания. // В кн.: Вопросы точности металлорежущих станков и механической обработки. - М.: Машгиз, 1959. - С.72 - 81.

87. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1982. - 256 с.

88. Панкин A.B. Обработка металлов резанием. - М.: Машгиз,

1961.

89. Подгурский В.Г. Протяжки наружного протягивания для обработки блок-цилиндров тракторов. // Станки и инструмент, - 1939, №7.

90. Подураев В.Н. Обработка резанием жаропрочных и нержавеющих материалов. - М.: Высшая школа, 1965. - 201 с.

91. Прогрессивное протягивание. Оргавтопром, ч. I и II. Отдел тех. пропаганды. - М., 1953.

92. Прогрессивный обрабатывающий инструмент и методы повышения его качества. / Под общ. ред. В.Я. Кершенбаума. - М.:

Союз научных и инженерных обществ СССР. Центр "Наука и техника" , 1991. - 377 с.

93. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов -карбонитрация. - М.: Металлургия, 1984. - 240 с.

94. Пронкин Н.Ф. Протягивание труднообрабатываемых материалов. - М.: Машиностроение, 1978. - 119 с.

95. Резников А.Н. Новое в исследовании процесса шлифования / В кн.: Пути повышения производительности, качества и эффективности процессов абразивной, алмазной и эльборной обработки в машиностроении. Тезисы докладов. - М., НИИмаш, 1976. - С. 25 - 28.

96. Резников А.Н. Теплофизика резания. - М.: Машиностроение, 1969.-279 с.

97. Резников Н.И. Учение о резании металлов. - М.: Машгиз,

1947.

98. Розенберг O.A. Взаимодействие инструмента с изделием при деформирующем протягивании и создание оптимальных конструкций твердосплавных протяжек. // Повышение эффективности обработки металлов протягиванием. - М.: ЦП НТО Машпром, 1978. - С. 18 - 26.

99. Романов В.Ф. Определение профиля шлицевых протяжек при шлифовании с поднятием заднего центра. // Технология машиностроения, вып. 9. - М.: НИИмаш, 1967.

100. Сагалов В.И. О выборе рациональной конструкции и режимов шлифования металлорежущего инструмента по температурному критерию. / В кн.: Пути повышения производительности, качества и эффективности процессов абразивной, алмазной и эльборной обработки в машиностроении. Тезисы докладов. - М., НИИмаш, 1976. - С. 136 - 138.

101. Седов Б.Е. Математические методы оптимизации конструкций протяжек. // Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под ред. Г.Н.Кирсанова. - М.: Машиностроение, 1986. - С.326 - 342.

102. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструменов. - М.: Машгиз, 1962.952 с.

103. Синицын В.И. Протягивание отверстий в закаленных сталях на повышенных скоростях резания. // В кн.: Качество поверхностного слоя при протягивании. Под ред. В.А.Ведмедовского. -Рига: "Зинатне", 1976. - С. 36 - 42.

104. Синопальников В.А. Надежность режущего инструмента. / Учебное пособие. - М.: Мосстанкин, 1990. - 90 с.

105. Синопальников В. А. Повышение надежности быстрорежущего инструмента . // Станки и инструмент, 1983, № 7. - С. 23 - 24.

106. Скиженок В.Ф., Лемешонок В.Д., Цегельник В.П. Высокопроизводительное протягивание. - М.: Машиностроение, 1990.

- 240 с.

107. Справочник машиностроителя: в 6 т. т1 / Ф.М.Диментберг, B.C. Люкшин, Н.Я.Ниберг и др. Под ред. Н.С. Ачеркана. - М .: Машгиз, 1963.- 592 с.

108. Старков В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ, - М.: Машиностроение, 1984.

- 120 с.

109. Супов A.B. Упрочнение металлорежущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1987. - 63 с.

110. Такеяма X., Оно Т. Исследование процесса образования нароста. // Журнал американских инженеров "Конструирование, расчет и технология машиностроения". - 1969. - С. 121 - 128.

111. Талако Г.С. Анализ гидравлических схем протяжных станков. // Машиностроитель Беларуссии, вып. 6. - Минск: Госиздат БССР, 1959.

112. Тарасов А.Н. Газовая низкотемпературная нитроцементация и оксидирование инструмента в шахтных цементационных печах. // "Экспресс-информация. Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент". - М., 1977, № 7. - С. 13 - 17.

113. Третьяков И.П., Ксензов A.C., Касьянов C.B. Влияние технологических параметров процесса КИБ на работоспособность инструмента. Перспективы развития режущего инструмента и повышение эффективности его применения в машиностроении. - М.: Знание, 1978. - 168 с.

114. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. - М.: Машгиз, 1975.- 167 с.

115. Шахно К.У. Справочник по математике. - Л.: Учпедгиз. Ленинградское отделение, 1957. - 215 с.

116. Шорина Л.И., Касьянов В.В. Конструктивные методы повышения надежности инструмента для обработки цилиндрических отверстий разделительным деформирующе-режущим протягиванием. // Надежность режущего инструмента: Сб.ст. - Донецк: Донецкий политехнический институт, 1984. - С. 25 - 27.

117. Щеголев A.B. Конструирование протяжек. - М. - Л.: Машгиз, 1960. - 352 с.

118. Щеголев A.B. Конструирование протяжек и прошивок. - Л.: ОНТИ, Типолит им. Т.Чудова, 1936. - 144 с.

119. Эльянов В.Д. Сборная конструкция протяжки, оснащенная твердым сплавом. // Технология автомобилестроения. - 1958, № 6.

120. Эрлих Д.М., Юнкин П.П. Протяжное дело в автотракторном производстве. - М. - Л.: ОНТИ, 1936. - 340 с.

121. Юнкин П.П. Протяжки с новой схемой резания. // Институт технико-экономической информации. - М., 1946.

122. Якимов A.B. Оптимизация процесса шлифования. - М.: Машиностроение, 1975. - 176 с.

123. Ятманов И.И. Влияние конструктивных параметров зубьев на работоспособность протяжного инструмента. // Повышение эффективности обработки металлов протягиванием. - М.: ЦП НТО Машпром. - 1978.

124. Ятманов И.И. Исследование конструктивных параметров зубьев многолезвийных инструментов: Дис. ... канд.техн.наук. - М., 1979.

125. Ящерицын П.И., Еременко M.JL, Жигалко Н.И. Основы резания материалов и режущий инструмент. - Минск: Вышэйшая школа, 1975. - 527 с.

126. Broaching machines have twenty foot stroke. "Mach. and Tool Blue Book", 1957, 52, nr 3, p. 292.

127. Koster K. Erfahrungen mit einigen Oberflachenbehand lungsverfahren zur Verbesserung der Standzeit von spannenden Schnellarbeitsstahl werkzeugen. - Tew. Technische Berichte, 1975, v.l, № 1, s. 136 - 141.

128. Largest broaching unit takes giant cuts. "Tool Engr", 1957, 38, nr 4, p. 159.

129. Malin Т.Н. Heat-treat rules. Time for change. - Iron Age, 1971, vol.208, № 9, p. 57 - 58.

130. Malin Т.Н. Oil-quench in a vacuum a new heat treating process? - Iron Age Metalwork Int., 1972, vol. 11, № 2, p. 29 - 30.

131. Саркисян Э.Г., Саркисян K.A., Саркисян Г.Т. Расчет фрез для обработки шлиц эвольвентных протяжек // Промышленность Армении. - Ереван. - 1975, № 2.

132. Саркисян ЭТ. Определение коэффициента удельного удлинения стали Р6М5 после закалки // Информ. Листок серии 55.31.29 "Машиностроение" № 15. - Ереван: АрмНИИНТИ, 1982.

133. А.С. № 1038215 СССР. Способ изготовления абразивного инструмента на керамической связке / Э.Г.Саркисян (СССР). -3409747/25-08, заявлено 17.03.82. Опубл. 30.08.83. Бюл. № 32.

134. А.С. № 1202760 СССР. Шлицевая протяжка / Э.Г.Саркисян, А.О.Григорян, С.О.Геодакян (СССР). - 3550854/25-08, заявлено 03.12.82. Опубл. 07.01.86. Бюл. № 1.

135. А.С. № 1423308 СССР. Способ испытания протяжек / Ю.И.Дворов, В.А.Соколов, К.К.Саакян, Э.Г.Саркисян, Р.Г.Сафарян (СССР). - 4088447/25-08, заявлено 07.07.86. Опубл. 15.09.88. Бюл. № 34.

136. Дворов Ю.И., Соколов В.А., Саркисян Э.Г. Испытания шлицевых протяжек // Станки и инструменты. Машиностроение. -1991.-№6.

137. Саркисян Э.Г., Чуб С.Н., Чикиндас Л.Г., Григоров П.К. Влияние сульфокарбонитрирования на стойкость протяжного инструмента // Ереван, 1993. Деп. АрмНИИНТИ № 12-Ар93.

138. Саркисян Э.Г. Исследование влияния канавки на формирование стружечного валика при протягивании // Ереван, 1993. Деп. АрмНИИНТИ № 28-Ар93.

139. Саркисян Э.Г. Исследование влияния конструктивных элементов канавки протяжки на размер шага и толщину зубца // Ереван, 1993. Деп. АрмНИИНТИ № 29-Ар93.

140. Саркисян Э.Г. Разработка способа и расчет технологических параметров операции шлифования скошенной части выступов переднего направления шлицевых протяжек и прошивок // Ереван, 1994. Деп. АрмНИИНТИ № 2-Ар94.

141. Саркисян Э.Г. Зависимость между конструктивными параметрами протяжек и объемом стружки, удаляемой с профилей шлицевых выступов зубцов при шлифовании // Ереван, 1994. Деп. АрмНИИНТИ № 3-Ар94.